ANALISIS IMPLEMENTASI KAIZEN PROJECT UNTUK...

Analisis Implementasi Kaizen… (Ryan Krista Rinto) 115

ANALISIS IMPLEMENTASI KAIZEN PROJECT UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI BODY CALIPER

R2 DI MACHINING LINE BODY CALIPER DI PT TDW

Ryan Krista Rinto

Staf Industri Manufaktur - PT. Tri Darma Wisesa Jln. Pegangsaan Dua Blok A1, Km. 1,6 Kelapa Gading,

Jakarta 14250 - P.O. Box: 1038/JAT, Jakarta 13010 - Indonesia [email protected]

ABSTRACT

PT TDW is an automotive manufacturing company that manufactures disc brakes and drum brakes. According to customer data for 2010 period, order of body caliper R2 will increase 16.17% therefore the current production capacity is insufficient. A kaizen project is made to increase the production capacity. The main idea is to increase the production capacity without buying new production unit machine by improvising the current machine process to be faster therefore a smaller number of production machines in one machine line can achieve the same output as before. The company will be able to have one new line where each machine is already incorporated in the new improved process line. Trial results show that the improvement has succeeded in decreasing process time, and the next step is to apply the improvement to all machines. After the new capacity is recalculated there is an 13.86% increase in capacity, sufficient for providing customer needs. IDR 8.485.181.549 IDR is also gained from cost reduction of this kaizen.

Keywords: Kaizen, Capacity, Machining Process, Technical aspect

ABSTRAK

PT TDW merupakan perusahaan manufaktur otomotif kendaraan bermotor yang memproduksi Disc Brake dan Drum Brake. Dari data yang diterima dari customer untuk tahun 2010 akan terjadi peningkatan order body caliper R2 sebesar 16.17% sehingga kapasitas produksi yang ada saat ini tidak mencukupi. Untuk itu dibuatlah sebuah kaizen project untuk meningkatkan kapasitas produksi. Ide utama disini adalah meningkatkan kapasitas produksi tanpa harus membeli unit mesin produksi baru dengan cara improvisasi terhadap proses machining yang sedang berjalan agar menjadi lebih cepat sehingga membutuhkan mesin produksi lebih sedikit dalam 1 line machining untuk mendapatkan hasil output yang sama. Dengan begitu perusahaan bisa mendapatkan 1 buah line baru dimana mesin-mesinnya didapat dari setiap line yang sudah di improve prosesnya. Dari hasil trial diketahui bahwa improvement proses berhasil menurunkan waktu proses, selanjutnya adalah improvement diterapkan pada semua mesin. Setelah kapasitas di hitung ulang terjadi peningkatan sebesar 13.86% sehingga kapasitas bisa memenuhi kebutuhan dari customer selain cost reduction sebesar Rp 8.485.181.549,-.

Kata kunci: Kaizen, Kapasitas, Proses Machining, Aspek teknis

116 INASEA, Vol. 11 No.2, Oktober 2010: 115-127

PENDAHULUAN

PT Tri Dharma Wisesa merupakan industri manufaktur yang bergerak dibidang komponen otomotif khususnya brake system. Sesuai dengan misi perusahaan untuk menjadi pemain global maka PT TDW harus siap dalam menghadapi persaingan global dimana setiap industri dituntut untuk menghasilkan produk dengan harga yang kompetitif, kualitas lebih baik, delivery on time, serta proses yang lebih efisien dan berbiaya rendah.

PT TDW sendiri terdiri dari berbagai bagian yang masing-masing turut berperan dalam memberikan kontribusi untuk kemajuan perusahaan. Seksi machining adalah salah bagian dari perusahaan yang bertugas untuk melakuakn proses machining dari produk yang akan di hasilkan. Seksi machining sendiri di bagi menjadi 2 bagian utama yaitu seksi machining roda 4 dan seksi machining roda 2. Untuk seksi machining roda 2 dibagi lagi menjadi 2 bagian yaitu machining body caliper dan machining master cylinder.

Seiring dengan adanya peningkatan order dari customer untuk body caliper maka kapasitas produksi saat ini tidak akan mencukupi, sehingga kapasitas produksi harus ditambah. Namun karena adanya tuntutan untuk cost down maka diputuskan untuk melakukan Kaizen Project pada line machining body caliper untuk meningkatkan kapasitas produksi demi memenuhi kebutuhan customer. Dari sini kita akan melakukan analisis implementasi dari Kaizen project untuk peningkatan kapasitas ini dibandingkan dengan penambahan unit mesin produksi.

Identifikasi masalah

Dari tentative order untuk tahun 2010-2011 diperkirakan akan ada kenaikan order dari customer, sehingga diperlukan adanya optimalisasi terhadap kapasitas perusahaan. Dalam hal ini seksi machining turut berperan dalam menentukan kapasitas perusahaan. Berdasarkan data yang diterima dari marketing untuk permintaan tahun 2010, kapasitas line machining yang ada saat ini masih belum mencukupi peningkatan kebutuhan order dari customer sehingga kapasitas produksi harus di tambah.

Namun karena adanya tuntutan untuk cost down maka dibuat sebuah kaizen project untuk meng-improve proses machining body caliper untuk meningkatkan kapasitas produksi dimana kita akan meng-improve proses machining body caliper sehingga kita dapat meningkatkan kapasitas tanpa harus membeli mesin produksi baru.Untuk itu kita harus meninjau ulang seluruh proses machining dari body caliper dan membuat poin-poin dimana saja dapat kita lakukan improvement.

Kaizen sendiri berasal dari Bahasa Jepang yang berarti “perubahan yang berkesinambungan”. Perubahan yang diperlukan kebanyakan perusahaan adalah kualitas, biaya dan delivery (Imai, 1997). Keuntungan dari penerapan Kaizen yang sukses termasuk peningkatan produktivitas (300-400%), peningkatan turnover inventory (1000%), penurunan defect (95%) dan penurunan lead time (95%) (Cuscela, 1998; Sheridan, 1997). Dengan sasaran pada pengurangan penggunaan hal-hal yang tidak perlu, Kaizen meningkatkan keamanan, kualitas, kecepatan dan metode pemrosesan dengan mengurangi: (1) kecelakaan; (2) defect dan pengolahan limbah; (3) overproduksi, kelebihan inventory atau duplikasi dan (4) waktu transportasi, pergerakan, diam dan tunggu (Labach, 2010). Perumusan masalah

Dari kondisi diatas dapat dirumuskan bahwa masalah yang sedang dihadapi saat ini adalah:

(1) meningkatkan kapasitas produksi dengan kaizen project; (2) memenuhi kebutuhan dari


tentative order customer dengan kapasitas produksi setelah kaizen project; (3) menghitung cost saving(bila ada) dari pengadaa kaizen project; dan (4) melakukan analisa kelayakan proyek di tinjau dari aspek teknis?

Agar pembahasan dalam penulisan karya ilmiah ini lebih terarah pada tujuan yang telah

ditetapkan maka batasan-batasan penelitian adalah (1) hanya akan membahas kaizen project di seksi machining roda 2 line machining body caliper; (2) Ruang lingkup analisis adalah line produksi roda 2 seksi machining body caliper R2; dan (3) Aspek yang dianalisis hanya mencakup aspek teknis.

METODE

Langkah-langkah yang dilakukan dalam memecahkan masalah yang ada pada penelitian ini dapat dilihat pada diagram alir pada Gambar 1 berikut.

Gambar 1. Sistematika Penelitian

Pengumpulan Data

Pada tahap awal dilakukan pengumpulan data terlebih dahulu untuk melakukan analisis dalam mencari permasalahan utama serta mencari solusi terbaik dari masalah yang dihadapi. Data-


data yang digunakan dalam penelitian ini adalah: (1) Process flow layout line saat ini; (2) Data waktu per proses machining body caliper R2; (3) Data order body caliper R2 2009; dan (4) Data order body caliper R2 2010 Flow Process Machining Body Caliper R2

Flow process dari proses machining body caliper R2 terdiri dari 2 operasi machining (Op1 dan Op2) dan proses tambahan berupa washing dan leak test. Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada gambar 2 berikut :

Gambar 2 Flow process machining body caliper R2

Dimana proses Op 1 memiliki waktu operasi yang lebih lama dari Op 2 sehingga diperlukan lebih dari satu proses machining Op 1 agar proses produksi dalam line bisa berjalan seimbang. Untuk lebih jelasnya mengenai gambaran line machining body caliper R2 dapat dilihat pada Gambar 3 dengan flow layout seperti berikut.

Gambar 3 Lay out line machining

Data waktu proses machining body caliper R2 Berikut ini adalah data waktu proses untuk machining body caliper R2.

Op Op Op Op

Op Op Op Op


Tabel 1 Data waktu operasi proses machining body caliper R2 di seksi machining body caliper R2

Process

Line Rotor & Boring Inlet &

Bleeder Bleeder

(Oil Hole)

G/L Pin Washing Leak

test OP1 OP1 OP1 OP1 OP2

B5 199 198 181 187 50 46 49 46 B7A 212 212 20 28 34 17 B7B 212 212 212 B8A 120 120 120 39 36 20 B8B 120 120 120 39 36 15 B9A 120 120 120 39 40 17 B9B 120 120 120 38 36 19 B10A 120 120 120 38 33 21 B10B 120 120 120 38 35 21 B11A 120 120 120 33 34 24 B11B 120 120 120 33 34 21

Sumber : ENG Dept. PT Tri Dharma Wisesa Data order body caliper R2 2009

Berdasarkan data yang didapat dari marketing dept. diketahui bahwa total order untuk body caliper R2 untuk tahun 2009 adalah 3.531.173 pcs. Dari Gambar 4 berikut dapat dilihat order perbulannya selama 2009.

Sumber : Marketing Dept. PT Tri Dharma Wisesa

Gambar 4 Grafik data order body caliper R2 perbulan pada tahun 2009


Data order body caliper R2 2010

Untuk tahun 2010 berdasarkan data yang diterima dari marketing dept. akan terjadi peningkatan order untuk body caliper R2 hingga sebesar 16.17% dari 3.531.173 pcs menjadi 4.120.155 pcs. Datanya dapat dilihat pada Gambar 5 berikut.

Sumber : Marketing Dept. PT Tri Dharma Wisesa

Gambar 5 Grafik data order body caliper R2 perbulan untuk tahun 2010

Pengolahan Data

Perhitungan kapasitas produksi machining body caliper R2

Dengan menggunakan data waktu proses machining R2, maka kapasitas produksi machining body caliper R2 dapat dihitung. Dengan standar perusahaan efisiensi 85%, jam kerja efektif per hari 20.6 jam dan jumlah hari kerja dalam sebulan 22 hari kerja dimana maka perhitungan untuk kapasitas adalah:

Tabel 2 Data hasil perhitungan kapasitas produksi machining body caliper R2


Dari tabel tersebut dapat diketahui bahwa kapasitas produksi machining body caliper R2 per tahun adalah 3.720.330 pcs. Perbandingan antara order vs kapasitas produksi

Gambar 6. Grafik perbandingan antara kapasitas line produksi dengan order tahun 2009 dan 2010

HASIL DAN PEMBAHASAN Analisis masalah

Gambar 7 Diagram tulang ikan

Gambar 7 menggambarkan analisis permasalahan. Jumlah order yang diperkirakan untuk tahun 2010 melebihi kapasitas produksi saat ini, sehingga kapasitas produksi yang ada perlu ditingkatkan Penanggulangan masalah Kondisi proses machining saat ini Berikut kondisi layout line dan machine time proses machining yang sedang berjalan saat ini.

Kapasitas produksi

Target produksi body caliper R2 tahun 2010 tidak tercapai

Order melebihi kapasitas produksi

Kapasitas produksi saat ini masih kurang


Gambar 8 Layout line dan waktu operasi machining

Op-1 memiliki waktu proses yang lebih lama dari Op-2 yaitu 120 detik sehingga diperlukan 3 buah mesin untuk proses Op-1 agar seimbang dengan Op- 2 (40 detik).

Ide penanggulangan

Gambar 9 Layout sesudah Kaizen

Dengan meng-improve proses Op-1 menjadi 80 detik, maka dalam 1 line hanya diperlukan

6 mesin untuk output yang sama. Sehingga kita akan merubah layout line machining body caliper R2 dari 8 menjadi 6 mesin serta mendapatkan 2 mesin dari tiap line yang akan kita susun menjadi sebuah line baru dengan kapasitas yang sama. Langkah penanggulangan masalah

Yang pertama kita akan lakukan adalah analisis proses machining dari Op-1 yang akan kita improve. Berikut adalah time table dari urutan proses machining body caliper dalam Op-1 :

Op Op Op Op

Op Op Op Op

Op Op Op

Op Op Op


Tabel 3 Time table proses machining body caliper R2 OP-1

No Proses Waktu (detik) Kumulatif waktu per proses

1 Start dan Door Close 3 3 2 Clamping 6 3 3 Rotor milling 12 6 4 Rough Bore 17 5 5 Bottom Groove 25 8 6 Finish Reamer Bore 28 3 7 Seal Groove 60 32 8 Boot Groove 69 9 9 Guide Hole Drill 76 7

10 Guide Hole S/F & Groove 95 19

11 Lock Hole Drill 105 10

12 Pad Pin Hole Drill 115 10

13 Unclamp & Door open 120 5 Total 120

Sumber : ENG Dept. PT Tri Dharma Wisesa Berdasarkan hasil studi dan diskusi dengan para engineer maka kita akan menentukan proses yang akan kita improve sebagai berikut (lihat Gambar 10 dan 11):

1. Proses Rough bore (no 4) akan kita gabung dengan proses Finish Reamer Bore (no 6). Cutting tool akan di desain ulang menjadi tool kombinasi dan material cutting tool akan di upgrade dari carbide ke PCD (Polycristalline Diamond) untuk mendapatkan cutting parameter yang lebih tinggi serta tool life yang lebih lama.

2. Proses Bottom Groove (no 5) cutting tool nya akan didesain ulang untuk mendapatkan cutting parameter yang lebih tinggi.

3. Proses Seal Groove (no 7) akan kita gabung dengan proses Boot Groove (no 8). Cutting tool juga akan di desain ulang menjadi tool kombinasi dan material cutting tool akan di upgrade dari carbide ke PCD (Polycristalline Diamond) untuk mendapatkan cutting parameter yang lebih tinggi serta tool life yang lebih lama.

4. Proses Guide Hole S/F & Groove (no 10) cutting toolnya akan didesain ulang untuk mendapatkan cutting parameter yang lebih tinggi.

Gambar 10. Body caliper R2 bagian dalam dan proses yang di-improve


Gambar 11. Body caliper R2 bagian luar dan proses yang di improve

Pelaksanaan trial dan evaluasi hasil

Setelah semua persiapan selesai maka akan dilanjutkan dengan trial. Tabel 4 berikut adalah hasil yang kita dapatkan dari trial proses machining body caliper Op-1 setelah dilakukan improvement :

Tabel 4. Time table proses machining body caliper R2 Op-1 setelah di improve

No Proses Waktu (detik) Improvement Kumulatif Waktu per Proses 1 Start dan Door Close 3 3 2 Clamping 6 3 3 Rotor milling 12 6 No Change 4 Cylinder Bore (Finish

& Rough)

18 6 Combine Cutter & Improve To PCD To Gain Higher Cutting Speed (Osaka Diamond/Fuji Presisi)

5 Bottom Groove

25 6 Improve Cutter To Increase Cutting Feed (New Design) (Ikitech)

6 Seal & Boot Groove

41 16 Combine Cutter, Modify Diameter To Speed Up Cutting Movement And Improve To PCD To Gain Higher Cutting Speed (Fuji Presisi)

7 Guide Hole Drill 50 7 No Change 8 Guide S/F & Groove 59 9 Improve Cutter To

Increase Cutting Feed (New Design) (Ikitech)

9 Lock H Drill 70 10 No Change 10 Pad Pin H Drill 78 10 No Change 11 Unclamp & Door

open 82 5

Total 81 Sumber : ENG Dept. PT Tri Dharma Wisesa

Kapasitas line machining body caliper R2 sendiri setelah proses yokoten dan re-layout selesai akan menjadi seperti berikut :


Tabel 5 Data kapasitas produksi machining body caliper R2 setelah Kaizen

Sumber : ENG Dept. PT Tri Dharma Wisesa

Dilihat dari tabel diatas maka kapasitas machining meningkat menjadi 4.318.983 pcs/tahun dari sebelumnya 3.720.330 pcs/tahun (sebesar 13.86%). Dilihat dari order untuk tahun 2010 yang sebesar 4.102.155 pcs maka kapasitas setelah kaizen ini sudah memenuhi kebutuhan untuk tahun ini.

Gambar 12 Grafik perbandingan kapasitas sebelum dan sesudah kaizen terhadap order 2010

Perhitungan cost reduction

Berikut perhitungan cost reduction yang didapat dari hasil kaizen ini dengan rata-rata order perbulan untuk tahun 2010 adalah 341.846 pcs.

Untuk cutting tool, cost reduction didapat dari selisih biaya yang dibutuh kan untuk membuat 1 pcs produknya (cost/pcs) dengan menggunakan cutting tool yang baru dibandingkan dengan cutting tool sebelumnya. Biaya proses per produk (cost/pcs) ini sendiri didapat dari :

13.86


Dan cost reduction perbulan serta per tahun dihitung dari :

Untuk holder cutting tool, cost reduction didapat dari selisih pemakaian holder cutting tool yang terjadi akibat adanya pengurangan jumlah cutting tool yang digunakan dalam proses Op-1 sehingga biaya kebutuhan holder pun akan berkurang. Untuk mengetahui cost reduction per bulan Selisih biaya kebutuhan holder tadi akan di bagi 36 atau untuk cost reduction per tahun akan dibagi 3 karena standar umur pakainya adalah 3 tahun. Perhitungan cost reduction-nya dapat dilihat pada tabel 6 berikut :

Tabel 6 Perhitungan cost reduction yang didapat dari Kaizen project

Before Kaizen After KaizenCutting tool

Tool code Tool codeTool Carbide 3163990 1,008,000 Tool Combinasi 126CS001 8,100,000Tool Carbide 3048640 1,152,000

Total 2,160,000 Total 8,100,000Life Time 3,000 Life Time 60,000Cost / pcs 720 Cost / pcs 135Order per bulan 2010 (pcs) 341,846 Order per bulan 2010 (pcs) 341,846

Cost reduction (cost/pcs) 585Cost reduction/bulan 199,979,910Cost reduction/tahun 2,399,758,920

Tool code Tool codeTool Carbide K3043790 810,000 Tool Carbide 3304-01-03 950,000

Total 810,000 Total 950,000Life Time 5000 Life Time 10000Cost / pcs 162 Cost / pcs 95Order per bulan 2010 (pcs) 341,846 Order per bulan 2010 (pcs) 341,846

Cost reduction (cost/pcs) 67Cost reduction/bulan 22,903,682Cost reduction/tahun 274,844,184

Tool code Tool codeTool Seal 3043720 2,385,000 Tool Combinasi 126CS007 16,500,000Tool Wiper 3043800 2,000,000

Total 4,385,000 Total 16,500,000Life Time 3,000 Life Time 60,000Cost / pcs 1,462 Cost / pcs 275Order per bulan 2010 (pcs) 341,846 Order per bulan 2010 (pcs) 341,846

Cost reduction (cost/pcs) 1,187Cost reduction/bulan 405,657,253Cost reduction/tahun 4,867,887,040

Tool code Tool codeTool Carbide K3043790 648000 Tool Carbide 3304-01-06 807,500Holder 700000

Total 1348000 Total 807,500Life Time 5000 Life Time 10000Cost / pcs 270 Cost / pcs 81Order per bulan 2010 (pcs) 341,846 Order per bulan 2010 (pcs) 341,846

Cost reduction (cost/pcs) 189Cost reduction/bulan 64,557,617Cost reduction/tahun 774,691,405

Cutting tool HolderHarga Harga

Jumlah Holder per mesin (Op 1) 10 3,000,000 Jumlah Holder per mesin (Op 1) 8 3,000,00030,000,000 24,000,000

Total mesin 36 Total mesin 24Biaya kebutuhan holder 1,080,000,000 Biaya kebutuhan holder 576,000,000Life lime 3 tahun Life lime 3 tahun

Cost reduction 504,000,000Cost reduction/bulan 14,000,000Cost reduction/tahun 168,000,000

Total Cost reduction per month 707,098,462

Total Cost reduction per year 8,485,181,549

Cylinder Boring:- Roughing- Fininshing

Grooving :- Seal groove- Boot groove

Grooving :- Guide Pin Groove1 Cutting Edge

Cylinder Boring:-Combination Bore

Grooving :-Seal & Boot Combination

Grooving :- Guide Pin Groove

2 Cutting Edges

Grooving :- Bottom groove4 cutting edges

1

Grooving :-Bottom 6 cutting edges

1

3

2

4

3

4

2

Cost reduction per month = Biaya proses per produk x rata-rata jumlah produksi bulanan Cost reduction per year = Cost reduction per month x 12

Biaya proses per produk (Cost/pcs) = harga cutting tool / lifetime tool Cost reduction (cost/pcs) = Biaya per Proses dengan Tool lama – Biaya per proses dengan Tool baru

(dalam Rp)


PENUTUP Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan dari penelitian ini dapat ditarik beberapa kesimpulan, yaitu: (1) Untuk menghadapi kenaikan order tahun 2010 dilakukan sebuah project kaizen untuk meningkatkan kapasitas produksi karena berdasarkan analisis dari diagram tulang ikan diketahui akar permasalahan bahwa kapasitas yang ada saat ini tidak dapat memenuhi kebutuhan order tahun 2010; (2) Dari hasil trial diketahui bahwa hasil kaizen ini telah behasil meningkatkan kapasitas produksi sebesar 13.86% dari 3.720.330 pcs per tahun menjadi 4.318.983 pcs per tahun; (3) dengan adanya kaizen ini peningkatan kebutuhan dari customer sebesar 16.17% dari 3.531.173 pcs (2009) menjadi 4.102.155 pcs untuk tahun 2010 dapat terpenuhi; dan (4) Dari kaizen ini juga berhasil di dapat cost reduction sebesar Rp 8.485.181.549 per tahun. Saran

Dari hasil penelitian ini penulis ini memberikan beberapa saran untuk menindaklanjuti kaizen yang telah dicapai antara lain: (1) menjaga hasil yang dicapai dan melakukan manajemen perubahan proses dengan surat IM (informasi modifikasi); (2) penanganan cutting tool yang hati-hati akibat sifat material yang lebih rawan rusak; (3) kontrol yang ketat dalam mengatur jumlah stok akibat lead time yang lebih lama yang ditimbulkan dari pembuatan cutting tool; (4) revisi tandarized Work Chart (SWC) akibat perubahan jumlah mesin dalam 1 line; dan (5) Kaizen yang sudah dicapai agar hendaknya menjadi awal bagi kaizen berikutnya sesuai yang menjadi filosofi APS (Akebono Production System) dari perusahaan yaitu continuous improvement. Sekaligus menjadi persiapan untuk menghadapi tahun-tahun yang akan datang dimana menurut data yang diterima dari marketing untuk tahun 2012 akan terjadi peningkatan order hingga lebih dari 4.800.000 pcs.

DAFTAR PUSTAKA Cuscela, K. (1998). Kaizen Blitz Attacks Work Processes at Dana Corporation, IIE Solutions, 30,

29-31. Imai, M. (1997). Gemba kaizen: A commonsense, low-cost approach to management. New York:

McGraw-Hill. Labach, E. J. (2010). Using Standard Work Tools For Process. Improvement Journal of Business

Case Studies. Littleton: Jan/Feb 2010. Vol. 6, Iss. 1. Sheridan, J. (1997). Kaizen Blitz. Industry Week/IW, 246, 18-27.

ANALISIS IMPLEMENTASI KAIZEN PROJECT UNTUK...

Documents

Transcript of ANALISIS IMPLEMENTASI KAIZEN PROJECT UNTUK...