LABORATORIUM UJI BAHANJURUSAN TEKNIK SIPILPOLITEKNIK NEGERI BANDUNGJl. Gegerkalong Hilir Ds. Ciwaruga Kotak Pos 6468 BDCD Tlp. (022) 2013789, Fax. (022) 2016150 Ext. 266 Bandung

Subjek :Pembuatan & Pemeriksaaan Campuran No. Uji :

Topik :Pemeriksaan Benda Uji Campuran Beraspal PanasHalaman:

I. REFERENSI1. RSNI M 01 2003 : Metode pengujian campuran beraspal panas dengan alat Marshall2. AASHTO T 245: Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall Apparatus 3. Petunjuk Pelaksanaan LATASTON untuk jalan raya

II. TUJUAN UMUMDapat menentukan kadar aspal optimum hasil rancangan DMF (Design Mix Formula), sesuai dengan prosedur yang digunakan dan dapat menentukan nilai IP (Indeks Perendaman).

III. TUJUAN KHUSUS1. Dapat menjelaskan prosedur pengujian benda uji2. Dapat melakukan pengujian terhadap benda uji sesuai dengan prosedur yang digunakan3. Dapat menghitung kadar aspal optimum4. Dapat menghitung nilai IP (Indeks Perendaman)

IV. DASAR TEORIMetode Marshall dengan metode konvensional merupakan salah satu cara dalam merencanakan campuran aspal beton panas. Pemeriksaan Marshall Test dimaksudkan untuk menentukan ketahanan atau stabilitas terhadap kelelehan plastis (flow). Ketahanan atau stabilitas adalah kemampuan suatu campuran aspal untuk menerima beban sampai terjadinya kelelehan plastis yang dinyatakan dalam kg. Kelelehan plastis adalah suatu keadaan perubahan bentuk dari suatu campuran aspal yang terjadi akibat suatu beban batas tumbuk yang dinyatakan dalam mm. Sedangkan kadar aspal minimum adalah kadar aspal yang didapat dengan cara Marshall Test terhadap benda uji yang digunakan dengan jumlah tumbukan yang disesuaikan dengan klasifikasi lalu lintas.Pembuatan benda uji dalam percobaan Marshall dibedakan menjadi 2 buah macam percobaan, begitu juga dengan pemeriksaannya. Percobaan tersebut meliputi:1. Percobaan Marshall dengan pemadatan benda uji 2 x 75 tumbukan2. Percobaan Indeks Perendaman dengan pemadatan 2 x 75 tumbukan yang direndam selama 30 menit dan 24 jamAdapun parameter-parameter yang disyaratkan adalah :

1. Stabilitas Stabilitas adalah kemampuan lapis perkerasan menerima beban lalu lintas tanpa terjadi perubahan bentuk tetap. Kebutuhan akan stabilitas setingkat dengan jumlah beban lalu lintas yang melalui jalan tersebut. Parameter-parameter yang diperlukan dan diperoleh dari pengujian marshall, dalam pengujian stabilitas benda dikondisikan dalam keadaan panas 600C yang dinyatakan dalam (kg).

2. FlowJumlah perubahan bentuk (deformasi) yang diukur dalam satuan millimeter yang ditunjukkan pada saat pembebanan.

3. Marshall Quotient (Stabilitas dibagi dengan Flow)Marshall Quotient adalah perbandingan antara stabilitas yang telah dikalikan dengan koreksi benda uji dengan kelelehan dalam satuan kg/mm.4. VMA (Void in Minerals Agregat)Ruang diantara partikel agregat pada suatu perkerasan beraspal, termasuk rongga udara dan kadar aspal efektif yang dinyatakan dalam % terhadap volume campuran total. VMA dihitung berdasarkan berat jenis bulk agregat yang dinyatakan sebagai % volume bulk suatu campuran perkerasan yang dipadatkan. VMA yang rendah dapat mengakibatkan: Kadar aspal rendah Aspal tipis Ikatan aspal mudah lepas Lapisan tidak kedap air Mudah terjadi oksidasi Stabilitas akan turun

5. VIM (Void In Mix)Rongga udara dalam campuran perkerasan beraspal yang terdiri atas ruang udara diantara partikel agregat yang terselimuti oleh aspal yang dinyatakan dalam %.

6. Stabilitas Marshall Sisa setelah Perendaman 24 jamMerupakan nilai dari benda uji yang direndam di dalam waterbath selama 1 x 24 jam pada suhu 60oC.

Rumus-rumus dalam pengujian Marshall adalah: a = % aspal terhadap agregat b = % aspal terhadap campuran c = berat contoh kering (gram) d = berat contoh keadaan jenuh (gram) e = berat contoh dalam air(gram) f = isi contoh (d e) g = berat isi contoh (c / f) h = berat jenis maks. campuran (teoritis) = i = % rongga diantara agregat = j = persen rongga terhadap campuran k = persen rongga terisi aspal =100-(i-j)/i l = pembacaan arloji stabilitas m = Stabilitas (1x kalibrasi proving ring) (kg) n = Stabilitas (m x koreksi benda uji )(kg) = kelelehan (mm) p = hasil bagi marshall (kg/mm) Data yang diperlukan1. BJ agregat2. BJ aspal 3. Suhu pencampuran4. Suhu pemadatan5. Suhu pengujian

Indeks perendaman berhubungan dengan gaya lekat aspal terhadap agregat di lapangan dalam keadaan basah. Bila daya lekat tersebut hilang maka aspal akan rusak. Dalam pengujian indeks perendaman (stabilitas sisa) yang akan dicari adalah perbandingan stabilitas 24 jam dengan stabilitas 30 menit.IP =

V. PERALATAN DAN BAHAN A. Peralatan No.Nama AlatGambarKeterangan

1.Mesin uji MarshallSpesifikasi dari alat ini terdiri dari kepala penekan berbentuk lengkung, cincin penguji (proving ring) kapasitas 2500 kg dan atau 5000kg, dilengkapi arloji (dial) tekan dengan ketelitian 0.0025mm, arloji pengukur alir (flow) dengan ketelitian 0.25mm beserta perlengkapan fungsi alat marshall yaitu untuk mengetahui nilai stabilitas dan flow

2.Timbangan Timbangan ini mampu menahan beban maksimum 30 kg, dengan ketelitian 0,01 gr

3.Wadah jaring besi

Alat yang digunakan untuk menimbang benda uji di dalam air.

4.Waterbath lengkap dengan pengatur suhu

Untuk merendam benda uji pada suhu 60C selama 30 menit dan 24 jam

5.Sikat kawat dan kuas baja

Digunakan untuk membersihkan benda uji

6.Jangka sorong

Alat ini digunakan untuk mengukur dimensi benda uji.

7.Cawan

Alat untuk menampung benda uji pada saat pengujian.

8.Kain lap

Alat yang digunakan untuk mendinginkan benda uji setelah dipadatkan.

B. Bahan Dari hasil uji PRD kadar aspal optimum yang didapat tidak memenuhi persyaratan spek umum binamarga 2010. Oleh karena itu, digunakan Trial and Eror untuk menentukan kadar aspal optimum agar dapat dilaksanakan pengujian indeks perendaman. Kadar aspal yang didapat dari Trial and Eror yaitu 5,6%. Untuk pengujian IP digunakan 6 buah benda uji setelah perendaman 30 menit dan 24 jam dalam suhu 60oC dengan pemadatan benda uji 2 x 75 tumbukan.

VI. LANGKAH KERJA Pembuatan Benda Uji untuk IPLangkah kerja pembuatan benda uji untuk IP sama dengan langkah kerja pembuatan benda uji 2 x 75, hanya saja kadar aspal dibuat seragam, yaitu 5,6% dan benda uji yang dibuat hanya 6 buah benda uji saja.

Pengujian Indeks Perendaman1. Bersihkan alas dan permukaan benda uji dari kertas yang menempel dengan menggunakan sikat kawat, tapi jangan sampai merusak benda uji

2. Ukur dimensi benda uji (diameter dan tingginya) dengan menggunakan jangka sorong

3. Timbang berat benda uji, kemudian beri tanda pengenal dengan menggunakan kertas (% aspal, kelompok, dan kelas) dan diikat dengan tali agar memudahkan pada saat perendaman di waterbath.4. Rendam di waterbath selama 24 jam.5. Timbang semua benda uji dalam keadaan jenuh, setelah itu timbang dalam air.6. Rendam benda uji, 3 buah benda uji direndam selama 30 menit dan 3 buah lagi selama 24 jam dalam suhu 60oC.7. Setelah 30 menit dan 24 jam, keluarkan benda uji dari waterbath dan lap dengan kain lembab.8. Masukkan benda uji ke dalam penjepit, dan uji dengan menggunakan mesin Marshall, lalu baca stabilitas dan flow.9. Hitung nilai stabilitas sisanya dengan rumus

IP = x 100% 90 %

VII. DATA HASIL PEMERIKSAAN Data pembuatan benda uji untuk IPKadar aspal(%)W1(gr)W2(gr)W3(gr)W4(gr)W5(gr)

4,91156,82302,41145,659,032361,4

4,91192,72336,81144,158,952395,8

4,91144,12286,71142,658,872345,6

4,91157,32302,11144,858,992361,1

5,91145,02290,81145,871,842362,6

5,91192,52335,21142,771,652406,9

5,91143,62287,81144,271,742359,5

5,91192,32333,91141,671,582405,5

Keterangan :W1= berat wajan (gr) W2= berat wajan+ agregat (gr)W3= W2-W1 (gr) W4= (A/100) A x W3W5= W2+W4 Data hasil pengujian IPKadar Aspal 4,9%Benda UjiNomorDiameter (mm)Tinggi (mm)Stabilitas

DivisiKgRata-rata (kg)

30 menit1101,7469,36405897,9940,5

2101,4870,56410983,0

24 jam1101,7166,27353782,6685,5

2101,7967,53275588,4

IP = x 100% 90%

IP = 90%

Kadar Aspal 5,9%Benda UjiNomorDiameter (mm)Tinggi (mm)Stabilitas

DivisiKgRata-rata (kg)

30 menit1101,8866,716101462,51090,4

2101,6970,56324718,3

24 jam1101,7166,276131469,71180,5

2101,7969,01402891,3

IP = x 100% 90%

IP = 90%

VI. KESIMPULANDari hasil pengujian untuk kadar aspal 4,9 % didapat nilai IP = 72,87 sehingga nilai IP 90%. Untuk kadar aspal 5,9 % didapat nilai IP = 108,26% sehingga nilai IP 90%. Dapat disimpulkan bahwa untuk kadar aspal 4,9% tidak memenuhi persyaratan. Kesalahan yang terjadi ketika proses pembuatan benda uji antara lain kurang seragam atau konsisten tumbukan, kurang tepatnya suhu pada saat pencampuran dan pemadatan benda uji dan adanya campuran beraspal yang terbuang tidak masuk ke dalam cetakan. Terbuangnya campuran beraspal membuat tidak adanya VIM dalam campuran beraspal. Sedangkan untuk kadar aspal 5,9 % memenuhi persyaratan berdasarkan Spesifikasi Umum Bina Marga Tahun 2010 divisi 6.

Pembimbing Penanggung Jawab

Ahmad Zulpanani,ST,.MT,.Risman Maulana NIP.196011191988031002NIM. 131111021

Kelompok 2 KG 2A 2013