PENGARUH PENAMBAHAN ABU ARANG KAYU SEBAGAI
BAHAN TAMBAH PADA SEMEN TERHADAP KUAT TEKAN
BETON NORMAL
TUGAS AKHIR
LISA WATI
NIM : 140309242892
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
BALIKPAPAN
2017
PENGARUH PENAMBAHAN ABU ARANG KAYU SEBAGAI
BAHAN TAMBAH PADA SEMEN TERHADAP KUAT TEKAN
BETON NORMAL
TUGAS AKHIR
KARYA TULIS INI DIAJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT
UNTUK MEMPEROLEH GELAR AHLI MADYA DARI
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
LISA WATI
NIM : 140309242892
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
BALIKPAPAN
2017
ii
LEMBAR PENGESAHAN
PENGARUH PENAMBAHAN ABU ARANG KAYU SEBAGAI BAHAN
TAMBAH PADA SEMEN TERHADAP KUAT TEKAN BETON NORMAL
Disusun Oleh :
LISA WATI
NIM : 140309242892
Pembimbing I
Drs. Sunarno, M.Eng.
NIP. 19640413 199003 1 015
Pembimbing II
Candra Irawan, S.T., M.Si
NIP. 19770124 200701 1 010
Penguji I
Dr. Emil Azmanajaya, S.T.,M.T.
NIP. 19770224 201212 1 001
Penguji II
Karmila Achmad, ST., MT
NIP. 19790317 2007012 017
Mengetahui,
Ketua Program Studi Teknik Sipil
Drs. Sunarno, M.Eng.
NIP. 19640413 199003 1 015
iii
SURAT PERNYATAAN
Yang bertanda tangan di bawah ini:
Nama : Lisa Wati
Tempat / Tgl Lahir : Balikpapan / 25 Maret 1996
NIM : 140309242892
Menyatakan bahwa tugas akhir yang berjudul “PENGARUH
PENAMBAHAN ABU ARANG KAYU SEBAGAI BAHAN TAMBAH PADA
SEMEN TERHADAP KUAT TEKAN BETON NORMAL” adalah bukan
merupakan hasil karya tulis orang lain, baik sebagian maupun keseluruhan, kecuali
dalam kutipan yang kami sebutkan sumbernya.
Demikian pernyataan kami buat dengan sebenar–benarnya dan apabila
pernyataan ini tidak benar kami bersedia mendapat sanksi akademis.
Balikpapan, 25 Mei 2017
Mahasiswa,
Materai 6000
LISA WATI
NIM : 140309242892
iv
LEMBAR PERSEMBAHAN
Karya ilmiah ini kupersembahkan kepada
Ayahanda dan Ibunda tercinta
Siswadi dan Srinatun,
Saudara dan saudari yang kusayangi
Roni Wibowo dan Ria Setiawati
Seluruh teman-teman Teknik Sipil Angkatan 2014
v
SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN
PUBLIKASI KARYA ILMIAH
KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai civitas akademik Politeknik Negeri Balikpapan, saya yang bertanda tangan
di bawah ini:
Nama : Lisa Wati
NIM : 140309242892
Program Studi : Teknik Sipil
Judul TA : Pengaruh Penambahan Abu Arang Kayu Sebagai Bahan
Tambah Pada Semen Terhadap Kuat Tekan Beton
Normal.
Dari pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk memberikan hak
kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan, mengalih media, atau
format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan
mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai
penulis/pencipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Balikpapan
Pada tanggal : 25 Mei 2017
Yang menyatakan
(Lisa Wati)
vi
ABSTRACT
Wood charcoal ash contains a good aggregate binder, aluminum, and iron,
which qualifies pozzolan according to SNI and ASTM, it is similar to the function
of cement in a concrete mixture. By optimizing the utilization of charcoal ash waste
is expected to reduce waste that pollute natural ecosystem and it is expected that
wood charcoal ash can be utilized maximally for concrete mixture material which
can increase the compressive strength of concrete.
This study aims to determine the effect of wood charcoal ash and obtain a
maximum percentage of optimal on the addition of wood charcoal ash. The method
used in this research is quantitative descriptive method of experimental type using
cubes 15 x 15 x 15cm cubed specimens consisting of 6 normal concrete test
specimens, 6 wood gray asphalt test subjects 2%, 6 specimens 4% wood charcoal
ash, and 6% wooden ash ash presentase. The tests were performed at age 14 and
28 days.
Based on the research, the average compressive strength test on normal
concrete at 14 days is 221,450 kg/cm²; BAAK 2% of 414,318 kg/cm²; 4% at 406,850
kg/cm² and 8% at 466,075 kg/cm². While at 28 days, the value of normal concrete
compressive strength is 142,758 kg/cm²; BAAK 2% is 450,934 kg/cm²; 4% of
321,772 kg/cm² and 8% of 405,614 kg/cm².
Keywords : Normal Concrete, Wood Charcoal Ash, Strong Concrete Press.
vii
ABSTRAK
Abu arang kayu mengandung silika yang merupakan pengikat agregat yang
baik, alumunia dan besi, yang memenuhi syarat pozzolan menurut SNI dan ASTM,
hal itu sama dengan fungsi semen dalam suatu campuran beton. Dengan
optimalisasi pemanfaatan limbah abu arang kayu diharapkan dapat mengurangi
limbah yang mencemari ekosistem alam dan diharapkan abu arang kayu dapat
dimanfaatkan dengan maksimal untuk bahan campuran beton yang dapat
meningkatkan kuat tekan beton.
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh abu arang kayu dan
mendapatkan besar presentase optimal pada penambahan abu arang kayu. Metode
yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode deskriptif kuantitatif jenis
eksperimen dengan menggunakan benda uji berbentuk kubus ukuran 15 x 15 x
15cm sebanyak 24 buah yang terdiri dari 6 benda uji beton normal, 6 benda uji abu
arang kayu presentase 2%, 6 benda uji abu arang kayu presentase 4%, dan 6 benda
uji abu arang kayu presentase 8%. Pengujian dilakukan pada umur 14 dan 28 hari.
Berdasarkan penelitian yang dilakukan didapatkan hasil pengujian kuat tekan
rata-rata pada beton normal pada umur 14 hari adalah 221,450 kg/cm²; BAAK 2%
sebesar 414,318 kg/cm²; 4% sebesar 406,850 kg/cm² dan 8% sebesar 466,075
kg/cm². Sedangkan pada umur 28 hari, nilai kuat tekan beton normal adalah 142,758
kg/cm²; BAAK 2% sebesar 450,934 kg/cm²; 4% sebesar 321,722 kg/cm² dan 8%
sebesar 405,614 kg/cm².
Kata Kunci : Beton Normal, Abu Arang Kayu, Kuat Tekan Beton.
viii
KATA PENGANTAR
Dengan memanjatkan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, karena
atas rahmat dan karunia-Nya, Penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan
judul “Pengaruh Penambahan Abu Arang Kayu Sebagai Bahan Tambah Pada
Semen Terhadap Kuat Tekan Beton Normal”.
Di dalam tulisan ini, disajikan pokok-pokok bahasan Tugas Akhir meliputi
hasil pemeriksaan penelitian dan pengujian yang telah dilakukan. Sehingga akan
menghasilkan kuat tekan beton yang optimum.
Penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Ramli, S.E., M.M. selaku Direktur Politeknik Negeri Balikpapan.
2. Bapak Drs. Sunarno, M.Eng. sebagai Kepala Jurusan Teknik Sipil merangkap
Dosen Pembimbing I, yang telah membimbing dan memberikan pengarahan
selama pengerjaan Tugas Akhir ini.
3. Bapak Candra Irawan, S.T., M.Si sebagai Dosen Pembimbing II yang telah
membimbing dan memberikan pengarahan selama pengerjaan Tugas Akhir
ini.
4. Seluruh Dosen Jurusan Teknik Sipil yang telah mengajari kami selama di
Politeknik Negeri Balikpapan yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
5. Orangtua, ayahanda ibunda tercinta dan kakak penulis yang selalu
mendukung penulis dalam bentuk material, moril serta doa yang tiada
hentinya.
6. Seluruh teman angkatan 2014 Teknik Sipil Politeknik Negeri Balikpapan
yang telah banyak membantu selama penyusunan Tugas Akhir ini.
Semoga laporan Tugas Akhir ini, dapat bermanfaat bagi pembaca meskipun
penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan Tugas Akhir ini.
Oleh karena itu, saran dan masukkan yang bersifat membangun sangat diharapkan.
Balikpapan, 25 Mei 2017
Penulis
ix
DAFTAR ISI
Halaman
JUDUL .......................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................... ii
SURAT PERNYATAAN ............................................................................. iii
LEMBAR PERSEMBAHAN ...................................................................... iv
SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI ....................... v
ABSTRACT ................................................................................................... vi
ABSTRAK .................................................................................................... vii
KATA PENGANTAR .................................................................................. viii
DAFTAR ISI ................................................................................................. viii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... xi
DAFTAR TABEL ........................................................................................ xii
DAFTAR RUMUS ....................................................................................... xiii
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................ xiv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................. 2
1.3 Batasan Masalah ................................................................................... 2
1.4 Tujuan Penulisan .................................................................................. 3
1.5 Manfaat Penelitian ................................................................................ 3
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Beton ..................................................................................................... 4
2.2 Kelebihan Beton ................................................................................... 4
2.3 Kekurangan Beton ................................................................................ 5
2.4 Material Pembentuk Beton ................................................................... 5
2.5 Sifat-sifat Beton .................................................................................... 11
2.6 Kuat Tekan Beton ................................................................................. 12
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian ..................................................................................... 14
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian ............................................................... 14
3.3 Peralatan dan Bahan yang digunakan ................................................... 14
x
3.4 Variasi Benda Uji ................................................................................. 18
3.5 Penamaan Benda Uji............................................................................. 18
3.6 Pengelolaan Abu Arang Kayu .............................................................. 19
3.7 Pengujian Material ................................................................................ 19
3.8 Pembuatan Benda Uji ........................................................................... 28
3.9 Pengujian Nilai Slump .......................................................................... 29
3.10 Perawatan Benda Uji ............................................................................ 29
3.11 Pengujian Kuat Tekan Beton ................................................................ 29
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pemeriksaan Bahan Susunan Beton ............................................ 31
4.2 Pemeriksaan Air.................................................................................... 31
4.3 Pemeriksaan Semen .............................................................................. 31
4.4 Pemeriksaan Abu Arang Kayu ............................................................. 31
4.5 Pemeriksaan Agregat Halus .................................................................. 32
4.6 Pemeriksaan Agregat Kasar .................................................................. 37
4.7 Perencanaan Campuran Beton .............................................................. 42
4.8 Perencanaan Campuran Abu Arang Kayu ............................................ 44
4.9 Pembuatan Benda Uji ........................................................................... 45
4.10 Pengujian Nilai Slump .......................................................................... 45
4.11 Pencampuran Abu Arang Kayu ............................................................ 45
4.12 Perawatan Benda Uji ............................................................................ 45
4.13 Pengujian Kuat Tekan Beton ................................................................ 45
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ........................................................................................... 51
5.2 Saran ..................................................................................................... 51
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... 53
LAMPIRAN .................................................................................................. 55
xi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian ............................... 18
Gambar 4.1 Grafik Hasil Penelitian Pasir Samboja ............................ 35
Gambar 4.2 Grafik Gradasi Kerikil Palu ............................................. 40
Gambar 4.3 Diagram Kuat Tekan Beton Umur 14 Hari ..................... 47
Gambar 4.4 Diagram Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari ..................... 48
Gambar 4.5 Diagram Perbandingan Kuat Tekan Beton 14 dan 28 Hari 49
xii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Susunan Unsur Semen Portland ........................................ 5
Tabel 2.2 Susunan Unsur Semen OPC ............................................... 6
Tabel 2.3 Gradasi Agregat Halus ....................................................... 7
Tabel 2.4 Gradasi Agregat Kasar ....................................................... 8
Tabel 2.5 Kandungan Kimia Pozzolan dan Fly Ash .......................... 10
Tabel 2.6 Senyawa Kimia Abu Arang Kayu ...................................... 11
Tabel 2.7 Rasio Kuat Tekan Beton pada Berbagai Umur .................. 12
Tabel 3.1 Jadwal Penelitian ............................................................... 14
Tabel 3.2 Tabel Variasi dan Umur Benda Uji.................................... 18
Tabel 3.3 Penamaan Benda Uji .......................................................... 19
Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja ................... 33
Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja ........................ 34
Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja ............. 35
Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja .................... 36
Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja ....................... 36
Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu .......................... 37
Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil Palu ...................... 39
Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu ............................ 39
Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu ................ 40
Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu ........................ 41
Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu .......................... 41
Tabel 4.12 Mix Design ......................................................................... 42
Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton ................................. 44
Tabel 4.14 Kebutuhan Abu Arang Kayu ............................................. 44
Tabel 4.15 Pengujian Kuat Tekan Beton 14 Hari ................................ 46
Tabel 4.16 Pengujian Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari .................... 48
xiii
DAFTAR RUMUS
Halaman
Rumus 2.1 f’c ....................................................................................... 12
Rumus 3.1 Berat Jenis Curah Agregat Halus ...................................... 20
Rumus 3.2 Berat Jenis Kering Permukaan Agregat Halus .................. 20
Rumus 3.3 Berat Jenis Semu Agregat Halus ....................................... 20
Rumus 3.4 Penyerapan Air Agregat Halus .......................................... 20
Rumus 3.5 Modulus Halus Butir Agregat Halus ................................. 21
Rumus 3.6 Kadar Lumpur Agregat Halus ........................................... 22
Rumus 3.7 Kadar Air Agregat Halus ................................................... 23
Rumus 3.8 Berat Isi Agregat Halus (M) .............................................. 23
Rumus 3.9 Keausan ............................................................................. 24
Rumus 3.10 Berat Jenis Curah Agregat Kasar ...................................... 25
Rumus 3.11 Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan Agregat Kasar ........ 25
Rumus 3.12 Berat Jenis Semu Agregat Kasar ....................................... 25
Rumus 3.13 Penyerapan Air Agregat Kasar .......................................... 25
Rumus 3.14 Modulus Halus Butir Agregat Kasar ................................. 25
Rumus 3.15 Kadar Lumpur Agregat Kasar ........................................... 26
Rumus 3.16 Kadar Air Agregat Kasar ................................................... 26
Rumus 3.17 Berat Isi Agregat Kasar (M) .............................................. 27
Rumus 4.1 Air ...................................................................................... 43
Rumus 4.2 Agregat Halus .................................................................... 43
Rumus 4.3 Agregat Kasar .................................................................... 43
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran 1 Tabel Perencanaan Mix Design ......................................... 55
Lampiran 2 Data-data Laboratorium .................................................... 62
Lampiran 3 Peralatan dan Pengujian Bahan ......................................... 73
Lampiran 4 Lembar Asistensi ............................................................... 88
BAB 1
PENDAHULUAN
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Indonesia memiliki hutan seluas 120.353.104 ha (Statustik Kehutanan 1970,
1981, 1990/1991 dan 1999/2000). Berbagai jenis hasil hutan yang dapat menjadi
komoditi ekspo Indonesia diantaranya seperti kayu, damar, rotan, arang kayu dan
lain sebagainya. Diantara hasil hutan di Indonesia, arang kayu dapat dijadikan
bahan bakar alternatife sebagai pengganti minyak. Hasil produksi arang kayu di
Indonesia pada tahun 2005 mencapai 345.824 ton (Direktorat Jendral Bina Produksi
Kehutanan, Jakarta,2005). Tidak menutup kemungkinan, produksi arang kayu akan
terus meningkat yang disebabkan naiknya harga bahan bakar minyak. Namun akan
menghasilkan limbah berupa abu yang pemanfaatannya belum optimum
(Kementrian kehutanan, 2011).
Arang kayu juga banyak digunakan di wilayah Kalimantan Timur khususnya
Balikpapan sebagai bahan bakar untuk memasak, baik untuk warung makan
maupun digunakan berjualan di sepanjang jalan. Dari hasil pembakaran
menggunakan arang kayu tersebut akan menghasilkan abu.
Abu (ash) yang merupakan hasil pembakaran arang kayu memiliki
kandungan Silika (SiO2) 36,5%; Alumunia (Al2O3) 10,9%; Besi (Fe2O3) 7,5%.
Sehingga presentase SiO2+Al2O3+Fe2O3 sebesar 54,9% yang memenuhi standar
sebagai pozzolan menurut ASTM dan SNI yaitu 50-70%.
Abu arang kayu adalah hasil perubahan secara kimia dari pembakaran kayu.
Abu arang kayu mengandung silika yang merupakan pengikat agregat yang baik,
hal itu sama dengan fungsi semen dalam suatu campuran beton. Abu ini dapat
digunakan sebagai bahan campuran atau tambahan pada pembuatan beton yang
reaktif. Penambahan abu arang kayu berpotensi untuk digunakan sebagai bahan
baku beton alternatif.
Dengan optimalisasi pemanfaatan limbah abu arang kayu ini diharapkan akan
mengurangi limbah yang mencemari ekosistem alam. Berdasarkan uraian diatas
maka dilakukan penelitian tentang “Pengaruh Penambahan Abu Arang Kayu
Sebagai Bahan Tambah Pada Semen Terhadap Kuat Tekan Beton Normal”.
2
Dengan adanya hasil penelitian ini diharapkan abu arang kayu hasil
pembakaran kayu dapat dimanfaatkan dengan maksimal untuk bahan campuran
beton yang dapat meningkatkan kuat tekan beton itu sendiri.
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah pada penelitian ini adalah:
1. Bagaimana pengaruh penggunaan abu arang kayu terhadap kuat tekan beton?
2. Berapakah besar presentase penambahan abu arang kayu untuk mencapai
kuat tekan beton optimal?
1.3 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah:
1. Perencanaan beton menggunakan K175.
2. Semen yang digunakan adalah semen Tipe I merek Tonasa OPC ukuran 50kg.
3. Agregat kasar yang digunakan adalah kerikil Palu.
4. Agregat halus yang digunakan adalah pasir Samboja.
5. Air yang digunakan dalam penelitian ini adalah air PDAM dari Laboratorium
Politeknik Negeri Balikpapan.
6. Presentase abu pembakaran arang kayu adalah 0% , 2%, 4% dan 8% dari berat
semen yang lolos ayakan No.200.
7. Benda uji yang digunakan adalah kubus 15 cm x 15 cm x 15 cm sebanyak 24
buah yang di uji pada umur 14 hari dan 28 hari.
8. Penelitian dilakukan di Laboraturium Uji Bahan Politeknik Negeri
Balikpapan.
9. Abu arang kayu diperoleh dari hasil pembakaran kayu yang telah menjadi
arang.
1.4 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengetahui pengaruh abu arang kayu terhadap kuat tekan beton.
2. Mendapatkan besar presentase penambahan abu arang kayu untuk mencapai
kuat tekan beton optimal.
3
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian dalam penelitian ini adalah:
1. Mendapatkan bahan limbah abu arang kayu yang mampu meningkatkan kuat
tekan beton.
2. Memberikan informasi terkait besarnya peningkatan kuat tekan beton dengan
penambahan abu pembakaran arang kayu.
BAB II
LANDASAN TEORI
4
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Beton
Beton merupakan campuran antara semen portland, agregat halus, agregat
kasar dan air, dengan atau tanpa bahan tambahan yang membentuk massa padat.
Beton disusun dari agregat kasar dan agregat halus.
Semen dan air berinteraksi secara kimiawi untuk mengikat partikel-partikel
agregat tersebut menjadi suatu massa padat (George Winter, 1993). Perbandingan
campuran, cara pencampuran, cara mencetak, cara memadatkanya dan sebagainya
akan mempengaruhi sifat-sifat beton (Wuryati Samekto, 2001).
2.2 Kelebihan Beton
Menurut Kardiyono Tjokrodimuljo (1992), beton sering digunakan dalam
konstruksi bangunan dikarenakan mempunyai banyak kelebihan yaitu:
1. Harga relatif murah karena menggunakan bahan-bahan dasar dari lokal,
kecuali semen portland.
2. Beton termasuk bahan yang berkekuatan tinggi, serta mempunyai sifat tahan
terhadap pengkaratan/pembusukan oleh kondisi lingkungan.
3. Beton segar dapat dengan mudah diangkut maupun dicetak dalam bentuk
apapun dan ukuran seberapapun tergantung keinginan.
4. Kuat tekannya yang tinggi dapat mengakibatkan jika dikombinasikan dengan
baja tulangan (yang kuat tariknya tinggi) dapat dikatakan mampu dibuat
untuk struktur berat.
5. Beton segar dapat disemprotkan di permukaan beton lama yang retak maupun
diisikan ke dalam retakan beton dalam proses perbaikan.
6. Beton segar dapat dipompakan sehingga memungkinkan untuk dituang pada
tempat-tempat yang posisinya sulit.
7. Beton termasuk bahan tahan aus dan tahan kebakaran, sehingga biaya
perawatan termasuk rendah.
5
2.3 Kekurangan Beton
Di samping kelebihan beton di atas, beton sebagai struktur juga mempunyai
beberapa kekurangan yang perlu dipertimbangkan, yaitu (Nugraha P, 2007):
1. Kuat tarik yang rendah.
2. Bentuk yang telah dibuat sulit diubah.
3. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi
2.4 Material Pembentuk Beton
Kualitas beton sangat dipengaruhi oleh bahan penyusunnya, disini dijelaskan
secara singkat mengenai bahan penyusunnya.
A. Semen Portland
Fungsi semen ialah untuk mengikat butir-butir agregat hingga membentuk
suatu massa padat dan mengisi rongga-rongga udara di antara butiran agregat.
Bahan dasar semen portland terdiri dari bahan-bahan yang mengandung kapur,
silika, alumunia, dan oksidasi besi, sebagaimana dapat dilihat pada tabel 2.1
Tabel 2.1 Susunan Unsur Semen Portland
Oksida Kandungan (%)
Kapur ( CaO) 60-65
Silika ( SiO2) 17-25
Alumina (Al2O3) 3-8
Besi (Fe2O3) 0,5-6
Magnesium (MgO) 0,5-4
Sulfur (SO3) 1-2
Soda/potash (Na2O + K2O) 0,5-1
Sumber: Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996
Peraturan Beton 1989 (SKBI.1.4.53.1989) membagi semen portland menjadi
lima tipe (SK.SNI-15-2049-1994) yaitu:
1. Tipe I adalah semen portland untuk penggunaan umum yang tidak
memerlukan persyaratan khusus.
2. Tipe II adalah semen portland yang dalam penggunaanya memerlukan
ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.
3. Tipe III adalah semen portland yang dalam penggunaanya menuntut
persyaratan kekuatan awal yang tinggi setelah terjadi pengikatan terjadi.
6
4. Tipe IV adalah semen portland yang dalam penggunaanya menuntut
persyaratan panas hidrasi yang rendah.
5. Tipe V adalah semen portland dalam penggunaanya menuntut persyaratan
sangat tahan terhadap sulfat.
Semen OPC (Ordinary Portland Cemen) adalah semen hidrolis yang
dipergunakan secara luas untuk konstruksi atau bangunan yang tidak memerlukan
persyaratan khusus. Bahan dasar semen OPC dapat dilihat pada tabel 2.2 berikut:
Tabel 2.2 Susunan Unsur Semen OPC
Oksida Kandungan (%)
Kapur ( CaO) 65,21
Silika ( SiO2) 20,92
Alumina (Al2O3) 5,49
Besi (Fe2O3) 3,78
Magnesium (MgO) 0,97
Sulfur (SO3) 2,22
Hilang Pijar (Lol) 1,35
Sumber: Astuti, 2006
B. Agregat
Agregat ialah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi
dalam campuran mortar atau beton (Kardiyono Tjokrodimuljo, 1992). Agregat yang
butir-butirnya lebih besar dari 4,80 mm disebut agregat kasar, dan agregat yang
butir-butirnya lebih kecil dari 4,80 mm disebut agregat halus. Agregat harus
bergradasi sedemikian rupa sehingga seluruh massa beton dapat berfungsi sebagai
benda yang utuh, homogen, dan rapat, dimana agregat yang berukuran kecil
befungsi sebagai pengisi celah yang ada diantara agregat berukuran besar (Nawy,
1990). Berdasarkan ukurannya, butir agregat dibedakan menjadi dua jenis yaitu:
1. Agregat halus (pasir).
2. Agregat kasar (kerikil).
1. Agregat Halus
Agregat halus (pasir) adalah agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari
4,80mm adapun agregat halus disebut pasir, baik berupa pasir alami yang
7
diperoleh langsung dari sungai atau tanah galian, atau dari pemecah batu
(Kardiyono Tjokrodimuljo, 1996:13). Menurut SNI 03-2847-2002 (2002:4),
agregat halus adalah pasir alam sebagai hasil disintegrasi alami batuan atau
pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu dan mempunyai ukuran
butir terbesar 5,0 mm. Agregat halus yang digunakan harus mempunyai
gradasi yang baik, karena akan mengisi ruang-ruang kosong yang tidak dapat
di isi oleh material lain sehingga akan menghasilkan beton yang padat.
Analisa saringan akan memperlihatkan jenis agregat halus tersebut. Gradasi
agregat halus dapat dilihat pada tabel 2.3 berikut:
Tabel 2.3 Gradasi Agregat Halus
Lubang Ayakan
(mm)
Persen berat butir yang lewat ayakan
Zona I Zona II Zona III Zona IV
10 100 100 100 100
4,8 90-100 90-100 90-100 95-100
2,4 60-95 75-100 85-100 95-100
1,2 30-70 55-90 75-100 90-100
0,6 15-34 35-59 60-79 80-100
0,3 5-20 8-30 12-40 15-60
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
Sumber: SNI 03-2834-1993
Keterangan:
Zona I = pasir kasar
Zona II = pasir agak kasar
Zona III = pasir agak halus
Zona IV = pasir halus
Syarat- syarat agregat halus menurut (SK-SNI S-04-1989-F) adalah sebagai
berikut:
a) Agregat halus harus terdiri dari butir-butir tajam dan keras.
b) Butir-butir agregat halus bersifat kekal, artinya tidak hancur oleh
pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
c) Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%.
8
d) Agregat halus tidak boleh mengandung bahan-bahan organis terlalu
banyak yang harus dibuktikan dengan larutan 3% NaOH, cairan diatas
endapan tidak boleh lebih gelap dari warna larutan pembanding.
e) Susunan besar butir agregat halus mempunyai modulus kehalusan antara
1,5-3,8 dan harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya.
2. Agregat Kasar
Menurut Edward G Nawy (1998:14), agregat disebut kasar apabila ukurannya
sudah melebihi 6mm. Syarat-syarat agregat kasar yang telah disyaratkan
dalam (SK-SNI- S-04-1989-F) adalah sebagai berikut:
a) Agregat kasar harus terdiri dari butir-butiran yang keras dan tidak
berpori.
Tabel 2.4 Gradasi Agregat Kasar
Lubang ayakan (mm) Persen Berat Butir yang Lewat Ayakan
Zona I Zona II Zona III
38 100 100 95-100
19 95-100 95-100 35-70
9,6 60-85 30-60 10-40
4,8 0-10 0-10 0-5
Sumber: SNI 03-2834-1993
Keterangan:
Zona I = kerikil ukuran maksimum 10mm
Zona II = kerikil ukuran maksimum 20mm
Zona III = kerikil ukuran maksimum 40mm
b) Butiran agregat yang pipih dan panjang tidak boleh lebih dari 20%.
c) Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal, artinya apabila
mendapatkan pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan tidak
pecah atau hancur.
d) Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak
beton, seperti zat yang reaktif alkali.
e) Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1%.
9
C. Air
Murdock L.J., Brook K.M & Stephanus Hendarko (1999:96) berpendapat
bahwa didalam campuran beton, air mempunyai dua buah fungsi, yang pertama,
untuk memungkinkan reaksi kimia yang menyebabkan pengikatan dan
berlangsungnya pengerasan, maupun agar memudahkan percetakan.
Sedangkan SNI 03-2847-2002 (2002:14) menerangkan bahwa:
1. Air yang digunakan pada campuran beton harus bersih dan bebas dari bahan-
bahan merusak yang mengandung oli, alkali, garam, bahan organik, atau
bahan-bahan lainnya yang merugikan terhadap beton atau tulangan.
2. Air pencampur yang digunakan pada beton yang didalamnya tertanam logam
alumunium, termasuk air bebas yang terkandung didalam agregat, tidak boleh
mengandung ion klorida dalam jumlah yang membahayakan.
3. Air yang tidak dapat diminum tidak boleh digunakan dalam beton.
Dari uraian di atas, bahwa syarat air yang digunakan untuk beton harus bersih,
tidak boleh mengandung minyak, asam, alkali, garam dan bahan-bahan organis atau
bahan-bahan yang dapat merusak beton.
D. Abu Arang Kayu sebagai Fly Ash
Fly ash yaitu sisa pembakaran batu bara yang mempunyai butiran cukup halus
dan berwarna abu-abu kehitaman. Dalam (SK SNI-15-1990-F), spesifikasi abu
terbang sebagai bahan tambahan untuk campuran beton ada 3 jenis abu terbang
yaitu:
1. Abu terbang kelas F, yaitu abu terbang yang dihasilkan dari proses
pembakaran batu bara jenis antrasit (batu bara keras) pada suhu 1560º C.
2. Abu terbang kelas C, yaitu hasil pembakaran lignite (batu bara muda) atau
batu bara dengan karbon sekitar 605, abu terbang ini mempunyai sifat seperti
segmen dengan kadar kapur diatas 10%.
3. Abu terbang kelas N, yaitu hasil dari kalsinasi dari pozolan alam, misalnya
serpihan batu (shale) dan batu apung.
Menurut ASTM C 618-86 mutu pozolan dan fly ash dibedakan menjadi tiga
kelas, yaitu:
10
1. Kelas N yaitu pozzolan alam atau hasil pembakaran yang dapat digolongkan
antara lain abu vulkanik, baik yang diproses melalui pembakaran atau tidak
melalui proses pembakaran.
2. Kelas C yaitu fly ash yang mengandung CaO di atas 10% yang dihasilkan dari
pembakaran lignite atau sub-bitumen batubara (batubara muda). Untuk fly ash
tipe C, kadar SiO2+Al2O3+Fe2O3 > 50%. Kadar CaO mencapai 10%.
3. Kelas F yaitu fly ash tipe F mengandung CaO lebih kecil dari 10% yang
dihasilkan dari pembakaran bitumen batubara. Fly ash tipe F mempunyai
kadar SiO2+Al2O3+Fe2O3 > 70%. Kadar CaO fly ash tipe F kurang dari 5%.
Tabel 2.5 Kandungan Kimia Pozzolan dan Fly Ash
Komposisi Kelas Bahan Tambah (%)
N F C
Jumlah SiO2+Al2O3+Fe2O3 (min %) 70,0 70,0 50,0
Sulfur Trioxide, SiO3 4,0 5,0 5,0
Moisture Content 3,0 3,0 3,0
Loss on ignition 10,0 6,0 6,0
Sumber: ASTM C 618-86
Pada tabel 2.5 dapat disimpulkan bahwa pada abu arang kayu , komposisi
SiO2+Al2O3+Fe2O3 berkisaran antara 50-70%, sehingga abu arang kayu dapat
memenuhi syarat ASTM dan SNI sebagai pozzolan.
E. Abu Arang Kayu
Abu arang kayu adalah hasil perubahan secara kimiawi dari pembakaran
arang kayu. Abu arang kayu yang dipakai dalam penelitian ini berasal dari diperoleh
dari pabrik pembuat bata merah dari daerah Graha Indah Balikpapan Utara.
Komposisi kimia dari abu arang kayu terdiri atas beberapa senyawa kimia yang
dapat dilihat pada tabel 2.6 berikut:
11
Tabel 2.6 Senyawa Kimia Abu Arang Kayu
Oksida Kandungan (%)
Alumina (Al2O3) 10,9
Kapur / Kalsium Oksida ( CaO) 19,2
Besi / Ferr Trioksida (Fe2O3) 7,5
Magnesium Oksida (MgO) 10,3
Potasium Pentaoksida ( P3O5) 1,7
Kalium Oksida (K2O) 1,1
Silika ( SiO2) 36,5
Sumber: Hasil Pengujian Laboratorium, Terrapreta, 29 Nopember 2008
Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa abu arang adalah hasil
perubahan secara kimiawi dari pembakaran arang kayu berwarna cerah yang
mengandung silika sebesar 36,5%, dimana silika tersebut dapat digunakan sebagai
pengikat agregat yang baik.
2.5 Sifat-sifat Beton
Pada saat segar atau sesaat setelah dicetak, beton bersifat plastis dan mudah
dibentuk. Sedangkan pada saat keras, beton memiliki kekuatan yang cukup untuk
menerima beban. Sifat beton segar yang baik sangat mempengaruhi kemudahan
pengerjaan sehingga menghasilkan beton dengan berkualitas baik. Sifat-sifat beton
segar adalah:
A. Kemudahan Pengerjaan (workability)
Workability adalah tingkat kemudahan pengerjaan beton dalam mencampur,
mengaduk, menuang dalam cetakan dan pemadatan tanpa homogenitas beton
berkurang dan beton tidak mengalami bleeding (pemisahan) yang berlebihan.
B. Pemisahan Kerikil (segregation)
Kecenderungan butir-butir kasar untuk lepas dari campuran beton dinamakan
segregasi (Mulyono, 2004). Hal ini akan menyebabkan sarang kerikil pada beton
akhirnya akan menyebabkan keropos pada beton. Segregasi ini disebabkan oleh
beberapa hal yaitu: Terlalu banyak air, ukuran maksimum agregat lebih dari 40 mm,
permukaan butir agregat kasar yang terlalu kasar.
12
C. Bleeding
Bleeding adalah pengeluaran air dari adukan beton yang disebabkan oleh
pelepasan air dari pasta semen. Sesaat setelah dicetak, air yang terkandung di dalam
beton segar cenderung untuk naik ke permukaan hal-hal tersebut mengakibatkan
bagian atas lapis terlalu basah, yang akan menghasilkan beton berpori dan lemah,
air naik membawa bagian-bagian semen yang membentuk lapis buih semen pada
muka lapis, air dapat berkumpul dalam kerikil-kerikil dan baja tulangan horizontal,
hingga menimbulkan rongga-rongga besar.
2.6 Kuat Tekan Beton
Dalam SK SNI M-14-1989-E dijelaskan, pengertian kuat tekan beton yakni
besarnya beban per satuan luas yang menyebabkan benda uji beton hancur bila
dibebani gaya tertentu, yang dihasilkan oleh mesin tekan.
Kekuatan tekan beton ditentukan oleh pengaturan dari perbandingan semen,
agregat kasar, agregat halus, dan air. Perbandingan air terhadap semen merupakan
faktor utama dalam penentuan kekuatan beton. Suatu jumlah tertentu air diperlukan
untuk memberikan aksi kimiawi dalam proses pengerasan beton. Suatu ukuran dari
pengerjaan beton diperoleh dengan percobaan slump. Rasio kuat tekan beton pada
berbagai umur dapat dilihat pada tabel 2.7 berikut:
Tabel 2.7 Rasio Kuat Tekan Beton pada Berbagai Umur
Umur Beton (Hari) 3 7 14 21 28 90 365
Semen portland biasa 0,4 0,65 0,88 0,95 1 1,2 1,35
Semen portland dengan kekuatan
awal yang tinggi 0,55 0,75 0,9 0,95 1 1,15 1,2
Sumber: Peraturan Beton Indonesia
Rumus yang digunakan untuk perhitungan kuat tekan beton dapat dilihat pada
persamaan 2.1 berikut:
𝑓′𝑐 = 𝑃
𝐴 .............................................................................................................. (2.1)
Keterangan:
f’c = Kuat tekan beton
P = Beban maksimum
13
A = Luas penampang benda uji
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
14
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Jenis Penelitian
Jenis penelitian adalah pengaruh pada penambahan abu arang kayu dengan
presentase 0%, 2%, 4% dan 8% diumur 14 dan 28 hari terhadap berat semen untuk
mengetahui kuat tekan beton normal.
3.2 Tempat dan Waktu Penelitian
Untuk mendapatkan penelitian yang baik dengan tujuan untuk mendapatkan
hasil pengujian kuat tekan beton, maka penelitian ini dilaksanakan ditempat yang
direncanakan. Selain itu didukung oleh tempat penelitian/uji coba yaitu yang
dilakukan di Laboratorium Uji Bahan Teknik Sipil Politeknik Negeri Balikpapan
yang beralamat di Jalan Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara, Kalimantan Timur.
Waktu penelitian yang dilaksanakan pada tanggal 01 April-19 Mei 2017.
Tabel 3.1 Jadwal Penelitian April-Juni
NO Uraian
Bulan
April Mei
1 2 3 4 1 2 3 4
1 Persiapan Alat dan Bahan
2 Pemeriksaan Bahan
3 Mix Design
4 Campuran Beton
5 Pembuatan Benda Uji
6 Perawatan Benda Uji
7 Pengujian Kuat Tekan
8 Hasil dan Kesimpulan
3.3 Peralatan dan Bahan yang digunakan
Adapun alat dan bahan yang digunakan pada penelitian ini adalah sebagai
berikut:
15
A. Peralatan:
1. Ayakan
a) Ayakan dengan lubang berturut-turut 9,5 mm; 4,75 mm; 2,36 mm; 1,18
mm; 0,60 mm dan 0,15 mm yang dilengkapi dengan penutup dan alat
penggetar, digunakan untuk mengetahui gradasi pasir.
b) Ayakan dengan lubang berturut-turut 76 mm; 38 mm; 25 mm; 19 mm; 12,7
mm; 9,5 mm; 4,75 mm; 2,36 mm; 1,18 mm; 0,006 mm; 0,30 mm; dan 0,15
mm digunakan untuk mengetahui gradasi batu pecah.
c) Cara pemakaian dengan disusun dari atas mulai dari ukuran lubang besar
kemudian kebawah semakin kecil dan paling bawah pan (tempat
menampung sisa ayakan).
2. Timbangan Digital
Timbangan digital mempunyai kapasitas 5 kg. Timbangan ini digunakan untuk
menimbang material-material yang akan diteliti dan juga untuk menimbang
semen, pasir dan kerikil sebagai bahan beton sebelum dicampur.
3. Piknometer
Alat ini digunakan untuk memeriksa berat jenis dan penyerapan agregat pasir,
piknometer mempunyai kapasitas 500cc.
4. Oven
Oven digunakan untuk mengeringkan agregat pada pengujian kadar air, kadar
lumpur, berat jenis, keausan dan gradasi agregat dengan merk adalah Memmert.
5. Kerucut Abram’s
Kerucut Abram’s digunakan untuk mengukur kelecakan adukan beton (nilai
slump). Ukuran diameter atas 10 cm, diameter bawah 20 cm, dan tinggi 30 cm.
6. Tongkat Baja
Tongkat baja digunakan untuk memadatkan pada adukan beton.
7. Cetakan Beton
Cetakan beton yang digunakan untuk mencetak benda uji terbuat dari bahan
baja berbentuk kubus dengan setiap sisinya 15cm.
8. Mesin Penggetar Saringan (Sieve shaker)
Alat ini digunakan untuk memisahkan agregat dengan saringan berlapis dan
berfungsi untuk mengetahui distribusi ukuran butir agregat.
16
9. Mesin Uji Tekan
Alat ini digunakan untuk menguji kuat tekan pada beton. Alat yang digunakan
ini memiliki kapasitas 10000 psi/700bar.
10. Los Angeles
Alat ini berfungsi untuk mengetahui tingkat ketahanan aus batu pecah kerikil
yang berhubungan dengan kekerasan dan kekuatan.
11. Bak Perendam Benda Uji
Bak ini digunakan untuk merendam benda uji selama proses perawatan sesuai
dengan umur yang telah ditentukan.
B. Bahan:
1. Semen
Semen berfungsi sebagai bahan pengikat adukan beton menggunakan Semen
portland Tipe I merek Tonasa OPC dengan kemasan 50 kg. Pengamatan
dilakukan secara visual terhadap kemasan yaitu tertutup rapat dan butiran halus
serta tidak terjadi pengumpalan.
2. Agregat Halus (pasir)
Agregat halus yang digunakan adalah pasir Samboja.
3. Agregat Kasar
Agregat kasar yang digunakan adalah kerikil Palu.
4. Air
Air yang digunakan adalah air yang berasal dari Laboratorium Uji Bahan
Politeknik Negeri Balikpapan. Secara visual air tampak jernih, tidak berwarna
dan tidak berbau.
5. Abu Arang Kayu
Pada penelitian ini menggunakan abu arang kayu sebagai bahan penambah
semen, yang berasal dari pembakaran arang kayu yang diperoleh dari tempat
pembuatan bata merah di daerah Graha Indah Balikpapan Utara.
C. Metodologi Penelitian
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah deskriptif kuantitatif jenis
eksperimen yaitu mendeskripsikan suatu penelitian dengan melakukan uji coba
17
beberapa benda uji untuk mendapatkan hasil dan tujuan dari penelitian tersebut.
Sedangkan tahap perencanaan campuran menggunakan metode Standar Nasional
Indonesia (SNI 03-2834-2000).
Untuk pengujian penelitian ini meliputi: Pemeriksaan bahan dan pengujian
kuat tekan beton. Yang dilakukan menggunakan petunjuk Praktikum Teknik
Laboratorium Uji Bahan di Kampus Politeknik Negeri Balikpapan. Diagram alir
metode penelitian dapat ditunjukkan dalam gambar 3.1 sebagai berikut.
Tahap I
Tahap II
Persiapan Alat dan Bahan
Mulai
Uji Slump
10 ± 2 cm
TIDAK
Tahap III
A
Mix Design
SNI 03-2834-2000
Campuran Beton
Pemeriksaan Bahan
Semen:
1. Visual
2. Kehalusan
Agregat:
1. Berat Jenis
2. Gradasi
3. Kadar Lumpur
4. Kadar Air
5. Berat Isi
6. Keausan Kerikil
Abu Arang
Kayu lolos
saringan
0,075 mm
Air:
1. Tidak Berwarna
2. Tidak Berbau
3. Tidak
Mengandung
Zat Kimia
18
Gambar 3.1 Diagram alir metodologi penelitian
3.4 Variasi Benda Uji
Variasi benda uji yang dilakukan pada penelitian ini adalah variasi persentase
abu arang kayu sebagai bahan tambah adukan beton adalah sebanyak 0%, 2%, 4%
dan 8% ditinjau dari berat semen. Seperti pada tabel 3.2 berikut:
Tabel 3.2 Tabel Variasi dan Umur Benda Uji
Presentase Abu
Arang Kayu (%)
Umur Beton
Jumlah Benda Uji 14 hari 28 hari
0% 3 3 6
2% 3 3 6
4% 3 3 6
8% 3 3 6
Total 24 buah
3.5 Penamaan Benda Uji
Penamaan benda uji diperlukan agar mempermudah pengerjaan beton.
Penamaan benda uji dapat dilihat pada tabel 3.3 berikut:
Hasil dan Kesimpulan
Pembuatan Benda Uji
Pengujian Kuat Tekan
Umur 14 hari dan 28 hari
Selesai
A
Perawatan Benda Uji
Tahap IV
19
Tabel 3.3 Penamaan Benda Uji
Persentase Abu Arang Kayu Penamaan Benda Uji Keterangan
0%
BN1 – BN3 Beton Normal 14 Hari
BN4 – BN6 Beton Normal 28 Hari
2%
1BAAK 2% - 3BAAK 2% Beton Abu 2% 14 Hari
4BAAK 2% - 6BAAK 2% Beton Abu 2% 28 Hari
4%
1BAAK 4% - 3BAAK 4% Beton Abu 4% 14 Hari
4BAAK 4% - 6BAAK 4% Beton Abu 4% 28 Hari
8%
1BAAK 8% - 3BAAK 8% Beton Abu 8% 14 Hari
4BAAK 8% - 6BAAK 8% Beton Abu 8% 28 Hari
3.6 Pengelolaan Abu Arang Kayu
Proses pengelolaan abu arang kayu sebagai bahan penambah semen dilakukan
dengan cara manual yang diperoleh dari pabrik pembuat bata merah dari daerah
Graha Indah Balikpapan Utara. Abu arang kayu didapat dengan cara memasukkan
kayu dengan keadaan kering agar mempermudah pembakaran. Kemudian kayu
dimasukkan kedalam tempat pembakaran hingga menjadi arang dan selanjutnya
proses pembakaran menjadi abu selama ±24 jam. Selanjutnya abu arang kayu
disaring dengan menggunakan penggetar saringan dengan nomor ayakan 200.
Kemudian direncanakan proporsi campuran abu arang kayu dan benda uji.
3.7 Pemeriksaan Material
A. Agregat Halus
Persiapan dan pemeriksaan bahan susunan beton, maupun bahan dan tahapan
pemeriksaan meliputi sebagai berikut:
1. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir
Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis (Bulk
Specific Gravity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis
semu (Apparent Specific Gravity) dan penyerapan agregat halus.
20
Langkah-langkah pemeriksaan berat jenis pasir adalah sebagai berikut:
a) Keringkan benda uji dalam oven selama ±24 jam dengan suhu (110±5)ºC
sampai berat tetap. Kemudian dinginkan benda uji pada suhu ruang selama
1-3 jam, lalu rendam benda uji dalam air selama (24±4) jam.
b) Air bekas rendaman dibuang dengan hati-hati sehingga butiran pasir tidak
ikut terbuang, lalu letakkan agregat diatas talam. Keringkan di udara panas
dengan cara membolak-balikan benda uji. Lakukan pengeringan sampai
tercapai keadaan kering permukaan jenuh (SSD).
c) Periksa keadaan kering permukaan jenuh (SSD) dengan mengisi benda uji
ke dalam kerucut terpancung, padatkan dengan batang penumbuk
sebanyak 25 kali, kemudian angkat kerucut terpancung tersebut. Keadaan
kering permukaan jenuh (SSD) tercapai apabila benda uji runtuh akan
tetapi masih dalam keadaan tercetak.
d) Setelah tercapai keadaan kering permukaan jenuh (SSD), masukkan 500
gr benda uji kedalam piknometer (Bk), masukkan air suling sampai
mencapai 90% isi piknometer. Putar sambil diguncang sampai tidak
terlihat gelembung udara didalamnya.
e) Tambah air suling sampai tanda batas piknometer.
f) Timbang piknometer berisi air dan benda uji sampai dengan ketelitian 0,1
gr (Bt).
g) Keluarkan benda uji dari piknometer dan keringkan dalam oven selama
2x24 jam dengan suhu (110±5)ºC sampai berat tetap.
h) Setelah benda uji dingin kemudian ditimbang (Bk).
i) Bersihkan piknometer lalu diisi air sampai tanda batas yang telah
ditentukan kemudian ditimbang (B).
Rumus yang digunakan untuk perhitungan berat jenis dan penyerapan air pasir
dapat dilihat pada persamaan berikut:
Berat Jenis Curah Agregat Halus =BK
(B+SSD-BT) ......................................... (3.1)
Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan Agregat Halus =SSD
(B+SSD-BT) ........... (3.2)
Berat Jenis Semu Agregat Halus =BK
(B+Bk-BT) ............................................ (3.3)
Penyerapan Air Agregat Halus =SSD-Bk
Bk𝑥 100 ......................................... (3.4)
21
Keterangan:
Bk = Berat agregat halus kering oven (gr)
Bj = Berat agregat halus kering permukaan SSD (gr)
Bt = Berat piknometer berisi air dan agregat halus (gr)
B = Berat piknometer berisi air (gr)
2. Pemeriksaan Gradasi Pasir
Tujuan pemeriksaan gradasi pasir adalah untuk mengetahui modulus halus
butir agregat halus.
Langkah-langkah pemeriksaan gradasi pasir adalah sebagai berikut:
a) Bahan pasir ditimbang seberat 1 kg.
b) Masukkan pasir tersebut kedalam oven selama ±24 jam dengan suhu
110ºC sampai berat tetap, kemudian timbang.
c) Menyiapkan saringan sesuai dengan urutannya, ukuran paling terbesar
diletakkan pada bagian paling atas yaitu 4,8 mm diikuti dengan ayakan
yang lebih kecil berturut-turut.
d) Pasir yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam ayakan lalu digetarkan
dengan menggunakan mesin pengguncang selama ±15 menit.
e) Pasir yang tertinggal pada masing-masing ayakan dipindahkan ketempat
atau wadah yang tersedia kemudian ditimbang.
f) Gradasi pasir diperoleh dengan menghitung jumlah komulatif presentasi
butiran yang lolos pada masing-masing ayakan. Nilai butiran halus
dihitung dengan menjumlahkan presentasi komulatif butiran tertinggal,
kemudian dibagi seratus.
Rumus yang digunakan untuk perhitungan gradasi pasir dapat dilihat pada
persamaan 3.5 berikut:
Modulus Halus Butir Agregat Halus = Total Berat Komulatif/100 ............ (3.5)
3. Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir
Pemeriksaan kadar lumpur pasir bertujuan untuk mengetahui kadar lumpur
pada pasir. Kadar lumpur pasir harus kurang dari 5% sebagai ketentuan agregat
untuk beton.
22
Langkah-langkah pemeriksaan kadar lumpur pada pasir adalah sebagai berikut:
a) Siapkan sampel pasir masing-masing sebanyak 500 gr.
b) Oven pasir selama ±24 jam dengan suhu 110ºC sampai berat tetap.
c) Kemudian dinginkan pasir hingga suhu ruangan yaitu 25ºC, kemudian
timbang.
g) Taruh pasir pada ayakan No.200 lalu digetarkan dengan menggunakan
mesin pengguncang selama ±15 menit, kemudian timbang pasir didalam
talam.
d) Cuci pasir yang tertahan pada saringan No.200 tersebut hingga air menjadi
bening.
e) Masukkan pasir yang telah dicuci tersebut kedalam talam, kemudian oven
kembali selama ±24 jam dengan suhu 110ºC.
f) Keluarkan benda uji dan dinginkan hingga suhu ruangan yaitu 25ºC,
kemudian timbang kembali beratnya.
Rumus yang digunakan untuk perhitungan kadar lumpur pasir dapat dilihat
pada persamaan 3.6 berikut:
Kadar Lumpur Agregat Halus =(W3−W5)
W3x100% ................................... (3.6)
Keterangan:
W3 = Berat kering benda uji awal (gr)
W5 = Berat kering benda uji setelah pencucian (gr)
4. Pemeriksaan Kadar Air Pasir
Pemeriksaan kadar air pasir bertujuan untuk perbandingan antara berat yang
terkandung dalam agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Nilai
kadar air ini digunakan untuk koreksi takaran air dalam adukan beton yang
disesuaikan dengan kondisi agregat dilapangan.
Langkah-langkah pemeriksaan kadar air pada pasir adalah sebagai berikut:
a) Timbang dan catat berat cawan (W1).
b) Masukkan benda uji kedalam cawan, kemudian timbang berat cawan
beserta benda uji (W2).
c) Masukkan cawan beserta benda uji kedalam oven selama ±24 jam dengan
suhu 110ºC sampai mencapai berat kering tetap.
23
d) Timbang dan catat berat cawan dan benda uji (W3).
e) Hitung kadar air agregat.
Rumus yang digunakan untuk perhitungan kadar air pasir dapat dilihat pada
persamaan 3.7 berikut:
Kadar Air Agregat Halus =W3
W5x100%.................................................... (3.7)
Keterangan:
W3 = Berat Air (gr)
W5 = Berat Contoh Kering (gr)
5. Pemeriksaan Berat Isi Pasir
Tujuan pemeriksaan berat isi pasir bertujuan untuk mendapatkan berat pasir
(agregat halus).
Langkah-langkah pemeriksaan berat isi agregat halus adalah sebagai berikut:
a) Silinder kosong ditimbang dan dicatat beratnya (W1).
b) Kemudian silinder diisi dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal,
masing-masing setebal 1/3 dari tinggi silinder. Setiap lapis dipadatkan
dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan secara merata. Pada saat
dilakukan pemadatan, tongkat masuk sampai lapisan bagian bawah tiap
lapisan.
c) Permukaan muka benda uji diratakan dengan mistar perata.
d) Timbang berat silinder serta benda uji dan dicatat (W4). Kemudian hitung
berat benda uji (W5=W4–W1).
Rumus yang digunakan untuk perhitungan berat isi pasir dapat dilihat pada
persamaan 3.8 berikut ini:
Berat Isi Agregat Halus (M) = W3
V(kg/m³) ........................................................ (3.8)
Keterangan:
M = Berat isi dalam kondisi kering oven (kg/m³)
W3 = Berat benda uji (kg)
V = Volume mold (m³)
24
B. Agregat Kasar
1. Pemeriksaan Keuasan Agregat Dengan Mesin Abrasi Los Angeles (SNI 03-
2417-1991).
Langkah-langkah pemeriksaan keuasan Agregat adalah sebagai berikut:
a) Pertama siapkan kerikil sebanyak 5000 gr.
b) Masukkan bola-bola baja dan kerikil kedalam mesin abrasi los angeles.
c) Putar mesin dengan kecepatan 30-33 rpm sebanyak 500 putaran, lalu
benda uji dikeluarkan dan disaring dengan saringan No.12 (1,70 mm).
d) Kemudian timbang kerikil yang tertahan diatas saringan No.12 (1,70 mm)
dan hitunglah keausanya.
Rumus yang digunakan untuk perhitungan keausan agregat dapat dilihat pada
persamaan 3.9 berikut:
Keausan = a−b
𝑎x100% .............................................................................. (3.9)
Keterangan:
a = Berat benda uji awal (gr)
b = Berat benda uji tertahan saringan No.12 (gr)
2. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Kerikil (SNI 03-1969-90).
Langkah-langkah pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air kerikil adalah
sebagai berikut:
a) Pertama cuci benda uji untuk menghilangkan lumpur atau bahan-bahan
lain yang merekat pada permukaan.
b) Lalu benda uji dikeringkan dalam oven pada suhu (110º ±5)ºC sampai
berat tetap. Setelah itu benda uji dikeluarkan dari oven, lalu dinginkan
benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang dengan
ketelitian 0,5 gr (Bk).
c) Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama ±24 jam. Setelah
direndam, keluarkan benda uji dari air, lalu lap dengan kain penyerap
sampai selaput air pada permukaan hilang (jenuh permukaan kering/SSD).
d) Untuk butiran yang besar pengeringan harus satu persatu. Kemudian
timbang benda uji dalam keadaan penuh (BJ).
25
e) Selanjutnya benda uji diletakkan didalam keranjang, lalu benda uji
diguncangkan untuk mengeluarkan udara yang tersekap dan tentukan
beratnya di dalam air (Ba) dan ukur suhu air untuk penyesuaian
perhitungan kepada suhu standar 25ºC.
Rumus yang digunakan untuk perhitungan berat jenis dan penyerapan air
kerikil dapat dilihat pada persamaan berikut:
Berat Jenis Curah Agregat Kasar =Bk
B+Bj−Bt .......................................... (3.10)
Berat Jenis Jenuh Kering Permukaan Agregat Kasar =Bj
B+Bj−Bt ............ (3.11)
Berat Jenis Semu Agregat Kasar =Bk
B+Bk−Bt .......................................... (3.12)
Penyerapan Air Agregat Kasar =Bj−Bk
Bk x 100% ................................... (3.13)
Keterangan:
Bk = Berat agregat kasar kering oven (gr)
Bj = Berat agregat kasar kering permukaan (SSD) (gr)
Bt = Berat keranjang dan agregat kasar didalam air (gr)
B = Berat keranjang didalam air (gr)
3. Pemeriksaan Analisa Ayak Kerikil (ASTM C 135-95a).
Langkah-langkah pemeriksaan analisa ayak kerikil adalah sebagai berikut:
a) Benda uji ditimbang seberat 5 kg, kemudian dimasukkan kedalam oven
dengan suhu (110±5)ºC sampai berat tetap.
b) Lalu susun saringan, dengan menempatkan saringan paling besar
ditempatkan dibagian atas. Lalu pan dibagian bawah.
c) Agregat dimasukkan dari bagian atas, lalu bagian atas saringan ditutup
dengan penutup saringan. Susunan saringan diletakkan dalam mesin
penggetar saringan (sieve shaker).
d) Mesin penggetar saringan dijalankan selama ±15 menit.
e) Timbang berat tiap agregat yang terdapat pada masing-masing saringan.
Rumus yang digunakan untuk perhitungan analisa ayak kerikil dapat dilihat
pada persamaan 3.14 berikut:
Modulus Halus Butir Agregat Kasar = Total Berat Komulatif/100 ....... (3.14)
26
4. Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil (ASTM C 117-95).
Langkah-langkah pemeriksaan kadar lumpur kerikil adalah sebagai berikut:
a) Benda uji dimasukkan dengan berat 500 gr. Kemudian timbang (W1).
b) Benda uji dimasukkan kedalam wadah, dan diberi air pencuci secukupnya
sehingga benda uji terendam, kemudian wadah diguncang-guncangkan
hingga kotoran pada sample hilang dan diulangi sampai air cucian menjadi
bersih.
c) Lalu semua bahan dikembalikan kedalam wadah, dan masukkan seluruh
bahan kedalam talam yang telah diketahui beratnya (W2).
d) Benda uji dikeringkan dalam oven sampai berat tetap, setelah kering
timbang dan catat berat benda uji (W3).
Rumus yang digunakan untuk perhitungan kadar lumpur kerikil dapat dilihat
pada persamaan 3.15 berikut:
Kadar Lumpur Agregat Kasar =(W3−W5)
W3x100% ................................. (3.15)
Keterangan:
W3 = Berat kering benda uji awal (gr)
W5 = Berat kering benda uji setelah pencucian (gr)
5. Pemeriksaan Kadar Air Kerikil (SNI 03-1971-90).
Langkah-langkah pemeriksaan kadar air kerikil adalah sebagai berikut:
a) Menimbang berat talam kosong dan catat (W1).
b) Benda uji dimasukkan kedalam talam, lalu timbang dan catat beratnya
(W2).
c) Kemudian hitung berat benda uji (W3=W2-W1).
d) Benda uji dikeringkan beserta talam didalam oven dengan suhu (110±5)ºC,
sampai berat tetap.
e) Setelah kering timbang dan catat berat benda uji beserta talam (W4). Lalu
hitung berat benda uji kering (W5=W4-W1).
Rumus yang digunakan untuk perhitungan kadar air kerikil dapat dilihat pada
persamaan 3.16 berikut:
Kadar Air Agregat Kasar =W3
W5x100%.................................................. (3.16)
27
Keterangan:
W3 = Berat Air (gr)
W5 = Berat Contoh Kering (gr)
6. Pemeriksaan Berat Isi Kerikil (ASTM C 29M-91a).
Langkah-langkah pemeriksaan berat kerikil adalah sebagai berikut:
a) Berat isi lepas (shoveling).
1) Agregat sesudah direndam selama 24 jam, lalu lap permukaan
menggunakan lap basah.
2) Timbang silinder kosong dan dicatat beratnya (W1), kemudian benda
uji dimasukkan dengan hati-hati supaya tidak terjadi pemisahan
butiran, dari ketinggian maksimum 5 cm diatas silinder dengan
menggunakan sekop sampai penuh.
3) Lalu benda uji diratakan permukaanya dengan menggunakan mistar
perata. Kemudian silinder serta benda uji ditimbang lalu dicatat (W2).
Selanjutnya dihitung berat benda uji (W3=W2-W1).
b) Berat isi padat (rodding).
1) Agregat sesudah direndam selama 24 jam, lalu lap permukaan
menggunakan lap basah.
2) Timbang silinder kosong dan dicatat beratnya (W1), kemudian
silinder diisi dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal,
masing-masing setebal 1/3 dari tinggi silinder. Setiap lapis dipadatkan
dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan secara merata. Pada
saat dilakukan pemadatan, tongkat masuk sampai lapisan bagian
bawah tiap lapisan.
3) Lalu benda uji diratakan permukaanya dengan menggunakan mistar
perata. Kemudian menimbang berat silinder serta benda uji dan dicatat
(W4). Kemudian dihitung berat benda uji (W5=W4-W1).
Rumus yang digunakan untuk perhitungan berat isi kerikil dapat dilihat pada
persamaan 3.17 berikut ini:
Berat Isi Agregat Kasar (M) =W3/V (g/cm³) ......................................... (3.17)
28
Keterangan:
M = Berat isi (g/m³)
W3 = Berat benda uji (g)
V = Volume (cm³)
3.8 Pembuatan Benda Uji
Langkah-langkah pembuatan benda uji adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan bahan-bahan semen, pasir, air, kerikil dan abu arang kayu
kemudian timbang bahan-bahan sesuai dengan kebutuhan campuran beton.
2. Mencampurkan semen dan abu arang kayu terlebih dahulu hingga homogen,
setelah itu campurkan pasir dan kerikil, setelah pencampuran rata lalu
masukkan air yang telah ditentukan secara bertahap.
3. Melakukan uji slump sebelum memasukkan campuran yang sudah jadi
kedalam cetakan kubus.
4. Mempersiapkan cetakan-cetakan kubus yang akan digunakan untuk mencetak
benda uji dan memberikan oli pada cetakan agar mudah pada saat dibuka.
5. Memasukkan adukan beton kedalam cetakan dengan memakai cetok dalam tiga
lapis berturut-turut masing-masing setebal 1/3 dari tinggi kubus. Setiap lapis
dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan secara merata.
Pada saat dilakukan pemadatan lapisan pertama, tongkat pemadat tidak boleh
mengenai dasar cetakan, pada saat pemadatan lapisan kedua serta ketiga
tongkat pemadat boleh masuk kira-kira 25,4 mm kedalam lapisan dibawahnya.
6. Setelah selesai melakukan pemadatan, ketuklah sisi cetakan perlahan-lahan
sampai rongga bekas tusukan tertutup, dan ratakan permukaan beton.
7. Adukan yang telah dicetak ditempatkan pada tempat yang terlindung dari sinar
matahari, hujan dan bebas dari getaran serta biarkan beton dalam cetakan
selama 24 jam.
8. Setelah 24 jam, bukalah cetakan dan keluarkan benda uji lalu rendamlah benda
uji dalam bak perendam berisi air pada suhu 25ºC. Sebelum beton direndam
diberi kode atau nama terlebih dahulu.
29
3.9 Pengujian Nilai Slump
Nilai slump adalah selisih tinggi antara kerucut dengan permukaan atas adukan
beton setelah kerucut ditarik. Langkah-langkah pengujian nilai slump adalah sebagai
berikut:
1. Masukkan adukan beton segar kedalam kerucut abram’s dalam tiga lapis,
masing-masing setebal 1/3 dari tinggi kerucut.
2. Setiap lapis adukan, dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali
tusuk secara merata.
3. Setelah lapis terakhir selesai dipadatkan, kemudian tunggu selama ±30 detik
dan angkat kerucut vertical ke atas dengan hati-hati.
4. Letakkan kerucut disamping adukan dengan posisi (berdiri) terbalik, dan
letakkan tongkat baja mendatar diatas kerucut hingga sebagian tongkat berada
diatas adukan beton.
5. Ukur jarak antara bagian bawah tongkat baja dengan adukan yang tertinggi.
3.10 Perawatan Benda Uji
Proses pelaksanaan perawatan benda uji dilakukan setelah benda uji dibuka
dari cetakan setelah 24 jam ±8jam setelah pencetakan (SNI 2493:2011). Perawatan
benda uji dapat dilakukan dengan perendaman dan juga dapat dengan menutupi beton
dengan goni basah, namun harus diingat kalau menggunakan goni basah bahwa goni
harus tetap selalu dijaga agar tetap basah. Perawatan benda uji dilakukan untuk
menghindari penguapan air pada benda uji. Adapun perendamannya sebagai berikut:
1. Setelah 24 jam dari beton dibuat maka cetakan beton kubus dibuka, lalu
dilakukan perendaman terhadap sampel beton tersebut.
2. Perendaman dilakukan sampai umur beton 14 dan 28 hari didalam air biasa.
3. Sebelum beton direndam terlebih dahulu diberi tanda atau kode penamaan pada
permukaan sampel.
3.10 Pengujian Kuat Tekan Beton
Pada tahap ini dilakukan pengujian kuat tekan beton pada saat umur beton telah
mencapai pada waktu yang telah ditentukan 14 hari dan 28 hari. Langkah-langkah
metode pengujian kuat tekan beton (SNI 03-1974-1990) adalah sebagai berikut:
30
1. Menimbang berat semua benda uji sebelum pengujian dilakukan.
2. Letakkan benda uji pada mesin uji tekan secara sentris.
3. Jalankan mesin tekan dengan penambahan beban yang konstan berkisar antara
2 sampai 4 kg/cm² perdetik.
4. Lakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur dan catatlah beban
maksimum yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
31
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pemeriksaan Bahan Susunan Beton
Dalam bab ini akan dijelaskan tentang hasil dan pembahasan dari penelitian
atau pemeriksaan bahan sususunan beton yang telah dilakukan. Maka dari itu hasil
pemeriksaan akan dijelaskan pada pembahasan sebagai berikut.
4.2 Pemeriksaan Semen
Semen yang digunakan adalah semen portland tipe I dengan merek Tonasa
OPC dengan berat 50 kg. Pemeriksaan semen secara visual menyimpulkan bahwa
semen dalam keadaan baik yaitu berbutir halus, tidak terdapat gumpalan-gumpalan,
sehingga semen dapat digunakan sebagai bahan penyusun beton. Semen yang
memiliki gumpalan-gumpalan tidak dapat digunakan karena akan membuat beton
yang dihasilkan tidak baik. Maka dari itu pemilihan semen harus dilakukan dengan
teliti agar penggunaan semen dan pengadukan beton berjalan dan mnghasilkan beton
yang baik.
4.3 Pemeriksaan Air
Air yang disyaratkan untuk bahan campuran pembuatan beton yaitu air harus
bersih, tidak mengandung lumpur, minyak, dan benda terapung lainnya yang dapat
dilihat secara visual. Setelah dilakukan pengamatan secara visual air yang akan
digunakan, hasilnya menunjukkan sifat-sifat antara lain air tidak berwarna, tidak
berbau, jernih (tidak mengandung lumpur), dan benda-benda terapung lainnya
sehingga air tersebut dianggap memenuhi syarat SNI 03-2834-2000 dan dapat
digunakan dalam penelitian ini serta tidak memperbolehkan menggunakan air selain
dari air yang telah ditentukan.
4.4 Pemeriksaan Abu Arang Kayu
Pemeriksaan abu arang kayu dilakukan secara visual dan melalui proses
pengayakan saringan No.200 atau 0,075 mm. Dan menyimpulkan bahwa abu arang
kayu lolos saringan 0,075 mm yang didapatkan yaitu butiran yang sangat halus dan
32
tidak terdapat kotoran dari sisa pembakaran kayu, sehingga abu arang kayu dapat
digunakan sebagai bahan tambah penyusun beton. Pengayakan abu arang kayu yang
tidak optimum akan membuat beton yang dihasilkan tidak baik. Maka dari itu
pengayakan abu arang kayu harus dilakukan dengan teliti agar mnghasilkan beton
yang baik.
4.5 Pemeriksaan Agregat Halus
Berikut ini adalah pemeriksaan yang dilakukan pada pasir Samboja diantaranya
yaitu:
1. Berat Jenis Pasir Samboja
a) Pekerjaan Sampel A
Dalam pemeriksaan berat jenis agregat halus didapatkan berat yaitu
sebagai berikut:
Bk = Berat Benda Uji Kering Oven (461,23 gr)
B = Berat Piknometer Berisi Air (1171 gr)
Bt = Berat Piknometer Berisi Benda Uji dan Air (1479 gr)
Pk = Berat Piknometer Kosong (244,37 gr)
SSD = Berat Benda Uji Kering Permukaan Jenuh (500 gr)
Rumus menghitung berat jenis dan penyerapan pasir adalah sebagai
berikut:
1) Berat Jenis Curah = BK
(B+SSD-BT)=
461,23
(1171+500-1479)= 2,402
2) Berat Jenis SSD = SSD
(B+SSD-BT)=
500
(1171+500-1479)= 2,604
3) Berat Jenis Semu = BK
(B+BK-BT)=
461,23
(1171+461,23-1479)= 3,010
4) Penyerapan = (SSD-BK)
BK×100%=
(500 - 461,23)
461,23×100%= 8,406%
b) Pekerjaan Sampel B
Dalam pemeriksaan berat jenis agregat halus didapatkan berat yaitu
sebagai berikut:
Bk = Berat Benda Uji Kering Oven (465,86 gr)
B = Berat Piknometer Berisi Air (1169,67 gr)
Bt = Berat Piknometer Berisi Benda Uji dan Air (1482,96 gr)
Pk = Berat Piknometer Kosong (243,03 gr)
33
SSD = Berat Benda Uji Kering Permukaan Jenuh (500 gr)
Rumus menghitung berat jenis dan penyerapan pasir sebagai berikut:
1) Berat Jenis Curah = BK
(B+SSD-BT)=
465,86
(1169,67+500-1482,96)= 2,495
2) Berat Jenis SSD = SSD
(B+SSD-BT)=
500
(1169,67+500-1482,96)= 2,678
3) Berat Jenis Semu = BK
(B+BK-BT)=
465,86
(1169,67+465,86-1482,96)= 3,053
4) Penyerapan = (SSD-BK)
BK×100%=
(500 - 465,86)
465,86×100%= 7,328%
Hasil pemeriksaan berat jenis pasir Samboja dapat dilihat pada tabel 4.1
sebagai berikut:
Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja
No Uraian Sampel A Sampel B Rata-rata
1 Berat pasir kering oven (gr) (Bk) 461,23 465,86 -
2 Berat pasir jenuh kering muka (gr) (SSD) 500 500 -
3 Berat piknometer berisi pasir dan air (gr) (Bt) 1479 1482,96 -
4 Berat piknometer berisi air (gr) (B) 1171 1169,67 -
5 Berat piknometer (gr) (Pk) 244,37 243,03 -
6 Berat jenis curah 2,402 2,495 2,449
7 Berat jenis jenuh kering permukaan 2,604 2,678 2,641
8 Berat jenis semu 3,010 3,053 3,032
9 Penyerapan air jenuh kering muka (%) 8,406 7,328 7,867
Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan
Dari tabel 4.1 diperoleh nilai berat jenis curah sebesar 2,449; berat jenis SSD
sebesar 2,641; berat jenis semu sebesar 3,032 dikatakan memenuhi syarat nilai berat
jenis sedangkan penyerapan air sebesar 7,867% tidak memenuhi syarat SNI 03-1970-
1990 sebesar 0,5-1%. Hal ini dikarenakan pasir Samboja mengalami penyerapan
didalam pori-pori agregat halus yang mengakibatkan pasir Samboja banyak menyerap
kadar air.
2. Gradasi Pasir Samboja
Hasil pemeriksaan gradasi dan berat satuan pasir Samboja dapat dilihat pada
tabel 4.2 sebagai berikut:
34
Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Gradasi dan Berat Satuan Pasir Samboja
Lubang Saringan Pasir Samboja
Tertinggal Komulatif
No mm Gram % Tertinggal (%) Lolos (%)
3/8" 9,5 0 0 0 100
4" 4,76 0 0 0 100
8" 2,38 0 0 0 100
16" 1,19 0,69 0,079 0,079 99,921
30" 0,59 5,45 0,625 0,704 99,296
50" 0,297 104,64 12,006 12,710 87,290
100" 0,149 539,27 61,872 74,582 25,418
200" 0,075 213,26 24,468 99,050 0,950
PAN 8,28 0,950 100 0
Modulus Halus Butir = 0,881
Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan
Syarat nilai modulus halus butir agregat pasir adalah 1,5-3,8. Semakin besar
nilai modulus halus butir suatu agregat, maka semakin besar butiran agregat yang
didapatkan (semakin kasar). Dari tabel 4.2 diperoleh modulus halus butir pasir
Samboja sebesar 0,881. Artinya adalah pasir Samboja yang digunakan tidak
memenuhi syarat modulus halus butir menurut SNI 03-4804-1998, dikarenakan pasir
Samboja memiliki modulus halus pasir sangat halus dan pasir tersebut termasuk
dalam kategori pasir halus (zona 4).
Adapun grafik dari hasil penelitian pasir Samboja, dapat dilihat pada gambar
4.1 zona yang paling mendekati adalah zona 4 (Pasir halus) sebagai berikut:
Gambar 4.1 Grafik Hasil Penelitian Pasir Samboja
0
15
8090 95 95
100
25.418
87.29 99.296 99.921100 100 100
15
50
100 100100 100
100
0
20
40
60
80
100
120
0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
Per
sen
Lolo
s A
yak
an
(%
)
Ukuran mata ayakan (mm)
Batas Atas
Pasir Samboja
Batas Bawah
35
3. Kadar Lumpur
Hasil pemeriksaan kadar lumpur pasir Samboja didapatkan hasil sebagai
berikut:
Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja
No Uraian
Ukuran Maksimum Agregat
No.200 (0.15mm)
Sampel A Sampel B
1 Berat kering benda uji + talam (W1) (gr) 999,82 915,23
2 Berat talam (W2) (gr) 499,82 415,23
3 Berat kering benda uji awal W3= (W1-W2) (gr) 500 500
4 Berat kering benda uji sesudah pencucian + talam (W4) (gr) 975,34 893,34
5 Berat kering benda uji sesudah pencucian W5 = (W4-W2)
(gr) 475,52 478,11
6 Persen Bahan Lolos Saringan Nomor 200 W6 = (W3-
W5)/W3x100% (%) 4,896 4,378
7 Rata-rata (%) 4,637
Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan
Kadar lumpur pasir yang disyaratkan menurut PUBI-1992 adalah < 5%.
Apabila kadar lumpur > 5% maka pasir harus dicuci terlebih dahulu untuk
menghilangkan kandungan lumpurnya sebelum digunakan. Dan hasil pemeriksaan
kadar lumpur pasir Samboja pada tabel 4.3 diatas didapat kadar lumpur yang
terkandung pada pasir Samboja adalah 4,637%. Sehingga pasir bisa langsung
digunakan dalam perencanaan campuran beton tanpa harus dicuci terlebih dahulu.
4. Kadar Air Pasir Samboja
Kadar air agregat halus menurut SNI 03-1970-1990 syarat digunakan sebagai
perencanaan campuran jika antara 0,5-1% dari berat agregat. Dari hasil pemeriksaan
kadar air pasir Samboja diatas didapatkan kadar air rata-rata sebesar 8,569%. Hasil
pemeriksaan kadar air pasir Samboja dapat dilihat pada tabel 4.4 sebagai berikut ini:
36
Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja
No Uraian Berat (gr)
Sampel A Sampel B
1 Berat cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 54,79 47,29
2 Berat cawan + Contoh Kering (W4) (gr) 51,49 44,62
3 Berat Air = (1)-(2) (gr) 3,3 2,67
4 Berat Cawan (W1) (gr) 13,08 13,38
5 Berat Contoh Kering (W3) = (W2)-(W4) (gr) 38,41 31,24
6 Kadar Air = (3)/(5)x100 (%) 8,592 8,547
Rata-rata (%) 8,569
Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan
5. Berat Isi Pasir Samboja
Hasil pemeriksaan berat isi pasir Samboja dapat dilihat pada tabel 4.5 sebagai
berikut ini:
Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja
No Uraian Rodding Shoveling
1 Berat kotak takar (W1) (gr) 2420 2420
2 Berat kotak takar + sampel (W2) (gr) 6140 5330
3 Volume kotak takar (cm³) 2427,770 2427,770
4 Berat bersih sampel (W3) (gr) = (2)-(1) 3720 2910
5 Berat isi (gr/cm³) = (4)/(3) 1,532 1,199
Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan
Dari hasil pemeriksaan berat isi pasir Samboja diatas didapat berat isi pasir
Samboja yang dilakukan dengan cara rodding lebih besar dari berat isi dengan cara
shoveling yakni sebesar 1,199 gr/cm³ sedangkan berat isi dengan cara shoveling
sebesar 1,532 gr/cm³. Hal ini disebabkan karena adanya tusukan-tusukan yang
dilakukan pada cara rodding sebanyak 25 kali yang mengakibatkan volume menjadi
lebih padat dan berat isi menjadi lebih besar dibandingkan dengan cara shoveling
yang dilakukan tanpa tusukan. Sehingga dalam mix design berat isi yang digunakan
adalah dengan cara rodding.
37
4.6 Pemeriksaan Agregat Kasar
Berikut ini adalah pemeriksaan yang dilakukan pada kerikil Palu diantaranya
yaitu:
1. Keausan Kerikil Palu
Pemeriksaan keausan dilakukan untuk mengetahui kemampuan atau ketahanan
kerikil yang dipakai layak atau tidak untuk digunakan dalam campuran beton.
Rumus yang digunakan untuk menghitung keausan adalah sebagai berikut:
a) Keausan Sampel B = 𝐴−𝐵
𝐴 x100 % =
5000−4222
5000 x100 % = 15,560%
b) Keausan Sampel C = 𝐴−𝐵
𝐴 x100 % =
5000−4042
5000 x100 % = 19,960%
Keterangan:
a) Aus > 50% = kerikil tidak dapat digunakan untuk beton.
b) Aus < 50% = kerikil dapat digunakan untuk beton.
Hasil pemeriksaan keausan kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.6 sebagai
berikut:
Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu
Diameter Ayakan Berat dan Gradasi benda uji (gr)
Lewat Tertahan B C
3/4 1/2 2500
1/2 3/8 2500
3/8 1/4 2500
1/4 No.4 (4,75) 2500
Jumlah Bola (bh) 11 8
Total Berat (gr) 5000 5000
Total Berat Tertahan di atas Ayakan No.12 (gr) 4222 4042
Keausan (%) 15,560 19,960
Rata-rata (%) 17,760
Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan
Dari tabel 4.6 dan perhitungan diatas diperoleh nilai keausan kerikil Palu pada
sampel B sebesar 15,560% dan sampel C 19,960% yaitu memenuhi syarat SNI 03-2417-
1991, sehingga kerikil dapat digunakan sebagai campuran beton.
38
2. Berat Jenis
Berdasarkan hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air. Penyerapan air
adalah kemampuan dari banyaknya serapan air yang mampu diserap oleh agregat.
a) Pekerjaan Sampel A
Dalam pemeriksaan berat jenis agregat kasar sampel a didapatkan berat
yaitu sebagai berikut:
Bk = Berat Benda Uji Kering Oven (4920,59 gr)
Bj = Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (4928 gr)
Ba = Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan dalam Air (3020 gr)
Rumus menghitung berat jenis dan penyerapan air adalah sebagai berikut:
1) Berat Jenis Curah = 𝐵𝑘
(𝐵𝑗−𝐵𝑎) =
4920,59
(4928−3020) = 2,579
2) Berat Jenis SSD = 𝐵𝑗
(𝐵𝑗−𝐵𝑎) =
4928
(4928−3020) = 2,583
3) Berat Jenis Semu = 𝐵𝑘
(𝐵𝑘−𝐵𝑎) =
4920,59
(4920,59−3020) = 2,589
4) Penyerapan Air =𝐵𝑗−𝐵𝑘
𝐵𝑘x100% =
4928−4920,59
4920,59x100%= 0,151%
b) Pekerjaan Sampel B
Dalam pemeriksaan berat jenis agregat kasar sampel b didapatkan berat
yaitu sebagai berikut:
Bk = Berat Benda Uji Kering Oven (4909,23 gr)
Bj = Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan (4958,59 gr)
Ba = Berat Benda Uji Jenuh Kering Permukaan dalam Air (3077 gr)
Rumus menghitung berat jenis dan penyerapan air adalah sebagai berikut:
1) Berat Jenis Curah = 𝐵𝑘
(𝐵𝑗−𝐵𝑎) =
4916
(4958−3075) = 2,611
2) Berat Jenis SSD = 𝐵𝑗
(𝐵𝑗−𝐵𝑎) =
4958
(4958−3075) = 2,633
3) Berat Jenis Semu = 𝐵𝑘
(𝐵𝑘−𝐵𝑎) =
4916
(4916−3075) = 2,670
4) Penyerapan =𝐵𝑗−𝐵𝑘
𝐵𝑘x100%=
4958−4916
4916x100%= 0,854%
Hasil pemeriksaan berat jenis kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.7 sebagai
berikut:
39
Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil Palu
No Uraian Sampel A Sampel B Rata-rata
1 Berat kerikil kering oven (gr) (Bk) 4920,59 4916 -
2 Berat kerikil jenuh kering permukaan (gr) (Bj) 4928 4958 -
3 Berat kerikil dalam air (gr) (Ba) 3020 3075 -
6 Berat jenis curah 2,579 2,611 2,595
7 Berat jenis jenuh kering permukaan 2,583 2,633 2,608
8 Berat jenis semu 2,589 2,670 2,630
9 Penyerapan air jenuh kering muka (%) 0,151 0,854 0,502
Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan
Dari tabel 4.7 diperoleh nilai berat jenis curah sebesar 2,595; berat jenis SSD
sebesar 2,608; berat jenis semu sebesar 2,608 dan penyerapan air sebesar 0,502%
maka agregat kasar dapat digunakan sebagai campuran beton karena telah memenuhi
syarat SNI 03-1970-1990 yaitu 2,5-2,7 untuk berat jenis dan 0,5%-1% untuk
penyerapan air.
3. Gradasi Kerikil Palu
Hasil dari pemeriksaan gradasi kerikil palu dapat dilihat pada tabel 4.8 berikut:
Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu
Lubang Saringan Kerikil Palu
Tertinggal Komulatif
No Mm Gram % Tertinggal (%) Lolos (%)
1.5" 38,1 0 0 0 100
1" 25,4 0 0 0 100
3/4" 19,1 1729,86 34,864 34,864 65,136
3/8" 9,5 2379,74 47,961 82,825 17,175
4" 4,76 701,31 14,134 96,959 3,041
8" 2,38 115,67 2,331 99,290 0,710
16" 1,19 18,06 0,364 99,654 0,346
30" 0,59 5,52 0,111 99,765 0,235
50" 0,297 9,19 0,185 99,951 0,049
PAN 2,45 0,049 100 0
TOTAL 4961,8 100 613,308
Modulus Halus Butir = 6,13
Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan
40
Adapun grafik dari hasil penelitian kerikil Palu, terlihat pada gambar 4.2 grafik 9
batas gradasi kerikil atau koral ukuran maksimum 40 mm adalah sebagai berikut:
Gambar 4.2 Grafik Gradasi Kerikil Palu
Syarat modulus halus butir pada kerikil yaitu 6-7,1. Dari hasil pemeriksaan
didapat hasil modulus halus butir adalah 6,13. Sehingga kerikil Palu dikatakan layak
digunakan dalam campuran beton dan kerikil Palu memenuhi syarat yang ditentukan
(berada di zona 3).
4. Kadar Lumpur Kerikil Palu
Hasil pemeriksaan kadar lumpur kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.9
sebagai berikut:
Tabel 4.9 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu
Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan
0 10
35
95
100
3.041
17.175
65.136
100100
5
40
70
100
0
20
40
60
80
100
120
4.8 9.6 19 38 76
Per
sen
Lolo
s A
yak
an
(%
)
Ukuran mata ayakan (mm)
Batas Atas
Kerikil Palu
Batas Bawah
No Uraian
Ukuran Maksimum Agregat No.4
(4,76mm)
Sampel A Sampel B
1 Berat kering benda uji + talam (W1) (gr) 998,09 995,64
2 Berat talam (W2) (gr) 500 500
3 Berat kering benda uji awal W3 = (W1-W2) (gr) 498,09 495,64
4
Berat kering benda uji sesudah pencucian + talam
(W4) (gr) 997,89 995,19
5
Berat kering benda uji sesudah pencucian W5 =
(W4-W2) (gr) 497,89 495,19
6
Persen Bahan Lolos Saringan Nomor 200 W6
=(W3-W5)/W3x100% (%) 0,040 0,091
7 Rata-rata (%) 0,065
41
Kadar lumpur kerikil yang disyaratkan adalah tidak lebih dari 1%. Dan hasil
pemeriksaan kadar lumpur kerikil Palu pada tabel 4.9 didapat kadar lumpur yang
terkandung pada kerikil Palu adalah 0,065%.
5. Kadar Air Kerikil Palu
Syarat kadar air agregat kasar untuk digunakan yaitu 0,5-1% dari berat agregat.
Dari hasil pengujian kadar air kerikil Palu didapatkan kadar air rata-rata sebesar
0,643% yang bearti memenuhi syarat untuk digunakan dalam perencanaan campuran
beton. Hasil pemeriksaan kadar air kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.10 sebagai
berikut:
Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu
No Uraian Berat (gr)
Sampel A Sampel B
1 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 86,99 81,9
2 Berat Cawan + Contoh Kering (W4) (gr) 86,53 81,45
3 Berat Air = (1)-(2) (gr) 0,46 0,45
4 Berat Cawan (W1) (gr) 12,83 13,41
5 Berat Contoh Kering (W3) = (2)-(4) (gr) 73,7 68,04
6 Kadar Air = (3)/(5)x100 (%) 0,624 0,661
Rata-rata (%) 0,643
Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan
6. Berat Isi Kerikil Palu
Hasil pemeriksaan berat isi kerikil Palu dapat dilihat pada tabel 4.11 sebagai
berikut:
Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu
No Uraian Rodding Shoveling
1 Berat kotak takar (W1) (gr) 2820 2820
2 Berat kotak takar + sampel (W2) (gr) 7770 7150
3 Volume kotak takar (cm³) 3215,360 3215,360
4 Berat bersih sampel (W3) (gr) = (2)-(1) 4950 4330
5 Berat isi (gr/cm³) = (4)/(3) 1,539 1,347
Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan
42
Dari hasil pemeriksaan berat isi kerikil Palu diatas didapat berat isi kerikil Palu
yang dilakukan dengan cara rodding lebih besar dari berat isi dengan cara shoveling
yakni sebesar 1,539 gr/cm³ sedangkan berat isi dengan cara shoveling sebesar 1,206
gr/cm³. Hal ini disebabkan karena adanya tusukan-tusukan yang dilakukan pada cara
rodding sebanyak 25 kali yang mengakibatkan volume menjadi lebih padat dan berat
isi menjadi lebih besar dibandingkan dengan cara shoveling yang dilakukan tanpa
tusukan. Sehingga pada campuran beton berat isi yang digunakan adalah dengan cara
rodding.
4.7 Perencanaan Campuran Beton
Pada penelitian ini menggunakan Mix Design Standar Nasional Indonesia (SNI
03-2834-2000). Rencana pencampuran beton dapat dilihat pada tabel 4.12 berikut:
Tabel 4.12 Mix Design
No. Uraian Tabel/Grafik/
Perhitungan Nilai Satuan
1 Kuat tekan yang disyaratkan (benda
uji silinder/kubus) Ditetapkan
14,53 Mpa
2 Devisiasi Standar Ditetapkan 7,00
3 Nilai Tambah Ditetapkan 11,48 Mpa
4 Kekuatan rata-rata yang ditargetkan 1 + 2 26,01 Mpa
5 Jenis Semen Ditetapkan Tipe I
6 Jenis agregat :
Kasar Batu pecah
Halus Batu alami
7 Faktor air semen bebas Tabel 2 Grafik 2 0,60
8 Faktor air semen maksimum Tabel 4 0,60 mm
9 Slump Ditetapkan 60-180 mm
10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 40 mm
11 Kadar air bebas Tabel 3 185 kg/m³
12 Jumlah semen 11:08 308,33 kg/m³
13 Jumlah semen maksimum 11:07 308,33 kg/m³
14 Jumlah semen minimum Tabel 4 275 kg/m³
43
15 Faktor air semen yang disesuaikan - -
16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 6 Zona 4
17 Susunan agregat kasar atau
gabungan Grafik 9 Zona 3
18 Persen agregat halus Grafik 15 24 %
19 Berat jenis relatif, agregat (kering
permukaan)
Diketahui/
dianggap 2,620
20 Berat isi beton Grafik 16 2400 kg/m³
21 Kadar agregat gabungan 20-(12+11) 1906,67 kg/m³
22 Kadar agregat halus 18 x 21 457,60 kg/m³
23 Kadar agregat kasar 21-22 1449,07 kg/m³
24 Proporsi Campuran :
Semen 308,33 kg
Air 185 kg/ltr
Agregat halus 457,60 kg
Agregat kasar 1449,07 kg
25 Koreksi Campuran
Air 179,74 kg/ltr
Agregat halus 460,81 kg
Agregat kasar 1451,11 kg
Sumber: SNI 03-2834-2000
Pembuatan adukan beton yaitu proses pencampuran semua komponen beton
yakni agregat halus, agregat kasar, semen dan air serta menentukan proporsi masing-
masing bahan untuk menghasilkan beton yang ekonomis dengan kualitas yang baik.
Dalam penelitian ini perencanaan campuran beton mengacu pada standar SNI 03-
2834-2000 Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal yang mengacu
pada mix design yang telah dikoreksi pada persamaan rumus sebagai berikut:
Air = B – (Ck-C
a) x C/100 – (D
k –D
a) x D/100 ........................................ (4.1)
Agregat Halus = C + (Ck-C
a) x C/100 ...................................................... (4.2)
Agregat Kasar = D + (Dk-D
a) x D/100 ..................................................... (4.3)
44
Keterangan:
B = Jumlah Air
C = Jumlah Agregat Halus
D = Jumlah Agregat Kasar
Ca = Absorpsi Air Agregat Halus (%)
Da = Absorpsi Agregat Kasar (%)
Ck
= Kandungan Air dalam Agregat Halus (%)
Dk
= Kandungan Air dalam Agregat Kasar (%)
Dan dibawah ini merupakan tabel proporsi atau kebutuhan masing-masing
bahan dalam pembuatan benda uji yaitu dapat dilihat pada tabel 4.13 berikut:
Tabel 4.13 Hasil Perencanaan Campuran Beton
No Material Kebutuhan 1 Kubus Kebutuhan 24 Kubus Sat
1 Semen 1,041 24,975 Kg
2 Air 0,607 14,557 Ltr
3 Pasir Samboja 1,563 37,522 Kg
4 Kerikil Palu 4,923 118,156 Kg
Sumber: SNI 03-2834-2000
4.8 Perencanaan Campuran Abu Arang Kayu
Perhitungan perencanaan campuran beton dengan bahan tambah abu arang
kayu ditentukan dari berat semen per benda uji. Kebutuhan abu arang kayu dapat
dilihat pada tabel 4.14 sebagai berikut:
Tabel 4.14 Kebutuhan Abu Arang Kayu
Abu Arang Kayu Kebutuhan 1 Kubus (kg) Kebutuhan 6 Kubus (kg)
2% 0,021 0,125
4% 0,042 0,250
8% 0,083 0,500
Total (kg) 0,146 0,875
Perhitungan perencanaan campuran abu arang kayu dengan presentase abu 2%,
4% dan 8% dari berat semen dapat dilihat pada rincian sebagai berikut:
1. Presentase abu arang kayu 2% = 2
100 x 1,041 kg = 0,021 kg x 6 = 0,125 kg
45
2. Presentase abu arang kayu 4% = 4
100 x 1,041 kg = 0,042 kg x 6 = 0,250 kg
3. Presentase abu arang kayu 8% = 8
100 x 1,041 kg = 0,083 kg x 6 = 0,500 kg
4.9 Pembuatan Benda Uji
Pembuatan benda uji pada penelitian ini menggunakan benda uji berupa kubus
dengan ukuran 15 cm x 15 cm x 15 cm sebanyak 24 buah benda uji. Selain itu pada
penelitian ini menggunakan 2 variasi umur yaitu 14 dan 28 hari dengan menggunakan
bahan tambah abu arang kayu, dengan presentase 2%, 4% dan 8% dari berat semen.
Proses pembuatan benda uji dilakukan dengan menggunakan metode secara manual
atau tidak dengan menggunakan mixer.
4.10 Pengujian Nilai Slump
Tujuan pengujian slump test adalah untuk mengetahui kekentalan atau
kekurangan air dalam beton untuk memudahkan pengerjaannya dan mengukur tinggi
penurunan adukan beton. Slump yang menunjukkan penurunan yang terlalu jauh
maka menunjukkan adukan beton terlalu cair atau sebaliknya. Untuk beton yang
mudah dikerjakan atau dituang dan dipadatkan dalam cetakan, pada umumnya
mempunyai nilai slump antara 10±2 cm. Dari hasil uji slump didapat nilai dari adukan
beton normal yang berumur 14 dan 28 hari yaitu 9 cm, untuk benda uji dengan
penambahan abu arang kayu 2% dan 8% pada umur 14 dan 28 hari didapatkan nilai
slump yaitu 10 cm, serta untuk adukan beton dengan penambahan abu arang kayu
4% pada umur 14 dan 28 hari didapatkan nilai slump yaitu 11 cm, yang artinya bahwa
adukan beton termasuk dalam campuran yang baik.
4.11 Pencampuran Abu Arang Kayu
Pencampuran abu arang kayu dilakukan pada saat proses pencampuran semen
kemudian ditambahkan abu arang kayu sesuai dengan presentase yang telah
ditentukan yaitu 2%, 4% dan 8% agar didapatkan campuran yang homogen.
4.12 Perawatan Benda Uji
Benda uji yang telah mengeras dikeluarkan dari cetakan setelah ±24 jam dan
dilakukan perawatan benda uji. Perawatan benda uji dilakukan dengan cara direndam
46
dalam bak air yang berisi air bersih selama 13 hari untuk benda uji berumur 14 hari
dan 26 hari untuk benda uji berumur 28 hari. Perawatan dilakukan agar
memaksimalkan kekuatannya.
4.13 Pengujian Kuat Tekan Beton
Pengujian kuat tekan dilakukan untuk memperoleh nilai kuat tekan beton
dengan bahan tambah abu arang kayu. Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada
umur 14 dan 28 hari. Hasil yang diperoleh dari mesin uji kuat tekan beton adalah P
dalam satuan KN dari hasil ini dapat dihitung besar kuat tekan beton umur 14 hari
dengan nilai konversi pada beton adalah 0,88. Rumus menghitung kuat tekan beton
umur 14 hari adalah sebagai berikut:
𝐾 =𝑃
𝐴 =
310 x 101,97
225= 140,492 kg/cm²
𝑓′𝑐 = 140,492 x 0,83 = 116,608
10= 11,661 Mpa
Konversi beton 14 hari adalah sebagai berikut:
K = 140,492 : 0,88 = 159,650 kg/cm²
𝑓′𝑐 = 11,661 : 0,88 = 13,251 Mpa
Dan hasil pengujian kuat tekan beton umur 14 hari dapat dilihat pada tabel 4.15
sebagai berikut:
Tabel 4.15 Pengujian Kuat Tekan Beton Umur 14 Hari
Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan
No Kode Beton
Nilai
Slump
(cm)
Berat
Sample
(kg)
Beban
(KN)
Kuat
Tekan
(kg/cm²)
Kuat
Tekan
(Mpa)
Rata-rata Kuat
Tekan
kg/cm² Mpa
1 BN 1
9
8670 310 159,650 13,251
221,450 18,380 2 BN 2 8580 410 211,150 17,525
3 BN 3 8655 450 231,750 19,235
4 1 BAAK 2%
10
8430 980 504,700 41,890
414,318 34,388 5 2 BAAK 2% 8630 789 406,335 33,726
6 3 BAAK 2% 8595 820 422,300 35,051
7 1 BAAK 4%
11
8740 780 401,700 33,341
406,850 33,769 8 2 BAAK 4% 8550 800 412,000 34,196
9 3 BAAK 4% 8605 700 360,500 29,922
10 1 BAAK 8%
10
8340 910 468,650 38,898
466,075 38,684 11 2 BAAK 8% 8495 900 463,500 38,471
12 3 BAAK 8% 8315 820 422,300 35,051
47
Dari hasil perhitungan kuat tekan beton dengan umur 14 hari nilai rata-rata BN
didapatkan hasil sebesar 221,450 kg/cm² sedangkan pada benda uji BAAK 2%
didapatkan rata-rata 414,318 kg/cm², BAAK 4% didapatkan rata-rata 406,850 kg/cm²
dan BAAK 8% didapatkan rata-rata 466,075 kg/cm².
Adapun grafik dari hasil pengujian kuat tekan beton umur 14 hari adalah
sebagai berikut:
Gambar 4.3 Diagram Kuat Tekan Beton Umur 14 Hari
Dari hasil pengujian kuat tekan beton umur 14 hari. Dapat diketahui bahwa
kuat tekan beton BAAK 2%, 4% dan 8% mengalamin peningkatan dibanding dengan
beton BN. Hal ini dikarenakan adanya penambahan pada abu arang kayu. Pola retak
yang terjadi pada masing-masing presentase menunjukkan keretakan beton hancur
pada bagian sisi benda uji.
Dengan cara yang sama pada pengujian kuat tekan beton umur 14 hari, maka
dapat dihitung kuat tekan beton umur 28 hari dengan konversi 1 adalah sebagai
berikut:
𝐾 =𝑃
𝐴 =
340 x 101,97
225= 154,088 kg/cm²
𝑓′𝑐 = 154,088 x 0,83 = 127,893
10= 12,789 Mpa
Konversi beton 14 hari adalah sebagai berikut:
K = 154,088 : 1 = 154,088 kg/cm²
𝑓′𝑐 = 12,789 : 1 = 12,789 Mpa
BN BAAK 2% BAAK 4% BAAK 8%
Hasil Kuat Tekan 221,450 414,318 406,850 466,075
221,450
414,318 406,850
466,075
0
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
300,000
350,000
400,000
450,000
500,000
Kuat
Tek
an (
kg/c
m²)
48
Dan hasil pengujian kuat tekan beton umur 28 hari dapat dilihat pada tabel 4.16
sebagai berikut:
Tabel 4.16 Pengujian Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari
No Kode Beton
Nilai
Slump
(cm)
Berat
Sample
(kg)
Beban
(KN)
Kuat
Tekan
(kg/cm²)
Kuat
Tekan
(Mpa)
Rata-rata Kuat
Tekan
kg/cm² Mpa
1 BN 4
9
8645 340 154,088 12,789
142,758 11,849 2 BN 5 8705 290 131,428 10,909
3 BN 6 8605 600 271,920 22,569
4 4 BAAK 2%
10
8865 810 367,092 30,469
450,934 37,428 5 5 BAAK 2% 8690 890 403,348 33,478
6 6 BAAK 2% 8725 1100 498,520 41,377
7 4 BAAK 4%
11
8725 710 321,772 26,707
321,772 26,707 8 5 BAAK 4% 8395 890 403,348 33,478
9 6 BAAK 4% 8445 710 321,772 26,707
10 4 BAAK 8%
10
8315 880 398,816 33,102
405,614 33,666 11 5 BAAK 8% 8475 890 403,348 33,478
12 6 BAAK 8% 8495 900 407,880 33,854
Sumber: Hasil Laboratorium Politeknik Negeri Balikpapan
Dari hasil perhitungan kuat tekan beton pada umur 28 hari didapatkan nilai
rata-rata BN sebesar 142,758 kg/cm²; BAAK 2% didapatkan rata-rata 450,934
kg/cm²; BAAK 4% didapatkan rata-rata 321,772 kg/cm² dan BAAK 8% didapatkan
hasil rata-rata 405,614 kg/cm².
Adapun grafik dari hasil pengujian kuat tekan beton umur 28 hari adalah
sebagai berikut:
Gambar 4.4 Diagram Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari
BN BAAK 2% BAAK 4% BAAK 8%
Hasil Kuat Tekan 142,758 450,934 321,772 405,614
142,758
450,934
321,772
405,614
0
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
300,000
350,000
400,000
450,000
500,000
Kuat
Tek
an (
kg/c
m²)
49
Dari hasil pengujian kuat tekan beton yang dilakukan pada umur 28 hari. Dapat
diketahui bahwa kuat tekan beton BAAK 2% lebih besar dari benda uji BN dan
presentase lainnya. Pola retak yang terjadi pada masing-masing presentase sama
seperti beton dengan umur 14 hari yaitu menunjukan keretakan beton hancur pada
bagian sisi benda uji.
Berikut adalah diagram perbandingan beton normal dengan bahan tambah abu
arang kayu pada umur 14 dan 28 hari dengan presentase 2%, 4% dan 8% dapat dilihat
pada gambar 4.5 berikut:
Gambar 4.5 Diagram Perbandingan Kuat Tekan Beton 14 dan 28 Hari
Dari hasil penelitian didapatkan peningkatan dan penurunan kuat tekan beton
yang bervariasi sesuai dengan presentase abu arang kayu. Pada benda uji BN
memiliki nilai kuat tekan yaitu 221,450 kg/cm² pada umur 14 hari dan 142,758
kg/cm² umur 28 hari. Tetapi pada benda uji BAAK 2%, 4% dan 8% terlihat beton
mengalami peningkatan kuat tekan beton pada umur 14 hari. Peningkatan kuat tekan
optimal yaitu pada beton BAAK 2% pada umur 28 hari. Hal ini bisa dijadikan sebagai
acuan bahwa abu arang kayu bisa dijadikan sebagai alternatif penambahan campuran
beton.
Akan tetapi nilai kuat tekan mengalami penurunan pada presentase beton BN,
BAAK 4% dan 8% pada umur 28 hari. Faktor penurunan kuat tekan beton disebabkan
oleh perawatan beton yang kurang sempurna. Yaitu kurangnya air pada bak
BN BAAK 2% BAAK 4% BAAK 8%
14 hari 221,450 414,318 406,850 466,075
28 hari 142,758 450,934 321,772 405,614
221,450
414,318 406,850
466,075
142,758
450,934
321,772
405,614
0
50,000
100,000
150,000
200,000
250,000
300,000
350,000
400,000
450,000
500,000
Kuat
Tek
an (
kg/c
m²)
50
perendaman benda uji yang mengakibatkan terhentinya proses hidrasi sehingga
terjadinya penurunan kekuatan beton.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
51
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berikut ini kesimpulan dari hasil pengujian kuat tekan beton yang dilakukan
adalah sebagai berikut:
1. Adanya pengaruh penggunaan abu arang kayu terhadap kuat tekan beton. Hal
ini ditunjukkan dengan peningkatan kuat tekan beton dari beton normal yaitu
pada umur 14 hari, nilai kuat tekan beton normal adalah 221,450 kg/cm²;
BAAK 2% sebesar 414,318 kg/cm²; 4% sebesar 406,850 kg/cm² dan 8%
sebesar 466,075 kg/cm². Sedangkan pada umur 28 hari, nilai kuat tekan beton
normal adalah 142,758 kg/cm²; BAAK 2% sebesar 450,934 kg/cm²; 4%
sebesar 321,772 kg/cm² dan 8% sebesar 405,614 kg/cm².
2. Besar presentase penambahan abu arang kayu untuk mencapai kuat tekan beton
optimal yaitu pada beton BAAK 2% dicapai kuat tekan beton pada umur 28
hari sebesar 450,934 kg/cm².
5.2 Saran
Sehubung dengan penelitian yang telah dilakukan, saran yang dapat diberikan
pada masa yang akan datang adalah sebagai berikut:
1. Untuk jenis agregat halus pasir samboja perlu dicampur dengan agregat halus
lainnya.
2. Dalam proses pembuatan campuran beton terutama pada saat pencampuran
bahan beton harus benar-benar homogen, karena sangat mempengaruhi
kualitas beton yang dihasilkan.
3. Sebaiknya pada proses perendaman beton dilakukan pengecekan air setiap hari
agar didapatkan perendaman dengan hasil yang optimal.
4. Untuk mendapatkan hasil yang optimum sebaiknya pada proses pengayakan
atau penyaringan abu arang kayu dilakukan dengan lebih teliti agar
mendapatkan butiran yang sangat halus.
52
5. Perlu penelitian lebih lanjut mengenai peningkatan kuat tekan beton dengan
melakukan pemeriksaan abu arang kayu sebelum melakukan pembuatan benda
uji.
DAFTAR PUSTAKA
xv
DAFTAR PUSTAKA
ASTM. (1991). Concretes And Agregate.
ASTM C 117-95. Pemeriksaan Kadar Lumpur.
ASTM C 135-95a. Metode Uji Analisi Ayak Agregat Kasar.
ASTM C 29M-91a. Metode Berat Isi Agregat Kasar.
ASTM C 618-86. Standart Specification for Fly Ash dan Raw or Calcined.
ASTM C 618-86. Standart Specification for Fly Ash and Raw or Calcined.
G.Nawy, E. (1989:9). Beton Bertulang. Bandung: PT. Refika Aditama.
Kehutanan, D. J. (2005). Jakarta.
Kehutanan, K. (2011). Jakarta.
Mulyono. (2004). Teknologi Beton. Yogyakarta: Andi.
Murdock L.J , Brook K.M & Stephanus Hendarko. (1996:96). Bahan dan Praktek
Beton. Jakarta: Erlangga.
Nawy. (1990). Beton Bertulang. Jakarta: Erlangga.
P, N. (2007). Teknologi Beton. Yogyakarta: C.V Andi Offset.
Peraturan Beton Indonesia. (1971). Dirjen Cipta Karya.
Samaketo, W. (2001). Teknologi Beton. Yogyakarta: Kanisius.
SK SNI 15-1990-F. (n.d.). Tata Cara Tentang Spesifikasi Abu Terbang Sebagai
Bahan Tambah Untuk Campuran Beton.
SK SNI M-14-1989-E,. (n.d.). In Metode Pengujian Kuat Tekan Beton. Bandung:
Yayasan LPMB.
SK.SNI-15-2049-1994. (Jakarta). Portland Semen.
SKSBI.1.4.53.1989. (Jakarta). Draft Konsesus. DPU Departemen Pekerjaan
Umum.
SNI 03-1969-90. Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat.
SNI 03-1971-90. Metode Uji Analisa Ayak Agregat Kasar.
SNI 03-2847-2002. Tata Cara Perencanaan Struktur Beton Untuk Bangunan
Gedung.
SNI 2493. (2011). Tata Cara Pembuatan dan Perawatan Benda Uji Beton di
Laboratorium.
Statustik Kehutanan 1991,1981,1990/1991 dan 1999/2000. Jakarta.
xvi
Terrapreta. (29 November 2008). Hasil Pengujian Abu Arang Kayu. Yogyakarta:
Universitas Gajah Mada.
Tjokrodimuljo, K. (1992). Penggolongan Agregat. Yogyakarta: Jurusan Teknik
Sipil FT UGM.
Tjokrodimuljo, K. (1996). Teknologi Beton. Yogyakarta: Nafiri.
Winter, G. (1993). Perencanaan Struktur Beton Bertulang. Jakarta: ITB.
LAMPIRAN 1
TABEL PERENCANAAN MIX
DESIGN
55
Tabel Mix Design SNI 03-2834-2000
No. Uraian Tabel/Grafik/
Perhitungan Nilai Satuan
1 Kuat tekan yang disyaratkan (benda
uji silinder/kubus) Ditetapkan 14,53
Mpa
2 Devisiasi Standar Ditetapkan 7,00
3 Nilai Tambah Ditetapkan 11,48 Mpa
4 Kekuatan rata-rata yang ditargetkan 1 + 2 26,01 Mpa
5 Jenis Semen Ditetapkan Tipe I
6 Jenis agregat :
kasar Batu pecah
halus Batu alami
7 Faktor air semen bebas Tabel 2
Grafik 2 0,60
8 Faktor air semen maksimum Tabel 4 0,60 mm
9 Slump Ditetapkan 60-180 mm
10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 40 mm
11 Kadar air bebas Tabel 3 185 kg/m³
12 Jumlah semen 11:08 308,33 kg/m³
13 Jumlah semen maksimum 11:07 308,33 kg/m³
14 Jumlah semen minimum Tabel 4 275 kg/m³
15 Faktor air semen yang disesuaikan - -
16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 6 Zona 4
17 Susunan agregat kasar atau gabungan Grafik 9 Zona 3
18 Persen agregat halus Grafik 15 24 %
19 Berat jenis relatif, agregat (kering
permukaan)
Diketahui/
dianggap 2,620
20 Berat isi beton Grafik 16 2400 kg/m³
21 Kadar agregat gabungan 20-(12+11) 1906,67 kg/m³
22 Kadar agregat halus 18 x 21 457,60 kg/m³
23 Kadar agregat kasar 21-22 1449,07 kg/m³
24 Proporsi Campuran :
Semen 308,33 kg
Air 185 kg/ltr
Agregat halus 457,60 kg
Agregat kasar 1449,07 kg
25 Koreksi Campuran
Air 179,74 kg/ltr
Agregat halus 460,81 kg
Agregat kasar 1451,11 kg
Penjelasan pengisian daftar isian (formulir) adalah sebagai berikut:
1. Kuat tekan rata-rata yang diisyaratkan (f’Xcr) sudah ditetapkan 14,53 Mpa
untuk umur beton 28 hari.
2. Deviasi standar diketahui 7 Mpa.
3. Nilai tambah
M = 1,64 x 7 = 11,48 Mpa.
4. Kekuatan rata-rata yang ditargetkan
f’Xcr x M = 14,53 + 11,48 = 26,01 Mpa.
5. Jenis semen ditetapkan tipe I
6. Jenis agregat diketahui
- Agregat kasar batu pecah
- Agregat halus pasir alami
7. Faktor air semen bebas diambil dari tabel 2 dan grafik 2
Tabel 2 (SNI 03-2834-2002)
Perkiraan kekuatan tekan (Mpa) beton dengan
Factor air semen, dan agregat kasar yang biasa dipakai di Indonesia
Jenis semen
Jenis agregat
Kasar
Kekuatan tekan (Mpa)
Pada umur (hari) Bentuk
Benda uji 3 7 28 29
Semen Portland
Tipe 1
Batu tak dipecahkan 17 23 33 40 Silinder
Batu pecah 19 27 37 45
Semen tahan sulfat
Tipe II, V
Batu tak dipecahkan 20 28 40 48 Kubus
Batu pecah 25 32 45 54
Semen Portland
Tipe 3
Batu tak dipecahkan 21 28 38 44 Silinder
Batu pecah 25 33 44 48
Batu tak dipecahkan 25 31 46 53 Kubus
Batu pecah 30 40 53 60
Grafik 2 (SNI 03-2834-2002)
Hubungan antara kuat tekan dan faktor air semen
(benda uji berbentuk kubus 150 x 150 x 150 mm)
37
8. Faktor air semen maksimum didapatkan dari tabel 4 yaitu 0,60
Tabel 4 (SNI 03-2834-2002)
Persyaratan jumlah semen minimum dan faktor air semen maksimum untuk berbagi
Macam Pembetonan dalam lingkungan khsusus
Lokasi
Jumlah Semen minimum
Per m³ beton (kg)
Nilai Faktor Air
Semen Maksimum
Beton didalam ruang bangunan:
a. Keadaan keliling non-korosif
b. Keadaan keliling korosif disebabkan
oleh kondensasi atau uap korosif
275
325
0,60
0,52
Beton diluaran bangunan:
a. Tidak terlindung dari hujan dan terik
matahari langsung
b. Terlindung dari hujan dan terik
matahari langsung
325
275
0,60
0,60
Beton masuk ke dalam tanah:
a. Mengalami keadaan basah dan kering
berganti-ganti
b. Mendapat pengaruh sulfat dan alkali
dari tanah
325
Tabel 5
0,55
Tabel 5
Beton yang kontinu berhubungan:
a. Air tawar
b. Air laut
Tabel 6
Tabel 6
9. Slump ditetapkan 60 - 80mm
10. Ukuran agregat maksimum diketahui 40mm
11. Kadar air bebas didapatkan data dari tabel 3
Tabel 3 (SNI 03-2834-2002)
Perkiraan kadar air bebas (kg/m3) yang dibutuhkan untuk
Beberapa tingkat kemudahan pengerjaan adukan beton
Slump (mm) 0 - 10 10 - 30 30 - 60 60 - 180
Ukuran besar butir agregat
msksimum
Jenis Agregat
... ... ... ...
10 Batu tak dipecahkan 150 180 205 225
Batu pecah 180 205 230 250
20 Batu tak dipecahkan 135 160 180 195
Batu pecah 170 190 210 225
40 Batu tak dipecahkan 115 140 160 175
Batu pecah 155 175 190 205
Rumus perhitungan:
2
3 x 175 +
1
3 x 205 = 185kg/m3
12. Jumlah semen yaitu 185 : 0,60 = 308,33kg/m3
13. Jumlah semen maksimum yaitu 185 : 0,60 = 330,33kg/m3
14. Jumlah semen minimum didapatkan dari tabel 4 yaitu 275 kg/m3
15. Faktor air semen yang disesuaikan dalam hal ini diabaikan
16. Susunan besar butir agregat halus, didapatkan grafik 6 zona 4
Grafik 6 (SNI 03-2834-2002)
Batas gradasi pasir dalam daerah No.4
17. Susunan besar butir agregat kasar atau gabungan, didapatkan grafik 9 zona 3
Grafik 9 (SNI 03-2834-2002)
Batas gradasi kerikil atau koral ukuran 40mm
0
15
8090 95 95
100
25.418
87.29 99.296 99.921100 100 100
15
50
100 100100 100
100
0
20
40
60
80
100
120
0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 9.6
Per
sen
Lolo
s A
yak
an
(%
)
Ukuran mata ayakan (mm)
Batas Atas
Pasir Samboja
Batas Bawah
0 10
35
95
100
3.041
17.175
65.136
100100
5
40
70
100
0
20
40
60
80
100
120
4.8 9.6 19 38 76
Per
sen
Lolo
s A
yak
an
(%
)
Ukuran mata ayakan (mm)
Batas Atas
Kerikil Palu
18. Persen agregat halus didapat dari grafik 15 yaitu 24
Grafik 15 (SNI 03-2834-2002)
Persen pasir terhadap kadar total agregat yang dianjurkan
Untuk ukuran butir maksimum 40mm
19. Berat jenis relatif agregat dihitung dengan rumus:
Bj relatif = (0,35 x Bj agregat halus SSD) + (0,65 x Bj agregat kasar SSD)
= (0,35 x 2,641) + (0,65 x 2,608) = 2,620
20. Berat isi beton diperoleh dari grafik 16 yaitu 2400 kg/m3
Grafik 16 (SNI 03-2834-2002)
Perkiraan berat isi beton basah yang telah selesai didapatkan
24
185
2400
Ber
ay J
enis
Bet
on
dal
am K
ead
aan
Bas
ah (
kg/c
m²)
2,620
21. Kadar agregat gabungan = Berat isi beton - (jumlah semen+kadar air bebas)
= 2400 – (308,33 + 185) = 1906,67kg/m3
22. Kadar agregat halus = Persen agregat halus x kadar agregat gabungan
= 0,24 x 1906,67 = 457,60kg/m3
23. Kadar agregat kasar = Kadar agregat gabungan - kadar agregat halus
= 1906,67 - 457,60 = 1449,07kg/m3
24. Proporsi campuran
Dari langkah no.1 hingga no. 23 didapatkan susunan campuran beton teoritis
untuk tiap m3 sebagai berikut:
Semen portland = 308,33kg/m3
Air = 185 kg/m3
Agregat halus = 457,60kg/m3
Agregat kasar = 1449,07kg/m3
25. Koreksi campuran
Air = 185- (8,569 - 7,867 ) x (457,60/100) - (0,643 – 0,502) x 1449,07/100
= 179,74 kg/ltr
Agregat Halus = 457,60 + (8,569 – 7,867) x 457,60/100 = 460,81kg
Agregat Kasar = 1449,07 + (0,643 – 0,502) x 1449,07/100 = 1451,11kg
LAMPIRAN 2
DATA-DATA
LABORATORIUM
62
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : 09 April 2017
No Uraian Sampel A Sampel B Rata-rata
1 Berat pasir kering oven (gr) (Bk) 461,23 465,86 -
2 Berat pasir jenuh kering muka (gr) (SSD) 500 500 -
3 Berat piknometer berisi pasir dan air (gr) (Bt) 1479 1482,96 -
4 Berat piknometer berisi air (gr) (B) 1171 1169,67 -
5 Berat piknometer (gr) (Pk) 244,37 243,03 -
6 Berat jenis curah (gr/cm³) 2,402 2,495 2,449
7 Berat jenis jenuh kering permukaan (gr/cm³) 2,604 2,678 2,641
8 Berat jenis semu 3,010 3,053 3,032
9 Penyerapan air jenuh kering muka (%) 8,406 7,328 7,867
Balikpapan, 31 April 2017
Peneliti
Lisa Wati
NIM. 140309242892
Laboran,
Sajali, A.Md
63
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN GRADASI DAN BERAT SATUAN PASIR
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : 09 April 2017
Lubang Saringan Pasir Samboja
Tertinggal Komulatif
No mm Gram % Tertinggal (%) Lolos (%)
3/8" 9,5 0 0 0 100
4" 4,76 0 0 0 100
8" 2,38 0 0 0 100
16" 1,19 0,69 0,079 0,079 99,921
30" 0,59 5,45 0,625 0,704 99,296
50" 0,297 104,64 12,006 12,710 87,290
100" 0,149 539,27 61,872 74,582 25,418
200" 0,075 213,26 24,468 99,050 0,950
PAN 8,28 0,950 100 0
Modulus Halus Butir = 0,881
Balikpapan, 31 April 2017
Peneliti
Lisa Wati
NIM. 140309242892
Laboran,
Sajali, A.Md
64
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
HASIL KADAR LUMPUR PASIR
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : 07 April 2017
No Uraian
Ukuran Maksimum Agregat
No.200 (0.15mm)
Sampel A Sampel B
1 Berat kering benda uji + talam (W1) (gr) 999.82 915.23
2 Berat talam (W2) (gr) 499.82 415.23
3 Berat kering benda uji awal W3=(W1-W2) (gr) 500 500
4 Berat kering benda uji sesudah pencucian + talam (W4) (gr) 975.34 893.34
5 Berat kering benda uji sesudah pencucian W5=(W4-W2)
(gr) 475.52 478.11
6 Persen Bahan Lolos Saringan Nomor 200
W6=(W3W5)/W3x100% (%) 4.896 4.378
7 Rata-rata (%) 4.637
Balikpapan, 31 April 2017
Peneliti
Lisa Wati
NIM. 140309242892
Laboran,
Sajali, A.Md
65
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN KADAR AIR PASIR
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : 06 April 2017
No Uraian Berat (gr)
Sampel A Sampel B
1 Berat cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 54,79 47,29
2 Berat cawan + Contoh Kering (W4) (gr) 51,49 44,62
3 Berat Air = (1)-(2) (gr) 3,3 2,67
4 Berat Cawan (W1) (gr) 13,08 13,38
5 Berat Contoh Kering (W3) = (W2)-(W4) (gr) 38,41 31,24
6 Kadar Air = (3)/(5)x100 (%) 8,592 8,547
Rata-rata (%) 8,569
Balikpapan, 31 April 2017
Peneliti
Lisa Wati
NIM. 140309242892
Laboran,
Sajali, A.Md
66
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN BERAT ISI PASIR
Pemeriksaan : Pasir Samboja
Tanggal Pemeriksaan : 04 April 2017
No Uraian Rodding Shoveling
1 Berat kotak takar (W1) (gr) 2420 2420
2 Berat kotak takar + sampel (W2) (gr) 6140 5330
3 Volume kotak takar (cm³) 2427,770 2427,770
4 Berat bersih sampel (W3) (gr) = (2)-(1) 3720 2910
5 Berat isi (gr/cm³) = (4)/(3) 1,532 1,199
Balikpapan, 31 April 2017
Peneliti
Lisa Wati
NIM. 140309242892
Laboran,
Sajali, A.Md
67
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN KEAUSAN
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 07 April 2017
Diameter Ayakan Berat dan Gradasi benda uji (gr)
Lewat Tertahan B C
3/4 1/2 2500
1/2 3/8 2500
3/8 1/4 2500
1/4 No.4 (4,75) 2500
Jumlah Bola (bh) 11 8
Total Berat (gr) 5000 5000
Total Berat Tertahan di atas Ayakan No.12 (gr) 4222 4042
Keausan (%) 15,560 19,960
Rata-rata (%) 17,760
Balikpapan, 31 April 2017
Peneliti
Lisa Wati
NIM. 140309242892
Laboran,
Sajali, A.Md
68
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 08 April 2017
No Uraian Sampel A Sampel B Rata-rata
1 Berat kerikil kering oven (gr) (Bk) 4920,59 4916 -
2 Berat kerikil jenuh kering permukaan (gr) (Bj) 4928 4958 -
3 Berat kerikil dalam air (gr) (Ba) 3020 3075 -
6 Berat jenis curah (gr/cm³) 2,579 2.611 2.595
7 Berat jenis jenuh kering permukaan (gr/cm³) 2,583 2.633 2.608
8 Berat jenis semu (gr/cm³) 2,589 2.670 2.630
9 Penyerapan air jenuh kering muka (%) 0,151 0.854 0.502
Balikpapan, 31 April 2017
Peneliti
Lisa Wati
NIM. 140309242892
Laboran,
Sajali, A.Md
69
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN GRADASI DAN BERAT SATUAN KERIKIL
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 04 April 2017
Lubang Saringan Kerikil Palu
Tertinggal Komulatif
No Mm Gram % Tertinggal (%) Lolos (%)
1.5" 38,1 0 0 0 100
1" 25,4 0 0 0 100
3/4" 19,1 1729,86 34,864 34,864 65,136
3/8" 9,5 2379,74 47,961 82,825 17,175
4" 4,76 701,31 14,134 96,959 3,041
8" 2,38 115,67 2,331 99,290 0,710
16" 1,19 18,06 0,364 99,654 0,346
30" 0,59 5,52 0,111 99,765 0,235
50" 0,297 9,19 0,185 99,951 0,049
PAN 2,45 0,049 100 0
TOTAL 4961,8 100 613,308
Modulus Halus Butir = 6,13
Balikpapan, 31 April 2017
Peneliti
Lisa Wati
NIM. 140309242892
Laboran,
Sajali, A.Md
70
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR KERIKIL
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 07 April 2017
Balikpapan, 31 April 2017
No Uraian
Ukuran Maksimum Agregat No.4
(4,76mm)
Sampel A Sampel B
1 Berat kering benda uji + talam (W1) (gr) 998,09 995,64
2 Berat talam (W2) (gr) 500 500
3 Berat kering benda uji awal W3 = (W1-W2) (gr) 498,09 495,64
4
Berat kering benda uji sesudah pencucian + talam
(W4) (gr) 997,89 995,19
5
Berat kering benda uji sesudah pencucian W5 =
(W4-W2) (gr) 497,89 495,19
6
Persen Bahan Lolos Saringan Nomor 200 W6
=(W3-W5)/W3x100% (%) 0,040 0,091
7 Rata-rata (%) 0,065
Peneliti
Lisa Wati
NIM. 140309242892
Laboran,
Sajali, A.Md
71
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN KADAR AIR KERIKIL
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 06 April 2017
No Uraian Berat (gr)
Sampel A Sampel B
1 Berat Cawan + Contoh Basah (W2) (gr) 86,99 81,9
2 Berat Cawan + Contoh Kering (W4) (gr) 86,53 81,45
3 Berat Air = (1)-(2) (gr) 0,46 0,45
4 Berat Cawan (W1) (gr) 12,83 13,41
5 Berat Contoh Kering (W3) = (2)-(4) (gr) 73,7 68,04
6 Kadar Air = (3)/(5)x100 (%) 0,624 0,661
Rata-rata (%) 0,643
Balikpapan, 31 April 2017
Peneliti
Lisa Wati
NIM. 140309242892
Laboran,
Sajali, A.Md
72
POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN
JURUSAN TEKNIK SIPIL
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL
JL. Soekarno Hatta Km.8 Balikpapan Utara 76126
Telp. (0542) 860895, 862305 Fax.861107
Email: [email protected] Web: http://www.poltekba.ac.id
HASIL PEMERIKSAAN BERAT ISI KERIKIL
Pemeriksaan : Kerikil Palu
Tanggal Pemeriksaan : 04 April 2017
No Uraian Rodding Shoveling
1 Berat kotak takar (W1) (gr) 2820 2820
2 Berat kotak takar + sampel (W2) (gr) 7770 7150
3 Volume kotak takar (cm³) 3215,360 3215,360
4 Berat bersih sampel (W3) (gr) = (2)-(1) 4950 4330
5 Berat isi (gr/cm³) = (4)/(3) 1,539 1,347
Balikpapan, 31 April 2017
Peneliti
Lisa Wati
NIM. 140309242892
Laboran,
Sajali, A.Md
LAMPIRAN 3
PERALATAN DAN
PENGUJIAN BAHAN
73
1. Peralatan dan Bahan yang Digunakan
A. Peralatan
Ayakan Timbangan Digital Piknometer
Oven Kerucut Abram’s Tongkat Baja
Cetakan Beton Mesin Penggetar Saringan Mesin Uji Tekan
Los Angeles
74
B. Bahan
Semen Tonasa Pasir Samboja Kerikil Palu
Air Abu Arang Kayu
2. Pengelolaan Abu Arang Kayu
Pengambilan Abu Ayakan No.200 Pemisahan Abu
Arang Kayu Arang Kayu
75
Abu lolos saringan No.200
3. Pengujian Material Agregat Halus
A. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir
Pasir Setelah di Oven Perendaman Pasir Pemeriksaan SSD
Penimbangan Pikno Masukkan 500 gr Masukkan air
Mengguncang Pikno Diamkan Pikno Tambah air dan timbang
76
Penimbangan Pikno dan Air
B. Pemeriksaan Gradasi Pasir
Pasir Setelah dioven Penyusunan Ayakan Masukkan pasir
Proses Penggetaran Penimbangan Pasir Setiap Ayakan
77
C. Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir
Timbang Talam Kosong Timbang Pasir Pasir ayakan No.200
Pencucian Pasir Oven Pasir ±24 jam
D. Pemeriksaan Kadar Air Pasir
Timbang Cawan Timbang Cawan dan Pasir Pasir Setelah dioven
78
E. Pemeriksaan Berat Isi Pasir
Timbang Silinder Permukaan diratakan Timbang Pasir (shoveling)
Timbang pasir (rodding)
4. Pengujian Material Agregat Kasar
A. Pemeriksaan Keausan Agregat
Ayak setiap Saringan Timbang Kerikil Masukan Bola Baja
79
Putar mesin Saring dengan No.12 Timbang Kembali
B. Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil
Timbang Setelah dioven Rendam Kerikil Lap Permukaan Kerikil
Masukkan Kerikil Timbang Kerikil Dalam Air
80
C. Pemeriksaan Gradasi Kerikil
Kerikil Setelah dioven Penyusunan Ayakan Proses Penggetaran
Timbang Setiap Ayakan
D. Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil
Timbang Talam Kosong Timbang Kerikil Pencucian Kerikil
Oven Kerikil ±24 Jam Timbang Kerikil Setelah dioven
81
E. Pemeriksaan Kadar Air Kerikil
Timbang Cawan Timbang Cawan dan Kerikil Kerikil Setelah dioven
F. Pemeriksaan Berat Isi Kerikil
Rendam Kerikil Lap Permukaan Kerikil Timbang Silinder
Masukan Kerikil Timbang Kerikil (shoveling) Kerikil dipadatkan
Timbang Kerikil (rodding)
82
5. Pembuatan Benda Uji
Menimbang Semen Menimbang Pasir Menimbang Kerikil
Mengukur Air Menimbang Abu Pencampuran Abu
Pengadukan Bahan Uji Slump Hasil Uji Slump
Menyiapkan Cetakan Memberi Oli Beton dipadatkan
83
Penempatan Beton Benda Uji dilepas Perendaman Benda Uji
6. Pengujian Kuat Tekan Beton
A. Beton Normal
Beton 14 Hari Penimbangan Benda Uji Letakkan Benda Uji
Pembebanan Benda Uji Pola Retak Benda Uji
84
Beton 28 Hari Penimbangan Benda Uji Letakkan Benda Uji
Pembebanan Benda Uji Pola Retak Benda Uji
B. Beton Abu Arang Kayu 2%
Beton 14 Hari Penimbangan Benda Uji Pembebanan Benda Uji
Pola Retak Benda Uji
85
Beton 28 Hari Penimbangan Benda Uji Pembebanan Benda Uji
Pola Retak Benda Uji
C. Beton Abu Arang Kayu 4%
Beton 14 Hari Penimbangan Benda Uji Pembebanan Benda Uji
Pola Retak Benda Uji
86
Beton 28 Hari Penimbangan Benda Uji Pembebanan Benda Uji
Pola Retak Benda Uji
D. Beton Abu Arang Kayu 8%
Beton 14 Hari Letakkan Benda Uji Pembebanan Benda Uji
Pola Retak Benda Uji
87
Beton 28 Hari Penimbangan Benda Uji Pembebanan Benda Uji
Pola Retak Benda Uji
Top Related