BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Peledakan adalah merupakan kegiatan pemecahan suatu

material (batuan) dengan menggunakan bahan peledak atau Proses

terjadinya ledakan. Suatu operasi peledakan batuan akan mencapai

hasil optimal apabila perlengkapan dan peralatan yang dipakai

sesuai dengan metode peledakan yang diterapkan.Dalam

membicarakan perlengkapan dan peralatan peledakan perlu hendaknya

terlebih dahulu dibedakan pengertian antara kedua hal tersebut. Peralatan

peledakan (Blasting equipment) adalah alat-alat yang dapat digunakan

berulang kali, misalnya blasting machine, crimper dan sebagainya.

Sedangkan perlengkapan peledakan hanya dipergunakan dalam satu kali

proses peledakan atau tidak bisa digunakan berulang kali.Untuk setiap

metode peledakan, perlengkapan dan peralatan yang diperlukan berbeda-

beda.

Oleh karena itu agar tidak terjadi kerancuan dalam pengertian, maka

dibuat sistematika berdasarkan tiap-tiap metode peledakan dalam arti

bahwa perlengkapan dan peralatan akandikelompokan berdasarkan

metodenya. Pekerjaan peledakan adalah pekerjaan yang penuh bahaya.

Oleh karena itu, harus dilakukan dengan penuh perhitungan dan hati-hati

agar tidak terjadi kegagalan atau bahkan kecelakaan. Untuk itu operator

yang melakukan pekerjaan peledakan harus mengerti benar tentang cara

kerja, sifat dan fungsi dari peralatan yang digunakan. Karena persiapan

peledakan yang kurang baik akan menghasilkan bisa menyebabkan hasil

yang tidak sempurna serta mengandung resiko bahaya terhadap

keselamatan pekerja maupun peralatan. Dalam hal ini pemilihan metode

peledakan, pemilihan serta penggunaan peralatan dan perlengkapan juga

berpengaruh terhadap hasil yang dicapa

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Sejarah Perusahaan

Sejarah pendirian UBPE Pongkor ini dimulai ketika PT. Aneka Tambang

Tbk., melalui salah satu unit kerjanya (unit geologi) memulai eksplorasi pada

tahun 1974 sampai dengan tahun 1981 di daerah Gunung Limbung, sebelah

barat Gunung Pongkor, dengan tujuan utamanya adalah mencari cebakan bijih

logam dasar (base metal) yang pada saat itu kebutuhannya masih sangat tinggi.

Pada akhir tahun 1979, saat eksplorasi di daerah Gunung Limbung, justru

diperoleh informasi adanya mineralisasi sulfida pirit di daerah Gunung Pongkor.

Selanjutnya pada tahun 1981 team unit geologi melakukan reconnaissance

(survei tinjau) ke daerah Gunung Pongkor dan menemukan urat kuarsa dengan

kandungan logam Au = 4 ppm dan logam Ag = 126 ppm di lokasi Pasir Jawa.

Dari hasil tinjauan ini direncanakan untuk mengambil KP, yang mana didapatkan

KP eksplorasi seluas 4.339 ha (KP. DU 562/Jabar).

Pada tahun 1983 sampai dengan tahun 1988 kegiatan eksplorasi di

sekitar Gunung Pongkor ditangguhkan, hal ini disebabkan fokus perusahaan

yang sedang mencari mineral logam dasar.Pada tahun 1988 sampai dengan

1991 dilaksanakan kegiatan eksplorasi lanjutan yang lebih sistematis dan

lengkap sehingga ditemukan beberapa lokasi daerah prospek logam. Kemudian

pada tahun 1992, sambil meneruskan kegiatan eksplorasi, dilakukan studi

kelayakan tambang dan perencanaan tambang yang dilanjutkan development.

Setelah melakukan studi kelayakan, PT. ANEKA TAMBANG Tbk

mendapatkan Kuasa Pertambangan Eksploitasi (KP DU 893/JABAR) seluas

4.058 Ha yang berada dalam wilayah KP eksplorasi DU 868/JABAR seluas

8829.25 Ha. Dengan mendapatkan Kuasa Pertambangan tersebut,

pembangunan mulai dilakukan. Pertama kali yang di lakukan adalah pembuatan

jalan masuk Parempeng ke Pongkor sepanjang 12,5 km dan pembangunan fisik

pabrik dengan kapasitas 2,5 ton emas dan Tailing Dam.

2

Awal produksi bulan April tahun 1994 dan pada tahun yang sama pabrik

pengolahan emas digabung menjadi satu unit produksi dengan nama Unit

Pertambangan Emas (UPE) Pongkor. Kemudian kegiatan penambangan

diperluas ke daerah Ciurug dan dilakukan pembangunan pabrik kedua untuk

meningkatkan kapasitas produksi menjadi 5 ton emas pertahun. Pada tanggal 1

Agustus 2000 UPE Pongkor mendapatkan Kuasa Pertambangan Eksploitasi

yang baru yaitu KW 98 PP 0138 seluas 6.047 Ha. Kemudian PT. Antam Tbk

melakukan restrukturisasi dan mengubah Unit Pertambangan Emas (UPE)

Pongkor menjadi Unit Bisnis Pertambangan Emas (UBPE) Pongkor

2.2 Definisi dan Jenis Bahan Peledak.

Peledakan adalah merupakan kegiatan pemecahan suatu material

(batuan) dengan menggunakan bahan peledak atau Proses terjadinya ledakan.

Suatu operasi peledakan batuan akan mencapai hasil optimal apabila

perlengkapan dan peralatan yang dipakai sesuai dengan metode peledakan

yang diterapkan.

Bahan peledak yang dimaksudkan adalah bahan peledak kimia yang

didefinisikan sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran

berbentuk padat, cair, atau campurannya yang apabila diberi aksi panas,

benturan, gesekan atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia

eksotermis sangat cepat dan hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya

berbentuk gas disertai panas dan tekanan sangat tinggi yang secara kimia lebih

stabil.

Panas dari gas yang dihasilkan reaksi peledakan tersebut sekitar 4000°

C. Adapun tekanannya, menurut Langerfors dan Kihlstrom (1978), bisa mencapai

lebih dari 100.000 atm setara dengan 101.500 kg/cm² atau 9.850 MPa (» 10.000

MPa). Sedangkan energi per satuan waktu yang ditimbulkan sekitar 25.000 MW

atau 5.950.000 kcal/s. Perlu difahami bahwa energi yang sedemikian besar itu

bukan merefleksikan jumlah energi yang memang tersimpan di dalam bahan

peledak begitu besar, namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan yang

sangat cepat, yaitu berkisar antara 2500 - 7500 meter per second (m/s). Oleh

sebab itu kekuatan energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja yang

lambat laun berkurang seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan.

3

2.3 Reaksi dan produk peledakan

Peledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari yang diharapkan

karena tergantung pada kondisi eksternal saat pekerjaan tersebut dilakukan yang

mempengaruhi kualitas bahan kimia pembentuk bahan peledak tersebut. Panas

merupakan awal terjadinya proses dekomposisi bahan kimia pembentuk bahan

peledak yang menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan deflragrasi dan

terakhir detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut:

Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga

keberlangsungannya oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan

produknya berupa pelepasan gas-gas. Reaksi pembakaran memerlukan unsur

oksigen (O2) baik yang terdapat di alam bebas maupun dari ikatan molekuler

bahan atau material yang terbakar. Untuk menghentikan kebakaran cukup

dengan mengisolasi material yang terbakar dari oksigen

Deflagrasi adalah proses kimia eksotermis di mana transmisi dari reaksi

dekomposisi didasarkan pada konduktivitas termal (panas). Deflagrasi

merupakan fenomena reaksi permukaan yang reaksinya meningkat menjadi

ledakan dan menimbulkan gelombang kejut shock wave) dengan kecepatan

rambat rendah, yaitu antara 300 – 1000 m/s atau lebih rendah dari kecep suara

(subsonic).

Ledakan, menurut Berthelot, adalah ekspansi seketika yang cepat dari

gas menjadi bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi suara keras dan efek

mekanis yang merusak. Dari definisi tersebut dapat tersirat bahwa ledakan tidak

melibatkan reaksi kimia, tapi kemunculannya disebabkan oleh transfer energi ke

gerakan massa yang menimbulkan efek mekanis merusak disertai panas dan

bunyi yang keras. Contoh ledakan antara lain balon karet ditiup terus akhirnya

meledak, tangki BBM terkena panas terus menerus bisa meledak, dan lain-lain.

d) Detonasi adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan reaksi sangat

tinggi, sehingga menghasilkan gas dan temperature sangat besar yang

semuanya membangun ekspansi gaya yang sangat besar pula. Kecepatan

reaksi

4

2.4 Klasifikasi Bahan Peledak

Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan

peledak mekanik, kimia dan nuklir. Karena pemakaian bahan peledak dari

sumber kimia lebih luas dibanding dari sumber energi lainnya, maka

pengklasifikasian bahan peledak kimia lebih intensif diperkenalkan.

Pertimbangan pemakaiannya antara lain, harga relatif murah,

penanganan teknis lebih mudah, lebih banyak variasi waktu tunda (delay time)

dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah. Bahan peledak permissible

dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena tidak semua merupakan bahan

peledak lemah. Bahan peledak permissible digunakan khusus untuk

memberaikan batubara ditambang batubara bawah tanah dan jenisnya adalah

blasting agent yang tergolong bahan peledak kuat

Sampai saat ini terdapat berbagai cara pengklasifikasian bahan peledak

kimia, namun pada umumnya kecepatan reaksi merupakan dasar

pengklasifikasian tersebut.Menurut R.L. Ash (1962), bahan peledak kimia dibagi

menjadi. Bahan peledak kuat (high explosive) Bila memiliki sifat detonasi atau

meledak dengan kecepatan reaksi antara 5.000 – 24.000 fps (1.650 – 8.000 m/s)

Bahan peledak lemah (low explosive) Bila memiliki sifat deflagrasi atau terbakar

kecepatan reaksi kurang dari 5.000 fps (1.650 m/s).

2.5 Sifat Bahan Peledak

Sifat bahan peledak mempengaruhi hasil peledakan, diantaranya yaitu :

Kekuatan (Strength) Kekuatan suatu bahan peledak berkaitan dengan

kandungan energi yang dimiliki oleh bahan peledak tersebut dan merupakan

ukuran kemampuan bahan peledak tersebut untuk melakukan kerja, biasanya

dinyatakan dalam %.

2.6 Kecepatan Detonasi

Kecepatan Detonasi (velocity of detonation = VOD) merupakan

kecepatan gelombang detonasi yang menerobos sepanjang kolom isian bahan

5

peledak, dinyatakan dalam meter/detik. kecapatannya tergantung dari : jenis

bahan peledak (ukuran butir, bobot isi), diameter dodol (diameter lubang leda

2.7 Kepekaan (Sensivity)

Kepekaan (Sensivity) adalah ukuran besarnya impuls yang diperlukan

oleh bahan peledak untuk mulai bereaksi dan menyebarkan reaksi peledakan

keseluruh isian. Kepekaan ini tergantung pada : komposisi kimia, ukuran butir,

bobot isi, pengaruh kandungan air, dan temperatur.Bobot Isi Bahan Peledak

(density) adalah perbandingan antara berat dan volume bahan peledak,

dinyatakan dalam gr/cm3. Bobot isi ini biasanya dinyatakan dalam specific gravity

(SG). stick count (SC) atau loading density (de)Tekanan Detonasi (Detonation

Pressure) Tekanan Detonasi (Detonation Pressure) merupakan penyebaran

tekanan gelombang ledakan dalam kolom isian bahan peledak, dinyatakan

dalam kilobar (kb

6

BAB III

PEMBAHASAN

3.1 Pola Pemboran

Untuk membuat lubang maju dalam tambang bawah tanah atau tunnel

perlu diciptakan suatu bidang bebas (free face) untuk kebutuhan peledakan.

Untuk menambahkan free face dibutuhkan “Cut Hole”. Cut Hole adalah suatu

lubang buka yang diciptakan pada suatu face yang tidak mempunyai free face

berupa lubang bor sedalam kemajuan yang diperoleh. Pola pemboran yang

digunakan dalam persiapan peledakan tambang bawah tanah terdiri atas :

a. Wedge Cut atau V – Cut, yaitu pembuatan lubang tembak yang membentuk

sudut ± 600 terhadap bidang bebas (free face).

Gambar 3.1

Penampang Atas Pemboran V – Cut

7

Gambar 3.2

Penampang Depan Pemboran V - Cut

b. Pyramid Cut atau Diamond Cut, yaitu pola pemboran yang merupakan

variasi dari wedge cut dimana ujung dari lubang ledak mengarah pada

titik pusat dari face yang berbentuk pyramid.

Gambar 3.3

Penampang atas Pemboran Pyramid Cut

Gambar 3.4

Penampang Depan Pemboran Pyramid Cut

8

c. Fan Cut, yaitu pola pemboran yang merupakan setengah dari wedge cut.

Pola ini sangat baik digunakan pada vein yang tipis.

Gambar 3.5

Penampang atas pemboran Fan Cut

Gambar 3.6

Penampang Depan Pemboran Fan Cut

d. Burn Cut, yaitu pola peledakan dimana lubang ledak tegak lurus terhadap

bidang vertikal atau pada free face.

9

Gambar 3.7

Penampang Pemboran Burn Cut

3.2 Metoda Peledakan Pada Underground Blasting

Metoda peledakan yang banyak dipakai dalam tambang bawah tanah

(underground blasting) adalah metoda smooth blasting, yaitu merupakan salah

satu metoda dari contour blasting yang bertujuan untuk memperhalus batas

terluar atau keliling dari hasil peledakan.

Smooth blasting telah dikembangkan dan diteliti di Swedia tahun 1950 dan

tahun 60-an. Aplikasi dari metoda ini, yaitu dapat dugunakan pada penggalian

surface dan underground. Metoda ini dimanfaatkan dalam countur blasting

(dalam tambang bawah tanah digunakan untuk meledakkan wall and roof holes)

yang bertujuan untuk memperhalus permukaan hasil peledakan.

Dalam pelaksanaan metoda smooth blasting ini, untuk mendapatkan hasil

yang baik maka ratio S/B sebaiknya ¿ 0.8. Artinya burden sebaiknya lebih besar

dari pada spasinya. Bahan peledak baru telah dikembangkan untuk keperluan

smooth blasting yang mempunyai diameter explosive kecil dengan VOD rendah

dan relative menghasilkan gas yang rendah, telah dicoba dan hasilnya sangat

baik. Bahan peledak tersebut adalah Gurit, yaitu sebuah nitroglycerin sebagai

10

isian dasar yang mengandung kieselguhr. Gurit tersedia dalam ukuran 11, 17

dan 22 mm cartridges yang disesuaikan dengan aplikasi dilapangan.

Seperti yang telah dikatakan sebelumya, smooth blasting dilaksanakan

dengan special bahan peledak dengan spasi yang lebih dekat. Berikut ini adalah

tabel yang memberikan geometri peledakan untuk tiap diameter perimeter holes

yang berbeda-beda.

Tabel 3.1

Geometri Peledakan Smooth Blasting

Perimeter Hole

Diameter

(m)

Charge

Concentration

( kg/m)

Charge Type Burden Spasi

25 – 32 0.11 11 mm Gurit 0.3 – 0,5 0.25 – 0.35

25 – 48 0.23 17 mm Gurit 0.7 – 0.9 0.50 – 0.70

51 – 64 0.42 22 mm Gurit 1.0 – 1.1 0.80 – 0.90

51 – 64 0.45 22 mm Gurit 1.1 – 1,2 0.80 – 0.90

Gambar 3.8

Efek Peledakan Dengan Metoda

Smooth Blasting

3.3 Geometri Peledakan

Sebelum operasi pemboran dimulai penentuan letak lubang bor harus

dievaluasi dengan hati-hati agar diperoleh hasil yang optimum dari bahan

11

peledak yang dipilih. Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam mendesain

peledakan antara lain :

Diameter lubang bor

Burden dan Spasi

Type bahan peledak yang akan digunakan.

Perbedaan utama antara peledakan terowongan dan peledakan jenjang

adalah pada peledakan terowongan peledakan dilakukan dengan mengarah

pada satu bidang bebas (free face) yang dibuat (Empty Hole) sedangkan pada

peledakan jenjang peledakan dapat di desain menuju ke lebih dari satu bidang

bebas (free face).

3.3.1 Desain guidelines

Dimensi yang digunakan dalam perencanaan peledakan terowongan

dapat diintruksikan secara geometris pada gambar 3.8. yang terdiri atas Floor

holes, Wall holes, Cut hole, Stoping hole dan Roof holes.

Dalam mendesain suatu peledakan (penentuan spasi dan burden), maka

bagian-bagian tersebut diatas harus diperhitungkan dengan baik yang mengacu

pada besarnya diameter “Empty Hole” yang berfungsi sebagai free face.

Gambar 3.9

Dimensi Bidang Lubang Ledak

3.3.2 Diameter Empty Hole

Pemilihan diameter empty hole tergantung pada tingkat kemajuan

terowongan yang dinginkan. Semakin besar kemajuan terowongan yang

dinginkan maka semakin besar diameter empty hole yang diperlukan. Besarnya

12

ukuran diameter empty hole dapat dilihat dari grafik atau jika mempergunakan

beberapa empty holer diameter khayalnya dapat dihitung dengan

mempergunakan rumus :

D=d√n

Dimana : D = Besarnya diameter khayal empty hole

d = Diameter lubang bor

n = Jumlah lubang

Dalam usaha menghitung burden dikotak pertama, jika menggunakan

satu empty hole maka diameter yang digunakan adalah diameter empty hole itu

sendiri, tetapi jika menggunakan lebih dari satu empty hole maka yang digunakan

adalah diameter khayal.

3.3.3 Desain Cut Hole

Jika kita melihat grafik 7.10 kita menemukan jarak antara lubang ledak

dan empty hole sebaiknya tidak lebar dari 1.5 φ untuk menghasilkan peledakan

yang baik. Jika jaraknya lebih panjang, hanya terdapat keruskan tetapi jika

jaraknya lebih pendek resikonya besar karena lubang ledak dan empty hole akan

bertemu.

Gambar 3.10

Desain Cut Holes

13

Grafik 3.1

Hubungan Antara Jarak Lubang Ledak Dengan Empty Hole

Serta Hasil Peledakannya

A. Desain Square I

Jadi posisi lubang ledak di kotak pertama dapat ditunjukkan sebagai :

Dimana a = C – C jarak antara lubang ledak dengan empty hole

φ = Diameter empty hole

Dalam kasus ini beberapa empty hole hubungannya dapat ditunjukkan sebagai :

a1 = 1.5 D

W1 = a√2

Dimana a = C – C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak

D = Diameter Khayal

W = Jarak antar lubang ledak

Parameter yang perlu diketahui dalam menentukan jumlah pengisian

bahan peledak (Q) pada cut holes terdiri atas stemming dan konsentrasi

pengisian bahan peledak (lc). Konsentrasi pengisian bahan peledak yang dipakai

pada kotak pertama dapat dilihat dari grafik 7.12.

Stemming Kotak Pertama (ho) = a

14

Jadi Q = lc (H - ho)

Dimana : Q = Jumlah pengisian bahan peledak, kg

lc = Konsentrasi pengisian bahan peledak, kg/m

H = Kedalaman lubang ledak, m

Dengan demikian, maka data kunci yang diperlukan pada kotak pertama adalah :

a = C – C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak

W = Jarak antar lubang ledak

Q = Jumlah bahan peledak

Grafik 3.2

Konsentrasi Minimum Pengisian Handak (kg/m) dan Maksimum Jarak C – C (m)

Untuk Diameter Empty Hole Yang Berbeda-Beda

B. Desain Square II

B1 = W1

a2 = 1.5 W1

W2 = 1.5 W1 √2

Dimana a = C – C jarak antara pusat empty hole dan pusat lubang ledak

15

W = Jarak antar lubang ledak

B = Burden

Konsentrasi pengisian bahan peledak yang dipakai pada kotak kedua dan

kotak berikutnya dapat dilihat dari grafik 7.13.

Stemming Kotak Kedua (ho) = 0.5 x B

Jadi Q = lc (H - ho)

Dimana : Q = Jumlah pengisian bahan peledak, kg

lc = Konsentrasi pengisian bahan peledak, kg/m

H = Kedalaman lubang ledak, m

Dengan demikian, maka data kunci yang diperlukan pada kotak kedua dan kotak

berikutnya adalah :

B = Burden

W = Jarak antar lubang ledak

Q = Jumlah bahan peledak

Grafik 3.3

Konsentrasi Minimum Pengisian Handak (kg/m) dan Maksimum Jarak C – C (m)

Untuk Jarak Antara Lubang Ledak Yang Berbeda-beda

C. Desai Square III

B2 = W2

a3 = 1.5 W2

16

W3 = 1.5 W2 √2

Jumlah pengisian bahan peledak pada kotak ketiga ini caranya sama

dengan penentuan jumlah pengisian bahan peledak pada kotak kedua.

D. Desain Kotak IV

B3 = W3

a4 = 1.5 W3

W4 = 1.5 W3 √2

17

Gambar 3.11

Geometri Perledakan Pada Cut Holes

Jika jarak antara lubang ledak (W) terlalu lebar dan burden (B)

berdasarkan rumus diatas sama dengan (W) sehingga besar pada cut

holes lebih besar dari burden pada stoping, maka burden pada cut

holes dan perhitungan jumlah bahan peledak yang dipakai harus diatur

sehingga sama dengan stoping holes.

Pada umumnya bahan peledak yang digunakan dalam tambang bawah

tanah (peledakan terowongan) adalah bahan peledak yang telah dikemas dalam

bentuk paper cartridge atau plastic tube yang telah memepunyai diameter (mm)

dan charge concentration (kg/m) tertentu.

Bahan peledak yang sering digunakan adalah Emulite, Dynamex, dan

ANFO, yang dipakai untuk meledakkan cut holes, stoping holes dan floor holes.

Sedangkan untuk meledakkan wall holes dan roof holes bahan peledak yang

iasa dipakai adalah Gurit.

3.3.4 Desain Stoping

Setelah cut holes telah dihitung, sisa dari geometri tunel yang terdiri atas

floor holes, wall holes, roof holes, stoping holes dapat dihitung.

Untuk menghitung burden (B) dan mengisi setiap bagian yang berbeda

pada tunnel dapat dilihat dari grafik 3.4 yang dapat digunakan sebagai dasar.

18

Grafik 3.4

Burden Dalam

Hubungannya Dengan Konsentrasi Pengisian Bahan Peledak

Untuk Diameter Lubang Ledak Dan Bahan Peledak Yang Berbeda

Bila burden (B), kedalaman lubang ledak (H) dan konsentarasi bottom

charge (lb) telah diketahui, tabel dibawah ini akan memberikan geometri

pemboran dan pengisian handak disetiap bagian dari tunnel.

Tabel 3.2

Geometri Peledakan Pada Stoping Holes

Part of The Round

Burden(m)

Spacing(m)

HeigthBottom Charge

(m)

Charge Concentration Stemming

(m)Bottom(kg/m)

Column(kg/m)

Floor 1 x B 1.1 x B 1/3 x H lb 1.0 x lb 0.2 x BWall 0.9 x B 1.1 x B 1/6 x H lb 0.4 X lb 0.5 x BRoof 0.9 x B 1.1 x B 1/6 x H lb 0.3 X lb 0.5 x B

Stoping:Upwards

HorizontalDownwards

1 x B1 x B1 x B

1.1 x B1.1 x B1.2 x B

1/3 X H1/3 x H1/3 x H

lblblb

0.5 x lb0.5 x lb0.5 x lb

0.5 x B0.5 x B0.5 x B

19

BAB IV

KESIMPULAN

4.1 Kesimpulan

Dari penjelasan di atas mengenai peledakan maka dapat ditarik

kesimpulan bahwa proses peledakan didalam dunia pertambangan sangat

20

penting sekali demi berjalannya proses gali yang bagian dari proses industry

pertambangan. Kita tahu bahwa peledakan sendiri dilakukan apabila material

yang akanb kita gali sudah tidak memungkinkan dengan alat gali mekanis jadi

dilakukan proses peledakan. Jenis jenis bahan peledak itu sendiri sangat

bervariasi macamnya dari mulai ANFO, dinamit dan banyak lagi macamnya Jenis

jenis bahan peledak itu sendiri sangat bervariasi macamnya dari mulai ANFO,

dinamit dan banyak lagi macamnya. Dan tentang peledakan dan meode yang

digunakan di tambang ANTAM sangat bermacam – macan sekali metodenya,

sesuai dengan kebutuhan yangh digunakan. Oleh sebab itu kita sebagai ahli

tambang sudah seharusnya memepelajari tentang teknik peledakan dan cara

peledakanitu sendiri.

21