Post on 29-Dec-2015
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Praktek Kerja Lapangan (PKL) adalah salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan
di program studi Diploma-III Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang, dan merupakan suatu
bentuk penyelenggaraan dari POLINEMA yang memadukan secara sistematik dan sinkron
antara program pendidikan yang didapat di sekolah dengan program perusahaan yang
diperoleh melalui kegiatan bekerja langsung di dunia kerja untuk mencapai suatu tingkat
keahlian profesional, dimana keahlian profesional tersebut hanya dapat dibentuk melalui tiga
unsur utama yaitu ilmu pengetahuan, teknik dan kiat. Ilmu pengetahuan dan teknik dapat
dipelajari dan dikuasai kapan dan dimana saja kita berada, sedangkan kiat tidak dapat
diajarkan tetapi dapat dikuasai melalui proses mengerjakan langsung pekerjaan pada bidang
profesi itu sendiri. Praktek Kerja Lapangan dilaksanakan untuk memenuhi kebutuhan tenaga
kerja yang profesional dibidangnya, melalui Praktek Kerja Lapangan diharapkan dapat
menciptakan tenaga kerja yang profesional tersebut, dimana para mahasiswa yang
melaksanakan Pendidikan tersebut diharapkan dapat menerapkan ilmu yang didapat di
bangku kuliah dan sekaligus mempelajari dunia industri, tanpa diadakannya program Praktek
Kerja Lapangan ini kita tidak dapat langsung terjun ke dunia industri karena kita belum
mengetahui situasi dan kondisi lingkungan kerja.
PT. Krakatau Steel yang merupakan industri baja terpadu yang pertama berkembang
dan berkualitas di Indonesia, bahkan merupakan salah satu BUMN dalam pengolahan baja
terbesar di kawasan Asia Tenggara. Oleh karena itu, PT. Krakatau Steel merupakan tempat
yang tepat bagi mahasiswa untuk bisa mengaplikasikan ilmu teori yang didapat di Politeknik
sesuai dengan tantangan yang dihadapi perusahaan saat ini.
Seiring dengan berjalannya waktu, PT.Krakatau Steel terus berupaya untuk
meningkatkan usahanya agar dapat memuaskan konsumen, baik dari segi kuantitas, kualitas,
harga, maupun pengolahan lingkungan yang terencana. Oleh karena itu, PT. Krakatau Steel
telah menerapkan ISO 9001:2000 dan ISO 14001 sebagai landasan dasar
kualitas internasional. Sehingga produk yang dihasilkan perusahaan tidak kalah
dengan produk impor.
PT. Krakatau Steel yang merupakan perusahaan baja ini dengan berjalannya waktu
dapat memiliki berbagai macam produk unggulan diantaranya seperti kawat baja, Coil baja,
plat baja, maupun baja beton. Untuk menghasilkan berbagai macam produk tersebut PT.
Krakatau Steel mempunyai beberapa divisi yang disetiap divisi akan menghasilkan beberapa
produk, seperti salah satunnya pada divisi Hot strip mill (HSM) atau baja lembaran panas
yang produknya berupa Coil baja.
Dalam kesempatan kali ini penulis ingin membahas salah satu permasalahan yang
terjadi di divisi HSM yaitu masalah pada Power Water System yang digunakan untuk Water
Descaler, masalahnya adalah menurunnya performa dari Power Water yang menyebabkan
berkurangnya tekanan air pada Water Descaler sehingga masih banyak scale dan kerak yang
masih menempel pada permukaan slab atau strip, akibatnya adalah adanya cacat scale pada
strip atau Rolled in Scale.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan Indentifikasi Masalah diatas, penulis merumuskan masalah tersebut kedalam
perumusan masalah. Adapun perumusan masalah dalam laporan PKL ini adalah :
1) Hal apa saja yang menyebabkan menurunnya performa Power Water System yang ada
di Divisi Hot Strip Mill PT.Krakatau Steel ?
2) Bagaimana mengembalikan performa Power Water System agar kembali optimal ?
1.3 Batasan Masalah
Supaya tidak terjadi penyimpangan pembahasan dan memberikan penjelasan yang sesuai dengan tujuan
atau tidak meluas, maka laporan ini dibatasi pada hal-hal sebagai berikut :
1) Observasi hanya dilakukan di Divisi Pabrik Lembaran Panas (Hot Strip Mill)
PT.Krakatau Steel.
2) Pembahasan hanya di fokuskan pada permasalahan yang ada pada Power Water
System di Divisi Hot Strip Mill PT.Krakatau Steel, meliputi :
a) Penyebab menurunnya performa Power Water System di Divisi Hot Strip
Mill PT.Krakatau Steel.
b) Cara atau metode perbaikan guna mengembalikan performa Power Water
System agar kembali optimal.
1.4 Tujuan Praktek Kerja Lapangan (PKL)
1) Untuk mengenalkan mahasiswa/mahasiswi pada dunia kerja yang sesungguhnya.
2) Meningkatkan ilmu pengetahuan, keterampilan, dan pengalaman kerja di lingkungan
di mana mahasiswa melaksanakan PKL
3) Mengetahui secara langsung pengaplikasian dari teori yang diperoleh dari bangku
kuliah.
4) Menigkatkan disiplin dan tanggung jawab dalam bekerja.
5) Diharapkan dapat menjalin kerja sama antara Politeknik Negeri Malang dengan dunia
kerja atau industri.
6) Lebih dapat memahami konsep-konsep non-akademis di dunia kerja.
1.5 Manfaat Praktek Kerja Lapangan
Dengan dilaksanakannya Praktek Kerja Lapangan diharapkan dapat memberi manfaat
bagi berbagai pihak, yaitu :
1) Bagi Mahasiswa
a) Mahasiswa dapat menerapkan pengetahuan teoritis yang di dapat dari bangku
kuliah ke dalam berbagai kasus nyata yang terjadi di dunia industri.
b) Mahasiswa dapat meningkatkan kecerdaskan intelektual dan emosional.
c) Dapat meningkatkan rasa percaya diri dalam menjalani kehidupan
bermasyarakat.
2) Bagi Politeknik Negeri Malang
a) Dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan untuk meningkatkan relevansi
kurikulum yang ada di Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Malang
dengan dunia kerja maupun dunia industri.
b) Diharapkan dengan adanya praktek kerja lapangan ini, Politeknik Negeri
Malang dapat membina hubungan baik dan kerja sama dengan perusahaan
dimana para mahasiswa melaksanakan Praktek Kerja Lapangan.
3) Bagi Perusahaan
a) Perusahaan memperoleh sumbangan pikiran dan tenaga guna meningkatkan
kinerja perusahaan.
b) Sebagai salah satu bentuk tanggung jawab sosial perusahaan kepada
masyarakat.
c) Sebagai peluang perusahaan untuk melakukan perekrutan tenaga kerja
profesional.
1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan
Waktu : 10 Februari 2014 – 28 April 2014.
Tempat : Divisi Hot Strip Mill (HSM) PT. KRAKATAU STEEL (Persero) Tbk.
Alamat : Jl. Industri no. 5 PO Box 14 Cilegon 42435 – Indonesia.
Telp. (62-254) 391993 / 371111, Fax (62-254) 371118.
1.7 Metode Penelitian Kerja Praktek
Untuk menyelesaikan Laporan PKL ini dibutuhkan data-data dari perusahaan, sehingga
penulis perlu mencari sumber-sumber data yang diperlukan. Untuk mendapatkan data-data
tersebut, penulis menggunakan beberapa metode, di antaranya :
1) Studi lapangan (observasi), yaitu melakukan penelusuran langsung kelapangan divisi
HSM dimana studi kasus yang diangkat akan dibahas.
2) Wawancara, yang dilakukan dengan pihak-pihak terkait dalam pemecahan masalah
tersebut.
3) Studi literatur, yaitu dengan melakukan penelusuran ke Perpustakaan Diklat
PT.Krakatau Steel, data-data teknik perusahaan, dan pencarian di buku-buku kuliah
mahasiswa.
1.8 Sistematika Laporan Kerja Praktek
Sistematika penulisan laporan kerja praktek adalah sebagai berikut:
1) Bab I : Pendahuluan
Bab ini berisi tentang dasar dilakukannya penelitian. Ada beberapa sub bab yang
akan dibahas pada bab ini, yaitu :
a) Latar belakang masalah, yang menjelaskan mengapa masalah atau studi kasus yang
diangkat dipandang menarik, penting, dan perlu diteliti untuk dicari pemecahan
masalahnya.
b) Rumusan Masalah, berisi tentang permasalahan yang ingin diangkat dalam laporan
ini.
c) Batasan masalah, yaitu pemberian batasan dari masalah yang sedang diteliti sehingga
penelitian menjadi terfokus.
d) Tujuan Praktek Kerja Lapangan, berisi tentang tujuan-tujuan yang ingin tercapai selama proses
Praktek Kerja Lapangan.
e) Manfaat Praktek Kerja Lapangan, berisi tentang manfaat dari pelaksanaan Praktek
Kerja Lapangan, baik bagi mahasiswa, instansi, serta bagi perusahaan.
f) Waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktek, adalah waktu dan lokasi dimana penulis
melakukan kerja praktek.
g) Metode penelitian kerja praktek, yaitu metode-metode yang digunakan
selama pengumpulan data di tempat kerja praktek penulis.
h) Sistematika penulisan laporan, berisi susunan bab-bab dalam laporan hasil penelitian.
2) Bab II : Profil Perusahaan PT. Krakatau Steel.
Pada bab ini dijelaskan segala hal yang berkaitan dengan perusahaan tempat
dilaksanakannya kerja praktek penulis. Informasi yang disajikan pada bab ini meliputi :
sejarah perusahaan, visi dan misi, lokasi perusahaan, tata letak perusahaan,
struktur organisasi, serta unit-unit produksinya.
3) Bab III : Pabrik Baja Lembaran Panas Hot Strip Mill ( HSM )
Pada bab ini dijelaskan tentang apa saja yang ada di pabrik HSM, seperti : sejarah
singkat, struktur organisasi, dan tahapan proses produksi di pabrik HSM.
4) Bab IV : Tinjauan Pustaka
Bab ini berisi tentang segala teori atau informasi yang dibutuhkan untuk
membahas masalah yang ada. teori ini nantinya akan digunakan untuk memecahkan
masalah yang diteliti.
5) Bab V : Pembahasan
Pada bab ini akan dijelaskan masalah atau studi kasus yang di teliti, dari satudi
kasus tersebut diharapkan mahasiswa dapat memahami faktor – faktor yang
mempengaruhi kerusakan dan bagaimana cara penanggulangan kerusakan, agar
didapatkan pula cara pencegahan supaya tidak terjadi kerusakan yang sama.
6) Bab VI : Penutup
Bab ini berisi kesimpulan dari kerja praktek yang telah dilakukan, serta
saran perbaikan yang disampaikan oleh peserta kerja praktek untuk perusahaan.
Kesimpulan yang ditulis berkaitan dengan tujuan dari dilakukannya penelitian.
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN PT. KRAKATAU STEEL
2.1 Latar Belakang dan Sejarah PT. Krakatau Steel
PT. Krakatau Steel Cilegon merupakan pemilik industri baja terpadu yang pertama di
Indonesia. Didirikan pada 31 Agustus 1970, berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik
Indonesia No.35 tahun 1970. Menurut pasal 1 Peraturan Pemerintah tersebut, PT. Krakatau Steel
didirikan dengan tujuan menyelesaikan dan mengoperasikan proyek industri baja bekas bantuan
Rusia dan mengembangkan industri baja di Indonesia dalam arti luas. Gagasan didirikannya
industri baja ini berasal dari Perdana Menteri Ir. Juanda tahun 1956. Namun, gagasan ini baru
terealisasi pada tahun 1960 dengan ditandatanganinya kontrak pembangunan pabrik baja
Cilegon antara RI dengan All Export Import Corporation (Tjazpromex Pert) of Moscow, dengan
kontrak nomor 080 tanggal 7 Juni 1960. Usaha untuk membangun industri besi baja di tanah air
sebenarnya telah dimulai dengan mendirikan dua proyek, yaitu proyek besi Lampung dan proyek
baja Cilegon. Besi yang dihasilkan di Lampung dilebur bersama-sama dengan besi tua di Cilegon
serta baja yang dihasilkan pada proses lebih lanjut menjadi barang-barang baja jadi yang berupa
besi beton, besi profil, dan kawat. Namun, proyek besi Lampung dihentikan karena bahan baku
yang berasal dari bijih besi setempat tidak cukup banyak. Sedangkan, proyek baja Cilegon
sempat terhenti karena adanya pemberontakan G 30 S/PKI.
Pada tanggal 30 Agustus 1970, pemerintah melalui PP No. 35 tahun 1970 menetapkan
kelanjutan proyek Pabrik Baja Cilegon dengan merubahnya kedalam bentuk badan hukum
Perseroan Terbatas. Sejak saat itu, pabrik baja Cilegon berubah menjadi PT. Krakatau Steel.
Sementara itu, pada tanggal 23 Oktober 1971 akte pendirian PT. Krakatau Steel ditandatangani
di hadapan notaris.
Dengan bantuan konsultan Inggris, PT. Krakatau Steel mengadakan perubahan rencana
dengan membatalkan pemasangan dapur peleburan baja karena teknologinya sudah tidak sesuai.
Sementara proyek bekas bantuan Rusia belum selesai dibangun, PT. Krakatau Steel dengan
bantuan Pertamina (tahun 1974) memutuskan untuk memperluas produksi agar dapat membuat
billet, bahkan dapat langsung membuat baja lembaran, slab, dan hot strip.
Teknologi yang dipilih adalah pembuatan besi dengan Direct Reduction
dengan peleburan di dapur listrik (Electric Arc Furnace), yang bahan bakunya berasal dari bijih
besi import. Kapasitas produksi baja yang rencana semula hanya 100.000 ton/tahun ditingkatkan
menjadi 500.000 ton/tahun untuk pembuatan billet, dan 1,5 juta ton/tahun untuk pembuatan slab.
Berdasarkan proyeksi kebutuhan baja dalam negeri dan hasil negosiasi dengan
kontraktor-kontraktor dari Jerman, disusunlah rencana pengembangan PT. Krakatau Steel
selanjutnya untuk jangka waktu 1975-1985. Pembangunan yang dilaksanakan sampai sekarang
masih mengikuti rencana induk tersebut, hanya beberapa proyek yang diatur kembali jadwal
pembangunannya untuk disesuaikan dengan keadaan penyelesaian tiap-tiap tahap selalu ditandai
dengan peresmian oleh presiden yaitu bulan Juli 1977, Oktober 1979, Februari 1983 (Peresmian
HSM), dan tahun 1985 (Peresmian CRM).
Pada 10 November 1990 dilaksanakan peletakan batu pertama perluasan PT.Krakatau
Steel oleh Menteri Muda Perindustrian RI, Ir. Tungky Ariwibowo selaku Direktur Utama PT.
Krakatau Steel. Proyek perluasan ini direncanakan selesai sekitar tahun 1993 atau 1994. Diantara
proyek perluasan adalah pabrik besi spons, DRIHYL-III, SSP, dan HSM.
2.2 Visi dan Misi Perusahaan
2.2.1 Visi Perusahaan
“Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan yang kompetitif untuk tumbuh dan
berkembang secara berkesinambungan, menjadi perusahaan terkemuka di dunia”
2.2.2 Misi Perusahaan
“Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait, bagi kemakmuran bangsa”
2.3 Unit-Unit Produksi
PT. Krakatau Steel sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-unit yang saling
mendukung, yaitu :
Gambar 2.1. skema produksi PT Krakatau Steel
2.3.1 Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant / DRP )
Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas
alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik
ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3
and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).
Direct Reduction Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3
juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi
tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 modul batch process dimana
setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi
sebesar 1.000.000 ton besi spons per tahun.
Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994
dengan menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi
sebesar 1.300.000 ton besi spons per tahun.
Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding
sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu
tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF)
menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal
tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.
2.3.2 Pabrik Baja Billet ( Billet Steel Plant / BSP )
Gambar 2.3. Skema Produksi BSP
Pabrik ini memproduksi baja batangan dengan bahan baku utama yang terdiri dari
sponge, scrap, kapur, dan alloys (Al, Fe Mn, Fe Hg, Fe Si). Pada pabrik baja billet ini
kapasitas produksinya 600.000 ton per tahun dengan bahan baku utama dan material
tambahan lainnya dengan cara dileburkan menggunakan Electric Arc Furnace (EAF),
pengaturan komposisi baja di dalam Ladle Furnace (LF) dan kemudian dicetak oleh
Continuous Casting Machine (CCM). Billet Steel Plant menghasilkan baja batangan, sebagai
bahan baku Wire Rod, Bar, dan Section Mill.
Jenis billet yang dihasilkan memiliki ukuran sebagai berikut :
1) Penampang : 120 mm x 120 mm
: 130 mm x 130 mm
2) Panjang : 9 meter, 12 meter
Hasil dari pabrik billet akan ditransfer ke WRM (Wire Rod Mill) untuk diolah lagi
serta dijual ke PT. Krakatau Wijatama dan konsumen. Pada pabrik billet mempunyai ±70
grade yang digolongkan menjadi beberapa kelompok grade, Yaitu : Low carbon, Medium
Carbon, SD 40 dan Special. Billet ini merupakan bahan setengah jadi serta dapat diolah
lagi menjdi produk yang lebih spesifik, seperti : besi beton, bese profil, kawat, dll.
Gambar 2.4 Billet
2.3.3 Pabrik Baja Slab ( Slab Steel Plant / SSP )
Gambar 2.5 Skema Produksi SSP
PT. Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang dibangun
tahun 1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. SSP I dibangun dengan menggunakan
teknologi pembuatan baja MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi
sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan SSP II dibangun dengan teknologi
pembuatan baja Voest Alpine dari Australia dan memiliki kapasitas produksi sebesar
800.000 ton per tahun.
Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah
besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur
lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja
reject (rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan WRM. Komposisi kimia
dari baja didaur ulang sesuai permintaan konsumen.
Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm, lebar 950 - 2080
mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30 ton. Baja yang
dihasilkan dari SSP ini merupakan baja ultra low carbon dengan kandungan gas terlarut
(hidrogen dan nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian dikirim ke
HSM.
Gambar 2.6 Slab hasil produksi SSP
2.3.4 Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill / HSM )
Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik yang
menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses pemanasan
sampai temperatur 12500oC, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja lembaran
yang dihasilkan oleh pabrik slab baja (SSP) dan kemudian dilakukan pengerolan panas
(milling).
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mempunyai
kapasitas produksi 2 juta ton per tahun. Pengendalian proses dilakukan secara otomatis
dengan control set up computer, sehingga dapat menjamin kualitas produk yang
dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik, toleransi ukuran, maupaun kualitas bentuk
(shape). Perlengkapan utama Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas adalah
Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan profil
Strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini menghasilkan
strip dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm sampai 2080 mm.
Gambar 2.7 Hasil produksi HSM
2.3.5 Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill / WRM )
Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas awal
220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya meningkat
menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan equipment dari Morgan
USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai bahan
baku utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar
450 ribu ton/tahun batang kawat baja. Dengan variasi produk :
1) Batang kawat karbon rendah
2) Batang kawat untuk elektroda las
3) Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan12mm.
Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit
pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah.
Gambar 2.9 Hasil Produksi WRM
2.3.6 Pabrik Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM )
Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM dari
Prancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM)
merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi HSM, tetapi hasil
produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang merupakan
pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam bentuk gulungan atau
coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun.
Coil yang dihasilkan berukuran :
Lebar : 600 - 1300 mm
Tebal : 0,18 - 3 mm
Gambar 2.10 Skema Produksi CRM
2.4 Unit-Unit Penunjang PT. Krakatau Steel
Disamping unit-unit produksi di atas, ada beberapa unit penunjang agar pabrik dapat
berjalan dengan baik, yang merupakan anak perusahaan PT. Krakatau Steel, yaitu :
1) PT. Krakatau Daya Listrik (KDL)
Perusahaan ini memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) berkapasitas
400 MW yang terdiri dari lima unit turbin dan masing-masing berkapasitas 80 MW.
Selain itu juga dilengkapi dengan sistem jaringan dan distribusi sampai ke konsumen.
2) PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS)
Saat ini, perusahaan ini memiliki dermaga dengan panjang total 1098 mdan
kedalaman 14 m. Pelabuhan Cigading yang dikelola PT. KBS mampu melayani bongkar
muat kapal dengan bobot mati hingga 70.000 DWT.
3) PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)
Dengan debit air sebesar 2000 liter/detik air bersih yang dihasilkan, cukup untuk
memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh kawasan PT.Krakatau Steel maupun
untuk kebutuhan hidup bagi warga kompleks perumahan.
4) PT. KHI Pipe Industries (PT. KHI)
Memproduksi pipa-pipa baja untuk penyaluran minyak, gas, air, ataupun struktur
bangunan. Pada saat ini PT. KHI mampu memproduksi pipa dengan diameter 4 - 80 inchi
dengan spesifikasi AKI sampai dengan grade SLX - 70.
5) PT. Krakatau Engineering (PT. KE)
PT. KE bergerak dalam bidang usaha engineering, procurement, construction,
project management,dan prediktif management (PEC MM) yang didukung oleh 468
orang tenaga profesional yang telah berpengalaman.
6) PT. Krakatau Wajatama (PT. KW)
PT. KW menghasilkan baja tulangan beton, baja profil ukuran medium ke bawah,
serta kawat paku, dengan kapasitas masing- masing 150 ton per tahun, 45 ribu ton per
tahun, dan 18 ribu ton per tahun.
7) PT. Krakatau Information Technology (PT. KIT)
PT. KIT didukung oleh 131 orang tenaga profesional yang telah berpengalaman di
bidang pengelolaan dan pengembangan sistem, otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi,
dan Value Added Network.
8) PT. Krakatau Industri Estate Cilegon (PT. KIEC)
Sebagai pengelola seluruh aset-aset perusahaan, baik produk maupun jasa.
9) PT. Krakatau Medika (PT. KM)
Sebagai Rumah Sakit bagi karyawan PTKS, karyawan anak Perusahaan PTKS,
serta umum.
10) PT. Krakatau National Resources
Sebagai penyedia bahan baku industri baja di Indonesia yang diharapkan bisa
memberikan kontribusi signifikan bagi berkembangnya industri baja nasional secara
berkelanjutan.
11) PT. Meratus Jaya Iron & Steel
Proyek industri besi dan baja yang terletak di Batu licin, Kabupaten Tanah
Bumbu, Provinsi Kalimantan Selatan.
2.5 Tata Letak Pabrik
PT. Krakatau Steel terletak sekitar 110 Km dari Jakarta dengan luas keseluruhannya 350
hektar. PT. Krakatau Steel terletak di kawasan industri Krakatau, tepatnya di jalan Industri No. 5
PO BOX 14, Cilegon 42435. Kantor pusat PT.Krakatau Steel terletak di Wisma Baja dan Gatot
Subroto Kav. 54 Jakarta. Adapun yang menjadi pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah :
1) Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku
dan produk menggunakan kapal
2) Dekat dengan daerah pemasaran (ibukota)
3) Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas
4) Sumber air cukup memadai
5) Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk pengangkutan
Gambar 2.11 Lokasi PT. Krakatau Steel
Tata letak pabrik ini bertujuan sebagai berikut :
1) Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses produksi dan
pengangkutan bahan baku serta produk
2) Memudahkan pengendalian proses produksi, karena adanya pengelompokan peralatan
dan bangunan secara selektif berdasarkan proses masing-masing
3) Adanya bengkel dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan perawatan
dan pembersihan alat
4) Jalan yang cukup luas, sehingga memudahkan pekerja bergerak dan menjamin
keselamatan kerja karyawan.
2.6 Struktur Organisasi
Struktur organisasi PT. Krakatau Steel ini berdasarkan fungsional berbentuk garis dan
staf secara terbatas. Dalam struktur organisasi PT. Krakatau Steel, jabatan direktur utama tidak
termasuk dalam struktur kepegawaian karena diangkat langsung oleh menteri perindustrian.
Dalam pelaksanaannya, direktur utama dibantu oleh lima direktorat, yaitu :
1) Direktorat Perencanaan dan Teknologi
Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan, dan mengevaluasi
usaha, pengolahan data, pengadaan prasarana penunjang kawasan industri, dan
masalah konstruksi. Selain itu, juga bertugas menangani masalah-masalah
yang berkaitan dengan teknologi yang bersifat jangka panjang.
2) Direktorat Produksi
Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan
di bidang pengoperasian dan perawatan sarana produksi, metalurgi, dan koordinasi
produksi.
3) Direktorat Sumber Daya Manusia & Umum
Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan
di bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan, dan pelatihan kerja, serta
merencanakan organisasi, hubungan masyarakat, dan administrasi pengelolaan
kawasan, serta keselamatan kerja.
4) Direktorat Keuangan
Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan
di bidang keuangan.
5) Direktorat Pemasaran
Bertugas merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan kebijaksanaan di
bidang pemasaran produk.
6) Direktorat Logistic
Bertugas menyediakan peralatan dan bahan baku tetap tersedia, sehingga aktivitas
pabrik dan perusahaan secara keseluruhan dapat berjalan lancar.
Direktur
Corporate Secretary
Head of Internal Audit
Assistant to Direktur Utama
Direktur Logistik
General managerLogistikPlanning
General managerProcurement
Direktur Produksi
Direktur Pemasaran
Direktur Keuangan
Direktur SDM & Umum
General ManagerCorporate Finance
General ManagerAccounting
General ManagerHuman CapitalMaintenance &
General ManagerHuman Capital
Planning & Develop.
General Manager Quality Assurance
General ManagerSales II
General ManagerSales I
General ManagerMarketing
General ManagerHealth, Safety &
Environment
General ManagerProduction Planning & Supply Chain Mgt
General Manager Central Maintenance & Facilities
General Manager Rolling Mill
General Manager Iron & Stell Making
General ManagerBusiness EnablerIT/IS Planning &
Cont.
General ManagerSubsidiaries Company
ManagerCommunity
Development
General ManagerSucurity &
General Affair
Head OfInvestor Relation
General managerResearch & technology
ManagerProjectManagement
Gneral managerCorporate planning & business dev.
General managerBlast furnaceProject
Direktur Teknologi & Pengemb. Usaha
2.7 Kepegawaian dan Sistem Kerja
2.7.1 Status Kepegawaian
Dalam organisasi perusahaan PT. Krakatau Steel dikenal dua status karyawan,
yaitu :
1) Karyawan Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan tetap oleh
PT. Krakatau Steel
2) Karyawan Non-Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan dalam
jangka waktu tertentu, yang juga disebut sebagai karyawan kontrak.
2.7.2 Sistem Kerja
Dalam upaya untuk memenuhi target yang telah ditentukan, maka pabrik harus
beroperasi secara maksimal. Untuk itu, PT. Krakatau Steel menyusun program kerja bagi
karyawan sebagai berikut :
1) Karyawan Non-Shift
Waktu kerja per hari di PT. Krakatau Steel adalah 8 jam per hari atau
40 jam per minggu, dengan waktu istirahat selama 60 menit.
a) Hari senin sampai kamis, masuk pukul 08.00 sampai 16.30, waktu istirahat
pukul 12.00
b) Hari jum’at masuk pukul 08.00 sampai 17.00, waktu istirahat pukul 11.30
sampai 13.30.
2) Karyawan Shift
Untuk karyawan shift waktu kerja diatur secara bergilir selama 24 jam,
dengan pembagian waktu kerja 3 shift. Masing-masing shift bekerja selama 8
jam dengan sistem kerja dilakukan oleh group shift, dimana 3 group
shift bekerja selama 24 jam, dan 1 group shift libur. Untuk pembagian sistem
ini adalah sebagai berikut :
a) Shift I bekerja pukul 22.00 sampai 06.00
b) Shift II bekerja pukul 06.00 sampai 14.00
c) Shift III bekerja pukul 14.00 sampai 22.00.
PT. Krakatau Steel telah menetapkan suatu aturan untuk cuti tahunan selama 12
hari waktu kerja. Cuti besar 30 hari kalender yang diambil setiap 3 tahun sekali. Dari cuti
tersebut, karyawan mendapat bantuan uang cuti masing-masing 100% gaji untuk cuti
tahunan, dan 200% untuk cuti besar.
2.8 Kesejahteraan Karyawan
Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga berusaha meningkatkan
kesejahteraan karyawannya dengan cara memberikan beberapa fasilitas, diantaranya :
1) Asuransi tenaga kerja
Terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan yang diberikan melalui
asuransi sosial tenaga kerja.
2) Jaminan Kesehatan
Berupa pemeriksaan, pengobatan, dan perawatan untuk karyawan dan
keluarganya yang sedang sakit, baik fisik maupun mental. Yang berhak menerima
adalah karyawan tetap, istri, atau suami karyawan yang terdaftar di divisi personalia
dan anak kandung karyawan ataupun anak angkat yang sah dan terdaftar di divisi
personalia dengan ketentuan belum mencapai umur 25 tahun dan belum menikah.
3) Jaminan hari tua
Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah mencapai umur 55
tahun atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain itu, juga diberikan
fasilitas pendidikan dan Tunjangan Hari Raya.
BAB III
PABRIK BAJA LEMBARAN PANAS HOT STRIP MILL (HSM)
3.1 Sejarah Singkat
Sejarah pabrik baja lembaran panas (HSM) merupakan salah satu unit produksi PT.
Krakatau Steel dalam usaha perluasan produk pabrik baja terbesar di Indonesia. Pabrik ini
dibangun pada tanggal 15 September 1979, kemudian diperluas pada tahun 1982 serta
diresmikan pada tanggal 18 februari 1983 oleh presiden Suharto yang sekaligus mulai
dioprasikan dengan kapasitas produksi 1 juta ton per tahun.
HSM merupakan unit produksi paling modern dan baru karen sebagian
besar pengontrolnya telah menggunakan komputerisasi yaitu dengan program Mable Logic
Controler. Memiliki produk baja lembar panas yang berbentuk coil, plat dan sheet dengan
ketebalan 1,2 mm hingga 25 mm, diperoleh dari proses pengerolan slab baja dengan pemanasan
terlebih dahulu. Slab baja ini dihasilkan oleh pabrik slab baja (Slab Steel Plant) dan masih
ditambah beberapa lagi dengan mengimpor dari luar negri sebanyak 30-50 %.
Pada tahun 1984 telah berhasil memproduksi baja yang digunakan untuk membuat pipa
Grade API L X 25 yang digunakan untuk pipa minyak bawah air yang kemudian mendapat
sertifikat ISO 9002, ISO 1400 untuk lingkungan, dan Llyodcertivicate untuk pengakuan
internasional terhadap kualitas produksi plat untuk kapal. Pada tahun itu juga telah mampu
melebihi batas dari kapasitas produksi.
3.2 Struktur Organisasi
Untuk memperlancar proses produksi, dibagi lagi menjadi dua divisi dimana masing-
masing divisi mempunyai tanggung jawab kepada sub direktorat produksi dan perawatan. Divisi
tersebut adalah :
3.2.1 Divisi perawatan PPBLP dan BK (PP III)
Divisi ini menangani masalah perawatan mesin, perawatan peralatan dan instalasi
yang dimiliki. Pada divisi ini terdapat beberapa dinas yaitu :
1) Dinas perencanaan dan pengendalian perawatan
2) Dinas perawatan mekanik
3) Dinas perawatan listrik
4) Dinas perawatan komputer proses dan instrument
5) Dinas utility dan shearing line
3.2.2 Divisi operasi dan produksi
Divisi ini bertugas untuk menangani proses produksi dan fasilitas utama dari
PBLP. Pada divisi ini terdapat beberapa dinas yaitu :
1) Dinas operasi pengerolan baja lembaran panas
2) Dinas operasi shearing line dan penangan akhir material
3) Dinas strategi pengerolan
4) Dinas roll shop and bearing preparation
STRUKTUR ORGANISASI DIVISI PERAWATAN HSM
KEPALA DIVISIPP3
Kepala DinasPerawatan Mekanik
Kepala DinasPP3
Administrator SMKS & Training Coordinator
Kepala DinasPrwt.Komp & Prwt.Inst
Kepala DinasUtility & MSL
Kepala DinasPerawatan Listrik
Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor
Foreman Foreman Foreman Foreman Foreman
Pelaksana Pelaksana Pelaksana Pelaksana Pelaksana
3.3 Bahan Baku
Bahan baku utama pabrik pengerolan baja lembaran panas ini adalah slab produksi dari
divisi Slab Steel Plant (SSP) apabila produk slab dari SSP belum mencukupi, baru didatangkan
slab import yang mencapai 30% dari keseluruhan bahan baku pabrik ini. Adapun spesifikasi
ukuran slab tersebut adalah :
1) Ketebalan : 200 mm (continuouscasting slab)
2) Lebar : 940-2040 mm
3) Panjang : max 12000 mm
4) Berat : max 30 ton
Beberapa bahan baku tersebut diimport dari luar negeri, namun sebenarnya PT. Krakatau
Steel memiliki pabrik Slab sendiri. Jadi, divisi HSM memperoleh bahan baku slab dari produksi
sendiri dan itu dapat dilakukan apabila pabrik tersebut memproduksinya, namun jika pabrik slab
tidak memproduksi maka divisi HSM harus mengimpor bahan baku Slab tersebut dari luar
negeri. Pertimbangan ini dilakukan sesuai dengan perkembangan harga baja dunia, apabila harga
baja impor lebih murah dari pada produksi baja di PT Krakatau Steel maka divisi HSM
memutuskan untuk mengimpor barang dari luar negeri, sebaliknya apabila harga baja impor
mahal dan baja produksi baja sendiri lebih murah maka dipakai produk lokal tersebut. Dalam
ukuran panjang, slab ini dibagi dalam beberapa length group antara lain :
1) Length group 1 : 4500-6000 mm
2) Length group 2 : 6000-8600 mm
3) Length group 3 : 8600-10500 mm
4) Length group 4 : 10500-12000 mm
1) Sizing press
3.4 Proses Produksi
Coil merupakan produk utama pada devisi HSM. Dimana coil tersebut dapat diproses
kembali untuk menjadi produk lain di dalam atau di luar devisi HSM itu sendiri. Adapun untuk
pembuatan sebuah coil memiliki beberapa proses global, yaitu :
1) Slab Yard
Slab yard merupakan lokasi penyimpanan slab yang akan diproses di HSM. Slab
akan diangkat dan di tata menggunakan magnetic overhead crane secara berbaris
sesuai dengan urutan pemanasan yang akan dilakukan di atas loading table. Loading
table dilengkapi dengan photo cell yang berfungsi untuk membaca panjang dari
sebuah slab, yang ukuran tersebut akan masuk pada pulpit sebagai data awal.
Gambar 3.1a loading table Gambar 3.1 b. pulpit pusher
Adapun pulpit pusher memiliki beberapa tugas, beberapanya antara lain :
a) Mengatur slab yang hendak didorong masuk ke dalam furnace l
b) Mengatur temperature pada furnace, dan lain sebagainya.
2) Proses pemanasan slab di dalam furnace
Keterangan Furnace 1 Furnace II
Merek OFU Jerman Stein Heurtey Perancis
Tahun pembuatan 1983 1993
Tipe Pusher Walking beam
Kapasitas 300 T/h 300 T/h
Panjang efektif 34,7 m 36,56 m
Lebar 13 m 13 m
Bahan bakar HFO dan Gas alam LFO dan Gas Alam
Jumlah burner 52 burner 71 burner
Temperature (max) 1280 oC 1290 oC
Tabel 3.1 spesifikasi furnace
Pemanasan pada slab sebelum penggulungan bertujuan untuk melunakkan slab
sebelum digulung. Temperature pemanasan pada furnace menyesuaikan dengan
permintaan pemesan coil lalu temperature pada slab diatur didalam program yang
diatur oleh pulpit. Temperature pada furnace kurang lebih mencapai 1200oC –
1300oC.
Temperature pada sebuah slab perlakuannya dibedakan untuk mengejar homogen
temperature pada saat rolling. Pada bagian bawah dan kepala slab temperature
dibuat lebih rendah dibandingkan bagian lain agar temperature rolling dapat tercapai
karena pada kedua bagian tersebut memiliki heat loss yang lebih rendah.
Dalam pemanasan slab, HSM memiliki dua buah furnace, yaitu :
a) Furnace 1 merupakan tipe pusher yang merupakan buatan Ofu Jerman memiliki
lebar 13000 mm dan panjang 34000 mm. Mekanisme tipe pusher dengan
mendorong slab baja masuk ke dalam furnace menggunakan pusher yang
digerakan oleh motor. Pada furnace ini slab diatur berbaris dengan saling
bersentuhan dan tidak ada jarak antar slab agar ketika didorong slab akan
mendorong slab lainnya. Furnace 1 ini menggunakan bahan bakar gas alam atau
residu minyak
Gambar 3.2 posisi slab dalam furnace
b) Furnace II merupakan tipe walking beam buatan Stein Hurtey dari Perancis pada
tipe ini dimensi furnace 37000 mm x 13000 smm. Mekanisme pada tipe II ini
seperti mengayuh sepeda, yaitu slab akan diangkat menggunakan empat buah
silinder lifting, lalu bergerak maju menggunakan satu buah silinder transfersing
dan kemudian diturunkan kembali, setelah itu pengangkat kembali mundur dan
bergerak berulang ulang. Furnace II ini berbahan bakar gas alam dan LFO (light
fuel oil) atau solar. Keunggulan yang dimiliki pada furnace II ini dapat
mengeluarkan slab walaupun di dalam furnace hanya ada sebuah slab. Selain itu
temperature pada slab jadi lebih merata dikarenakan lebih sedikit permukaan slab
yang bersentuhan.
Slab yang temperaturnya sudah tercapai akan dikeluarkan oleh furnace dengan
menggunakan ekstraktor. Ekstraktor akan bergerak maju mengambil slab ( digerakan
oleh motor) kemudian mengangkat slab (oleh silinder hidrolik) dan meletakan slab
diatas roll table.
3) Pembersihan scale pada slab dengan menggunakan water discaller
Slab ketika keluar dari furnace dan bereaksi dengan udara luar akan menghasilkan
scale yang jika tidak dihilangkan akan mengakibatkan roll in scale atau scale akan
masuk pada strip ketika proses pengepresan, yang berdampak pada kualitas coil, dan
jika dibiarkan akan menyobek strip jika strip ditipiskan atau diproses kembali.
Pembersihan scale menggunakan water discaller dengan tekanan air mencapai
200 bar. Proses pembersihan ini dilakukan secara otomatis yang diperintah dari pulpit
furnace. Akibat dari pembersihan ini mengakibatkan penurunan temperature pada
slab menjadi 1160oC.
Pada pabrik penggulungan baja di Krakatau Steel memiliki 4 unit water discaller
yang dipasang pada beberapa lokasi yaitu :
- primary discaler yang letaknya didepan furnace
- roughing discaler yang letaknya di depan roughing
- Secondary discaler yang letaknya di depan finishing
- Finishing discaler yang letaknya setelah F1
4) Proses reduksi atau pengurangan lebar slab dengan sizing press
Spesifikasi sizing pressMerk Ishikawajima Heavy Industries – Jepang Kapasitas Reduksi/Actual 350 mm / 200 mm Gaya Reduksi Max 2500 ton Gap Dies 600 mm – 2300 mm Working Strokes 50 strokes/menit Kecepatan 20 m/menit
Hasil keluaran slab dari sizing press
Tebal 200 mm – 250 mm Lebar 600 mm – 2080 mm Panjang 4500 mm – 12000 mm Temperatur Press 1200 (rata-rata) & 1050 (min)
Tabel 3.2 spesifikasi sizing press dan hasil keluaran
Sizing press merupakan alat untuk mereduksi atau mengurangi lebar dari slab
dengan cara menumbuk kedua sisi slab. Sebelum penumbukan slab diatur posisinya
agar tepat ditengah roll table menggunakan side guide yang digerakan oleh Cylinder
Hydraulic. Ini bertujuan untuk menempatkan slab di posisi center line.
Penumbukan pada sizing press menggunakan dua buah dies yang dipasang pada
slider, dimana slider digerakan oleh slider crank dengan bantuan motor yang waktu
dan gerakan menumbuknya secara bersamaan, agar didapatkan sisi slab yang lurus.
Gerakan dies tersebut dapat bergerak bersamaan dikarenakan adannya die gap
adjustment sebagai penghubung. Setelah dies menumbuk bersamaan, dies akan
bergerak maju agar slab terus berjalan. Gerak maju pada dies ini dibantu
menggunakan synchronizing yang bertugas untuk memadukan gerakan slider
terhadap rolling.
Pada proses penumbukan, ketebalan pada slab akan dijaga dengan menggunakan
bottom hold down roll (dibawah slab) dan top hold down roll (diatas slab) secara
bersamaan dengan gerakan dies. Karena ketebalan yang dijaga ketika penumbukan,
maka dihasilkanlah slab yang lebih panjang. Selain itu dengan adannya bottom dan
top hold down roll dapat mencegah terjadinya buckling pada saat sizing press.
Gambar 3.3 proses sizing press
Sizing press yang ada pada devisi HSM memiliki reduksi maksimal 350 mm
dengan gaya maksimum 2500 ton.
5) Penipisan slab secara kasar (roughing mill)
Spesifikasi roughing millMerk Schloemann-SiemagTipe 4-High Rev. StandMode Operasi 5-9 pass reversingKecepatan (max) 4.5 m/sReduksi (max) 45% (sampai dengan 45 mm)Ø Work Roll maks 1200 mm, min 1080 mmØ Back Up Roll maks 1600 mm, min 1440 mmØ Edger Roll maks 1000 mm, min 940 mm
Spesifikasi slabTebal (mm) 200 – 230Lebar (mm) 600 – 2050
Tabel 3.3 spesifikasi roughing mill dan slab
Dalam roughing mill memiliki beberapa tahapan proses yang bertujuan untuk
menipiskan dan menjaga lebar slab sebelum masuk ke finishing mill dengan
kemampuan pereduksian dari ketebalan 250 mm menjadi 45 mm dan menghasilkan
temperature keluaran setelah proses sekitar 1000oC.
Komando dari roughing mill untuk keseluruhannya diatur oleh pulpit roughing
mill yang dilakukan secara otomatis dan tidak menutup kemungkinan secara manual
jika terdapat masalah. Adapun tahapan proses yang terdapat pada pulpit ini
diantarannya :
a) Menghilangkan scale sebelum melewati edger menggunakan water discaller
b) Mereduksi lebar slab dengan menggunakan edger
Edger merupakan pereduksi atau penjaga kelebaran slab yang berupa poros
dikedua sisi pinggir slab, yang akan mereduksi pada phase ganjil dan terbuka
pada phase genap. Edger pada roughing ini dapat mereduksi lebar slab sampai
50 mm.
c) Menghilangkan scale di setiap phase ganjil
d) Mereduksi ketipisan pada slab.
Pada tahap ini slab akan diproses dengan temperature sekitar 1200oC.
kemudian slab direduksi ketipisannya berulang - ulang sekitar 5 - 9 phase
dengan kemampuan pereduksian dari ketebalan 250 mm menjadi 45 mm yang
menghasilkan temperature keluaran setelah proses sekitar 1000oC.
e) Pemotongan kepala dan ekor slab menggunakan crop shear
Ketabalan transfer bar maks 50 mm
Lebar transfer bar maks 2080 mm
Kecepatan material maks 2,45 m/s
Kecepatan material min 0,50 m/s
Ketelitian potong 25 m
Tabel 3.4 spesifikasi crop shear
Penipisan ukuran slab mengakibatkan terjadinnya ujung slab yang tidak rata,
maka berdampak pada kualitas strip. Oleh karena itu kepala dan ekor slab
dipotong dengan menggunakan crop shear.
Gambar 3.4 kepala strip sebelum di potong
6) Proses finishing mill
Spesifikasi finishing millMerk Schloemann-Siemag Jerman (F1 - F5)
Hitachi - Jepang (F6)Tipe 4 high-6stand-tandem millKecepatan Rolling (max) 21 m/sT. Out FM 7900C – 9100CØ Work Roll 675 mm – 735 mm Ø Back Up Roll 1440 mm – 1600 mm
Spesifikasi StripLebar 600 mm – 2080 mmTebal 1.4 mm – 25 mm
Tabel 3.5 spesifikasi finishing mill dan strip keluaran
Dalam proses ini finishing mill memiliki 6 stand finishing yaitu F1, F2, F3, F4,
F5, F6, yang memiliki looper untuk mengatur ketegangan pada strip disetiap
standnya. Finishing mill memiliki tugas yaitu menipiskan kembali strip sesuai dengan
permintaan pelanggan dengan cara pengepresan dengan roll secara bertahap.
Sebelum strip ditipiskan dengan roll, strip akan di bersihkan dari scale dengan
water descaler. Setelah itu strip di semprot kembali secara terus menerus
menggunakan anti peeling agar work roll tidak sobek saat proses. Work roll yang
bersentuhan langsung dengan strip panas mengakibatkan bagian roll menjadi panas
oleh karena itu work roll selalu didinginkan dengan pendinginan yang lebih besar saat
proses penipisan.
Pada finshing mill dilengkapi bender yang dapat mengangkat work roll dan dapat
menjaga agar work roll tidak bergerak ke OS / DS. Selain itu di finshing mill juga
memiliki work roll saveting yang berfungsi sebagai pengeluar work roll ketika
pergantian roll, selain itu dapat pula menjaga daerah keausan dengan cara
menyesuaikan daerah penggunaan roll agar terpakai merata.
7) Penurunan temperature strip sesuai dengan permintaan pelanggan menggunakan
laminar cooling.
Spesifikasi laminar cooling
Jumlah zona kasar 8 zona
Jumlah zona halus 2 zona
Debit air pada tiap zona kasar atas dan bawah 231 m3/h
Debit air pada tiap zona halus atas dan bawah 115,5 m3/h
Panjang laminar cooling 59800 mm
Lebar laminar cooling 2200 mm
Jumlah lateral spray 11 buah
Tabel 3.6 spesifikasi laminar cooling
Laminar cooling merupakan suatu pendinginan strip menggunakan air dengan
aliran laminar yang bertekanan 0.7 bar. Pendinginan ini bertujuan agar menghasilkan
temperatur coiling sesuai dengan program pengerolan. Program pengerolan memiliki
temperature pendinginan yang berbeda sehingga menghasilkan mikro struktur baja
yang berbeda pula.
Pendinginan strip di laminar cooling ini dilakukan secara otomatis. Strip yang
masuk ke zona laminar cooling temperaturnya akan di baca oleh phyrometer menjadi
sebuah informasi yang diteruskan ke PLC. PLC akan membaca program tersebut
seperti program yang serupa dengan program sebelumnya pada bank data. Setelah itu
beberapa atau keseluruhan valve akan membuka sesuai dengan perintah yang
didapatkan dari PLC. Lalu diujung dari laminar cooling temperature strip dibaca
kembali menggunakan phyrometer sebagai feed back oleh PLC untuk penyesuaian
pada program selanjutnya.
Pada laminar cooling memiliki sebelas lateral spray yang berfungsi sebagai
penyapu air bekas pendinginan yang ada diatas strip. Air disapu bertujuan agar tidak
menggenang diatas strip yang dapat mempengaruhi hasil dari mikro struktur pada
baja.
Adapun sirkulasi air pada laminar cooling ini berawal dari air laminar cooling
yang ditampung pada kanal. Lalu air akan dihisap oleh WTP (water treatment
plan)untuk dibersihkan, didinginkan dan ditampung pada penampungan. Air pada
penampungan ini ketinggiannya mencapai 7 meter, sehingga pada keluaran di dasar
penampungan akan didapatkan tekanan sebesar 0,7 bar yang akan digunakan kembali
oleh laminar cooling untuk mendinginkan strip.
8) Penggulungan strip menjadi coil atau gulungan strip dengan menggunakan down
coiler
Spesifikasi down coiler
Pabrik pembuat Schloemann Siemag, Jerman Barat
Diameter barrel 730 – 762 mm
Penggerak utama 800 kW DC
Wrapper roll 3 buah
Diameter wrapper roll 380 mm
Temperature coiling Minimum 600oC
Tabel 3.7 spesifikasi down coiler
Pada devisi HSM memiliki dua buah down coiler yang memiliki tugas yang sama dan
bekerja secara bergantian. Proses kali ini merupakan proses penggulungan menjadi
produk jadi. Strip yang hendak di proses dijaga agar tetap berada ditengah roll table
dengan bantuan side guide. Setelah itu strip akan ditekan menggunakan pinch roll
agar strip tidak memiliki celah ketika proses penggulungan sehingga menghasilkan
gulungan coil yang baik dan rapi. Adapun untuk penggulungan strip menggunakan
tiga buah warp roll untuk menjaga agar strip melingkar pada sebuah mandrel yang
dapat terbuka (expand) pada saat proses dan menutup (collapse) pada saat
mengeluarkan coil dari mandrel. Lalu coil menggunakan coil car dikeluarkan dari
mandrel dan dibawa ke coil tilter untuk dibalik dan diletakan diatas conveyor yang
akan membawa coil tersebut ke tempat penyimpanan coil.
3.6 Hasil Produksi
Divisi HSM memiliki 2 jenis hasil produksi yaitu :
1) Coil
Coil adalah gulungan baja yang sebelumnya ditipiskan hingga menjaga strip
dengan ketebalan antara 2-25 mm
2) Strip
Strip adalah jenis lain dari coil, pada dasarnya merupakan coil yang telah
dipotong - potong sesuai dengan permintaan konsumen. Jadi strip masih
berbentuk lembaran baja dengan ketebalan tertentu yang telah siap dikirim.