4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Gambaran Umum …
Transcript of 4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Gambaran Umum …
16 Universitas Kristen Petra
4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA
4.1 Gambaran Umum Perusahaan
PT. X merupakan perusahaan manufacturing yang bergerak dalam bidang
otomotif yang memproduksi rantai dan filter untuk sepeda motor. Konsumen utama
PT. X untuk produk rantai adalah PT Astra Honda Motor (AHM). PT. X untuk saat
ini memiliki empat plant yang dimana tiga plant digunakan untuk memproduksi
rantai, sedangkan satu plant digunakan untuk memproduksi filter motor. Plant 1
melakukan proses manufaktur press stamping dan heat treatment untuk komponen
plate, sedangkan untuk plant 2 melakukan proses assembly rantai sepeda motor.
Plant 3 melakukan seluruh kegiatan manufaktur untuk komponen rantai yang akan
digunakan yaitu pin cutting, bush forming, dan press stamping. Proses heat
treatment untuk komponen penyusun rantai selain plate dilakukan juga di plant 3.
Produksi filter motor hanya dilakukan di plant 4 yang terdapat di daerah krian, Jawa
Timur.
Rantai sepeda motor yang diproduksi di PT. X memiliki 3 jenis, yaitu cam
chain, drive chain, silent chain. Ketiga jenis rantai tersebut memiliki perbedaan
untuk komponen-komponen yang dibutuhkan. Drive chain membutuhkan
komponen ILP, OLP, ULP, pin, bush, roller, joint pin dan clip, sedangkan untuk
silent chain membutuhkan komponen tooth plate, guide plate dan pin. Komponen-
komponen yang dibutuhkan untuk cam chain yaitu OLP, ILP, bush dan pin.
Komponen-komponen penyusun rantai yang tedapat di PT. X tidak semuanya di
produksi oleh PT. X sendiri, tetapi ada beberapa komponen yang diimpor oleh PT.
X untuk memenuhi kebutuhan produksi yang dimiliki oleh PT. X dikarenakan biaya
yang dikeluarkan untuk membeli barang secara impor lebih rendah dibandingkan
apabila PT. X memproduksi sendiri komponen tersebut. Komponen yang diimpor
oleh PT. X yaitu komponen bush dan roller. PT. X juga melakukan impor untuk
produk rantai dari PT. X dikarenakan tidak tersedianya bahan atau alat yang
digunakan untuk memproduksi tipe rantai tertentu. Tipe rantai yang diimpor oleh
PT. X yaitu 428 HDS.
17 Universitas Kristen Petra
4.1.1 Struktur Organisasi
Struktur organisasi paling tinggi yang terdapat di PT. X adalah Board of
director. Board of director terdiri dari presiden direktur dan direktur yang
membawahi plant directorate dan office directorate. Office directorate merupakan
direksi yang khusus menangani permasalahan dalam office. Office directorate
membawahi departemen marketing, procurement, finance, accounting, dan human
resource development. Plant directorate membawahi plant division yang bertugas
untuk menangani departemen-departemen yang berada di dalam area produksi.
Departemen-departemen yang berada di area produksi membawahi beberapa
section head lagi sesuai dengan divisi masing-masing. Divisi-divisi yang terdapat
di area produksi antara lain adalah Quality Control (QC), produksi, maintenance,
engineering, PPC.
4.1.2 Waktu Operasional Perusahaan
PT. X memiliki waktu operasional yang berbeda untuk area office dan area
produksi. Waktu operasional untuk office dan produksi berlaku untuk lima hari
kerja selama satu minggu. Waktu operasional produksi dibagi menjadi tiga shift
dalam satu hari, sedangkan untuk waktu operasional office hanya terdapat satu shift
saja dalam satu hari. Waktu operasional kantor dapat dilihat pada Tabel 4.1,
sedangkan untuk waktu operasional produksi dapat dilihat pada tabel 4.2
Tabel 4.1 Waktu Operasional Kantor
Tabel 4.2 Waktu Operasional Produksi
Shift I II III
Hari Kerja Senin - Kamis Jumat Senin - Jumat Senin - Jumat
Jam Kerja 07.00 - 16.00 07.00 - 16.00 16.00 - 24.00 24.00 - 07.00
Istirahat 1 9.30 - 9.40 9.30 - 9.40 18.00 - 18.10 02.30 - 03.15
Istirahat 2 11.45 - 12.25 11.40 - 12.50 19.30 - 20.10 05.00 - 05.20
Istirahat 3 14.30 - 14.40 14.30 - 14.40 22.00 - 22.10
Shift I
Hari Kerja Senin - Kamis Jumat
Jam Kerja 07.00 - 16.00 07.00 - 16.00
Istirahat 12.00 - 12.50 11.40 - 13.00
18 Universitas Kristen Petra
4.1.3 Penjelasan Produk PT. X
Produk rantai dari PT. X secara garis besar dibagi menjadi 2 bagian, yaitu
engine chain dan drive chain. Engine chain adalah rantai yang terdapat di dalam
mesin sepeda motor. Engine chain yang terdapat pada PT. X dibagi menjadi 2 jenis,
yaitu cam chain dan silent chain. Perbedaan yang terdapat pada kedua jenis engine
chain tersebut terdapat pada suara yang dihasilkan dan harga dari produk tersebut.
Silent chain memiliki suara yang relatif lebih halus dengan harga yang relatif lebih
mahal bila dibandingkan dengan cam chain. Silent chain memiliki tiga jenis rantai,
yaitu SDH, RCH, dan SV, sedangkan cam chain memiliki 3 jenis rantai, yaitu 25,
25H, dan 25SH. Drive chain adalah rantai yang terdapat pada roda sepeda motor
yang digunakan untuk menghubungkan sproket diantara roda motor. Drive chain
memiliki lima jenis rantai, yaitu 428H, 428, 428HSL, 420AD dan 420SB. Cam
chain dan Drive chain memiliki sistem penamaan kode rantai yang hampir sama.
Gambar 4.1 menunjukan sistem penamaan kode rantai untuk jenis rantai cam chain.
Gambar 4.1 Sistem penamaan rantai tipe cam chain
Gambar 4.1 menunjukan sistem penamaan rantai tipe cam chain. Urutan
pertama pada sistem penamaan tersebut menunjukan jarak pitch pada rantai,
sedangkan untuk urutan kedua menunjukan lebar pada rantai tersebut. Urutan ketiga
menunjukan kualitas/ciri khas dari rantai cam chain. Urutan keempat menunjukan
jumlah link yang terdapat pada rantai. Contoh dari pembacaan rantai tersebut, misal
rantai 25SH-100 berarti rantai tersebut memiliki jarak pitch sebesar 6,35 millimeter,
lebar rantai sebesar 3,18 milimeter, dengan ciri khas super high class, dan jumlah
link rantai sebanyak 100. Gambar 4.2 akan menunjukan komponen-komponen yang
diperlukan untuk membuat sebuah rantai cam chain.
19 Universitas Kristen Petra
Gambar 4.2 Komponen Pembentuk Rantai Cam Chain
Gambar 4.2 menunjukan komponen-komponen yang dibutuhkan untuk
membuat sebuah rantai cam chain dan penjelasan mengenai penempatan
komponen-komponen tersebut serta pengukuran pitch dan lebar rantai.
Gambar 4.3 Sistem Penamaan Rantai Silent Chain
Gambar 4.3 menunjukan sistem penamaan rantai pada jenis rantai silent
chain. Urutan pertama dan kedua akan menunjukan jenis rantai dan bentuk dari pin
rantai tersebut. Urutan Ketiga dan keempat akan menunjukan jarak pitch rantai dan
lebar dari rantai tersebut. Urutan kelima akan menunjukan ciri khas dari rantai silent
20 Universitas Kristen Petra
chain, sedangkan pada urutan terakhir akan menunjukan jumlah link yang terdapat
pada rantai silent chain. Contoh untuk sistem penamaan tersebut, misalkan rantai
dengan sistem penamaan SCR0404 SDH-100 berarti rantai tersebut adalah rantai
jenis silent chain dengan pin berbentuk bundar, memiliki jarak pitch sebesar 6,35
milimeter, lebar dari rantai tersebut sebesar 3.20 milimeter, serta memiliki ciri khas
surface with chrome, dan memiliki jumlah link rantai sebanyak 100. Rantai silent
chain memiliki pembentuk komponen yang berbeda dengan jenis rantai cam chain
Gambar 4.4 akan menunjukan komponen-komponen pembentuk rantai silent
chain.
Gambar 4.4 Komponen Pembentuk Rantai Silent Chain
Gambar 4.4 menunjukan komponen-komponen apa saja yang dibutuhkan
untuk membentuk sebuah rantai silent chain. Gambar 4.4 juga menunjukan
penempatan dari komponen-komponen tersebut. Komponen yang dibutuhkan untuk
membentuk rantai silent chain berbeda dengan komponen yang dibutuhkan untuk
membentuk rantai cam chain meskipun keduanya berjenis sama yaitu engine chain.
21 Universitas Kristen Petra
Gambar 4.5 Sistem Penamaan Rantai Drive Chain
Gambar 4.5 menunjukan sistem penamaan rantai drive Chain. Urutan
pertama akan menunjukan jarak dari pitch rantai, sedangkan pada urutan kedua
menunjukan lebar rantai drive chain. Urutan ketiga dan keempat akan menunjukan
ciri khas rantai drive chain dan jumlah link yang terdapat pada rantai drive chain
tersebut. Contoh sistem penamaan rantai drive chain, penamaan rantai dengan tipe
428H-100 yang berarti rantai tersebut memiliki jarak pitch sebesar 12,7 millimeter,
lebar rantai sebesar 7,94 milimeter, dengan ciri khas high class, dan jumlah link
sebanyak 100. Gambar 4.6 akan menunjukan komponen-komponen apa saja yang
dibutuhkan untuk membentuk sebuah rantai drive chain.
Gambar 4.6 Komponen Pembentuk Rantai Drive Chain
Gambar 4.6 diatas menunjukan komponen-komponen penyusun rantai drive
chain. Gambar 4.6 juga menunjukan letak dari masing-masing komponen dan
penjelasan mengenai pengukuran pitch rantai dan lebar rantai drive chain.
22 Universitas Kristen Petra
4.2 Proses Produksi PT. X
Proses produksi yang terdapat pada PT. X terbagi menjadi 4 bagian, yaitu
proses manufaktur, proses heat treatment, proses finishing, dan proses assembly.
Proses manufaktur adalah proses untuk mengubah raw material dari supplier
menjadi komponen – komponen penyusun rantai. Proses heat treatment adalah
proses untuk menguatkan struktur dari material komponen penyusun rantai
sehingga rantai yang dihasilkan tidak putus. Proses yang ketiga adalah proses
finishing, pada proses finishing ini komponen setelah di heat treatment akan melalui
tahap akhir pengecekan yang digunakan untuk menentukan apakah komponen
tersebut layak pakai (G) atau tidak (NG). Komponen yang sudah Go (G) atau layak
pakai selanjutnya akan dikirim ke proses assembly untuk dirakit menjadi rantai
sesuai dengan spesifikasi yang diminta oleh konsumen.
4.2.1 Proses Manufaktur
Proses manufaktur terdiri dari beberapa bagian, yaitu proses pembuatan
komponen rantai dari raw material yang terdiri dari proses pin cutting, bush
forming, dan press stamping, selanjutnya akan dilanjutkan dengan proses barrel,
thumbling, dan drying sebelum heat treatment.
Pin Cutting
Komponen rantai pin terbuat dari bahan wire yang nantinya akan diluruskan
terlebih dahulu agar pembuatan pin selalu simetris, selanjutnya wire akan
dipotong sesuai dengan kebutuhan tipe – tipe rantai yang sesuai dengan
permintaan konsumen. Mesin Pin cutting akan menghasilkan output pin before
hardening (BHD).
Bush Forming
Input dari proses bush forming adalah plate. Raw material plate akan masuk ke
mesin bush forming yang selanjutnya akan dipotong dan dibuat bundar yang
diameter yang sesuai dengan jenis – jenis rantai yang diinginkan. Mesin bush
forming memiliki output bush before hardening (BHD).
Press Stamping
Proses press stamping ini akan menghasilkan 4 jenis komponen rantai yaitu
OLP, ILP, ULP, dan clip. Proses dari mesin press stamping ini ialah bahan plate
23 Universitas Kristen Petra
masuk ke mesin, selanjutnya akan dicetak menggunakan dies atau cetakan yang
sudah dibuat sesuai spesifikasi yang dinginkan lalu menghasilkan output plate
before hardening (BHD).
Barrel dan Thumbling Sebelum Heat Treatment
Komponen yang merupakan output dari mesin manufaktur selanjutnya akan
dibersihkan terlebih dahulu untuk membersihkan kotoran di mesin barrel atau
thumbling. Komponen pin, bush dan roller akan dibersihkan di dalam mesin
barrel sedangkan untuk komponen plate, yaitu ILP, OLP, ULP, dan clip akan
dibersihkan di dalam mesin thumbling. Proses barrel dan thumbling
menggunakan bahan kapur, air, dan ridoline untuk mencuci komponen –
komponen sebelum dimasukan kedalam mesin heat treatment.
Drying Sebelum Heat Treatment
Proses drying ini bertujuan untuk mengeringkan komponen setelah mengalami
proses pencucian. Proses ini menggunakan suhu yang sangat panas untuk
mengeringkan komponen dan komponen akan diputar di dalam mesin.
Komponen yang sudah kering siap untuk dimasukan ke dalam mesin heat
treatment.
4.2.2 Proses Heat Treatment
Proses heat treatment adalah proses yang berfungsi untuk menambah
kekuatan struktur komponen – komponen penyusun rantai sehingga rantai yang
sudah jadi nantinya tidak akan mudah putus. Proses ini dilakukan dengan cara
memanaskan komponen dengan menggunakan suhu yang sangat tinggi. PT. X saat
ini memiliki empat jenis mesin heat treatment. Plant 1 memiliki tiga buah mesin
heat treatment, sedangkan plant 3 memiliki satu buah mesin heat treatment.
Keempat jenis mesin heat treatment tersebut antara lain adalah :
Mesh Belt Furnace
Komponen sebelum masuk ke dalam mesin mesh belt furnace harus di cuci
terlebih dahulu agar mendapatkan hasil yang lebih optimal. Komponen yang
dimasukan ke dalam mesin mesh belt furnace adalah komponen ILP, OLP, ULP,
dan clip. Proses yang selanjutnya adalah proses normal hardening dimana
struktur material komponen mengalami proses pengerasan. Proses selanjutnya
24 Universitas Kristen Petra
adalah proses quenching dimana komponen menjadi fasa martensit dengan
media oli, dilanjutkan dengan proses water washing untuk mencuci komponen
hasil proses quenching. Proses akhir adalah proses tempering yaitu proses
pengeringan komponen.
Rotary furnace
Mesin rotary furnace melakukan proses heat treatment dengan cara memutar
komponen. Proses pertama yang terjadi adalah proses carburizing dimana
komponen akan menjadi austenit dengan suhu yang berbeda-beda untuk setiap
komponen. Proses yang selanjutnya adalah proses quenching yang
menggunakan oli sebagai media yang bertujuan untuk mendinginkan komponen
setelah proses carburizing. Quenching bertujuan untuk mendapatkan fasa
martensit. Proses selanjutnya adalah water washing untuk mencuci komponen
hasil proses quenching. Proses akhir adalah proses tempering yaitu proses
pengeringan dan pengerasan komponen. Komponen yang diproses dalam mesin
rotary furnace adalah pin, bush cam chain, dan pin, bush 428H.
Sanyung Furnace
Mesin heat treatment sanyung furnace merupakan mesin yang dapat melakukan
proses carburizing dan normal hardening. Tahap quenching dilakukan dengan
media oli.mesin sanyung furnace dapat memproses hampir semua komponen
rantai, kecuali komponen plate AD yang harus diproses dengan mesin
austempered furnace.
Austempered Furnace
Proses heat treatment pada mesin austempered memiliki proses yang sama
dengan mesin heat treatment mesh belt furnace. Perbedaan yang terdapat pada
kedua mesin tersebut terdapat pada media yang digunakan pada proses
quenching. Mesin austempered furnace menggunakan media garam untuk
proses quenching. Komponen yang diproses di mesin ini adalah ILP, OLP
420AD dan ILP, OLP 428HSL.
Barrel dan Thumbling Setelah Heat Treatment
Output dari proses heat treatment adalah komponen after hardening atau
komponen AHD. Komponen AHD selanjutnya akan mengalami proses
finishing. Proses finisihing berguna untuk membersihkan sisa-sisa kotoran dari
25 Universitas Kristen Petra
proses heat treatment. Tahap tersebut menggunakan mesin barrel dan
thumbling. Proses barrel dan thumbling setelah proses heat treatment memiliki
proses yang sama dengan proses barrel dan thumbling sebelum proses heat
treatment.
Drying Setelah Heat Treatment
Komponen yang telah selesai dicuci di mesin barrel dan thumbling selanjutnya
akan dikeringkan di mesin drying. Komponen-komponen yang telah mengalami
proses finishing ini dinamakan komponen after surface finishing atau komponen
ASF yang siap untuk proses selanjutnya, yaitu proses assembly.
4.2.3 Proses Assembly
Proses assembly adalah proses menyusun komponen-komponen rantai
yang sudah diproduksi. Proses assembly dimulai dari proses arranging yang
bertujuan untuk menyusun komponen ILP dan OLP. Proses yang selanjutnya adalah
proses roller assy unit yang bertujuan untuk menggabungkan komponen ILP, bush,
roller. Proses yang ketiga adalah proses chain assy, pada proses chain assy
komponen RUA, pin dan OLP akan digabungkan menjadi satu. Output dari proses
chain assy akan mengalami proses adjust and rivet yang bertujuan untuk
menguatkan penggabungan komponen OLP sehingga OLP tidak mudah terlepas
dari sebuah rantai. Proses selanjutnya adalah proses pre loading yang bertujuan
untuk meregangkan dan meluruskan bagian yang tidak rata pada rantai. Proses
terakhir dari proses assembly adalah proses vibrator yang bertujuan untuk
memisahkan rantai sesuai dengan kebutuhan.
Proses setelah dari proses assembly adalah proses finishing. Proses finishing
dimulai dengan menggabungkan kedua ujung rantai menggunakan connecting link,
ULP dan clip. Rantai setelah digabungkan akan digantungkan pada tempat
gantungan rantai untuk selanjutnya diinspeksi secara visual oleh operator. Proses
yang berikutnya adalah proses lubrikasi, dimana rantai akan diberikan pelumas agar
tidak berkarat. Proses lubrikasi menggunakan media grease yang dipanaskan
hingga suhu 120-180 derajat celcius. Tahap akhir setelah proses lubrikasi adalah
proses blower. Proses blower bertujuan untuk mendinginkan rantai setelah proses
26 Universitas Kristen Petra
lubrikasi. Rantai yang sudah melalui proses blower akan di packing sesuai dengan
permintaan konsumen.
4.3 Peninjauan Persentase Waktu yang digunakan oleh QC Line
PT. X ingin mengetahui persentase waktu yang digunakan oleh QC line
pada plant 1 dan plant 3. Persentase waktu ini akan menunjukan waktu sisa yang
dimiliki oleh operator QC line. Sisa waktu yang dimiliki oleh operator QC line
khususnya QC line plant 1 nantinya akan ditinjau apakah mencukupi untuk
melakukan penambahan jumlah sampling visual komponen ASF sesuai dengan
jumlah sampling menurut military standard. Perhitungan sisa waktu QC line ini
dilakukan dengan menggunakan perhitungan waktu baku untuk setiap elemen kerja
yang dilakukan QC line pada masing-masing plant.
4.3.1 Pengumpulan Data Waktu Observasi Plant 1
Pengumpulan data dilakukan dengan metode jam henti dengan jumlah data
yang tidak menentu untuk masing – masing elemen kerja. Data waktu yang
digunakan seluruhnya akan dicatat dalam Lampiran 1.
4.3.1.1 Penjelasan Elemen Kerja QC Line Plant 1
QC line plant 1 memiliki 22 elemen kerja yang memiliki penjelasan seperti
di bawah ini:
Waktu keliling
Elemen kerja yang pertama diambil waktunya adalah elemen kerja waktu
keliling. Waktu keliling adalah elemen kerja yang dilakukan operator QC line
saat berjalan untuk melakukan kegiatan. Waktu observasi yang diambil adalah
saat operator QC line keluar ruangan sampai kembali lagi kedalam ruangan.
Operator QC line biasanya setiap 1 jam sekali akan keluar ruangan untuk
melakukan pengecekan di line produksi.
Pengecekan Simetris Press
Elemen kerja kedua adalah pengecekan simetris press. Elemen kerja ini adalah
elemen kerja saat operator QC line melakukan pengecekan simetris pada output
mesin press stamping. Pengecekan simetris ini dilakukan langsung oleh operator
27 Universitas Kristen Petra
QC line saat berada di mesin press stamping. Pengecekan ini menggunakan alat
ukur caliper. Jumlah sampel yang diambil biasanya sebanyak 5 pcs dan setiap 1
jam sekali.
Pengecekan Diameter Press
Elemen kerja ini adalah saat operator QC line melakukan pengukuran diameter
dari plate langsung pada mesin press stamping. Pengecekan Diameter ini
dilakukan operator QC line menggunakan plug jig yang sudah tersedia. Jumlah
sampel yang diambil biasanya sebanyak 5 pcs dan setiap 1 jam sekali.
Pengecekan visual Press
Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan visual plate pada mesin press
stamping. Pengecekan visual ini dilakukan dimaksudkan agar plate tidak cacat
dan tidak terdapat bar. Jumlah sampel yang diambil biasanya sebanyak 20 pcs
dan setiap 1 jam sekali.
Pengecekan Rockwell Heat Treatment
Pengecekan selanjutnya adalah pengecekan rockwell. Pengecekan rockwell ini
hanya dilakukan pada komponen plate yang telah melewati proses heat
treatment. Pengecekan ini dilakukan oleh operator QC line didalam ruang QC.
Pengecekan ini dilakukan dengan maksud untuk mengetahui kekerasan dari
komponen plate sudah sesuai dengan standar atau masih perlu dilakukan rework.
Jumlah sampel yang diambil biasanya sebanyak 6 pcs dan setiap 2 jam sekali.
Operator QC akan melihat output dari komponen Heat treatment ini setiap 1 jam
sekali untuk mengetahui apakah mesin Heat treatment sudah berganti komponen
atau belum.
Pengecekan Microvickers ASF
Pengecekan ini adalah pengecekan menggunakan alat microvickers untuk
mengetahui tingkat kekerasan dari komponen selain komponen plate.
Pengecekan ini biasanya dilakukan setelah komponen melewati proses heat
treatment. Pengecekan microvickers yang terjadi di plant 1 hanya dilakukan
pada komponen ASF (After surface finishing) yang siap dikirim ke assembly,
dikarenakan komponen selain plate dilakukan proses heat treatment pada plant
3. Total pengecekan elemen kerja ini adalah 15 lot yang terdiri dari 5 lot pin, 5
28 Universitas Kristen Petra
lot bush, dan 5 lot roller. Jumlah sampel yang diambil adalah 5 pcs komponen
per lot.
Pengecekan Visual Plate ASF
Pengecekan yang selanjutnya adalah pengecekan visual pada komponen plate
ASF yang terdapat pada plant 1. Pengecekan ini dilakukan pada semua
komponen plate ASF yang masuk atau hendak keluar dari plant 1. Total
pengecekan ini adalah 10 lot plate setiap hari nya dengan jumlah sampel yang
diambil adalah 30 pcs per lot.
Pengecekan Diameter Plate ASF
Pengecekan diameter ASF adalah pengecekan diameter terhadap komponen-
komponen plate. Pengecekan diameter ini dilakukan oleh operator QC line
didalam ruangan QC. Total dari pengecekan ini adalah 10 lot plate setiap harinya
dengan jumlah sampel yang diambil adalah 5 pcs per lot.
Pengecekan Simetris Plate ASF
Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan simetris pada komponen plate
ASF. Pengecekan ini akan menggunakan alat ukur caliper. Pengecekan ini
dilakukan oleh operator QC line di dalam ruangan QC. Total dari pengecekan
ini adalah 10 lot plate setiap harinya dengan jumlah sampel yang diambil adalah
5 pcs per lot.
Pengecekan Rockwell ASF
Pengecekan rockwell ASF ini sama dengan pengecekan rockwell pada output
mesin heat treatment. Elemen kerja ini dilakukan operator QC line untuk
komponen ASF baik yang diproduksi oleh plant 1 sendiri maupun komponen
ASF dari plant lain. Total pengecekan elemen kerja ini adalah 10 lot yang terdiri
dari 5 lot ILP dan 5 lot OLP dengan jumlah sampel yang diambil adalah 6 pcs
per lot.
Pengecekan Ketebalan Plate ASF
Komponen plate yang sudah menjadi komponen ASF akan dilakukan
pengecekan ketebalan. Pengecekan ini dilakukan untuk mengetahui apakah
ketebalan plate sudah sesuai standar atau belum. Total pengecekan untuk elemen
kerja ini adalah 10 lot yang terdiri dari 5 lot ILP dan 5 lot OLP dengan jumlah
pengambilan sampel adalah 5 pcs per lot.
29 Universitas Kristen Petra
Pengecekan Panjang Pin ASF
Pengecekan ini dilakukan untuk komponen pin yang diterima plant 1 dari plant
3, dikarenakan plant 1 tidak terdapat mesin pin cutting. Pengecekan panjang pin
ini dilakukan operator QC line di dalam ruangan QC dan menggunakan alat ukut
caliper. Total pengecekan yang dilakukan per hari adalah 5 kali dikarenakan
hanya terdapat 5 lot per hari yang diterima oleh plant 1. Total dari pengecekan
panjang pin adalah 5 lot pin per hari dengan jumlah sampel yang diambil adalah
5 pcs per lot.
Pengecekan Diameter Pin ASF
Pengecekan dilakukan untuk mengukur diameter pin komponen ASF yang
diterima oleh plant 1 dari plant 3. Pengecekan ini menggunakan alat micrometer
sekrup yang terdapat di dalam ruang QC. Total dari pengecekan panjang pin
adalah 5 lot pin per hari dengan jumlah sampel yang diambil adalah 10 pcs per
lot.
Pengecekan Visual Pin ASF
Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan visual komponen pin ASF.
Pengecekan ini dilakukan oleh operator QC luar ruangan QC. Total dari
pengecekan visual ini adalah sebanyak 5 lot pin per hari nya dengan jumlah
sampel visual yang diambil adalah 30 pcs per lot nya.
Pengecekan Diameter Dalam Bush
Pengecekan diameter dalam bush ini dilakukan hanya untuk komponen bush
ASF dari plant 3 dikarenakan plant 1 tidak memiliki mesin bush forming sendiri.
Pengecekan diameter dalam bush ini dilakukan oleh operator QC didalam ruang
QC dan menggunakan plug jig yang sudah tersedia. Total dari pengecekan
diameter dalam bush ASF ini adalah 5 lot bush yang masuk ataupun yang keluar
setiap hari nya dengan jumlah sampel bush yang diambil adalah 5 bush per
lotnya.
Pengecekan Diameter Luar Bush
Pengecekan ini berbeda dengan diameter dalam bush, dikarenakan pengecekan
ini dilakukan dengan menggunakan alat ukur mikrometer sekrup yang terdapat
di dalam ruangan QC. Total dari pengecekan diameter luar bush ASF ini adalah
30 Universitas Kristen Petra
5 lot bush yang masuk ataupun yang keluar setiap hari nya dengan jumlah sampel
bush yang diambil adalah 5 bush per lot.
Pengecekan Visual Bush
Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan visual bush. Total dari
pengecekan visual bush ini adalah sebanyak 5 lot bush yang masuk setiap
harinya dan jumlah sampel bush yang diambil adalah sebanyak 30 pcs per lot.
Pengecekan Tinggi Bush
Elemen kerja yang berikutnya adalah pengecekan terhadap tinggi bush.
Pengecekan tinggi bush ini dilakukan dengan menggunakan alat ukur caliper.
Total dari bush yang akan di check tingginya adalah 5 lot bush setiap harinya
dan jumlah bush yang diambil sebagai sampel nya adalah 5 pcs bush per lot.
Pengecekan Diameter Luar Roller
Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan diameter luar roller.
Pengecekan diameter luar roller ini sama dengan pengecekan diameter luar
bush. Total pengecekan dari diameter luar roller adalah 3 lot roller setiap harinya
dengan jumlah roller yang diambil adalah 5 roller per lot.
Pengecekan Diameter Dalam Roller
Pengecekan diameter dalam roller dilakukan dengan menggunakan plug jig
yang telah disediakan. Total dari pengecekan dari diameter dalam roller sama
dengan diameter luar roller yaitu 3 lot roller setiap harinya dengan jumlah roller
yang diambil adalah 5 roller per lot.
Pengecekan Tinggi Roller
Pengecekan tinggi roller dilakukan dengan menggunakan alat ukur caliper. Total
pengecekan dari komponen roller ASF adalah 3 lot roller setiap harinya dengan
jumlah sampel yang diambil adalah 5 roller per lot.
Pengecekan visual Roller
Pengecekan visual roller dimaksudkan agar roller terhindar dari penyok, cacat,
serta bar dikarenakan kecacatan – kecacatan tersebut akan sangat mengganggu
proses perakitan nantinya. Total pengecekan dari komponen roller ASF adalah
3 lot roller setiap harinya dengan jumlah sampel yang diambil adalah 30 roller
per lot.
31 Universitas Kristen Petra
4.3.1.2 Pengujian Data Plant 1
Data waktu observasi yang telah didapatkan akan diuji menggunakan
software Minitab untuk mengetahui apakah data sudah normal atau belum (uji
kenormalan menggunakan Anderson Darling) dan apakah data sudah seragam atau
belum. Output dari software Minitab untuk uji kenormalan pada plant 1 dapat
dilihat pada lampiran 2, sedangkan output untuk uji keseragaman untuk plant 1
dapat dilihat pada lampiran 3. Berikut adalah contoh analisa untuk uji kenormalan:
1211109876543
99,9
99
95
90
80
7060504030
20
10
5
1
0,1
Simetris
Pe
rce
nt
Mean 7,157
StDev 1,336
N 64
AD 0,301
P-Value 0,570
Probability Plot of SimetrisNormal
Gambar 4.7 Uji Kenormalan Pengecekan Simetris Plate Plant 1
Gambar 4.7 menunjukan hasil dari uji normal untuk elemen kerja
pengecheckan simetris komponen plate. Grafik uji normal untuk pengecekan
simetris pada plate menunjukan bahwa p-value dari data tersebut sebesar 0.570
yang berarti nilai dari p-value lebih besar dari nilai α (0.05). Nilai p-value yang
lebih besar dari nilai α menunjukan bahwa data tersebut gagal tolak H0 yang berarti
data tersebut berdistribusi normal. Hasil uji normal untuk elemen kerja yang lain
dapat dilihat pada Tabel 4.3.
32 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.3 Uji Normal Untuk Setiap Elemen Kerja Pada Plant 1
No. Elemen Kerja N X bar St. dev P-value
Uji
Normal
1. Waktu keliling 32 277,3 14,84 0,115 Normal
2. Pengecekan Simetris Press 64 7,157 1,336 0,57 Normal
3. Pengecekan Diameter Press 46 6,778 1,172 0,481 Normal
4. Pengecekan Visual Press 40 2,526 0,2157 0,152 Normal
5. Pengecekan Rockwell HT 36 17,84 2,317 0,066 Normal
6. Pengecekan Microvickers ASF 46 54,62 5,823 0,086 Normal
7. Pengecekan Visual Plate ASF 40 2,526 0,2157 0,152 Normal
8. Pengecekan Diameter Plate ASF 46 6,778 1,172 0,481 Normal
9. Pengecekan Simetris Plate ASF 64 7,157 1,336 0,57 Normal
10. Pengecekan Rockwell ASF 36 17,84 2,317 0,066 Normal
11. Pengecekan Ketebalan Plate ASF 25 9,911 0,9719 0,173 Normal
12. Pengecekan Panjang Pin ASF 25 14,06 1,134 0,165 Normal
13. Diameter Pin ASF 25 14,54 0,7873 0,212 Normal
14. Visual Pin ASF 48 5,855 1,038 0,052 Normal
15. Diameter Dalam Bush 25 7,95 0,5511 0,086 Normal
16. Diameter Luar Bush 25 15,37 0,8153 0,201 Normal
17. Visual Bush 40 5,135 0,8274 0,054 Normal
18. Tinggi Bush 25 12,18 0,9236 0,541 Normal
19. Diameter Luar Roller 25 15,55 1,257 0,073 Normal
20. Diameter Dalam Roller 27 7,932 0,9419 0,163 Normal
21. Tinggi Roller 25 14,81 0,9802 0,058 Normal
22. Visual Roller 50 4,449 0,6557 0,074 Normal
Tabel 4.3 menunjukan bahwa hasil p-value untuk seluruh elemen kerja
lebih besar daripada α(0,05) yang berarti bahwa seluruh data waktu observasi
berdistribusi normal. Data waktu observasi selanjutnya akan dilakukan pengujian
keseragaman data. Pengujian keseragaman data menunjukan apakah ada data yang
keluar dari batas kontrol atas dan batas kontrol bawah. Berikut adalah contoh
analisa untuk uji keseragaman data :
33 Universitas Kristen Petra
61554943373125191371
12
10
8
6
4
Observation
In
div
idu
al
Va
lue
_X=7,157
UC L=10,983
LC L=3,331
61554943373125191371
4
3
2
1
0
Observation
Mo
vin
g R
an
ge
__MR=1,439
UC L=4,700
LC L=0
I-MR Chart of Simetris
Gambar 4.8 Uji Keseragaman Pengecekan Simetris Plate Plant 1
Gambar 4.8 adalah hasil dari uji keseragaman elemen kerja pengecekan
simetris plate dengan menggunakan software minitab. Gambar 4.8 menunjukan
bahwa data waktu observasi untuk pengecekan simetris plate tidak keluar dari batas
LCL dan UCL data, yang berarti dapat disimpulkan bahwa data waktu observasi
seragam. Hasil uji keseragaman untuk setiap elemen kerja dapat dilihat pada Tabel
4.4 berikut.
Tabel 4.4 Uji Keseragaman Untuk Setiap Elemen Kerja pada Plant 1
No. Elemen Kerja X bar UCL LCL Uji Seragam
1. Waktu keliling 277,3 319,53 235,13 Seragam
2. Pengecekan Simetris Press 7,157 10,983 3,331 Seragam
3. Pengecekan Diameter Press 6,778 9,861 3,695 Seragam
34 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.4 Uji Keseragaman Untuk Setiap Elemen Kerja pada Plant 1 (Lanjutan)
No. Elemen Kerja X bar UCL LCL Uji Seragam
4. Pengecekan Visual Press 2,526 3,202 1,85 Seragam
5. Pengecekan Rockwell HT 17,84 24,62 11,06 Seragam
6. Pengecekan Microvickers ASF 54,62 69,42 39,81 Seragam
7. Pengecekan Visual Plate ASF 2,526 3,202 1,85 Seragam
8. Pengecekan Diameter Plate ASF 6,778 9,861 3,695 Seragam
9. Pengecekan Simetris Plate ASF 7,157 10,983 3,331 Seragam
10. Pengecekan Rockwell ASF 17,84 24,62 11,06 Seragam
11. Pengecekan Ketebalan Plate ASF 9,911 12,977 6,845 Seragam
12. Pengecekan Panjang Pin ASF 14,06 17,615 10,512 Seragam
13. Diameter Pin ASF 14,54 17,445 11,629 Seragam
14. Visual Pin ASF 5,855 8,549 3,16 Seragam
15. Diameter Dalam Bush 7,95 9,514 6,385 Seragam
16. Diameter Luar Bush 15,37 18,315 12,433 Seragam
17. Visual Bush 5,135 7,412 2,859 Seragam
18. Tinggi Bush 12,18 14,623 9,745 Seragam
19. Diameter Luar Roller 15,55 19,471 11,63 Seragam
20. Diameter Dalam Roller 7,932 10,799 5,065 Seragam
21. Tinggi Roller 14,81 17,699 11,921 Seragam
22. Visual Roller 4,449 6,363 2,536 Seragam
Tabel 4.4 menunjukan bahwa seluruh data yang diambil pada saat
melakukan observasi sudah seragam, dikarenakan tidak ada data yang keluar dari
batas LCL dan UCL. Pengujian keseragaman data menggunakan software minitab.
Setelah data dilakukan pengujian normal dan pengujian keseragaman data, data
selanjutnya akan dilakukan uji kecukupan data. Uji kecukupan data menggunakan
rumus N < 30 untuk data yang kurang dari 30 dan menggunakan rumus N ≥ 30
untuk data yang lebih dari 30. Data yang pada saat pengujian kecukupan data
mengalami kekurangan maka akan diperlukan penambahan data sesuai dengan hasil
pengujian. Hasil uji kecukupan data untuk masing-masing elemen kerja dapat
dilihat pada Tabel 4.5.
35 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.5 Uji Kecukupan Data Untuk Setiap Elemen Kerja
No. Elemen Kerja X bar N N'
Uji
Cukup
1. Waktu keliling 277,3 32 11,81 Cukup
2. Pengecekan Simetris Press 7,157 64 52,71 Cukup
3. Pengecekan Diameter Press 6,778 46 44,95 Cukup
4. Pengecekan Visual Press 2,526 40 10,92 Cukup
5. Pengecekan Rockwell HT 17,84 36 25,19 Cukup
6. Pengecekan Microvickers HT 54,62 46 17,08 Cukup
7. Pengecekan Visual Plate ASF 2,526 40 10,92 Cukup
8. Pengecekan Diameter Plate ASF 6,778 46 44,95 Cukup
9. Pengecekan Simetris Plate ASF 7,157 64 52,71 Cukup
10. Pengecekan Rockwell ASF 17,84 36 25,19 Cukup
11. Pengecekan Ketebalan Press ASF 9,911 25 16,47994 Cukup
12. Pengecekan Panjang Pin ASF 14,06 25 11,14015 Cukup
13. Diameter Pin ASF 14,54 25 5,021921 Cukup
14. Visual Pin ASF 5,855 48 46,47 Cukup
15. Diameter Dalam Bush 7,95 25 8,230514 Cukup
16. Diameter Luar Bush 15,37 25 4,815035 Cukup
17. Visual Bush 5,135 40 38,89 Cukup
18. Tinggi Bush 12,18 25 9,854218 Cukup
19. Diameter Luar Roller 15,55 25 11,19613 Cukup
20. Diameter Dalam Roller 7,932 27 23,92968 Cukup
21. Tinggi Roller 14,81 25 7,502397 Cukup
22. Visual Roller 4,449 50 32,71 Cukup
Tabel 4.5 menunjukan hasil perhitungan uji kecukupan data. Hasil
perhitungan tabel 4.5 menunjukan bahwa data untuk setiap elemen kerja telah
cukup dikarenakan N sudah lebih besar daripada N’, maka tidak diperlukan
penambahan data. Data yang telah menunjukan normal, seragam, dan cukup akan
dilanjutkan dengan perhitungan waktu baku.
36 Universitas Kristen Petra
4.3.1.3 Performance Rating, Allowance, dan Waktu Baku Plant 1
Setelah melalui ketiga uji diatas maka perhitungan yang selanjutnya adalah
perhitungan waktu normal kerja (Wn) yang didapatkan dengan perkalian waktu
rata-rata dan performance rating. Contoh dari perhitungan waktu normal untuk
pengechekan simetris plate adalah sebagai berikut:
Wn = Ws * P
= 7,156875 * 1
= 7,156875 Second
Penentuan untuk nilai performance rating dari pengecekan simetris plate
adalah 1. Dasar untuk penentuan performance rating untuk masing-masing operator
akan dijelaskan seperti di bawah ini:
1. Skill
Pada umumnya skill untuk QC line plant 1 adalah average, dikarenakan elemen
pekerjaan yang dimiliki oleh QC line plant 1 tidak memerlukan suatu keahlian
khusus, kecuali untuk elemen kerja pengecekan microvickers. Pengecekan
microvickers membutuhkan keahlian khusus dikarenakan apabila belum terbiasa
maka akan kesusahan untuk mengoperasikan alat microvickers.
2. Effort
Effort yang dimiliki oleh operator QC line pada plant 1 pada umumnya good
dikarenakan operator sering bekerja secara rapi dan tepat waktu sesuai dengan
standard waktu yang telah ditetapkan, kecuali untuk jalan berkeliling makan
nilai effort yang digunakan adalah average dikarenakan memang tidak
diperlukan suatu usaha lebih oleh operator.
3. Condition
Kinerja operator juga dipengaruhi oleh kondisi lingkungan tempat dimana
operator tersebut bekerja. Kondisi lingkungan saat di luar ruangan adalah fair,
dikarenakan kondisi lingkungan yang panas dan bising. Kondisi lingkungan saat
di dalam ruangan adalah good dikarenakan udara yang sejuk tempat cerah dan
tidak bising.
4. Consistency
Consistency untuk performance rating dinilai dari variabilitas waktu yang
dihasilkan oleh operator. Operator yang waktu pekerjaannya menyimpang jauh
37 Universitas Kristen Petra
dari rata-rata maka consistency nya rendah. Rata-rata untuk consistency operator
QC line adalah good.
Tabel 4.6 Performance Rating dan Waktu Normal Untuk Plant 1
Elemen Kerja Skill Effort Condition Consistency P Ws (s) Wn (s)
1. Average Average Average Average 1 277,33 277,33
2. Average Good C2 Fair Good 1 7,1569 7,1569
3. Average Good C2 Fair Good 1 6,778 6,778
4. Average Good C2 Fair Good 1 2,526 2,526
5. Average Good C2 Good Good 1,05 17,843 18,736
6. Good C2 Good C2 Good Good 1,08 54,618 58,987
7. Average Good C2 Fair Good 1 2,526 2,526
8. Average Good C2 Good Good 1,05 6,778 7,1169
9. Average Good C2 Good Good 1,05 7,1569 7,5147
10. Average Good C2 Good Good 1,05 17,843 18,736
11. Average Good C2 Good Good 1,05 9,9108 10,406
12. Average Good C2 Good Good 1,05 14,064 14,767
13. Average Good C2 Good Good 1,05 14,537 15,264
14. Average Good C2 Fair Good 1 5,8546 5,8546
15. Average Good C2 Good Good 1,05 7,9496 8,3471
16. Average Good C2 Good Good 1,05 15,374 16,143
17. Average Good C2 Fair Good 1 5,1353 5,1353
18. Average Good C2 Good Good 1,05 12,184 12,794
19. Average Good C2 Good Good 1,05 15,55 16,328
20. Average Good C2 Good Good 1,05 7,9319 8,3284
21. Average Good C2 Good Good 1,05 14,81 15,55
22. Average Good C2 Fair Good 1 4,4494 4,4494
Perhitungan waktu normal tersebut akan digunakan untuk menghitung
waktu baku dari QC line dengan mempertimbangkan allowance yang diberikan
kepada operator. Hasil perhitungan untuk waktu baku untuk QC line plant 1 dapat
dilihat pada tabel 4.7
38 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.7 Perhitungan Waktu Baku QC Line Plant 1
Elemen Kerja A B C D E F G Total Wn (s) Wb (s)
1. 0% 1% 0% 0% 8% 2% 3% 14 277,33 322,4786
2. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 7,1569 8,520089
3. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 6,778 8,069099
4. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 2,526 3,007143
5. 0% 0% 0% 0% 4% 0% 0% 4 18,736 19,51615
6. 0% 0% 0% 8% 4% 0% 0% 12 58,987 67,03097
7. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 2,526 3,007143
8. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 7,1169 7,571219
9. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 7,5147 7,994382
10. 0% 0% 0% 0% 4% 0% 0% 4 18,736 19,51615
11. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 10,406 11,07057
12. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 6 14,767 15,70934
13. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 15,264 16,23791
14. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 5,8546 6,969742
15. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 8,3471 8,879872
16. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 16,143 17,17309
17. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 5,1353 6,113393
18. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 12,794 13,61023
19. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 16,328 17,37013
20. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 8,3284 8,860047
21. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 7 15,55 16,54264
22. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 4,4494 5,296905
Tabel 4.7 menunjukan nilai allowance yang diberikan kepada operator QC
line plant 1 dan nilai waktu baku dari operator. Dasar untuk penentuan nilai
allowance operator adalah sebagai berikut :
a) Tenaga yang Dikeluarkan
Elemen kerja yang dilakukan oleh operator pada umumnya tidak
memerlukan tenaga yang besar, dikarenakan tidak adanya elemen kerja yang
menunjukan operator harus mengangkat suatu barang yang berat. Nilai
39 Universitas Kristen Petra
allowance yang diberikan untuk tenaga yang dikeluarkan operator adalah
sebesar 0%.
b) Sikap Kerja
Sikap kerja operator QC line plant 1 berbeda-beda untuk masing-masing
elemen kerja. Elemen kerja yang mengharuskan operator untuk berdiri akan
mendapat nilai allowance 1%, sedangkan untuk elemen kerja yang
mengharuskan operator untuk duduk akan mendapat nilai allowance sebesar 0%.
c) Gerakan Kerja
Gerakan kerja untuk setiap elemen kerja yang dilakukan oleh operator
dapat dilakukan dengan bebas, dikarenakan tidak adanya keterbatasan ruang dan
anggota tubuh. Nilai allowance yang diberikan untuk setiap elemen kerja yang
dilakukan adalah sebesar 0%.
d) Kelelahan Mata
Kelelahan mata sangat dipengaruhi oleh elemen kerja yang dilakukan oleh
operator. Elemen kerja yang dilakukan oleh operator pada umumnya memiliki
penerangan yang baik. Elemen kerja yang mengharuskan operator untuk bekerja
sambil memeriksa kecacatan akan mendapatkan nilai allowance 2%, sedangkan
untuk elemen kerja yang tidak mengharuskan untuk memeriksa kecacatan akan
mendapat nilai allowance sebesar 0%. Elemen kerja pengecekan microvickers
mendapat nilai allowance kelelahan mata yang paling besar yaitu sebesar 8%,
dikarenakan elemen kerja yang menggunakan mesin microvickers
mengharuskan operator untuk melihat komponen melalui lensa mikroskop dan
pandangan dilakukan secara terus menerus.
e) Keadaan Temperatur
Keadaan temperatur tempat operator QC line bekerja berbeda untuk
masing-masing elemen kerja. Elemen kerja yang mengharuskan operator untuk
bekerja diluar ruangan akan mendapat nilai 8%, dikarenakan udara diluar
ruangan sangat panas. Elemen kerja yang dilakukan didalam ruangan akan
mendapat nilai allowance sebesar 4%.
f) Keadaan Atmosfer
Keadaan atmosfer adalah kondisi atmosfer tempat dimana operator
bekerja. Kondisi atmosfer untuk elemen kerja yang dilakukan di luar ruangan
40 Universitas Kristen Petra
mendapat allowance 2%, dikarenakan sirkulasi udara kurang bagus dan terdapat
bau oli maupun bau komponen karat. Elemen kerja yang dilakukan di dalam
ruangan akan mendapat nilai allowance sebesar 0% atau dengan kata lain bisa
diabaikan, dikarenakan sirkulasi udara segar dan tidak terdapat bau serta
pencahayaan yang bagus sehingga operator merasa nyaman saat bekerja di
dalam ruang QC.
g) Keadaan Lingkungan
Keadaan lingkungan untuk elemen kerja yang dilakukan di luar ruangan
akan mendapat nilai allowance sebesar 3%, dikarenakan keadaan lingkungan
diluar ruangan sangat bising. Elemen kerja yang dilakukan di dalam ruangan
akan mendapat nilai allowance sebesar 0% dikarenakan keadaan ruangan yang
bersih dan tidak bising.
4.3.1.4 Hasil Perhitungan Untuk Plant 1
Hasil perhitungan waktu baku selanjutnya akan dikalikan dengan jumlah
sampel yang diambil oleh operator untuk mendapatkan waktu yang digunakan per
hari oleh operator. Hasil perhitungan waktu per hari yang digunakan oleh QC line
akan digunakan untuk menghitung persentase waktu yang digunakan oleh QC line
dengan membagi waktu yang tersedia akan dibagi dengan waktu yang digunakan.
Perhitungan ini juga akan menunjukan sisa waktu yang dimiliki oleh QC line.
Jumlah sampel untuk elemen kerja yang berhubungan dengan mesin didapatkan
dari hasil perkalian antara jumlah mesin, frekuensi pengambilan sampel, dan
jumlah sampel yang diambil. Perhitungan untuk waktu yang digunakan oleh QC
line dapat dilihat pada tabel 4.8. Hasil perhitungan nantinya akan digunakan untuk
mengetahui persentase waktu yang digunakan oleh QC line dalam satu hari. Dan
akan mengetahui juga tingkat keefisienan dari operator QC line. Tabel 4.8 hanya
menunjukan persentase waktu yang digunakan oleh QC line dalam satuan detik
(second). Perhitungan ini didasarkan dari hasil pengamatan oleh peneliti selama
kegiatan magang dilakukan. Waktu pengambilan data dilakukan secara random
(acak).
41 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.8 Perhitungan Waktu yang Digunakan Oleh QC Line Plant 1
Jenis Pekerjaan Wb
Jumlah
Sample
Waktu yang
digunakan
Waktu keliling 322,4786 8 2579,828488
Pengecekan Simetris Press 8,520089 120 1022,410714
Pengecekan Diameter Press 8,069099 120 968,2919255
Pengecekan Visual Press 3,007143 480 1443,428571
Pengecekan Rockwell HT 19,51615 48 936,775
Pengecekan Microvickers ASF 67,03097 75 5027,322628
Pengecekan Visual Plate ASF 3,007143 300 902,1428571
Pengecekan Diameter Plate ASF 7,571219 50 378,5609389
Pengecekan Simetris Plate ASF 7,994382 50 399,7190824
Pengecekan Rockwell ASF 19,51615 60 1170,96875
Pengecekan Ketebalan Plate
ASF 11,07057 50 553,5287234
Pengecekan Panjang Pin ASF 15,70934 25 392,7335106
Diameter Pin ASF 16,23791 25 405,9478723
Visual Pin ASF 6,969742 150 1045,46131
Diameter Dalam Bush 8,879872 25 221,9968085
Diameter Luar Bush 17,17309 25 429,3271277
Visual Bush 6,113393 150 917,0089286
Tinggi Bush 13,61023 25 340,2558511
Diameter Luar Roller 17,37013 15 260,5519149
Diameter Dalam Roller 8,860047 15 132,9007092
Tinggi Roller 16,54264 15 248,1395745
Visual Roller 5,296905 90 476,7214286
Tabel 4.8 menunjukan perhitungan waktu yang digunakan oleh QC line
plant 1. Penentuan jumlah sampel yang diambil sesuai dengan hasil wawancara
dengan operator QC line dan pengamatan langsung di lapangan. Perhitungan
jumlah sampel juga meliputi jumlah mesin yang digunakan di plant 1, sehingga
rumus untuk menghitung jumlah sampel adalah sebagai berikut:
Jumlah sampel = Jumlah pengambilan sampel x Jumlah sampel yang diambil x
Jumlah mesin
Hasil dari perhitungan waktu yang digunakan akan ditotal sehingga akan
mendapatkan persentase waktu yang digunakan oleh QC line saat ini. Tabel 4.9
42 Universitas Kristen Petra
akan menunjukan hasil tersebut dan akan menunjukan sisa waktu yang masih tersisa
dalam second, menit dan jam.
Tabel 4.9 Hasil Perhitungan Sisa Waktu Dan Persentase Waktu yang Digunakan
Total 20254,02272
Sisa waktu / Second 7345,977285
Sisa waktu / Menit 122,4329547
Sisa waktu / Jam 2,040549246
Persentase Waktu yang digunakan 73,38%
Hasil Tabel 4.9 menunjukan bahwa persentase dari waktu yang digunakan
oleh operator QC line plant 1 sebesar 73,38%. Operator QC line plant 1 juga
memiliki sisa waktu sebanyak 122 menit. Sisa waktu dari QC line berikutnya akan
ditinjau untuk penambahan jumlah sampel dari visual komponen ASF sesuai
dengan military standard. Waktu yang tersedia untuk operator QC line berdasarkan
hasil wawancara dengan kepala divisi QC adalah sebesar 27.600 second.
Hasil dari perhitungan sisa waktu tersebut dengan asumsi semua mesin
berjalan dengan normal. Jumlah komponen ASF yang digunakan sesuai dengan
hasil wawancara dengan kepala sesi QC, jumlah mesin dan jumlah komponen lot
ASF adalah sebagai berikut :
a) Mesin press stamping terdapat 3 mesin
b) Mesin heat treatment terdapat 2 mesin
c) Komponen ASF pin sebanyak 5 lot
d) Komponen ASF plate sebanyak 10 lot
e) Komponen ASF bush sebanyak 5 lot
f) Komponen ASF roller sebanyak 3 lot
Frekuensi dan jumlah pengambilan sampel untuk perhitungan Tabel 4.8
berdasarkan wawancara dengan operator yang selanjutnya ditinjau kembali saat
observasi lapangan. Frekuensi dan jumlah untuk pengambilan sampel selama 1 shift
adalah sebagai berikut :
a) Waktu keliling dilakukan sebanyak 8 kali selama 1 shift.
b) Untuk pengecekan pada mesin press stamping meliputi pengecekan simetris,
pengecekan diameter, dan pengecekan visual dilakukan sebanyak 8 kali selama
1 shift.
43 Universitas Kristen Petra
c) Pengecekan tes rockwell untuk mesin heat treatment dilakukan sebanyak 4 kali
selama 1 shift.
4.3.2 Pengumpulan Data Waktu Observasi Plant 3
Pengumpulan data yang dilakukan pada plant 3 diambil dengan metode
jam henti dengan jumlah data yang tidak menentu untuk masing – masing elemen
kerja. Data waktu yang digunakan seluruhnya akan dicatat dalam Lampiran 4.
4.3.2.1 Penjelasan Elemen Kerja QC Line plant 3
QC line plant 3 memiliki 11 elemen kerja yang memiliki penjelasan seperti
di bawah ini:
Waktu Keliling
Elemen kerja yang pertama diambil waktunya adalah elemen kerja waktu
keliling. Waktu keliling adalah elemen kerja yang dilakukan operator QC line
saat berjalan untuk melakukan kegiatan. Waktu observasi yang diambil adalah
saat operator QC line keluar ruangan sampai kembali lagi kedalam ruangan.
Operator QC line biasanya setiap 1 jam sekali akan keluar ruangan untuk
melakukan pengecekan di line produksi.
Pengukuran Panjang Pin
Elemen kerja yang kedua adalah pengukuran panjang pin. Pengukuran panjang
pin ini dilakukan oleh operator QC line di luar ruangan QC dengan
menggunakan caliper. Operator QC line melakukan elemen kerja ini sebanyak 2
kali selama 1 shift dengan jumlah sampel pin yang diambil sebanyak 10 pcs.
Pengecekan Visual Pin
Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan visual pin. Pengecekan visual
pin ini dilakukan pada setiap mesin pin cutting yang aktif. Operator QC line
melakukan elemen kerja ini sebanyak 2 kali selama 1 shift dengan jumlah sampel
pin yang diambil sebanyak 10 pcs.
Pengecekan kemiringan Pin
Pengecekan kemiringan pin adalah elemen kerja yang dilakukan oleh operator
QC untuk mengetahui apakah hasil potong mesin pin cutting cacat atau tidak.
Pengecekan kemiringan pin ini menggunakan mesin khusus yang terdapat
44 Universitas Kristen Petra
didalam ruangan QC plant 3. Total pengecekan kemiringan pin ini adalah 2 kali
selama 1 shift dengan jumlah sampel pengambilan 3 pcs per mesin pin cutting.
Pengecekan Diameter Pin
Pengecekan diameter pin ini akan menggunakan alat ukur micrometer sekrup.
Total pengecekan untuk diameter pin ini adalah 2 kali selama 1 shift dengan
jumlah pin yang diambil sebagai sampel adalah sebanyak 3 pcs pin.
Pengecekan Diameter Luar Bush
Elemen kerja yang selanjutnya adalah elemen pengecekan diameter luar bush.
Pengecekan ini dilakukan menggunakan alat ukur micrometer. Frekuensi untuk
pengecekan ini adalah 2 kali selama 1 shift dengan jumlah sampel sebanyak 3
pcs bush
Pengecekan Visual Bush
Pengecekan ini dilakukan diluar ruangan QC. Pengecekan ini hanya
menggunakan mata operator. Pengecekan ini dilakukan agar tidak ada bush yang
penyok maupun cacat. Total pengecekan elemen kerja ini yaitu sebanyak 2 kali
selama 1 shift dengan jumlah sampel bush yang diambil sebanyak 10 pcs.
Measurescope Bush
Pengecekan ini memiliki kegunaan yang sama dengan pengecekan visual.
Pengecekan ini menggunakan alat ukur measurescope untuk mengetahui lebih
detail lagi apakah terjadi kerenggangan di bush atau ada bush yang cacat atau
tidak. Total pengecekan untuk elemen kerja ini adalah sebanyak 2 kali selama 1
shift dengan jumlah sampel yang diambil adalah sebanyak 5 pcs bush.
Pengecekan Simetris Plate
Elemen kerja yang selanjutnya adalah pengecekan simetris plate. Pengecekan
ini dilakukan diluar ruangan dengan menggunakan alat ukur caliper. Total
pengecekan ini adalah sebanyak 2 kali selama 1 shift dengan jumlah sampel yang
diambil adalah sebanyak 3 pcs.
Pengecekan Visual Plate
Elemen kerja yang berikutnya adalah pengecekan visual pada plate yang
diproduksi oleh plant 3. Pengecekan ini dilakukan agar komponen plate yang
sudah diproduksi apabila ada yang cacat tidak lolos ke proses selanjutnya.
45 Universitas Kristen Petra
Pengecekan visual plate sebanyak 2 kali selama 1 shift dengan total sampel yang
diambil adalah sebanyak 10 pcs plate.
Pengecekan Diameter Plate
Elemen kerja yang terakhir adalah pengukuran diameter komponen plate.
Pengukuran ini dilakukan diluar ruangan QC dengan menggunakan alat ukur
plug jig. Total pengecekan diameter plate ini sebanyak 2 kali selama 1 shift
dengan jumlah sampel yang diambil adalah sebanyak 3 pcs.
4.3.2.2 Pengujian Data Plant 3
Data yang sudah diambil pada saat observasi selanjutnya akan diolah agar
nantinya dapat digunakan. Pengolahan data meliputi uji kenormalan, uji
keseragaman dan uji kecukupan data. Uji kenormalan dan uji keseragaman akan
menggunakan software minitab. Pengujian kenormalan dilakukan untuk
mengetahui apakah data sudah normal atau belum (uji kenormalan menggunakan
Anderson Darling). Output dari software Minitab untuk uji kenormalan pada plant
3 dapat dilihat pada Lampiran 5, sedangkan Output untuk Uji keseragaman untuk
plant 1 dapat dilihat pada Lampiran 6. Berikut adalah contoh analisa untuk uji
kenormalan:
46 Universitas Kristen Petra
11,511,010,510,09,59,0
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
Panjang
Pe
rce
nt
Mean 10,41
StDev 0,5268
N 25
AD 0,461
P-Value 0,238
Probability Plot of PanjangNormal
Gambar 4.9 Uji Kenormalan Pengukuran Panjang Pin Plant 3
Gambar 4.9 menunjukan uji kenormalan untuk pengukuran panjang pin.
Uji kenormalan yang dilakukan menggunakan pengujian Anderson Darling.
Gambar 4.9 menunjukan nilai P-value sebesar 0,238 dimana nilai P-value tersebut
lebih besar daripada α (0,05) yang dapat diartikan data tersebut normal. Hasil uji
normal untuk elemen kerja yang lain dapat dilihat pada Tabel 4.10.
Tabel 4.10 Uji Kenormalan Elemen Kerja Plant 3
No. Elemen Kerja N X bar St. dev P-value Uji Normal
1. Waktu keliling 25 347,1 16,23 0,276 Normal
2. Panjang pin 25 10,41 0,5268 0,238 Normal
3. Visual / box pin 25 3,116 0,3609 0,106 Normal
4. Cek kemiringan pin 25 65,31 5,038 0,113 Normal
5. Diameter pin 25 13,53 0,4866 0,057 Normal
6. Diameter luar bush 25 14,97 0,606 0,051 Normal
7. Visual bush 39 3,212 0,4451 0,079 Normal
47 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.10 Uji Kenormalan Elemen Kerja Plant 3 (Lanjutan)
No. Elemen Kerja N X bar St. dev P-value
Uji
Normal
8. Measurecope bush 25 45,97 2,369 0,392 Normal
9. Simetris plate 25 6,258 0,6632 0,16 Normal
10. Visual plate 25 3,229 0,3163 0,122 Normal
11. Diameter plate 25 6,96 0,5505 0,133 Normal
Tabel 4.10 menunjukan bahwa seluruh elemen kerja yang dilakukan
operator QC line plant 3 menunjukan nilai P-value yang lebih besar dari α (0,05)
yang berarti seluruh elemen kerja yang dilakukan oleh operator memiliki distribusi
normal. Setelah dilakukan pengujian normalitas maka selanjutnya akan dilakukan
pengujian keseragaman data. Berikut adalah contoh pengujian keseragaman data
untuk elemen kerja operator QC line plant 3:
252321191715131197531
12
11
10
9
Observation
In
div
idu
al
Va
lue
_X=10,410
UC L=12,173
LC L=8,647
252321191715131197531
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
Observation
Mo
vin
g R
an
ge
__MR=0,663
UC L=2,166
LC L=0
I-MR Chart of Panjang
Gambar 4.10 Uji Keseragaman Pengukuran Panjang Pin Plant 3
48 Universitas Kristen Petra
Gambar 4.10 menunjukan uji keseragaman untuk elemen kerja
pengukuran panjang pin. Hasil uji keseragaman tersebut menunjukan bahwa tidak
ada data yang keluar dari batas kontrol atas maupun batas kontrol bawah yang dapat
diartikan bahwa data yang dimiliki sudah seragam. Hasil untuk pengujian
keseragaman untuk masing-masing elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 4.11.
Tabel 4.11 Uji Keseragaman Untuk Setiap Elemen Kerja pada Plant 3
No. Elemen Kerja X bar UCL LCL Uji Seragam
1. Waktu keliling 347,1 399,1 295,1 Seragam
2. Panjang pin 10,41 12,173 8,647 Seragam
3. Visual / box pin 3,116 4,227 2,005 Seragam
4. Cek kemiringan pin 65,31 80,36 50,27 Seragam
5. Diameter pin 13,53 14,912 12,15 Seragam
6. Diameter luar bush 14,97 16,934 13,009 Seragam
7. Visual bush 3,212 4,648 1,775 Seragam
8. Measurecope bush 45,97 53,49 38,46 Seragam
9. Simetris plate 6,258 8,147 4,37 Seragam
10. Visual plate 3,229 4,194 2,264 Seragam
11. Diameter plate 6,96 8,385 5,535 Seragam
Hasil dari Tabel 4.11 menunjukan bahwa semua data yang sudah diambil
pada saat melakukan observasi tidak ada yang keluar dari batas kontrol atas dan
batas kontrol bawah. Hasil tersebut berarti bahwa setiap elemen kerja yang
dilakukan memiliki data yang seragam. Setelah dilakukan pengujian keseragaman
data maka selanjutnya akan dilakukan pengujian kecukupan data. Uji kecukupan
data menggunakan rumus N>30 dan N<30. Hasil dari pengujian kecukupan data
dapat dilihat pada Tabel 4.12.
Tabel 4.12 Pengujian Kecukupan Data Elemen Kerja Pada Plant 3
No. Elemen Kerja X bar N N' Uji Cukup
1. Waktu keliling 347,1 25 3,746156 Cukup
2. Panjang pin 10,41 25 4,391145 Cukup
49 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.12 Pengujian Kecukupan Data Elemen Kerja Pada Plant 3 (Lanjutan)
No. Elemen Kerja X bar N N' Uji Cukup
3. Visual / box pin 3,116 25 22,9846 Cukup
4. Cek kemiringan pin 65,31 25 10,20375 Cukup
5. Diameter pin 13,53 25 2,219505 Cukup
6. Diameter luar bush 14,97 25 2,807008 Cukup
7. Visual bush 3,212 39 28,7623 Cukup
8. Measurecope bush 45,97 25 4,549499 Cukup
9. Simetris plate 6,258 25 19,23153 Cukup
10. Visual plate 3,229 25 16,53273 Cukup
11. Diameter plate 6,96 25 10,69953 Cukup
Perhitungan kecukupan data untuk setiap elemen kerja pada Tabel 4.11
menunjukan bahwa setiap elemen kerja yang diambil data waktu pada saat
observasi memiliki data yang cukup, sehingga tidak diperlukan penambahan data.
Data yang sudah normal, seragam, dan cukup dapat digunakan untuk perhitungan
persentase sisa waktu yang dimiliki oleh operator QC plant 3. Perhitungan
persentase sisa waktu dimulai dengan perhitungan waktu baku.
4.3.2.3 Performance Rating, Allowance, dan Waktu Baku Plant 3
Data yang sudah melewati ketiga uji diatas maka dapat digunakan untuk
perhitungan waktu baku. Perhitungan waktu baku dimulai dengan perhitungan
waktu normal. Perhitungan waktu normal didapat dengan perkalian antara rata-rata
waktu observasi dengan nilai performance rating operator. Nilai performance
rating operator didapat dengan menggunakan sistem penilaian westinghouse.
Berikut adalah contoh perhitungan waktu normal untuk elemen kerja pengukuran
panjang pin pada mesin pin cutting.
Wn = Ws * P
= 10,4104 * 1
= 10,4104 Second
50 Universitas Kristen Petra
Penentuan untuk nilai performance rating dari pengukuran panjang pin
adalah 1. Dasar untuk penentuan performance rating untuk masing-masing operator
akan dijelaskan seperti di bawah ini:
1. Skill
Pada umumnya skill untuk QC line plant 3 adalah average, dikarenakan elemen
pekerjaan yang dimiliki oleh QC line plant 3 tidak memerlukan suatu keahlian
khusus, kecuali untuk elemen kerja pengecekan measurescope dan pengechekan
kemiringan pin. Kedua pengecekan tersebut membutuhkan keahlian dari
operator dikarenakan penggunaan alat yang cukup susah dan diperlukan waktu
latihan untuk menggunakannya. Penggunaan kedua alat ini pun menuntut
kesabaran dari operator dalam penggunaannya.
2. Effort
Effort yang dimiliki oleh operator QC line pada plant 3 pada umumnya good
dikarenakan operator sering bekerja secara rapi dan tepat waktu sesuai dengan
standard waktu yang telah ditetapkan, kecuali untuk jalan berkeliling makan
nilai effort yang digunakan adalah average dikarenakan memang tidak
diperlukan suatu usaha lebih oleh operator.
3. Condition
Kondisi lingkungan yang dimiliki oleh operator QC line plant 3 terbagi menjadi
2 bagian yaitu di dalam ruangan dan di luar ruangan. Kondisi lingkungan saat di
luar ruangan adalah fair, dikarenakan kondisi lingkungan yang sedikit panas dan
bising sehingga membuat operator kurang nyaman. Kondisi lingkungan saat di
dalam ruangan adalah good dikarenakan udara yang sejuk, pencahayaam
ruangan QC yang terang dan tidak bising dan tidak terdapat bau yang dapat
mengganggu operator.
4. Consistency
Rata-rata hasil performance rating untuk consistency pada operator QC line
plant 3 adalah good dikarenakan hasil perhitungan waktu yang cukup konsisten.
Konsistensi diukur dari selisih waktu yang diambil semuanya tidak terlalu besar
dikarenakan operator sudah terlatih dan sudah bekerja dalam kurun waktu yang
cukup lama sehingga tidak ada waktu yang memiliki jarak yang cukup besar.
51 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.13 Nilai Performance Rating Operator Plant 3
Elemen
Kerja Skill Effort Condition Consistency P Ws (s) Wn (s)
1. Average Average Average Average 1 347,096 347,096
2. Average Good C2 Fair Good 1 10,4104 10,4104
3. Average Good C2 Fair Good 1 3,116 3,116
4. Good C2 Good C2 Good Good 1,08 65,3136 70,53869
5. Average Good C2 Good Good 1,05 13,5312 14,20776
6. Average Good C2 Good Good 1,05 14,9716 15,72018
7. Average Good C2 Fair Good 1 3,211538 3,211538
8. Good C2 Good C2 Good Good 1,08 45,974 49,65192
9. Average Good C2 Good Good 1,05 6,2584 6,57132
10. Average Good C2 Fair Good 1 3,2288 3,2288
11. Average Good C2 Fair Good 1 6,9604 6,9604
Tabel 4.13 menunjukan nilai performance rating dan perhitungan waktu
normal untuk operator QC line plant 3. Perhitungan waktu normal akan dilanjutkan
dengan perhitungan waktu baku operator QC line plant 3 Allowance yang diberikan
kepada operator berbeda untuk masing-masing elemen kerja. Perhitungan waktu
baku dan nilai allowance yang diberikan kepada operator QC line plant 3 dapat
dilihat pada Tabel 4.14.
Tabel 4.14 Perhitungan Waktu Baku dan Nilai Allowance Pada Plant 3
Elemen
Kerja A B C D E F G Total Wn (s) Wb (s)
1. 0% 1% 0% 0% 8% 2% 3% 14 347,096 403,6
2. 0% 1% 0% 0% 8% 2% 3% 14 10,4104 12,10512
3. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 3,116 3,709524
4. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 6 70,53869 75,04116
5. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 6 14,20776 15,11464
6. 0% 0% 0% 2% 4% 0% 0% 6 15,72018 16,7236
7. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 3,211538 3,82326
8. 0% 1% 0% 2% 4% 0% 0% 7 49,65192 53,38916
52 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.14 Perhitungan Waktu Baku dan Nilai Allowance Pada Plant 3 (Lanjutan)
Elemen
Kerja A B C D E F G Total Wn (s) Wb (s)
9. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 6,57132 7,823
10. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 3,2288 3,84381
11. 0% 1% 0% 2% 8% 2% 3% 16 6,9604 8,28619
Dasar untuk penentuan nilai allowance yang diberikan pada operator QC
plant 3 adalah sebagi berikut :
a) Tenaga yang dikeluarkan
Allowance yang diberikan untuk tenaga yang dikeluarkan oleh operator
QC plant 3 adalah sebesar 0%, dikarenakan elemen kerja yang dilakukan oleh
operator QC plant 3 tidak memerlukan tenaga yang besar.
b) Sikap Kerja
Sikap kerja operator QC line plant 3 berbeda-beda untuk masing-masing
elemen kerja. Elemen kerja yang mengharuskan operator untuk berdiri akan
mendapat nilai allowance 1%, sedangkan untuk elemen kerja yang
mengharuskan operator untuk duduk akan mendapat nilai allowance sebesar 0%.
c) Gerakan Kerja
Gerakan kerja untuk setiap elemen kerja yang dilakukan oleh operator
dapat dilakukan dengan bebas, dikarenakan tidak adanya keterbatasan ruang dan
anggota tubuh. Nilai allowance yang diberikan untuk setiap elemen kerja yang
dilakukan adalah sebesar 0%.
d) Kelelahan Mata
Allowance yang diberikan untuk kelelahan mata pada plant 3 rata-rata
sebesar 2% dikarenakan jumlah mesin yang cukup banyak oleh karena itu
allowance yang diberikan sebesar 2%.
e) Keadaan Temperatur
Keadaan temperatur tempat operator QC line bekerja berbeda untuk
masing-masing elemen kerja. Elemen kerja yang menharuskan operator untuk
bekerja diluar ruangan akan mendapat nilai 8%, dikarenakan udara diluar
53 Universitas Kristen Petra
ruangan sangat panas. Elemen kerja yang dilakukan didalam ruangan akan
mendapat nilai allowance sebesar 4%.
f) Keadaan atmosfer
Kondisi atmosfer untuk elemen kerja yang dilakukan di luar ruangan
mendapat allowance 2%, dikarenakan sirkulasi udara kurang bagus dan terdapat
bau oli. Elemen kerja yang dilakukan di dalam ruangan akan mendapat nilai
allowance sebesar 0% dikarenakan sirkulasi udara segar dan tidak terdapat bau.
g) Keadaan Lingkungan
Keadaan lingkungan untuk elemen kerja yang dilakukan di luar ruangan
akan mendapat nilai allowance sebesar 3%, dikarenakan keadaan lingkungan diluar
ruangan sangat bising. Elemen kerja yang dilakukan di dalam ruangan akan
mendapat nilai allowance sebesar 0% dikarenakan keadaan ruangan yang bersih
dan tidak bising.
4.3.2.4 Hasil Perhitungan Plant 3
Hasil perhitungan waktu baku yang sudah didapatkan selanjutnya akan
digunakan untuk perhitungan persentase waktu yang digunakan oleh operator QC
plant 3. Perhitungan ini juga akan menunjukan sisa waktu yang dimiliki oleh QC
line. Hasil perhitungan ini akan menentukan apakah operator QC line pada plant 3
membutuhkan penambahan oeprator atau tidak.Hasil perhitungan persentase waktu
yang digunakan oleh operator QC plant 3 dapat dilihat pada tabel 4.15.
Tabel 4.15 Hasil Perhitungan Waktu yang Digunakan Pada Plant 3
Jenis Pekerjaan Wb Jumlah Sampel Waktu yang digunakan
Waktu keliling 403,6 2 807,2
Panjang Pin 12,39333 260 3222,266667
Visual / box Pin 3,709524 260 964,4761905
Cek kemiringan Pin 75,04116 78 5853,210281
Diameter Pin 15,11464 78 1178,941787
Diameter luar bush 16,7236 108 1806,14834
Visual bush 3,82326 360 1376,373626
Measurecope bush 53,38916 180 9610,049032
54 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.15 Hasil Perhitungan Waktu yang Digunakan Pada Plant 3 (Lanjutan)
Jenis Pekerjaan Wb Jumlah Sampel Waktu yang digunakan
Simetris plate 7,823 12 93,876
Visual plate 3,84381 40 153,752381
Diameter plate 8,28619 12 99,43428571
Penentuan jumlah sampel yang diambil sesuai dengan hasil wawancara
dengan operator QC line plant 3 dan pengamatan langsung di lapangan.
Perhitungan jumlah sampel meliputi jumlah mesin yang digunakan, Frekuensi
pengambilan sampel, dan jumlah sampel yang diambil di plant 3, sehingga rumus
untuk menghitung jumlah sampel adalah sebagai berikut :
Jumlah sampel = Jumlah pengambilan sampel x Jumlah sampel yang diambil x
Jumlah mesin
Jumlah sampel selanjutnya akan dikalikan dengan waktu baku untuk
mendapatkan total waktu yang digunakan per elemen kerja. Total waktu yang sudah
didapatkan selanjutnya akan ditotal untuk menentukan persentase waktu yang
digunakan dan sisa waktu operator QC line. Perhitungan sisa waktu dan persentase
waktu dapat dilihat pada Tabel 4.16.
Tabel 4.16 Hasil Perhitungan Sisa Waktu Dan Persentase Waktu yang Digunakan
Total 25165,72859
Sisa waktu / second 2434,271409
Sisa waktu /jam 0,676186503
Persentase Waktu yang Digunakan 91,18%
Tabel 4.15 menunjukan bahwa waktu yang digunakan oleh operator QC
plant 3 adalah sebesar 91,18%, dimana waktu yang masih tersisa sebesar 2434
second. Waktu yang tersedia untuk operator QC line plant 3 berdasarkan hasil
wawancara dengan kepala divisi QC adalah sebesar 27.600 second.
Hasil dari perhitungan sisa waktu tersebut dengan asumsi semua mesin
berjalan dengan normal. Asumsi tersebut diambil sesuai dengan hasil wawancara
55 Universitas Kristen Petra
dengan kepala sesi QC, jumlah mesin saat keadaan berjalan normal adalah sebagai
berikut :
a) Mesin pin cutting sebanyak 13 mesin.
b) Mesin bush forming sebanyak 18 mesin.
c) Mesin press stamping sebanyak 2 buah.
Frekuensi dan jumlah Pengambilan sampel untuk perhitungan tabel 4.15
berdasarkan wawancara dengan operator yang selanjutnya ditinjau kembali saat
observasi lapangan. Frekuensi dan jumlah untuk pengambilan sampel selama 1 shift
adalah sebagai berikut :
a) Waktu keliling dilakukan sebanyak 2 kali selama 1 shift.
b) Untuk pengecekan pada mesin press stamping meliputi pengecekan simetris,
pengecekan diameter, dan pengecekan visual dilakukan sebanyak 2 kali selama
1 shift.
c) Pengecekan yang dilakukan pada mesin pin cutting dilakukan sebanyak 2 kali
selama 1 shift.
d) Pengecekan yang dilakukan pada mesin bush forming dilakukan sebanyak 2 kali
selama 1 shift.
e) Jumlah sampel sesuai dengan QCPC milik PT. X.
4.4 Perhitungan Jumlah Sampling
Setelah Menghitung Sisa Waktu yang dimiliki oleh QC line plant 1 maka
selanjutnya kita akan menghitung jumlah sampling yang sesuai dengan military
standard. Jumlah sampel yang dilakukan perbaikan adalah jumlah sampel visual
untuk komponen ASF saja. Jumlah sampel ini akan sangat ditentukan oleh berat
standar komponen dan lot yang terdapat pada PT. X.
4.4.1 Standar Berat untuk Komponen dan Lot
Standar berat untuk komponen adalah standar berat yang sudah ditentukan
oleh PT. X untuk masing-masing komponen per satuan komponen. Standar berat
lot adalah standar berat untuk per satuan lot. Kedua standar ini akan digunakan
untuk menghitung jumlah komponen yang terdapat di dalam satu lot, yang
56 Universitas Kristen Petra
selanjutnya akan digunakan untuk menentukan hasil dari military standard. Standar
berat untuk komponen pin dapat dilihat pada gambar 4.11.
Gambar 4.11 Standar Berat untuk Komponen Pin
Gambar 4.11 menunjukan standar berat untuk komponen pin pada masing-
masing tipe rantai baik cam chain maupun drive chain. Drive chain cenderung
memiliki berat komponen yang lebih berat dibandingkan dengan cam chain.
Gambar 4.11 juga menunjukan toleransi berat yang diperbolehkan.
Gambar 4.12 Standar Berat untuk Komponen ILP
Gambar 4.12 menunjukan standar berat untuk komponen ILP pada
masing-masing tipe rantai baik cam chain maupun drive chain. Drive chain
cenderung memiliki berat komponen yang lebih berat dibandingkan dengan cam
chain. Gambar 4.12 juga menunjukan toleransi berat yang diperbolehkan.
57 Universitas Kristen Petra
Gambar 4.13 Standar Berat untuk Komponen OLP
Gambar 4.13 menunjukan standar berat untuk komponen OLP pada
masing-masing tipe rantai baik cam chain maupun drive chain. Drive chain
cenderung memiliki berat komponen yang lebih berat dibandingkan dengan cam
chain dikarenakan ukuran rantai drive chain yang cenderung lebih besar. Gambar
4.13 juga menunjukan toleransi berat yang diperbolehkan.
Gambar 4.14 Standar Berat Untuk Komponen Bush
Gambar 4.14 menunjukan standar berat yang dimiliki oleh komponen
rantai bush. Komponen rantai bush diproduksi di plant 3 saja. Gambar 4.14
menunjukan toleransi berat yang dapat diterima oleh PT. X.
58 Universitas Kristen Petra
Gambar 4.15 Standar Berat komponen Joint Pin
Gambar 4.15 menunjukan standar untuk komponen joint pin. Komponen
joint pin merupakan komponen yang jarang diproduksi oleh PT. X, dikarenakan
untuk satu rantai hanya membutuhkan satu joint pin saja. Joint pin digunakan untuk
menghubungkan kedua ujung rantai.
Gambar 4.16 Standar Berat Komponen ULP
Gambar 4.16 menunjukan standar untuk komponen ULP. Komponen ULP
juga merupakan komponen yang jarang diproduksi oleh PT. X, dikarenakan
komponen ULP merupakan komponen yang digunakan hanya untuk menyambung
rantai. Gambar 4.16 juga menunjukan toleransi berat yang diperbolehkan oleh PT.
X.
Gambar 4.17 Standar Berat untuk Komponen Clip
Gambar 4.17menunjukan standard berat untuk komponen clip. Komponen
clip juga merupakan komponen penghubung kedua ujung rantai. Gambar 4.17 juga
menunjukan standard toleransi berat yang dapat diterima oleh PT. X.
59 Universitas Kristen Petra
Gambar 4.18 Standar Berat Komponen Roller
Gambar 4.18 menunjukan standar berat dari komponen roller. Komponen
roller hanya terdapat pada rantai drive chain saja. Komponen roller dari PT. X saat
ini adalah produk impor.
Penentuan jumlah sampling juga dipengaruhi oleh standar berat satu lot
yang sudah ditentukan oleh PT. X. Standar berat lot ini berbeda-beda untuk masing-
masing komponen maupun jenis rantai. Gambar 4.19 menunjukan standar berat lot
untuk masing-masing komponen dan masing-masing tipe rantai.
Gambar 4.19 Standar Berat Per Lot
Gambar 4.19 menunjukan standar berat per lot untuk masing-masing
komponen dan tipe rantai. Aktual dari berat lot tidak memiliki angka yang pasti
tetapi dapat dipastikan bahwa berat dari lot komponen akan mendekati Standar
60 Universitas Kristen Petra
berat lot yang sudah ditentukan oleh PT. X. Standar berat lot ini nantinya akan
digunakan untuk menentukan jumlah komponen yang terdapat di dalam satu lot.
Standar berat lot saat memasuki perhitungan military standard akan diubah menjadi
satuan gram. Berat lot yang digunakan memiliki 2 jenis, yaitu berat lot dan berat
box. Berat lot akan sesuai dengan Gambar 4.19, sedangkan untuk perhitungan per
box akan menggunakan berat per box sebesar 25 kilogram.
4.4.2 Perhitungan Military Standard
Perhitungan military standard menggunakan tabel military standard
dengan menggunakan population size untuk menentukan sampel size yang
diperlukan. Perhitungan military standard pada PT. X menggunakan general
inspection I dengan menggunakan persentase sebesar 1 persen. Perhitungan untuk
military standard komponen plate dapat dilihat pada Gambar 4.20.
Gambar 4.20 Perhitungan Sampling Untuk Komponen Plate
Gambar 4.20 menunjukan perhitungan sampling military standard untuk
komponen plate, yaitu OLP dan ILP. Perhitungan sampling untuk komponen plate
ini menggunakan jenis pengecekan normal inspection. Pengukuran berat lot
dibedakan menjadi 2 jenis yaitu per box dan per lot sesuai dengan tipe rantai
masing-masing. Perhitungan military standard yang selanjutnya adalah perhitungan
untuk komponen pin yang dapat dilihat pada Gambar 4.21.
61 Universitas Kristen Petra
Gambar 4.21 Perhitungan Sampling Untuk Komponen Pin dan Joint Pin
Perhitungan military standard untuk komponen pin dan joint pin memiliki
hasil sesuai dengan yang terdapat pada Gambar 4.21. Perhitungan untuk jumlah
populasi dibagi menjadi 2 yaitu per box dan per lot. Jumlah populasi untuk per box
25 Kg dan per lot sebesar 200 Kg untuk komponen pin rantai cam chain dan 400
Kg untuk komponen pin rantai drive chain. Komponen joint pin memiliki jumlah
lot sebesar 200 Kg baik cam chain maupun drive chain dan per box sebesar 25 Kg.
Gambar 4.22 Perhitungan Sampling Untuk Komponen Bush dan Roller
Hasil perhitungan sampling military standard untuk komponen bush dan
roller dapat dilihat pada Gambar 4.22. jumlah sampling yang seharusnya diambil
untuk komponen cam chain lebih banyak daripada komponen drive chain
dikarenakan jumlah populasi untuk komponen cam chain jauh lebih banyak
daripada rantai drive chain. Jumlah populasi dipengaruhi oleh berat per pcs dari
komponen dan berat lot yang telah ditetapkan oleh PT. X.
62 Universitas Kristen Petra
Gambar 4.23 Perhitungan Sampling Untuk Komponen ULP dan Clip
Gambar 4.23 menunjukan perhitungan sampling untuk komponen ULP dan
Clip. Komponen ULP dan clip hanya terdapat pada rantai drive chain saja. Berat
standar lot untuk komponen ULP dan clip sebesar 400 Kg dan 200 Kg.
4.5 Kekurangan Waktu yang Dibutuhkan
Perubahan jumlah sampel yang dibutuhkan oleh PT. X ternyata cukup
besar dikarenakan jumlah sampel yang sekarang diambil oleh QC line yang sesuai
dengan QCPC adalah sebesar 5 pcs / lot sedangkan apabila sesuai dengan military
standard adalah berkisar antara 315 – 500 pcs. Perubahan ini tentunya akan
membutuhkan tambahan waktu yang cukup besar. Tambahan Waktu yang
dibutuhkan apabila Tabel 4.8 yang merupakan perhitungan waktu plant 1 diubah
jumlah sampel sesuai dengan military standard adalah sebagai berikut:
Tabel 4.17 Hasil Perhitungan Waktu Jumlah Sampel Military Standard
Jenis Pekerjaan Wb Jumlah Sample Waktu yang digunakan
Waktu keliling 322,4786 8 2579,828488
Pengecekan Simetris Press 8,520089 120 1022,410714
Pengecekan Diameter Press 8,069099 120 968,2919255
Pengecekan Visual Press 3,007143 480 1443,428571
Pengecekan Rockwell HT 19,51615 48 936,775
Pengecekan Microvickers ASF 67,03097 75 5027,322628
Pengecekan Visual Plate ASF 3,007143 3150 9472,5
63 Universitas Kristen Petra
Tabel 4.17 Hasil Perhitungan Waktu Jumlah Sampel Military Standard
(Lanjutan)
Jenis Pekerjaan Wb
Jumlah
Sample
Waktu yang
digunakan
Pengecheckan Diameter Press ASF 7,571219 50 378,5609389
Pengecheckan Simetris Press ASF 7,994382 50 399,7190824
Pengecheckan Rockwell ASF 19,51615 60 1170,96875
Pengecheckan Ketebalan Press ASF 11,07057 50 553,5287234
Pengecheckan Panjang PC ASF 15,70934 25 392,7335106
Diameter PC ASF 16,23791 25 405,9478723
Visual PC ASF 6,969742 150 1045,46131
Diameter Dalam BF 8,879872 25 221,9968085
Diameter Luar BF 17,17309 25 429,3271277
Visual BF 6,113393 1575 9628,59375
Tinggi BF 13,61023 25 340,2558511
Diameter Luar Roller 17,37013 15 260,5519149
Diameter Dalam Roller 8,860047 15 132,9007092
Tinggi Roller 16,54264 15 248,1395745
Visual Roller 5,296905 945 5005,575
Tabel 4.17 menunjukan perubahan jumlah sampel yang cukup signifikan
kecuali jumlah sampel untuk visual komponen pin. Komponen pin tidak dilakukan
perubahan dikarenakan komponen pin terdapat mesin sortir sendiri oleh karena itu
sementara ini untuk komponen pin jumlah sampel nya tidak dilakukan perubahan.
Jumlah kekurangan waktu yang dibutuhkan adalah sebesar:
Tabel 4.18 Kekurangan Waktu yang Dibutuhkan
Total 42064,81825
Sisa waktu / Second 0
Sisa waktu / Menit 0
Kekurangan Waktu ( Jam ) 4,01800507
Tabel 4.18 Menunjukan kekurangan waktu yang dibutuhkan untuk pergantian
jumlah sampel yang sesuai dengan military standard. Kekurangan waktu yang
dibutuhkan adalah sebesar 4 jam dan itu berarti kekurangan orang yang dibutuhkan
adalah 1 orang.