ANALISA KEAUSAN GROUSER, LINK PITCH DAN BUSHING PADA ...
Transcript of ANALISA KEAUSAN GROUSER, LINK PITCH DAN BUSHING PADA ...
i
ANALISA KEAUSAN GROUSER, LINK PITCH DAN
BUSHING PADA SISTEM UNDERCARRIAGE
EXCAVATOR DENGAN METODE FMEA
SKRIPSI
Diajukan Sebagai Salah Satu Persyaratan
Guna Memperoleh Gelar Sarjana Teknik (S.T)
Disusun oleh :
ANGKILA KRISHNA ELLBANA
NIM: 165214136
JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS SANATA DHARMA
YOGYAKARTA
2020
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
ii
WEAR ANALYSIS OF GROUSER, LINK PITCH AND
BUSHING ON UNDERCARRIAGE EXCAVATOR
SYSTEM USING FMEA METHOD
FINAL PROJECT
As partial fulfilment of the requirement
To obtain the Sarjana Teknik degree in Mechanical Engineering
Arranged by :
ANGKILA KRISHNA ELLBANA
Student Number: 165214136
MECHANICAL ENGINEERING STUDY PROGRAM
MECHANICAL ENGINEERING DEPARTMENT
SCIENCE AND TECHNOLOGY FACULTY
SANATA DHARMA UNIVERSITY
YOGYAKARTA
2020
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
vii
ABSTRAK
Peranan unit excavator sebagai unit penunjang produksi di lingkungan
industri erat kaitannya pada sistem undercarriage beserta komponen
pembentuknya yang sangat berpengaruh terhadap kinerja dari excavator itu
sendiri. Apabila terdapat salah satu komponen pada sistem undercarriage yang
rusak, maka produktivitas dari sebuah excavator akan menurun, maka dari itu
perlu dilakukan perawatan terhadap sistem undercarriage secara preventif.
Berdasarkan penelitian di lapangan terdapat beberapa permasalahan yang
terdapat pada sistem undercarriage yang meliputi keausan pada komponen
grouser dan track link (pitch dan bushing). Maka dari itu diperlukan perawatan
yang lebih terjadwal. Metode yang digunakan untuk menganalisa keausan pada
komponen grouser, track link (pitch dan bushing) adalah menggunakan metode
FMEA.
Hasil dari penelitian ini berupa prosentase tingkat keausan, dan prediksi
usia pakai komponen undercarriage. Didapat tingkat keausan grouser sebesar
68% dengan sisa usia pakai 1408 jam, link pitch 59 % dengan sisa usia pakai 1066
jam, dan bushing 53,5% dengan sisa usia pakai 863 jam. Dari metode FMEA juga
didapat upaya pencegahan berupa perawatan berkala yang terjadwal dan
dilakukan setiap 500, 1000, hingga 2000 jam. Melalui perawatan tersebut maka
nilai RPN akan turun dan harapannya komponen akan jadi lebih awet.
Kata Kunci : Excavator, Undercarriage, FMEA
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
viii
ABSTRACT
The role of excavator units as production support units in industrial
environments is closely related to the undercarriage system and its forming
components which have a profound effect on the performance of the excavator
itself. If there is one component in the undercarriage system that is damaged, then
the productivity of the excavator will decrease, therefore preventive maintenance
of the undercarriage system is necessary.
Based on research in the field, there are several problems in the
undercarriage system which include wear on grouser components and track links
(pitch and bushing). Therefore a more scheduled maintenance is needed. The
method used to analyze wear on grouser components, track links (pitch &
bushing) is to using the FMEA method.
The results of this research are level of wear in the form of percent, and
predicting the life span of the undercarriage component. Obtained the grouser
wear rate is 68% with remaining life span 1408 hours, link pitch 59% with
remaining life span 1066 hours, and bushing 53,5% with remaining life span 863
hours. From FMEA method, prevention effort are obtained in the form of
scheduled periodic maintenance and done every 500, 1000 to 2000 hours.
Through the treatment, the RPN number will be decrease and the hope is
components life will be durable.
Keywords : Excavator, Undercarriage, FMEA
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
ix
DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL ............................................................................................ i
HALAMAN BAHASA INGGRIS ....................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. iii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. iv
PERNYATAAN KEASLIAN KARYA ............................................................... v
LEMBAR PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH ............................. vi
ABSTRAK ........................................................................................................ vii
ABSTRACT ..................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ...................................................................................... 3
1.3Tujuan Penelitian ......................................................................................... 3
1.4 Batasan Masalah ......................................................................................... 3
1.4 Manfaat penelitian ...................................................................................... 4
BAB II LANDASAN TEORI .............................................................................. 5
2.1 Dasar Teori ................................................................................................. 5
2.1.1 Pengertian Undercarriage ..................................................................... 5
2.1.2 Undercarriage Tipe Rigid ..................................................................... 5
2.1.3. Komponen Undercarriage Tipe Rigid .................................................. 6
2.1.4 Jenis Keausan Pada Track Shoe, Link Pitch, dan Bushing .................. 13
2.1.5 Jenis Jenis Maintenance ..................................................................... 16
2.1.5 Dasar Teori Perhitungan Keausan Pada Komponen Undercarriage ..... 17
2.2 Failure Mode and Effect Analysis ............................................................. 18
2.3 Penelitian Terdahulu ................................................................................. 19
BAB III METODOLOGI PENELITIAN............................................................ 22
3.1 Objek Penelitian ....................................................................................... 22
3.2 Alur Penelitian.......................................................................................... 22
3.3 Variabel Penelitian ................................................................................... 23
3.4 Alat Bantu Penelitian ................................................................................ 23
3.5 Langkah Penelitian ................................................................................... 23
3.6 Pengumpulan Data.................................................................................... 24
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
x
3.7 Pengolahan Data ....................................................................................... 24
3.8 Penyimpulan ............................................................................................. 24
BAB IV DATA DAN PEMBAHASAN ............................................................. 26
4.1 Pengukuran Grouser Height ...................................................................... 26
4.1.1 Presentase Keausan Grouser Height ................................................... 27
4.1.2 Perhitungan Usia Pakai Grouser Dengan Hour Left Chart .................. 28
4.1.3 Perhitungan Usia Pakai Grouser Menggunakan Persamaan ................ 29
4.2 Pengukuran Keausan Link Pitch ............................................................... 30
4.2.1 Presentase Keausan Link Pitch ........................................................... 31
4.2.2 Perhitungan Usia Pakai Link Pitch Dengan Hour Left Chart ............... 32
4.2.3 Perhitungan Usia Pakai Link Pitch Menggunakan Persamaan ............. 33
4.3 Pengukuran Keausan Bushing ................................................................... 34
4.3.1 Presentase Keausan Bushing............................................................... 35
4.3.2 Perhitungan Usia Pakai Bushing Dengan Hour Left Chart .................. 35
4.3.3 Perhitungan Usia Bushing Menggunakan Persamaan.......................... 37
4.4 Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ................................. 38
4.5 Pembahasan .............................................................................................. 40
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN.............................................................. 47
5.1 Kesimpulan .............................................................................................. 47
5.2 Saran ........................................................................................................ 47
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 48
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Diagram Cost Maintenance ............................................................... 2
Gambar 2.1 Undercarriage Excavator Hyundai RObex PC200 LC ....................... 5
Gambar 2.2. Sistem Undercarriage Tipe Rigid ..................................................... 6
Gambar 2.3. Track Frame Tipe rigid .................................................................... 7
Gambar 2.4 Track Roller Sigle dan Double Flange .............................................. 8
Gambar 2.5 Carrier Roller .................................................................................... 8
Gambar 2.6 Struktur Idler .................................................................................... 9
Gambar 2.7 Track Link Assy ............................................................................. 10
Gambar 2.8 Track Link Part ............................................................................... 10
Gambar 2.9 Tread of Track Pada Pitch ............................................................... 11
Gambar 2.10 Pin dan Bushing ............................................................................ 11
Gambar 2.11 Track Shoe.................................................................................... 12
Gambar 2.12 Sprocket Type Bolt On ................................................................. 12
Gambar 2.13 Plate Wear .................................................................................... 13
Gambar 2.14 Plate Bending and Cracking .......................................................... 14
Gambar 2.15 Wallowed Bolt Holes .................................................................... 14
Gambar 2.16 Internal Wear ................................................................................ 15
Gambar 2.17 Link Pitch Elongnation ................................................................. 15
Gambar 2.18 Snaky Track .................................................................................. 16
Gambar 2.19 Bushing Cracking ......................................................................... 16
Gambar 3.1 Diagram Alur Penelitian ................................................................. 22
Gambar 4.1 Grouser .......................................................................................... 26
Gambar 4.2. Perhitungan Usia Pakai Grouser Dengan Metode Chart Left .......... 28
Gambar 4.3 Track Link (Pitch) .......................................................................... 30
Gambar 4.4. Perhitungan Usia Pakai Link Pitch Dengan Metode Hour Left Char
.......................................................................................................................... 32
Gambar 4.5 Bushing Pada Track Link ................................................................ 34
Gambar 4.6 Perhitungan Usia Pakai Bushing Dengan Hour Left Chart .............. 36
Gambar 4.7. Grafik Hubungan Operation Time Dengan Wear Rate Grouser ...... 40
Gambar 4.8. Grafik Hubungan Operation Time Dengan Wear Rate Link Pitch ... 41
Gambar 4.9 Grafik Hubungan Operation Time Dengan Wear Rate Bushing ....... 41
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
xii
Gambar 4.10 Diagram RPN (Risk Priority Number) Sebelum Analisa FMEA .... 43
Gambar 4.11 Diagram RPN (Risk Priority Number) Sesudah Analisa FMEA..... 43
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1. Hasil Pengukuran Grouser Height ..................................................... 27
Tabel 4.2 Nilai K ............................................................................................... 29
Tabel 4.3. Hasil Pengukuran Link Pitch ............................................................. 31
Tabel 4.4. Hasil Pengukuran Bushing ................................................................. 35
Tabel 4.5 Analisis FMEA .................................................................................. 38
Tabel 4.6 Perbandingan Hasil pembacaan Chart Dengan Perhitungan
Menggunakan Persamaan ................................................................................... 42
Tabel 4.7. Nilai RPN Sebelum dan Sesudah Analisa .......................................... 44
Tabel 4.8. Tingkat Keausan dan Prediksi Usia Pakai Komponen ........................ 45
Tabel 4.9. Estimasi Penggantian Komponen....................................................... 46
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Excavator adalah salah satu alat berat yang digunakan untuk keperluan
proses penggalian dan mengangkut material curah seperti tanah, batuan, pasir,
batu bara, dan lain lain. Excavator memiliki peranan yang sangat penting pada
suatu perusahaan yang bergerak dibidang pertambangan maupun kontruksi.
Dengan adanya excavator maka proses pada bidang tersebut akan lebih mudah
dan efisien. Excavator mampu menggali hingga kedalaman tertentu. Pada
excavator terdapat control unit yang berfungsi untuk mengontrol excavator
untuk melakukan gerak maju, mundur, swing, dan berbelok, juga terdapat
kontrol untuk melakukan proses digging.
Pada excavator terdapat sistem yang bernama undercarriage, sistem ini
berada pada bagian bawah excavator yang berfungsi untuk mengatur gerak
maju, mundur, dan berbelok, serta sebagai media pijakan sebagai penahan
pada saat excavator beroperasi. Terdapat dua jenis penggerak pada excavator,
yaitu wheel dan crawler. Namun hingga saat ini yang banyak digunakan
adalah yang bertipe crawler, hal ini dikarenakan type crawler diyakini dapat
beroperasi di berbagai medan yang berat, landai hingga menanjak sekalipun.
Tipe crawler memiliki sistem penggerak berupa undercarriage yang mana
pada sistem tersebut terdiri dari beberapa komponen. Secara garis besar
komponen tersebut terdiri dari idler, sprocket, track roller, carrier roller,
track link, track shoe, serta track frame. Disamping memiliki keunggulan
yang mampu beroperasi hampir di segala medan, tipe ini juga memiliki
kekurangan, dimana keausan pada system undercarriage relatif tinggi. Hal ini
disebabkan karena komponen-komponen pada undercarriage saling
bersinggungan saat peroperasi, sehingga terjadilah keausan. Pada Gambar 1.1
dapat kita lihat bahwa biaya perawatan undercarriage pun tinggi, yaitu
berkisar 45% hingga 60% dari keseluruhan perawatan excavator itu sendiri.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
2
Maka dari itu perlu dilakukan pengecekan dan perawatan berkala pada sistem
undercarriage ini.
Gambar 1.1 Diagram Cost Maintenance
(Sumber, PT. United Tractors, 2011)
Pada undercarriage terdapat track shoe (grouser) dan track link. Track
shoe berfungsi sebagai pijakan traksi pada saat excavator tersebut bermanufer
dan track link berfungsi sebagai pengubah gerakan putar menjadi gulungan,
serta menjadi sumber tumpuan bagi track roller sehingga unit dapat berjalan.
Pada track link terdapat tiga bagian sekaligus yang mengalami keausan,
diantaranya link pitch, link height, dan bushing.
Penelitian akan membahas perbandingan nilai keausan pada komponen
track shoe (grouser) dengan track link sesuai dengan data yang sudah
diperoleh melalui pengukuran di lapangan, yang kemudian akan melakukan
perhitungan guna memprediksi sisa umur komponen tersebut hingga masa
penggantian.
Failure Mode and Effect Analysis adalah suatu metode berupa pendekatan
sistematis dalam bentuk tabel yang bertujuan untuk membantu memecahkann
masalah yang digunakan oleh para engineer. FMEA digunakan sebagai media
untuk mengidentifikasi suatu kegagalan dan dampaknya, dari sebab akibat
tersebut maka akan timbulah solusi sebagai upaya pencegahan, dengan begitu
maka komponen akan jadi lebih awet.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
3
1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah pada penelitian ini adalah:
1. Berapa persen nilai keausan komponen grouser, link pitch dan
bushing?
2. Komponen manakah yang memiliki tingkat keausan tertinggi?
3. Berapakah sisa umur grouser, link pitch, dan bushing hingga
dilakukannya penggantian?
4. Komponen manakah yang meiliki umur paling pendek?
5. Apa saja yang didapat setelah dilakukan FMEA?
1.3Tujuan Penelitian
Tujuan dari tugas akhir ini adalah sebagai berikut :
1. Dapat mengetahui tingkat keausan pada grouser, track link
(bushing dan pitch).
2. Dapat mengetahui manakah komponen yang memiliki tingkat
keausan tertinggi.
3. Dapat mengetahui sisa umur komponen grouser dan track link
(bushing dan pitch) higga masa penggantian.
4. Dapat mengetahui manakah komponen yang memiliki umur paling
pendek.
5. Dapat mengetahui tingkat kekritisan komponen melalui nilai RPN ,
serta menetahui langkah penanganannya setelah dilakukan FMEA.
1.4 Batasan Masalah
Batasan masalah dalam tugas akhir ini meliputi :
1. System undercarriage pada unit excavator Hyundai Robex PC-
200LC.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
4
2. Hanya membahas komponen grouser dan track link (pitch dan
bushing).
3. Analisa dilakukan berdasarkan data yang diperoleh di lapangan.
4. Megacu pada ukuran standar dari excavator PC-200LC PT. United
Tractors.
1.4 Manfaat penelitian
Manfaat dari penelitian ini antara lain :
1. Menambah wawasan, khususnya dalam bidang pengetahuan.
2. Menambah wawasan lebih mendalam mengenai suatu sistem
undercarriage pada excavator.
3. Mengetahui nama serta fungsi dari tiap komponen undercarriage.
4. Dapat mengetahui bagaimana cara menghitung tingkat keausan
suatu komponen.
5. Dapat menentukan usia pakai grouser dan track link (pitch dan
bushing) pada sistem undercarriage.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
5
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Dasar Teori
2.1.1 Pengertian Undercarriage
Undercarriage merupakan sekumpulan komponen yang berfungsi untuk
menopang beban unit alat berat khususnya crawler type yang dapat dilihat pada
Gambar 2.1. Fungsi dari undercarriage adalah sebagai penyalur torsi dari mesin
yang kemudian menghasilkan gaya cengkram untuk menggerakan unit. Selain itu
juga berfungsi sebagai penjaga kestabilan unit saat beroperasi. TIM TC UT
(2011:37) mengatakan bahwa fungsi undercarriage adalah sebagai berikut:
Sebagai penopang dan meneruskan beban unit ke tanah.
Mengarahkan unit untuk bergerak maju dan mundur
Sebagai pembawa dan pendukung unit
Gambar 2.1 Undercarriage Excavator Hyundai Robex PC200 LC
2.1.2 Undercarriage Tipe Rigid
Pada jenis undercarriage tipe rigid, khususnya pada komponen idler tidak
dilengkapi dengan rubber pad, begitu pula pada final drive yang tidak dilengkapi
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
6
dengan rubber bushing dan equalizing beam langsung menempel pada kerangka
utamanya. Untuk lebih lengkapnya dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2. Sistem Undercarriage Tipe Rigid
(sumber : Basic Mechanic Course.2011)
2.1.3. Komponen Undercarriage Tipe Rigid
Komponen undercarriage tipe rigid meliputi :
a. Track Frame
Track frame merupakan tempat bagi beberapa komponen penyusun suatu
sistem undercarriage yang meliputi sprocket, idler, track tension
mechanism, dan roller guard. Track frame dikategorikan berdasarkan
ukurannya, yaitu standard, extended, dan low ground pressure. Untuk
ukuran track standard kontruksinya cenderung pendek dan biasa
digunakan pada unit kecil, untuk extended frame cenderung lebih panjang
dan lebar dari ukuran standarnya, sedangkan low ground pressure
kontruksinya cenderung melebar, hal ini bertujuan untuk menunjang
kemampuan mengambangnya agar lebih maksimal.
Kelurusan pada frame juga perlu diperhatikan, lamanya unit
beroperasi memungkinkan terjadi toe in dan toe out. Toe in artinya kondisi
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
7
track frame bagian kanan dan kiri akan cenderung masuk kedalam
mendekati center line, sedangkan toe out adalah perubahan track frame
bagian kanan dan kiri yang cenderung mengarah ke luar menjauhi center
line. Bentuk dari track frame tipe rigid dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3. Track Frame Tipe Rigid
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
b. Track Roller
Track roller adalah roda yang terbuat dari baja yang diikat pada
bagian bawah track frame , berfugsi sebagai pembagi berat unit ke track
dan sebagai pengarah trak link, dan bukan sebagai penggulung track.
Selain itu track roller juga berfungsi sebagai komponen pertama yang
menerima dan menyerap beban kejut.
Track roller terdiri dari dua jenis, yaitu single flange dan double
flange (dapat dilihat pada Gambar 2.4), dua jenis inilah yang terdapat pada
jenis penggerak jenis crawler. Jumlah yang terpasang tergantung dari
panjangnya track, makin panjang track maka makin banyak juga track
rollernya.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
8
Gambar 2.4 Track Roller Sigle dan Double Flange
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
c. Carrier Roller
Carrier roller merupakan salah satu komponen undercarriage
yang berfungsi untuk menahan gulungan pada bagian track agar tidak
melentur kebawah, serta menjaga kelurusan antara shoe assembly dengan
idler. Jenis carrier roller sama dengan jenis track roller, yaitu single dan
double flange. Carier roller dapat dilihat pada Gambar 2.5.
Gambar 2.5 Carrier Roller
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
d. Idler
Idler merupakan komponen yang berfungsi untuk membantu menjaga
kekencangan track sekaligus sebagai penerima daya kejut pada bagian
depan track frame yang kemudian diteruskan ke recoil spring untuk
dilakukan peredaman.
Komponen pembangun idler sendiri terdiri dari shaft, bracket, bush, dan
floating shell. Shaft berfungsi sebagai poros idler, pada shaft terdapat
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
9
intern cavity yang memungkinkan untuk melakukan pelumasan secara
mandiri, hal ini dikarenakan komponen tersebut terhubung langsung ke
reservoir. Terdapat pula floating seal yang berguna sebagai pencegah
bocor dan pelindung agar kotoran berupa debu tidak masuk kedalam
sistem, utuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2.6.
Gambar 2.6 Struktur Idler
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
e. Track link
Track link merupakan salah satu komponen undercarriage yang
berfungsi untuk mengubah gerakan putar menjadi gulungan dan tempat
tumpuan dari track roller, sehingga memungkinkan unit dapat berjalan.
Komponen pembangun track link terdiri dari link, pin, bushing dan seal
assy yang ditunjukan pada Gambar 2.8, dan bentuk jadi track link dapat
dilihat pada Gambar 2.7. Terdapat 2 jenis track link, yaitu seal and
lubricated type track, dan grease seal type track. Untuk jenis grease seal
type track digunakan pada dozer dan excavator ukuran kecil, sedangkan
sealed and lubricated type track digunakan pada unit dozer dan excavator
ukuran medium hingga besar. Perbedaan dari dua jenis tersebut adalah
media pelumasannya yang berupa oil dan grease.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
10
Gambar 2.7 Track Link Assy
Gambar 2.8 Track Link Part
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
Link atau biasa disebut pitch berfungsi untuk menumpu berat unit ke
landasan, serta sebagai kedudukan pin dan bushing, juga sebagai tempat
persinggungan dengan roller. Pada tread area diberikan surface hardener sekitar
3-15mm untuk memberikan efek tahan terhadap aus akibat beban impact yang
besar. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat pada Gambar 2.9
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
11
Gambar 2.9 Tread of Track Pada Pitch
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
Terdapat juga pin dan bushing yang berfungsi sebagai penghubung antar
link, sedangkan bushing fungsinya sebagai media fleksibel pada track saat
melakukan gerak menggulung. Sifatnya cenderung tahan terhadap aus. Untuk pin
dan bushing dapat dilihat pada Gambar 2.10.
Gambar 2.10 Pin dan Bushing
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
f. Track Shoe
Track shoe berfungsi sebagai landasan suatu alat berat dengan jenis
penggerak crawler. Jenis dan bentuknya pun beragam, tergantung medan
yang dilaluinya. Medan berbatu dan menanjak akan berbeda dengan unit
yag beroperasi di medan berlumpur ( rawa ). Track shoe dapat kita lihat
pada Gambar 2.11.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
12
Gambar 2.11 Track Shoe
g. Sprocket
Sproket berfungsi untuk meneruskan tenaga ke track link, serta
mengubah putaran dari mesin menjadi gulungan sehingga unit dapat
bergerak maju dan mundur. Rata-rata jumlah gigi sprocket pada excavator
berjumlah ganjil dan menggunakan hunting tooth design yang
memungkinkan setiap roda gigi bertemu dengan bushing di tiap rotasinya.
Pada excavator menggunakan sprocket tipe bolt on yang dapat dilihat pada
Gambar 2.12.
Gambar 2.12 Sprocket Type Bolt On
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
13
2.1.4 Jenis Keausan Pada Track Shoe, Link Pitch, dan Bushing
2.1.4.1 Keausan Pada Track Shoe
1. Plate Wear
Keausan ini disebabkan karena adanya kontak dengan medan,
keausan jenis ini merupakan jenis keausan yang relatif normal, hal ini
dikarenakan shoe menopang keseluruhan dari berat unit dan
meneruskannya ke tanah. Keausan jenis plate wear dapat dilihat pada
Gambar 2.13.
Gambar 2.13 Plate Wear
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
2. Plate Bending and Cracking
Hal ini disebabkan oleh keausan berlebih pada grouser maupun
shoe plate. Sehingga pada kondisi kerja di medan high impact
menyebabkan melengkung atau bahkan patah. Keausan jenis ini bisa
dilihat pada Gambar 2.14.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
14
Gambar 2.14 Plate Bending and Cracking
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
3. Wallowed Bolt Holes
Hal ini disebabkan karena pengencangan baut tidak sesuai dengan
torsinya, bisa kurang kencang atau bahkan terlalu kencang. Hal inilah yang
menyebabkan terbentuknya kubah pada permukaan disekitar lubang baut
seperti yang ditunjukan pada Gambar 2.15.
Gambar 2.15 Wallowed Bolt Holes
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
2.1.4.2 Keausan Pada Pitch dan Bushing
1. Internal Wear
Internal wear ini terjadi karena adanya kontak antara pin dengan
bagian dalam bushing, dapat dilihat pada Gambar 2.16.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
15
Gambar 2.16 Internal Wear
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
2. Link Pitch Elongation
Link pitch elongnation akan meningkatkan panjangnya pitch,
sehingga bushing lama kelamaan tidak sesuai dengan sprocket pitch, hal
ini akan mengakibatkan keausan pada bushing, link, dan Sprocket. Link
pitch elongnation dapat dilihat pada Gambar 2.17.
Gambar 2.17 Link Pitch Elongnation
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
3. Snaky Track
Snaky track terjadi ketika keausan berlebihan pada pin dan
bushing. Hal ini menyebabkan track tidak lurus dan cenderung
bergelombnag yang makin lama akan menyebabkan keausan pada link,
pin, bushing, serta roller. Snaky track dapat dilihat pada Gambar 2.18.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
16
Gambar 2.18 Snaky Track
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
4. Bushing Cracking
Bushing cracking adalah kerusakan bushing berupa retakan yang
disebabkan oleh keausan pada OD dan ID bushing. Bushing cracking
dapat dilihat pada Gambar 2.19.
Gambar 2.19 Bushing Cracking
(Sumber : Basic Mechanic Course.2011)
2.1.5 Jenis Jenis Maintenance
1. Preventive Maintenance
Preventive Maintenance adalah jenis maintenance yang dilakukan
untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin atau unit selama operasi
berlangsung. Contoh preventive maintenance adalah melakukan
penjadwalan untuk pengecekan (inspection) dan pembersihan (cleaning)
atau penggantian suku cadang secara rutin dan berkala.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
17
2. Breakdown Maintenance
Breakdown maintenance adalah perawatan yang dilakukan ketika
sudah terjadi kerusakan pada mesin atau peralatan kerja sehingga mesin
tersebut tidak dapat beroperasi secara normal atau terhentinya operasional
secara total dalam kondisi mendadak. Breakdown maintenance ini harus
dihindari karena akan terjadi kerugian akibat berhentinya mesin produksi.
3. Corrective Maintenance (Perawatan Korektif)
Corrective maintenance adalah perawatan yang dilakukan dengan
cara mengidentifikasi penyebab kerusakan dan kemudian memperbaikinya
sehingga mesin atau peralatan produksi dapat beroperasi normal kembali.
corrective maintenance biasanya dilakukan pada mesin atau peralatan
produksi yang sedang beroperasi secara abnormal (mesin masih dapat
beroperasi tetapi tidak optimal).
2.1.5 Dasar Teori Perhitungan Keausan Pada Komponen Undercarriage
1. Perhitungan Presentase Keausan
Untuk menentukan tingkat keausan suatu komponen maka dapat
menggunakan rumus dari persamaan Syaeful Akbar, Randis Baharrudin,
(2019).
Persamaan tersebut dapat dilihat pada Persamaan 2.1 sebagai berikut :
𝑊𝑟 = 𝑆𝑣−𝑀𝑤
𝑆𝑣−𝑊𝑙 x 100%
(2.1)
Keterangan :
𝑊𝑟 : Tingkat Keausan (%)
𝑆𝑣 : Ukuran Standard (mm)
𝑀𝑤: Komponen Terukur (mm)
𝑊𝑙 : Batas Maksimal Keausan (mm)
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
18
2. Memprediksi Usia Pakai Komponen
Memprediksi usia pakai komponen undercarriage sangatlah
penting, agar efisiensi dalam produksi maksimal bisa tercapai. Untuk
menghitung usia pakai digunakan persamaan dari Syaeful Akbar, Randis
Baharrudin, (2019).
Persamaan yang digunakan adalah Persamaan 2.2 sebagai berikut:
𝑊𝑟 = a . 𝑋𝑘 (2.2)
Keterangan :
𝑊𝑟 : Tingkat Keausan (%)
a : Konstanta
X: Unit Beroperasi (jam)
k: Faktor Komponen
2.2 Failure Mode and Effect Analysis
Robin, Raymond, Michael (2009), Failure Mode and Effect Analysis
adalah suatu metode berupa pendekatan sistematis dalam bentuk tabel yang
bertujuan untuk membantu memecahkan masalah yang digunakan oleh para
engineer. FMEA digunakan sebagai media untuk mengidentifikasi suatu
kegagalan dan dampaknya, dari sebab akibat tersebut maka akan timbulah solusi
sebagai upaya pencegahan. Kegagalan digolongkan berdasarkan dampaknya
terhadap proses produksi. Adapun proses dalam FMEA :
1. Proses pertama adalah membuat tabel, langkah inilah yang akan menjadi
kerangka proses.
2. Buatlah daftar potensi kegagalan untuk tiap langkah proses. Analisalah
dan temukan kesalahan yang mungkin terjadi dalam suatu proses.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
19
3. Buat daftar mengenai efek dari kegagalan.
4. Tentukan rating dari skala 1 – 10, skala 1 untuk efek yang hampir paling
kecil, dan 10 yang memiliki efek terbesar dalam kegagalan/gangguan
tersebut . Setelah itu masukan pada kolom severity.
5. Identifikasilah kegagalan lalu buatlah rating seperti poin 4. Yang
membedakan kali ini adalah besarnya suatu kemungkinan atau keseringan
masalah tersebut terjadi. Lalu masukan dalam kolom occurance.
6. Buatlah rating mengenai seberapakan mudah atau sulitnya masalah
tersebut dapat di deteksi. Berilah rating 1-10. Lalu masukan dalam kolom
Detection.
7. Kalikan hasil rating dari poin 4 sampai 6 untuk mencari nilai RPN (Risk
Priority Number). Nilai maksimal RPN adalah 1000, jadi apabila nilai
RPN mendekati 1000 maka kondisi tersebut sangatlah kritis dan harus
segera ditangani.
8. Sortir nilai RPN tiap komponen dan identifikasi ancaman yang paling
kritis dan harus segera ditangani.
9. Tetapkan tindakan sebagai upaya untuk meminimalisir terjadinya
kegagalan.
10. Setelah tindakan dilakukan maka diharapkan nilai RPN akan menurun.
2.3 Penelitian Terdahulu
Syaeful Akbar, Wahyu Anhar. (2018), penelitian ini menggunakan data
sekunder berupa hasil pengukuran bulldozer Komatsu D375A-5 tahun 2013/2014
dan dioperasikan di area Pertambangan Site Batukajang. Pengukuran dilakukan
setiap kurang dari 450 jam yang kemudian digunakan untuk mencari tingkat
keausan di tiap jamnya. Objek penelitian ini meliputi link pitch, link height,
bushing, grouser height, carrier roller, idler, sprocket, dan track roler.
Kesimpulan dari penelitian ini adalah hasil pengukuran komponen buldozer yang
beroperasi di pertambangan Site Batukajang tidak semua meyakinkan karena
mayoritas hasil memiliki angka <0,05 yang meliputi pengukuran link pitch, idler
dan sprocket.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
20
Syaeful Akbar, Randis Baharudin. (2019), metodologi penelitian ini
menggunakan hasil perhitungan prediksi usia pakai setiap komponen
undercarriage dengan menggunakan nilai konstanta “k”, yang kemudian di
bandingkan dengan hasil perhitungan secara actual dengan menggunakan uji
paired “t” test dua arah dengan tingkat kepercayaan 95%. Hasil dari pengukuran
komponen undercarriage yang meliputi link-pitch, link hight, bushing O/D,
gousher height, carriier roller, idler, sprocket, dan track roller di sajikan dalam
bentuk tabel yang di dapat dari hasil uji “t” yang menunjukan bahwa prediksi usia
pakai komponen undercarriage dengan nilai faktor “k” sebagaimana ditetapkan
oleh komatsu menunjukan bahwa komponen bushing O/D, grouser height, carrier
roller, idler, dan track roller adalah sama dengan actual, sedangkan untuk track
link, link height, dan sprocket tidak sesuai dengan aktual. Kesimpulan dari
penelitian ini adalah hasil perhitungan prediksi usia pakai komponen
undercarriage dengan nilai faktor ”k” sebagai mana ditetapkan oleh Komatsu
tidak semuanya sesuai dengan usia pakai secara keseluruhan di lapangan.
Eka Febrianti, Abdul Gafar, Agus Suhartono. (2018), penelitian ini
menggunakan data material yang diambil dilapangan yang kemudian dilakukan uji
laboratorium dan permeriksaan secara visual, metalografi, uji komposisi kimia, uji
kekerasan material pada komponen track link. Kesimpulan dari penelitian ini
adalah penyebab perpatahan track link disebabkan oleh cacat akibat manufaktur
yang berupa inklusi pengotor yang berperan sebagai pusat tegangan tinggi yang
mempengaruhi ketahanan fatik dari track link, serta adanya pembebanan dinamis
yang menyebabkan material mengalami kelebihan tegangan pada bagian tertentu.
Irwan Maulana, Akhyar Ibrahim, Darmein. (2017), penelitian ini
menggunakan data input dari Maintenance Record dan hasil wawancara dari
mekanik PT. Takabeya Perkasa Group maka didapatakan waktu kerusakan dan
lama pebaikan. Data di dapat dari Maintenance Record 3 tahun terakhir dari 2014
s.d 2016, kemudian data dianalisis dengan penjabaran analisis waktu kerusakan
dengan menggunakan tabel dan juga grafik dari perhitungan rata-rata kerusakan.
Kesimpulan yang di peroleh adalah tidak adanya pelumasan pada sistem
undercarriage sehingga mudah terjadi keausan, hasil dari FMEA Worksheet di
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
21
dapatkan perbandingan nilai RPN di golongkan menggunakan diagram pareto
bahwa komponen sprocket menjadi komponen yang paling kritis.
. Pelelitian ini tentang “Analisa Keausan Grouser, Link Pitch & Bushing
Pada Sistem Undercarriage Excavator Degan Metode FMEA”, pengambilan data
dilakukan melalui wawancara serta pengukuran bersama dengan kepala mekanik
PT Perwita Karya. Kemudian menghitung tingkat keausan dan memprediksi usia
komponen dengan menggunakan nilai K koreksi dari penelitian sebelumnya.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
22
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Objek Penelitian
Objek penelitian adalah komponen grouser, link pitch, dan bushing pada
sistem undercarriage Excavator Hyundai Robex PC200 LC yang mana meliputi
tingkat keausan dan usia pakai komponen terhadap pengoperasiannya di bidang
industri.
3.2 Alur Penelitian
Gambar 3.1 Diagram Alur Penelitian
Studi Literatur
Pegumpulan Data
Grouser Height Link Pitch Bushing
Mulai
Analisa Data
Pembahasan
Selesai
Menghitung Keausan Menghitung Usia Pakai FMEA
Pengolahan Data
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
23
3.3 Variabel Penelitian
Variabel Penelitiaan ini adalah menghitung keausan pada komponen
grouser, link pitch, dan bushing pada excavator Hyundai Robex PC200 LC di PT.
Perwita Karya, serta menghitung usia pakai dari komponen tersebut.
3.4 Alat Bantu Penelitian
Alat bantu yang digunakan saat penelitian ini meliputi hardware maupun
software yang meliputi :
1. Hardware :
a. Laptop Acer Asphire E1-470
b. Kalkulator Casio Fx-350MS
c. Jangka Sorong
d. Mistar
2. Software :
a. Microsoft Office Word 2010
b. Microsoft Office Excel 2010
3.5 Langkah Penelitian
Metode yang dilakukan dalam penelitian kali ini adalah dengan
menggunakan metode pengumpulan data melalui wawancara yang kemudian
melakukan pengukuran pada komponen yang mengalami kerusakan di PT.
PERWITA KARYA. Berikut adalah langkah penelitian sebagaimana menjelaskan
apa yang terdapat pada Gambar 3.1 :
a. Pada undercarriage memiliki beberapa komponen, pada penelitian kali ini
komponen yang dipilih adalah grouser, link pitch, dan bushing.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
24
b. Melakukan pengambilan data keausan komponen terkait, serta melakukan
wawancara kepada kepala mekanik PT. PERWITA KARYA mengenai
fungsi, prinsip kerja, serta kendala pada grouser, link pitch, dan bushing.
c. Hasil pengukuran keausan berupa angka dalam satuan millimeter
d. Menghitung presentase mengenai komponen terkait.
e. Menghitung prediksi usia pakai komponen terkait,
f. Memasukan data hasil wawancara serta perhitungan untuk analisis
menggunakan metode FMEA, untuk mengetahui penyebab kerusakan,
upaya pencegahan kerusakan pada komponen grouser, link pitch, dan
bushing.
3.6 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dalam penelitian kali ini adalah menggunakan data dari
hasil wawancara serta hasil dari pengukuran terhadap komponen terkait dari
sistem undercarriage excavator Hyundai Robex PC200 LC di PT. PERWITA
KARYA. Setelah mendapatkan data, kemudian di input kedalam Microsoft excel
yang kemudian digunakan untuk mencari nilai keausan.
3.7 Pengolahan Data
Data untuk mencari prosentase keausan komponen menggunakan
Persamaan 2.1 yang kemudian dilanjutkan menghitung prediksi usia pakai
menggunakan Persamaan 2.2. Jika sudah maka akan diambil persentase keausan
terbesar pada tiap komponen yang nantinya akan dilanjutkan dengan analisa
kerusakan dengan metode FMEA, dari analisa ini akan didapat upaya dalam hal
pencegahan yang bertujuan untuk meminimalisir kerusakan yang terjadi pada
sistem undercarriage, dengan begini maka komponen undercarriage akan lebih
awet.
3.8 Penyimpulan
Setelah proses pengolahan data, kemudian dilakukan pembahasan terhadap
hasil penelian. Pembahasan tersebut harus sesuai dengan tujuan yang hendak
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
25
dicapai dalam suatu penelitian. Dari pembahasan maka akan diperoleh suatu
kesimpulan.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
26
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Data keausan diambil dari PT. PERWITA KARYA untuk komponen
grouser dan track link (pitch & bushing) dari unit HYUNDAI ROBEX PC-200
LC. Komponen tersebut merupakan bagian undercarriage excavator yang jarang
dilakukan analisis, sedangkan komponen tersebut sangat mempengaruhi kinerja
dari suatu excavator
4.1 Pengukuran Grouser Height
Berdasarkan hasil data yang diperoleh dilapangan selama satu bulan, maka
data hasil pengukuran komponen grouser height dapat dilihat pada Tabel 4.1,
sedangkan bagian yang diukur dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1 Grouser
Pada Gambar 4.1 menyajikan tentang grouser dan bagian yang di ukur.
Untuk mencari tinggi grouser didapat dari hasil pengurangan dari ketinggian total
grouser (A) dengan tebal base plate (B). Pengukuran dilakukan dengan
menggunakan jangka sorong. Bagian ini sangatlah vital karena berfungsi sebagai
media untuk mencengkram medan agar tidak terjadi slip yang mengakibatkan
terperosoknya unit pada saat menanjak. Inilah yang membuat grouser merupakan
salah satu komponen vital dari suatu unit.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
27
Pada unit ini terdapat 54 grouser di masing-masing sisi (kanan dan kiri).
Untuk jam operasionalnya adalah 8 jam dalam sehari. Pengaruh kerusakan
grouser sendiri disebabkan oleh medan yang dilaluinya yang cenderung berpasir.
Tabel 4.1. Data Pengukuran Grouser Height
4.1.1 Presentase Keausan Grouser Height
Presentase keausan grouser height diperoleh melalui perhitungan yang
didapat melalui Persamaan 2.1 . Terdapat standard value dan wear limit yang
sudah tertera pada Tabel 4.1 yang nantinya akan digunakan pada proses
perhitungan . Dibawah ini merupakan contoh perhitungan untuk mencari tingkat
keausan :
Diketahui :
𝑆𝑣 = 26 mm
𝑀𝑤 = 19,9 mm untuk bagian kanan dan kiri
𝑊𝑙 = 16 mm
Wr = 26−19,9
26−16x 100 = 61%
Dapat dilihat dari perhitungan di atas bahwa tingkat keausan pada grouser
adalah 61 % , hasil perhitungan keausan secara keseluruhan ditampilkan pada
Tabel 4.1 untuk bagian kanan dan kiri (2500 jam) beroperasi.
Kiri Kanan Kiri Kanan
2,500 19.9 19.9 61 61
2,556 19.8 19.8 62 62
2,612 19.6 19.6 64 64
2,668 19.4 19.4 66 66
2,724 19.2 19.2 68 68
26 16
Grouser Height
Operating
Hours
Hasil Pengukuran (mm) Standard Value
(mm)
Wear Limit
(mm)
% Wear
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
28
4.1.2 Perhitungan Usia Pakai Grouser Dengan Hour Left Chart
Penentuan usia pakai komponen dapat dilakukan menggunakan metode
chart dan menggunakan Persamaan 2.2. Untuk menentukan usia pakai diambil
melalui persentase keausan tertinggi 66% pada operation hours sebesar 2724
seperti yang tertera pada Tabel 4.1, sehingga :
Gambar 4.2. Perhitungan Usia Pakai Grouser Dengan Metode Chart Left
Keterangan
Garis Warna Biru = Operating Hours
Garis Warna Merah = % wear
Garis Warna Hijau = % wear now to 100%
Garis Warna Ungu = Life hours (100% wear)
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
29
Dari Gambar 4.2 diperoleh hasil sebagai berikut :
Life Hours = 100%wear - Operating hours
Life Hours = 4125 – 2724
= 1401 hours
4.1.3 Perhitungan Usia Pakai Grouser Menggunakan Persamaan
Selain penentuan usia pakai dengan grafik, prediksi usia pakai dapat
dilakukan melalui perhitungan dengan menggunakan Persamaan 2.2. Nilai “k”
dapat dilihat pada Gambar 4.2, yaitu sebesar 1 berdasarkan ketetetapan dari
Komastsu yang sudah di koreksi, dikutip dari ( Akbar Syaeful, Randis Baharudin.
2019)
Tabel 4.2 Nilai K
Diketahui :
𝑊𝑟 = 66%
X1 = 2724 jam
k = 1,0
64 = a1 . 27241
a1 = 66
27241 a1 = 0,0242
Apabila keausan 100%, maka X2 = operating hoursnya adalah sebagai berikut:
1 Link Pitch 1.3 1.6 Koreksi
2 Link Height 2 1.7 Koreksi
3 Bushing O/D 2 2 Sesuai
4 Grouser Height 1 1 Sesuai
5 Carrier Roller 1.3 1.3 Sesuai
6 Idler 1.8 1.8 Sesuai
7 Sproket 1 2.5 Koreksi
8 Track Roller 1.5 1.5 Sesuai
No Komponen Nilai "k"Nilai "k"
KoresiKeterangan
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
30
𝑊𝑟 = a2. X2k Dimana a1 = a2
X21 =
100
0.0242
X2 = 4132,23
Jika dibulatkan menjadi 4132 jam
Sisa umur komponen link pitch adalah 4132 – 2724 = 1408 jam dari saat
pengukuran.
Karena dalam 1 hari alat beroperasi selama 8 jam maka:
𝑈𝑚𝑢𝑟 𝐾𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛
1 ℎ𝑎𝑟𝑖 (8𝑗𝑎𝑚) =
1408
8 = 176 hari
Dibulatkan menjadi 176 hari hari dari saat pengukuran.
4.2 Pengukuran Keausan Link Pitch
Berdasarkan hasil data yang diperoleh dilapangan selama satu bulan, maka
data hasil pengukuran Link Pitch dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Gambar 4.3 Track Link (Pitch)
Pada Gambar 4.3 didapati bahwa pengukuran link pitch dilakukan dengan
cara mengukur bagian depan rumah pin pertama sampai bagian depan rumah pin
kedua menggunakan mistar, jangka sorong (opsional). Pada unit ini terdapat 54
pitch di masing-masing sisinya (kanan dan kiri). Tingkat keausan link pitch
PITCH
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
31
berupa pertambahan panjang/pemuluran, jika dibiarkan dan tidak segera dilakukan
penyetelan maka akan berpengaruh langsung pada kelincahan excavator tersebut
di suatu medan.
Pengaruh kerusakan link pitch sendiri dipengaruhi oleh medan yang
dilaluinya yang cenderung sedikit bergelombang dan berpasir, sehingga lajunya
menjadi lebih berat daripada medan yang rata dan keras.
Tabel 4.3. Data Pengukuran Link Pitch
4.2.1 Presentase Keausan Link Pitch
Presentase Keausan link pitch diperoleh melalui perhitungan yang diapat
melalui Persamaan 2.1 . Terdapat standard value dan wear limit yang dilihat pada
Tabel 4.3 yang akan digunakan dalam proses perhitungan. Dibawah ini
merupakan contoh perhitungan untuk mencari tingkat keausan link pitch :
Diketahui:
𝑆𝑣 = 190,15 mm
𝑀𝑤 = 192,2 mm untuk bagian kanan dan kiri
𝑊𝑙 = 194,25 mm
𝑊𝑟 = 190,15−192,2
190,15−194,25x 100 = 50%
Dapat dilihat dari perhitungan di atas bahwa tingkat keausan pada link
pitch adalah 50 %, hasil perhitungan skeausan secara keseluruhan terdapat pada
Tabel 4.3 untuk bagian kanan dan kiri selama 2500 jam beroperasi.
Kiri Kanan Kiri Kanan
2,500 192.2 192.2 50 50
2,556 192.3 192.3 52 52
2,612 192.4 192.4 54 54
2,668 192.5 192.4 57 54
2,724 192.6 192.5 59 57
190.15 194.25
Link Pitch
Operating
Hours
Hasil Pengukuran (mm) Standard Value
(mm)
Wear Limit
(mm)
% Wear
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
32
4.2.2 Perhitungan Usia Pakai Link Pitch Dengan Hour Left Chart
Penentuan usia pakai komponen dapat dilakukan menggunakan metode
hour left chart dan menggunakan Persamaan 2.2. Untuk menentukan usia pakai
diambil melalui persentase keausan tertinggi yang terdapat pada Tabel 4.3 yaitu
59% dengan operation hours sebesar 2724.
Gambar 4.4. Perhitungan Usia Pakai Link Pitch Dengan Metode Hour Left Chart
Keterangan
Garis Warna Biru = Operating Hours
Garis Warna Merah = % wear
Garis Warna Hijau = % wear now to 100%
Garis Warna Ungu = Life hours (100% wear)
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
33
Dari Gambar 4.4 diperoleh hasil sebagai berikut :
Life Hours = 100% wear - Operating hours
Life Hours = 4250 – 2724
= 1526 hours
4.2.3 Perhitungan Usia Pakai Link Pitch Menggunakan Persamaan
Prediksi usia pakai link pitch dapat dihitung dengan menggunakan
Persamaan 2.2 Nilai K dapat dilihat pada Tabel 4.2 dengan nilai “k” koreksi
sebesar 1,6. Pada perhitungan kali ini digunakan persen keausan terbesar link
pitch yang dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Diketahui :
W𝑟 = 59%
X1 = 2274 jam
k = 1,6
59 = a1 . 27241,6
a1 = 59
27241,6 a1 = 0,000188
Apabila keausan 100%, maka X2 = operating hoursnya adalah sebagai berikut:
W𝑟 = a2. X2𝑘
Dimana a1 = a2
X21,6
= 100
0.000188
X2 = √531914,91,6
X2 = 3790,1
Jika dibulatkan menjadi 3790 jam
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
34
Sisa umur komponen grouser adalah 3790 – 2724 = 1066 jam dari saat
pengukuran.
Karena dalam 1 hari mesin beroperasi selama 8 jam maka:
𝑈𝑚𝑢𝑟 𝐾𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛
1 ℎ𝑎𝑟𝑖 (8𝑗𝑎𝑚) =
1066
8 = 133,25 hari
Dibulatkan menjadi 133 hari hari dari saat pengukuran.
4.3 Pengukuran Keausan Bushing
Berdasarkan hasil data yang diperoleh dilapangan selama satu bulan, maka
data hasil pengukuran bushing dapat dilihat pada Tabel 4.4. Untuk komponen
bushing sendiri dapat dilihat pada Gambar 4.5.
Gambar 4.5 Bushing Pada Track Link
Pada Gambar 4.5 menunjukan komponen bushing, yang selanjutnya
dilakukan pengukuran pada komponen bushing tersebut. Dilakukan pengukuran
pada diameter bushing dengan menggunakan jangka sorong. Pada unit ini terdapat
54 bushing di masing-masing sisi (kanan dan kiri).
Pengaruh kerusakan bushing sendiri dipengaruhi oleh medan yang
dilaluinya yang cenderung berpasir, selain itu juga dapat diperparah dengan tidak
dibersihkannya alat sesudah beroperasi. Hal ini yang memicu terjadinya
pengikisan dini saat awal alat beroperasi di keesokan harinya karena kotoran lama
Bushing
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
35
yang menumpuk. Kondisi bushing yang sudah tidak baik ditunjukan dengan gejala
keluarnya bunyi berisik saat unit berjalan, hal ini disebabkan oleh ketidak
presisian antara bushing dan sprocket.
Tabel 4.4. Data Pengukuran Bushing
4.3.1 Presentase Keausan Bushing
Presentase Keausan bushing diperoleh melalui perhitungan yang diapat
melalui Persamaan 2.1 . Standard value dan wear limit yang tertera pada Tabel
4.4 akan digunakan dalam proses perhitungan untuk mencari wear rate. Dibawah
ini merupakan contoh perhitungan untuk mencari tingkat keausan bushing
Diketahui:
𝑆𝑣 = 59,3 mm
𝑀𝑤 = 56,8 mm untuk bagian kanan dan kiri
𝑊𝑙 = 54,3 mm
𝑊𝑟 = 59,3−56,8
59,3−54,3x 100 = 50%
Dapat dilihat dari perhitungan di atas bahwa tingkat keausan pada bushing
adalah 50 % untuk bagian kanan dan kiri selama 2500 jam beroperasi,
keseluruhan hasil perhitungan keausan terdapat pada Tabel 4.4
4.3.2 Perhitungan Usia Pakai Bushing Dengan Hour Left Chart
Pada perhitungan menggunakan hour left chart digunakan keausan terbesar
yaitu 53,5% pada operation hours 2724, sebagaimana yang sudah tertera pada
Tabel 4.4.
Kiri Kanan Kiri Kanan
2,500 56.8 56.8 50 50
2,556 56.75 56.75 51 51
2,612 56.7 56.7 52.7 52.7
2,668 56.65 56.65 53 53
2,724 56.60 56.60 53.5 53.5
59.3 54.3
Operating
Hours
Hasil Pengukuran (mm) Standard Value
(mm)
Wear Limit
(mm)
% Wear
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
36
Gambar 4.6 Perhitungan Usia Pakai Bushing Dengan Hour Left Chart
Keterangan:
Garis Warna Biru = Operating Hours
Garis Warna Merah = % wear
Garis Warna Hijau = % wear now to 100%
Garis Warna Ungu = Life hours (100% wear)
Dari gambar 4.6 diperoleh hasil sebagai berikut :
Life Hours = 100%wear - Operating hours
Life Hours = 4000 – 2724
= 1276 hours
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
37
4.3.3 Perhitungan Usia Bushing Menggunakan Persamaan
Prediksi usia pakai bushing dapat dihitung dengan menggunakan
Persamaan 2.2. Nilai “k” dapat dilihat pada Tabel 4.2, yaitu sebesar 2. Pada
perhitungan kali ini digunakan persen keausan terbesar pada bushing, yaitu 53,5%
yang dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Diketahui :
W𝑟 = 53,5%
X1 = 2724 jam
k = 2 53,5 = a1 . 27742
a1 = 53,5
27242 a1 = 0,00000721
Apabila keausan 100%, maka X2 = operating hoursnya adalah sebagai berikut:
W𝑟 = a2 . X2k
Dimana a1 = a2
X22 =
100
0.00000721
X2 = √128696252
, 52 X2 = 3587,4
Jika dibulatkan menjadi 3587 jam
Sisa umur komponen bushing adalah 3587 – 2724 = 863 jam dari saat
pengukuran.
Karena dalam 1 hari mesin beroperasi selama 8 jam maka:
𝑈𝑚𝑢𝑟 𝐾𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛
1 ℎ𝑎𝑟𝑖 (8𝑗𝑎𝑚) =
863
8 = 107,875 hari
Dibulatkan menjadi 107 hari hari dari saat pengukuran.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
38
4.4 Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Tabel 4.5 Analisis FMEA
System : Undercarriage Start :
Type : Excavator Finish :
Model : Hyundai Robex Pc200 By :
PT : Perwita Karya Page :
No Component Function Failure Effect Cause S O D R Mitigate Action Action Taken Date S O D R
5 5 4 1006 6 5 216
Lakukan
pengecekan
berkala, lakukan
penyetelan, selalu
bersihkan
komponen sesudah
beroperasi
Setiap 500 jam,
1000 hingga 2000
jam.
Sering
beroperasi di
medan
bergelombang
dan menanjak,
juga bisa dari
faktor usia
komponen itu
sendiri.
2 Link Pitch
Sebagai
penyalur
tenaga dari
mesin untuk
unit tersebut
melaju
Terjadi
Pemulura
n berlebih
(kendor)
Laju unit
menjadi berat
dan tidak
lincah, track
link bisa lepas
dari lintasan.
Failure Mode Effect Analysis
1/4/2020
2/5/2020
Angkila Krishna E
1 of 2
180
Sebagai
pencengkram
medan yang
terdapat pada
alat berat
Retak
hingga
patah di
salah satu
bagian
sisi
grouser
Grouser 1
Lakukan
pengukuran, cek
kekencangan track,
penggantian track
shoe,bersihkan
komponen sesudah
beroperasi
392
Setiap 500 jam,
1000 hingga 2000
jam.
5 6 6
Terdapat shoe
yang kendur,
medan yang
cenderung
berbatu
sehingga
menyebabkan
perpatahan.
Pijakan di
medan kurang
maksimal, track
rusak karena
langsung
terkena batuan
7 8 7
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
39
S = Severity, O = Occurance, D = Detection, R = Risk Priority Number
System : Undercarriage Start :
Type : Excavator Finish :
Model : Hyundai Robex Pc200 By :
PT : Perwita Karya Page :
No Component Function Failure Effect Cause S O D R Mitigate Action Action Taken Date S O D R
Failure mode Effect Analysis
1/4/2020
2/5/2020
Angkila Krishna E
2 of 2
Gesekan
dengan track
link,
kekencangan
track link
kendur,
material dan
usia bushing itu
sendiri.
7 7 7 343
Lakukan
pengecekan
berkala, selalu
bersihkan
komponen sesudah
beroperasi
Setiap 500 jam,
1000 hingga 2000
jam.
5 5 5 1253 Bushing
Sebagai
media
persinggungan
antara track
link dengan
permukaan
sprocket, juga
sebagai
fleksibel pada
track saat
gerak
menggulung
Keausan
berlebih
pada
bushing,
bushing
tidak lagi
bulat
karena
aus tak
merata.
Akan
mengalami
keausan
berlebih
sehingga
menimbulkan
bunyi berisik
akibat ketidak
presisian link
dengan
sproket.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
40
4.5 Pembahasan
Pada penelitian kali ini memberikan hasil berupa grafik, Grafik tersebut
diperoleh melalui hasil perhitungan dari data keausan pada komponen terkait.
Pengukuran dilakukan selama satu bulan dan dilakukan pegukuran di setiap
minggunya. Setelah itu dilakukan perhitungan untuk mencari nilai keausannya.
Gambar 4.7. Grafik Hubungan Operation Time Dengan Wear Rate Grouser
Pada Gambar 4.7 dapat kita lihat bahwa wear rate grouser akan terus
meningkat seiring dengan berjalannya waktu. Harga wear rate tersebut tidak
mutlak, tergantung tipe medan yang dilalui saat excavator tersebut beroperasi.
Seperti halnya wear rate grouser pada medan keras akan cenderung besar, beda
halnya jika medan yang dilaluinya lunak (tanah biasa), lain pula jika yang dilalui
adalah medan lunak yang mengandung pasir. Pasir inilah yang nantinya akan
menggerus grouser saat unit beroperasi sehingga akan memperpendek umur
komponen.
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
2450 2500 2550 2600 2650 2700 2750
we
ar (
%)
Operation Time (hours)
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
41
Gambar 4.8. Grafik Hubungan Operation Time Dengan Wear Rate Link Pitch
Dapat dilihat pada Gambar 4.8 bahwa wear rate akan meningkat seiring
dengan bertambahnya operation time. Keausan link pitch disini sama dengan
pertambahan panjang link tersebut karena beban Tarik. Faktor yang
mempengaruhi adalah jenis medannya, keras, lunak, landai maupun menanjak. Di
PT.PERWITA KARYA medannya landai dan tekstur tanahnya yang empuk,
sehingga keausannya tidak sebesar dengan unit yang beroperasi di medan
menanjak dan berbatu.
Gambar 4.9 Grafik Hubungan Operation Time Dengan Wear Rate Bushing
40
45
50
55
60
65
70
2450 2500 2550 2600 2650 2700 2750
we
ar (
%)
Operation Time (hours)
45
47
49
51
53
55
57
59
2450 2500 2550 2600 2650 2700 2750
we
ar (
%)
Operation Time (hours)
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
42
Dapat dilihat dari Gambar 4.9 bahwa persentase keausan terus meningkat
seiring berjalannya waktu, hal ini serupa dengan komponen lainnya. Untuk
komponen bushing keausan disebabkan oleh kebersihan yang kurang terkontrol,
juga akibat dari medan itu sendiri. Untuk pengaruh medan biasanya terdapat
batuan keras yang masuk ke area sprocket sehingga mengganjal dan
mengakibatkan kerusakan pada bushing apabila terlalu sering terjadi. Pada
komponen bushing, keausan saat ini adalah 53,5%, keausan tersebut masih dalam
kategori normal dan masih memiliki usia pakai yang relative lama.
Tabel 4.6 Perbandingan Hasil pembacaan Chart Dengan Perhitungan
Menggunakan Persamaan
Sebagaimana yang terdapat pada Tabel 4.6 bahwa terdapat selisih antara
perhitungan hour left chart dengan perhitungan menggunakan rumus. Hal ini
dikarenakan perlu ketelitian tinggi saat membaca chart, bisa lebih kecil dan
bahkan bisa lebih besar. (Service Division, 2011) menyatakan bahwa perhitungan
mengggunakan Persamaan 2.2 lebih akurat dibandingkan menggunakan hours left
chart. Hal ini diperkuat karena dengan adanya rumus yang sudah di tetapkan oleh
divisi mekanik UT (United Tractor). Pada link pitch terdapat selisih yang
terlampau jauh, hal ini karena pada chart yang digunakan memiliki nilai K sebesar
1.3, sedangkan hasil perhitungan dari Persamaan 2.2 menggunakan K koreksi
sebesar 1,6.
1 Grouser 1401 1408
2 Link Pitch 1526 1066
3 Bushing 1276 863
No KomponenPerhitungan Dengan Hour
Left Chart (Hours)
Perhitungan Dengan
Persamaan (Hours)
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
43
Gambar 4.10 Diagram RPN (Risk Priority Number) Sebelum Analisa FMEA
Gambar 4.11 Diagram RPN (Risk Priority Number) Sesudah Analisa FMEA
Dari Gambar 4.10 dan Gambar 4.11 dapat kita lihat bahwa persentase dari
risk priority number dari grouser merupakan yang terbesar dalam penelitian ini,
yaitu sebesar 41% dengan angka RPN sebesar 392 (sebelum analisa) dan 44%
dengan angka RPN sebesar 180 (sesudah analisa), keduanya sama sama memiliki
presentase terbesar sebagaimana yang sudah tercantum pada Tabel 4.5. Perbedaan
nilai percent tersebut disebabkan oleh total nilai RPN yang berbeda antara
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
44
sebelum dan sesudah dilakukannya FMEA. Dalam hal ini berarti komponen
grouser harus mendapatkan perhatian dan penanganan lebih pada sector
maintenance. Pembersihan komponen setelah beroperasi merupakan langkah awal
yang tepat untuk menghindari terjadinya kerusakan, selain itu juga perlu
dilakukan pengecekan baut pada grouser, dan pastikan selalu kencang, dan
apabila terdapat baut yang kendur maka besar kemungkinan grouser tidak presisi
yang nantinya dapat mengakibatkan grouser tersebut patah apabila menerjang
batuan.
Pada metode FMEA dihasilkan sebuah solusi yang nantinya akan
menurunkan nilai RPN dan diharapkan dapat mengurangi tingginya resiko akan
kerusakan yang terjadi selama unit tersebut sedang beroperasi. Nilai RPN pada
pada komponen sebelum dan sesudah dilakukan analisa akan disajikan pada Tabel
4.7.
Tabel 4.7. Nilai RPN Sebelum dan Sesudah Analisa
Pada Tabel 4.7 diatas dapat dilihat bahwa nilai RPN sebelum dilakukan
analisa relative tinggi dibandingkan sesudah dilakukannya analisa (RPN2)
mengenai komponen terkait. Penurunan nilai RPN ini dikarenakan penerapan
upaya pencegahan berupa pelumasan, pembersihan, dan penyetelan pada waktu
yang sudah ditentukan, yaitu setiap 500 jam, 1000 jam, hingga 2000 jam
sebagaimana yang terdapat pada Tabel 4.5. Setelah dilakukan analisa maka nilai
severity, occurace, detection dapat diminialisir, dengan begini resiko akan
terjadinya kerusakan juga akan menurun. Besarnya resiko kerusakan dan
gangguan saat beroperasi berbanding lurus dengan besarnya nilai RPN (Risk
Priority Number) diatas.
Komponen RPN RPN2
Grouser Height 392 180
Link Pitch 343 125
Bushing 216 100
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
45
Tabel 4.8. Tingkat Keausan dan Prediksi Usia Pakai Komponen
1408
1066
863
No Unit Komponen Jam Prediksi Usia PakaiTingkat Keausan (%)
15Hyundai Robex
PC200 LCBushing 2724 53.5
14Hyundai Robex
PC200 LCBushing 2668 53
13Hyundai Robex
PC200 LCBushing 2612 52.7
12Hyundai Robex
PC200 LCBushing 2556 51
11Hyundai Robex
PC200 LCBushing 2500 50
10Hyundai Robex
PC200 LCLink Pitch 2724 59
9Hyundai Robex
PC200 LCLink Pitch 2668 57
8Hyundai Robex
PC200 LCLink Pitch 2612 54
7Hyundai Robex
PC200 LCLink Pitch 2556 52
6Hyundai Robex
PC200 LCLink Pitch 2500 50
2500
2556
2612
2668
2724
61
62
64
66
68
Grouser
Grouser
Grouser
Grouser
5Hyundai Robex
PC200 LCGrouser
Hyundai Robex
PC200 LC1
2
3
4
Hyundai Robex
PC200 LC
Hyundai Robex
PC200 LC
Hyundai Robex
PC200 LC
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
46
Tabel 4.9. Estimasi Penggantian Komponen
Pada Tabel 4.9 merupakan hasil perhitungan untuk estimasi penggantian
komponen sebelum dilakukan penanggulangan dengan FMEA, dengan penerapan
FMEA untuk kedepannya diharapkan komponen menjadi lebih awet. Dapat kita
lihat bahwa bushing memiliki usia pakai paling pendek dan grouser memiliki
umur paling panjang. Yang mempengaruhi hal tersebut adalah nilai konstanta “k”
yang digunakan dalam perhitungan untuk mentukan usia pakai komponen.
Penentuan usia pakai dalam hari dilakukan dengan menggunakan usia pakai
dalam jam dibagi 8, hal ini sesuai jam kerja alat tersebut dalam 1 harinya.
Kemudian untuk link pitch dan bushing dilakukan penggantian secara
bersama, mengingat komponen tersebut menjadi satu kesatuan (track link),
penggantian dilakukan berdasarkan mana yang terlebih dahulu mengalami
kerusakan, dan disitulah akan dilakukan penggantian satu set track link (link pitch
& bushing).
Kemudian yang perlu diperhatikan adalah, bahwa hasil perhitungan
tersebut tidaklah mutlak, hal ini dipengaruhi oleh banyak factor yang diantaranya
adalah kondisi medan dan cuaca serta pengoperasian oleh operator itu sendiri.
sehingga tidak menutup kemungkinan umur komponen tersebut bisa lebih pendek
atau bahkan bisa lebih lama dari estimasi yang sudah dihitung diatas.
Kebersihan alat memang yang prioritas, karena dari hal kecil tersebut jika
diabaikan maka akan berdampak fatal di kemudian hari. Kemudian hal yang perlu
di perhatikan lagi adalah selalu lakukan pengecekan berkala seperti pelumasan,
penyetelan, dan pembersihan sesuai waktu yang sudah ditentukan sebagaimana
yang sudah tercantum dalam Tabel 4.5.
No Komponen Data Terakhir Usia Pakai (jam) Usia Pakai (Hari) Estimasi Penggantian
1 Grouser 30-Apr-20 1408 176 23-Oct-20
2 Link Pitch 30-Apr-20 1066 136 10-Sep-20
3 Bushing 30-Apr-20 863 107 15-Aug-20
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
47
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Pada analisa keausan ini dapat disimpulkan bahwa :
1. Berdasarkan perhitungan persentase keausan, komponen grouser memiliki
tingkat keausan sebesar 68%, komponen link pitch sebesar 59%, dan
bushing sebesar 53,5%.
2. Persentase keausan terbesar terdapat pada komponen grouser, yaitu
dengan tingkat keausan sebesar 68%.
3. Berdasarkan perhitungan usia pakai didapat bahwa sisa umur komponen
grouser adalah 1408 jam, link pitch 1066 jam, dan bushing 863 jam.
4. Komponen bushing merupakan komponen dengan umur paling pendek,
yaitu 863 jam.
5. Dari FMEA didapat bahwa grouser merupakan komponen yang paling
kritis, langkah penanganan yang didapat berupa penyetelan, pembersihan,
pengecekan hingga penggantian komponen. Upaya pencegahan dilakukan
setiap 500,1000, 2000 jam.
5.2 Saran
Setelah dilakukan penelitian untuk mengetahui kerusakan komponen
undercarriage excavator, aka dapat diberikan saran yang dapat membantu para
pembaca yang ingin melakukan penelitian dengan topik serupa :
1. Pada penelitian ini, analisa berdasarkan data yang diperoleh di PT Perwita
Karya. Apabila penelitian ini akan dilanjutkan maka disarankan penelitian
tersebut dapat menggunakan metode lain yang berbasis maintenance.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
48
DAFTAR PUSTAKA
Febriyanti, Gafar, Suhartono. (2018). “Analisa Kegagalan Track Link
Excavator”. Serpong.
Jati Hidayah. (2011). “Peningkatan Perawatan Komponen Undercarriage Alat
Berat” Depok.
Maulana, Irwan, dan, Ibrahim Akhyar, Darmein. (2017). ”Analisa Kerusakan
Komponen Undercarriage Hitachi EX200 pada PT. Takabeya Perkasa
Group dengan Metode FMEA”. Banda Aceh
Robin, Raymond, Michael. (2009).The Basic of FMEA.New York : Taylor &
Francis Group, LLC
Syaeful Akbar, Radis Baharudin. (2019). “Koreksi Nilai Konstanta “K” Dalam
Perhitungan Usia Pakai Komponen Undercarriage Komatsu D375A-5”.
Balikpapan.
Syaeful Akbar, Wahyu Anhar. (2018). “Kajian Hasil Pengukuran Undercarriage
Bulldozer Komatsu D375A-5 dii PT. Pama Persada Nusantara Site
Batukajang”. Balikpapan.
TIM TC UT, (2011). “Basic Mechanic Course Final Drive & Undercarriage”. PT
United Tractors TBK: Jakarta.
PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI