Post on 28-Apr-2015
BESI vs BAJAby gendis (03/09/2008 - 04:49) Perbedaan Besi dan Baja
Perbedaan besi dan baja terletak pada kandungan paduan karbon (C) yang
akan menentukan sifat-sifat lain dari besi dan baja tersebut. Paduan baja yang
mengandung lebih banyak karbon dari nilai komersialnya dapat dinamakan besi.
Kandungan karbon pada beberapa jenis baja mencapai 0,04 persen sampai 2,0 persen.
Besi tuang, besi tuang maleable, pig iron mengandung jumlah karbon sekiar 2-4
persen. Tetapi ada juga besi yang tidak mengandung karbon yaitu white-heart
malleable iron.
Pembuatan bahan baku besi dan baja dapat dilakukan dalam blast furnace ang
menghasilkan pig iron. Pembuatan langsung juga dapat dilakukan dengan alat
revolving kiln yang menghasilkan spong iron.
Paduan baja dan besi dapat dikelompokan dalam ferroalloys. Paduan ini dapat
menghasilkan jenis-jenis baja. Jumlah paduan yang diunakan dalam pembuatan besi
dan baja bervariasi hingga mengandung 20 sampai 80 persen dari elemen paduan.
Paduan ini seperti Mangan, Silkon , dan Cromium.
Sejarah
Teknik peleburan logam telah ada sejak zaman Mesir kuno pada tahun 3000
SM. Bahkan pembuatan perhiasan dari besi telah ada pada zaman sebelumnya. Proses
pengerasan pada besi dengan heat treatment mulai diperkenalkan untuk pembuatan
senjata pada zaman Yunani 1000 SM.
Proses pemaduan yang dibuat mulai ada sejak abad 14 yang diklasifikasikan sebagai besi tempa. Proses ini dilakkan dengan pemanasan sejumlah besar bijih besi dan charchoal dalam tungku atau furnance. Dengan proses ini bijih besi mengalami reduksi menjadi besi sponge metalik yang terisi oleh slag yang merupakan campuran
dari pengotor metalik dan abu charcoal. Spone iron ini dipindahkan dari furnance pada saat masih bercahaya dan diselimuti oleh slag yang tebal lalu slagnya dihilangkan untuk memperkuat besi. Pembuatan besi meggunakan metode ini menghasilkan kandingan slag sekiar 3 persen dan 0,1 persen pengotor lain. Kadang kala hasil produksi dengan metode ini menghasilkan baja bukannya besi tempa. Parapembuat besi belajar untuk membuat baja dengan memanaskan besi tempa dan charcoal pada boks yang terbuat dar tanah liat selama beberapa hari. Dengan proses ini besi akan menyerap cukup karbon untuk menjadi baja sebenarnya.
Setelah abad ke 14 tungku atau furnance yang digunakan mulai mengalami
peningkatan ukuran dan draft yang digunakan untuk pembakaran gas melewati
“charge,” pada pencampuran material mentah. Pada tungku yang lebih besar ini, bijih
besi pada bagian bagian atas furnance akan direduksi pertama kali direduksi menjadi
besi metalik dan menghasilkan banyak karbon sebagai hasil dari serangan gas yang
dilewatinya. Hasil dari furnance ini adalah pig iron, yaitu paduan yang meleleh pada
temperatur rendah. Pig iron akan dproses lebih lanjut untuk membuat baja.
Pembuatan baja modern menggunakan blast furnance yang juga digunakan
untuk memurniakan besi oleh pembuat besi yang lamapu. Proses pemurnian besi cair
dengan peledakan udara diakui oleh penemu Inggris Sir Henry Bessemer yang
mengembangkan Bessemer furnance, atau pengkonversi, pada tahun 1855. Sejak
tahun 1960 telah diproduksi baja dari besi bekas secara kecil-kecilan pada furnance
elektrik, sehingga dinamakan mini mills. Mini mills adalah komponen yang sangat
sangat penting bagi produksi baja Amerika. Mills yang lebih besar digunakan pada
produksi baja dari bijih besi.
Produksi Pig Iron
Bahan bakudasar dari produksi pig iron adalah bijih besi, coke, dan lim stone.
Coke dibakar sebagai bahan bakar pada furnance. Ketika coke terbakar, coke
memberikan karbon monoksida, yang digukombinasikan dengan iron oksida pada
bijih besi, sehingga mereduksi menjadi besi metalik.
Reaksi dasar dalam blsat furnance yaitu Fe2O3 + 3CO = 3CO2 + 2Fe. Limestone pada
furnace berfungsi sebagai sumber carbon monoksida tambahan yang digunakan
sebagai fluks yang dkombinasikan dengan silika infusible yang ada pada bijih besi
untuk membentuk fusible calsium silikat. Tanpa limstone, iron silikat tidak mungkin
terbentuk, sehingga metalik iron juga tidak terbentuk. Kalsium silikat ditambah
pengotor lain membentuk slag yang akan mengambang pada lelehan metal pada bian
belakang tungku. Pig iron biasa yang diproduksi blast furnance mengandung 92
persen besi, 3-4 persen karbon, 0,5-3,0 persen silikon, 0,25-2,5 persen mangan, 0,04-
2,0 persen fospor, dan sulfur.
Blast furnance (tanur tinggi) beroprasi secara kontinu. Material yang akan dimasukan
dibagi mejadi bagian-bagian kecil pengisian yang dimasukan ke furnance dengan
waktu 10-15 setiap pemasukan. Slag dibuang dari permukaan setiap dua jam dan besi
yang dihasilkan dituang sebanyak lima kali sehari.
Blast furnance yang umum terdiri dari baja silinder yang dilapisi dengn batu
tahan api (refraktori), yang tidak mengandung logam seperti batu bata tahan api.
Lapisan diperuncing pada bagian atas dan bagian bawah. Bagian terlebar dari
furnance adalah ¼ bagian dari bawah. Porsi yang lebih rendah, disebut bosh yang
dilengkapi dengan beberapa pipa pembuka atau tuyeres yang dilewati tiupan aliran
ledakan udara. Dekat dasar dari bosh terdapat lubang tempat mengalirnya lelehan
logam pig iron ketika furnance dituang (tapped). Dan diatas lubang ini tetapi dibawah
tuyeres terdapat lubang lain untuk mengeluaarkan slag. Puncak furnance yang
memiliki tnggi sekiar 27 m, mengandung pipa udara untuk pembuangan gas dan
sepasang hoppers berbentuk katup dengan pengungkit untuk tempat pengisian
material yang akan dicor.
Udara yang akan digunakan dalam blast furnance dipreheat hinga mencapai temperatur 540° dan 870° C. Pemanasan dilakukan menggunakan kompor dengan silinder yang menggunakan bata tahan api yang disusun. Bata pada kompor dipanaskan selama beberapa jam dengan membakar gas blast furnance, gas buangan dari bagian atas tungku. Kemudian api dimatikan dan udara ditiupkan melalui kompor ke blast furnance. Total berat gas yang digunakan adalah lebih banyak sedikit dari jumlah berat material dari material mentah yang dipakai.
Perkembangan yang penting dalam teknologi tanur tinggi (blast furnance)
diperkenalkan setelah perang dunia kedua dengan mengecilkan aliran gas dari
fentilasi furnance. Tekanan didalam furnance sebesaar 1,7 atm atau lebih. Teknik
pengepresan dapat membuat pembakaran lebih baik dari coke dan menghasilkan hasil
pig iron yang besar pula. Output yang dihasilkan dengan metode pengepresan 25
prersen lebih banyak daripada metode biasa. Hasil yang lebih juga telah dicoba
dengan menambahkan oksigen pada udara blast furnance.
Proses penuangan logam cair melalui saluran dekat bosh bagian bawah dan
logam cair akan melewati saluran runner tanah liat, lalu ke saluran bata yang lebih
besar sebagai penampug yang berupa ladle atau kereta mobil yang dapat menampung
sebanyak 100 ton metal. Slag yang mungkin mengalir dari furnance bersama logam di
ambil dengan gayung sebelum masuk ke penampung. Penampung dari lelehan peig
iron kemudian diantar ke toko pembuat baja.
Pada zaman sekarang, blast furnance dioprasikan dengan dihubungkan ke
tungku basic oksigen, dan kadang-kadang pembuatan besi menjadi satu bagian dari
rencana poduksi baja. Dalam rencana itu lelehan pig iron digunakan untuk mengisi
tungku pembuatan baja. Lelehan metal dari beberapa blast furnance dapat dicampur
dalam satu ladle yang besar sebelum diolah kembali menjadi baja untuk
meminimalisasi ketidakhomogenan komposisi dalam peleburan masing-masing.
Metode Lain untuk Pemurnian Besi
Hampir semua besi dan baja diproduksi dengan menggunakan pig iron dengan
proses blast furnance, tetapi ada metode lain yang digunakan dalam pembuatan baja
dan besi yaitu metode pembuatan langsung besi dan baja dari bijih besi tanpa
pembuaan pig iron. Pada proses ini bijih besi dan coke dicampur pada alat pencampur
yang disebut revolving kiln, dan dipanaskan sampai temperatur 9500C. Carbon
monoksida diberikan
dari hasil pemanasan coke seperti pada blast furnance dan mereduksi oksida dari bijih
besi menjadi besi metalik. Proses reaksi kedua pada blast furnance tidak terjadi
sehingga terbentuk sponge iron. Spong iron memiliki kemurnian yang lebih tinggi
dari pada daripada pig iron. Besi murni juga didapat dari proses elektrolisis, tetapi
proses elektrolisis tidak digunakan untuk mendapatkan besi secara komersil.
Proses Perapian Terbuka untuk Pembuatan Baja
Produksi baja dari pig iron terdiri dari pembakaran karbon yang berlebih dan
pengotor lainnya yang ada pada besi. Kesulitan dari produksi baja adalah tingginya
suhu pelelehan, yaitu sekitar 13700C yang tidak bisa dicapai menggunakan bahan
bakar yang umum digunakan untuk pembuatan besi. Untuk mengurangi keslitan ini
maka dikembangkan teknologi proses perapian terbuka, furnance pada teknologi ini
dapat bekerja pada suhu tinggi dengan regeneratif preheating pada gas dan udara yang
digunakan untuk pembakaran di dalam furnance (tungku). Dengan regeneratif
preheaing, gas pembuangan dari furnance dialirkan dalam suatu tempat yang
mengandung banyak bata dan memberikan kebanyakan dari panas yang dihasilkan
pada bata. Lalu kembali dialirkan sepanjang furnance sehingga bahan bakar, dan
udara melewati tempat pemanas sehingga dapat terpanaskan oleh bata yang telah
menyerap panas. Melalui teknologi ini furnance dapat menghasilkan panas sebesar
16500C.
Furnance tersebut biasanya tersusun atas bata perapian berbentuk kotak datar
berukuran 6 m X 8 m denagn tinggi 2,5 m. Di depan perapian terdapat satu rangkaian
pintu yang membuka ke luar ke suatu lantai kerja di depan perapian. Perapian secara
keseluruhan dan lantai kerja adalah satu cerita diatas lantai dasar, dan ruangan
dibawah perapian merupakan ruangan pemanas dengan heat regenerating dari furnace.
Furnace dengan ukuran ini mampu memproduksi sekitar 100 metric ton baja stiap 11
jam.
Furnace tersebut diisi dengan campuran pig iron (cair maupun dingin), scarp
baja, dan bijih besi yang akan menghasilkan oksigen tambahan. Limstone
ditambahkan untuk membentuk flux dan fluorspar ditambahkan agar slag yang
dihasilkan lebih cair. Proporsi penambahan bervariasi tergantung dari batas lebar,
tetpi pengisian logam yang umum yaitu 56,750 kg (125,000 lb) of scrap baja, 11,350
kg (25,000 lb) pig iron dingin, 45,400 kg (100,000 lb) pig iron cair, 11,800 kg (26,000
lb) limestone, 900 kg (2,000 lb) of bijih besi, dan 230 kg (500 lb) fluorspar. Setelah
furnance diisi, furnace bercahaya dan api bertiup di perapian dengan arah dapat diatur
operator agar terjadi heaat regeneration.
Secara kimia furnace perapian terbuka terdiri dari perendahan kandungan
karbon logam yang dilebur dengan oksidasi dan penghilangan pengotor seperti
silikon, phospor, mangan, dan sulfur, yang dikombinasikan dengan limstone dari
slag.. Reaksi ini terjadi ketika logam berada dalam furnece pada suhu pelelehan yaitu
temperatur antara 1400 sampai 16500 C untuk beberapa jam sampai logam yang
diinginkan memiliki kandungan karbon yan diinginkan. Pengalaman operator dapat
menentukan kandunan carbon dari logam dengan melihat warnanya tetapi biasanya
pencairan logam diuji dengan menambil sebagian kecil logam dari furnace,
mendinginkannya, dan mengujinya dengan cara fisika maupun kimia.
Ketika kandungan karbon telah mencapai level yang diinginkan, furnace
kemudian dituang dengan membuka keran taping pada bagian bawah. Logam cair
kemudian mengalir ke ladle yang diletakan dibawah furnace. Dari ladle, baja
kemudian dituang ke cetakan besi tuang yang berbentuk ingot dengan panjang
umumnya 1,5 m dan lebar 48 cm. Ingot ini menjadi bahan baku pada industri baja,
beratnya kira-kira 2,25 metric ton pada ukuran ini. Ada juga metode yang langsung
membuat benda cor tanpa pembentukan ingot terlebih dahulu.
Basic Oksygen Process
Proses yang paling tua dalam pembuatan baja dengan kuanitas besar, proses
Bessemer , dibuat dengan ketinggian, pear-shaped furnace, disebut proses converter
Bessemer, yang dapat dimringkan untuk dapat menambahkan dan menuangkan.
Jumlah besar gas ditiupkan melewati lelehan logam. Oksigen tersebut bersatu secara
kimia dengan pengotor dan membawa mereka keluar.
Dalam basic oksygen process, baja juga dimurnikan dalam pear shape furnace
yang dapat dimiringkan untuk mengisi dan menuang. Udara juga dihilangkan dengan
meniupkan arus oksigen yang hampr murni. Setelah furnace selesai diisi dan diputar
tegak lurus, oksigen diturunkan dengan tinggi lance sekitar 2 m atau sesuai denan
kebutuhan. Ribuan kubik oksigen ditiukan kedalam furnace dengan kecepatan
supersonik. Oksigen berkombinasi dengan karbon dan elemen yang tidak diinginkan
dan dimulai temperatur reaksi pengocokan sehingga dengan cepat membakar pengotor
dan mengubah pig iron menjadi baja. Waktu pemurnian sekitar 50 menit atau kurang,
sekitar 275 metric ton baja yang dapat diproduksi denggan metode ini dalam satu jam.
Electric Furnace Steel
Dalam beberapa Furnace digunakan listrik sebagai pengganti bahan bakar untuk
proses melelehkan dan memurnikan baja karena Electric Furnaces lebih mudah diatur
daripada perapin terbuka dengan basic oksien furnace. Electric furnace steel lebih
khusus digunakan untuk memproduksi Stainless Steels dan Baja paduan tinggi lainnya
yang harus dibuat dengan spesifikasi yang tepat. Pemurnian terjadi dekat bilik dimana
temperature dan kondisi lainnya dikontrol dengan alat secara otomatis.
Pada tingkat awal Refining process, oksigen tingkat tinggi disuntikkan melalui
Lance, kemudian menaikan temperature Furnace dan mengurangi waktu untuk
memproduksi Baja. Jumlah oksigen yang masuk ke dalam Furnace dapat diatur untuk
menghindari reaksi oksidasi yang tidak diinginkan.
Kebanyakan logam pengisi terdiri dari Scrap. Sebelum dapat digunakan, Scrap
harus dianalisa terlebih dahulu dan disortir, karena kandungan paduannya akan
mempengaruhi komposisi. Material lainnya, seperti jumlah kecil bijih besi dan dry
lime, ditambahkan untuk membantu memindahkan Carbon dan pengotor lainnya yang
ada. Elemen paduan tambahan lainnya ditambahkan pada baja saat pengisian atau
akan di tuang ke ladle.
Setelah Furnace diisi logam, elektroda didekatkan dengan permukaan logam.
Arus dialirkan melalui salah satu elektrodanya lalu membentuk Arc/busur pada
muatan logam, kemudian mengalir melalui logam dan busur kembali ke elektroda
selanjutnya. Panas dihasilkan dari tahanan aliran arus dengan muatan. Panas ini
bersamaan dengan busur mempercepat peleburan logam. Ada juga electric furnace
yang panasnya diasilkan dari koil.
Proses Penyelesaian
Baja dipasarkan dalam berbagai variasi ukuran dan bentuk, seperti rods, pipa, railroad
rails, tees, channels dan I-beams. Bentuk-bentuk ini diproduksi dengan rolling dan
forming, memanaskan ingot untuk mendapatkan bentuk yang diinginkan. Perlakuan
terhadap baja juga dapat meningkatkan kualitasnya dengan memurnikan struktur
kristalnya dan membuat logam lebih tangguh.
Proses dasar pembuatan baja dikenal dengan hot rolling. Dalam hot rolling,
ingot baja dipanaskan terlebih dahulu sampai merah dalam furnace yang dinamakan
soaking pit dan dilewatkan diantara sepasang metal rollers yang memeras sampai
dihasilkan bentuk dan ukuran yang diinginkan. Jarak antara kedua Rollers berkurang
seiring dengan pertambahan panjang dan pengurangan ketebalan.
Besi Tempa
Proses pembuatan material yang tangguh, paduan Malleable yang dikenal dengan Besi
Tempa karena proses pembuatannya. Prosesnya dikenal dengan puddling,
membutuhkan kemampuan tangan buruh. Produksi besi tempa dalam jumlah ton tidak
memungkinkan. Pengembangan proses baru dengan bessemer converters dan
furnaces perapian terbuka meningkatkan kuantitas besi tempa.
Besi tempa tidak lagi diproduksi secara komersial, karena dapat diganti
dengan Low-carbon Steel pada hampir semua aplikasi, yang lebih murah untuk
memproduksinya dan lebih uniform kualitasnya dibandingkan besi tempa.
Puddling Furnace menggunakan arched roof dan depressed hearth yang
dipisahkan oleh dinding dari pembakaran saat arang terbakar. Setelah furnace panas,
Puddler atau Furnace operator, “Fettles” dengan melapisi perapian dan dinding
dengan pasta oksida Fe, biasanya Hematite Ore.
Furnace diisi dengan 270 kg pig iron dan pintunya ditutup. Setelah 30 menit
Iron meleleh dan Puddler ditambahkan oksida besi atau mill scale untuk mengisinya,
perlakuan oksida ke dalam besi dengan bent iron bar disebut Raddle. Si, dan Mn
dalam oksida besi serta S dan P dihilangkan. Temperature meningkat drastis dan
carbon mulai terbakar menjadi gas carbon-oxide. Saat carbon terbakar, temperatur
lebur paduan meningkat dan logam menjadi lebih pucat. Fe menjadi murni, Puddler
mengendalikan muatan dengan raddle untuk memastikan komposisi yang seragam.
Spongelike dipisahkan jadi gumpalan (lumps) yang disebut balls, sekitar 80-90
kg. Balls dikeluarkan dari furnace dengan tongs dan ditempatkan pada squeezer. Besi
dipotong jadi tipis dan ditumpuk, kemudian dipanaskan sampai welding temperature.
Akhirnya di-rolled menjadi single piece. Rolling terkadang dilakukan berulang kali
untuk meningkatkan kualitas produk.
Klasifikasi Baja
Baja dikelompokan menjadi lima kelompok besar, yaitu:
1. Baja Karbon
Lebih dari 90 persen dari semua baja yanng diproduksi adalah baja karbon.
Mengandung jumlah karbon bervariasi dengan jumlah mangan tidak lebih dari 1,65
persen, silikon 0,6 persen, dan Cu sebanyak 0,6 persen. Digunakan pada mesin, body
automobil, baja strutural untuk bangunan, ship hulls, kasur per, bobby pins.
2. Baja Paduan
Baja ini memiliki komposisi yang spesifik yang mengandung beberapa persen
vanandium, Mo, dan elemen paduan lain. Memiliki kandungan mangan, Si, dan Cu
lebih besar daripada bja karbon biasa. Digunakan pada gigi dan axel mobil, roller
skates, dan carving knives.
3. High-Strength Low alloy Steel (HSLA)
Merupakan baja jenis terbaru diantara lima keluarga baja. Biaya produksi lebih
rendah karena hanya sedikit mengandung paduan yang mahal. HSLA lebih ringan
daripada baja biasa.
4. Stainless Steel
Stainless steel adalah baja tahan karat yang mengandung Cr, Ni, dan elemen
lain yang membuat baja tersebut tahan karat pada kelembaban asam dan gas tertentu.
Beberapa jenis Stainless steel sangat keras. Karena permukaannya yang mengkilap,
arsitek sering menggunakannya untuk tujuan dekorasi. Untuk membuat pipa, alat-alat
oprasi, dan yang lainnya.
5. Tool Steel
Dibuat menjadi beberapa jenis tools atau cutting dan shaping machinery untuk
operasi manufaktur yang bervariasi. Toolsteel mengandung W, Mo dan elemen
paduan lainnya yang membuat jadi lebih kuat, keras dan tahan aus.
Struktur Baja
Physical Properties dari berbagai jenis Baja dan paduannya pada temperature tertentu
tergantung dari kadar karbon dan bagaimana proses distribusinya. Sebelum
dikeraskan dengan proses heat treatment, baja umumnya memiliki struktur: ferrite,
pearlite, dan cementite. Ferrite merupakan Besi dengan kandungan kecil karbon dan
elemen lain yang larut, sifatnya soft dan ulet. Cementite, paduan Besi dengan 7%
Carbon, umumnya rapuh dan keras. Pearlite merupakan campuran ferrite dan
cementite dengan komposisi yang spesifik dan struktur yang berkarakter. Physical
characteristics intermediate antara dua konstituen tersebut.
Ketangguhan dan kekerasan baja tidak terlalu tergantung oleh heat treatment,
tetapi tergantung sama tiga komposisi utama tersebut. Jika kandungan Carbon
meningkat, maka jumlah ferrite berkurang dan jumlah pearlite meningkat sampi Baja
mengandung 0.8% Carbon, keseluruhannya merupakan komposisi pearlite. Baja
dengan Carbon lebih merupakan campuran pearlite dan cementite. Meningkatkan
temperature perubahan ferrite dan pearlite menjadi bentuk allotropic dari paduan iron-
carbon (austenite), yang memiliki property kelarutan semua Carbon bebas dalam
logam. Jika baja didinginkan secara lambat, austenite menjadi ferrite dan pearlite, tapi
jika pendinginan cepat austenite “membeku” atau berubah menjadi martensite, yang
sangat keras.
Heat Treatment Baja
1. Hardening
Baja dapat ditingkatkan kekerasannya dengan perlakuan panas. Timbul struktur
martensit melalui proses pendinginan yang sangat cepat (rapid cooling) dari fasa
austenite (struktur FCC) ke temperatur ruang. Pada proses pendinginan normal
(equilibrium) terjadi perubahan fasa dari -austenite menjadi -ferite. Perubahan fasa
seiring dengan struktur kristal dari FCC menjadi BCC.
Kelarutan karbon dalam BCC lebih rendah dari kelarutan karbon dalam FCC, karbon
yang larut dalam austenite harus berdifusi keluar dari kisi kristal FCC dan membentuk
senyawa karbida saat terjadi transformasi kristal. Difusi berlangsung sangat lama, jika
proses pendinginan berlangsung sangat cepat, maka atom karbon yang terlarut dalam
FCC tidak sempat berdifusi keluar. Akibatnya tidak terjadi transformasi FCC ke BCC,
melainkan transformasi geser yang membentuk struktur BCT yang sangat jenuh akan
karbon dan menimbulkan tegangan pada struktur BCT, serta meningkatnya kekerasan
secara drastis. Peningkatan kekerasan baja dengan cara solid solution treatment yang
dilanjutkan dengan pendinginan cepat dikenal dengan istilah quenching.
Banyak faktor yang mempengaruhi kekerasan baja hasil quenching,
diantaranya temperatur austenisasi yang dibahas pada paper ini. Secara umum
kekerasan baja akan meningkat seiring dengan peningkatan temperatur austenisasi
sampai pada batas maksimum kelarutan karbon dalam fasa austenite pada diagram Fe-
Fe3C.
2. Tempering
Proses hardening menghasilkan struktur martensit yang sangat brittle, maka
jarang digunakan dalam aplikasi. Perlu mekanisme perlakuan panas agar martensit
yang telah terbentuk dapat dimodifikasi sifatnya dan dihasilkan baja yang lebih
tangguh (tough). Mekanisme ini disebut dengan tempering. Proses ini terdiri atas dua
tahap, dimana di dalamnya terjadi reduksi kadar karbon dalam martensit hingga 0.3%.
Kekerasan baja menurun dan keuletannya (ductility) meningkat, maka dapat
dihasilkan baja yang lebih tangguh.