Nama Kelompok 1. Himawan Sigit Satriaji 2. Ahlan Haryo Pambudi
dosen PEMBIMBING
Ir. Budi Setiawan, MT
• Kebutuhan
• Pasar bisnis properti Masyarakat
• Lumpur Lapindo
• Bahan baku yang belum termanfaatkan
Bencana Alam
• Mendirikan PABRIK KERAMIK Solusi
Keramik
Feldspar
Tanah Liat Lumpur
Lapindo
Keramik
Lapindo
Komponen Hasil (%)
SiO2 55-60
Al2O3 15-25
Fe2O3 5-10
Unsur lain
(MgO,H2O,Alk
ali)
2-5
Chemistry Hand book,1990
Memasok Keramik Teknologi ramah lingkungan
menghemat sumber daya alam mengurangi jumlah timbunan lumpur
Manfaat
Ketersediaan bahan baku
Lokasi berada di wilayah
gempol bagian barat
Ketersediaan transportasi
Banyaknya tenaga kerja dengan upah
minimum regional
Penyediaan unit pembantu
seperti utilitas dan listrik
Body Preparation
Pressing Glazing
Kiln Grading
Bahan Baku
Material Kasar
Silo material
Silo Material
Silo material
Material Halus
Silo material
SPRAY DRYER SILO
(Material
Komposisi)
MTD (Milling
Time
Discontinue)
Material, clay,
air (water
glass)
SILO
(Material
Komposisi)
BALL MILL SPRAY DRYER
SPRAY DRYER Filter Box Hoper kecil SILO PRESS `
`
Mesin Press
Hidrolis
Dryer
Lower die
box
(cetakan)
Glaze Application
Pelapisan biskuit tile
Printing
Glaze Preparation
Engobe Glazur / Glaze
Dryer
•Temperatur operasi : 50 – 200°C
• Zone ini bertujuan untuk mengurangi kadar air yang masih
terdapat pada tile, agar pada saat proses pembakaran tidak
terjadi explose pada tile sehingga dapat mengurangi defect
pada tile.
•Zone ini sering juga disebut dengan Pre Kiln
•Temperatur operasi : 400 – 1100°C
• Terjadi proses oksidasi dan dekomposisi, dimana gas CO2, CO
dan H2O serta gas- gas karbon lain yang ada pada komposisi
keluar dari dalam body tile.
•Mulai terdapat “Burner” di atas dan di bawah roll
• Temperatur operasi : 1100 - 1200°C
• Terjadi proses transformasi dan infers silica, dimana proses tersebut
terjadi perubahan bentuk yang mengalami ekspansi (pemuaian)
• Proses sintering, dimana komposisi body mengalami reaksi ikatan
awal dan pemadatan volume, seiring dengan bertambahnya
temperature komposisi body mengalami diffuse (penggabungan
antar partikel) setelah itu terbentuk partikel – partikel baru yang
mempunyai ikatan baru yang lebih kompak (vitrifikasi) sesuai yang
diharapkan.
• Final pembentukan characteristic of the tile
Temperatur operasi pada fast cooling 900–90ºC.
• Terjadi poses transformasi dan infersi balik, dimana body tile
setelah mengalami pembakaran setelah proses pendinginan
yang di berikan secara cepat akan mengalami transmormasi
bentuk karena ekspasi balik (susut).
• Pada proses ini pendinginan dilakukan secara perlahan dengan
tujuan menghindari defect cracking. Menggunakan Heat
Exchanger untuk membantu pendinginan.
• Temperatur operasi pada final cooling antara 90-125ºC. Ini
proses pendinginan final tile untuk keluar dari kiln sehingga
temperatur tile bisa di terima oleh proses selanjutnya.
Preheating Firing cooling
Keramik
BANC
calibro-
planar
WRAPPING
MACHINE SHUNTING –
STACKER
Printing
Neraca Ball Mill Komponen
Masuk
Massa
(kg)
Komponen
keluar
Massa
(kg)
Aliran 3 Aliran 7
Feldspar
- SiO2 135.002,467
Slurry
- SiO2 308.180,709
- Al2O3 33.457,133 - Al2O3 112.509,910
- K2O 19.761,230 - K2O 27.076,844
- Na2O 5.869,672 - Na2O 10.820,325
- CaO 586,967 - CaO 7.398,056
- Fe2O3 391,311 - Fe2O3 391,311
- H2O 586,967 - FeO 32.005,811
195.655,750 - MgO 9.144,517
Aliran 4 - Cl2 2.869,486
Air 212.058,334 - Air 272.753,313
Aliran 5 783.737,253
Water Glass 2.043,935
Aliran 6
Lumpur Lapindo
- SiO2 173.178,241
- Al2O3 79.052,776
- K2O 7.315,613
- Na2O 4.950,652
- CaO 6.811,088
- FeO 32.005,811
- MgO 9.144,517
- Cl2 2.869,486
- H2O 58.651,043
373.979,232
TOTAL 783.737,253 TOTAL 783.737,253
Neraca Spray Dryer
Komponen
Masuk
Massa
(kg)
Komponen
keluar
Massa
(kg)
Aliran 8
Uap Air 232.700,062
Aliran 7 Aliran 9
Slurry
- SiO2 308.180,709
Powder
- SiO2 308.180,709
- Al2O3 112.509,910
- Al2O3 112.509,910
- K2O 27.076,844 - K2O 27.076,844
- Na2O 10.820,325 - Na2O 10.820,325
- CaO 7.398,056 - CaO 7.398,056
- Fe2O3 391,311 - Fe2O3 391,311
- FeO 32.005,811 - FeO 32.005,811
- MgO 9.144,517 - MgO 9.144,517
- Cl2 2.869,486 - Air 43.283,720
- Air 272.753,313
550.811,205
TOTAL 783.737,253 TOTAL 783.737,253
Neraca Horizontal Dryer
Komponen
Masuk
Massa
(kg)
Komponen
keluar
Massa
(kg)
Aliran 14 Aliran 15
Keramik Glaze 1.723.034.205 Uap Air 293.335,909
Aliran 16
Keramik Glaze 1.429.698,296
TOTAL 1.723.034.205 TOTAL 1.723.034.205
Neraca Kiln
Komponen
Masuk
Massa
(kg)
Komponen
keluar
Massa
(kg)
Aliran 15 Aliran 16
Keramik Glaze 1.429.698,296 Keramik Glaze 1.415.401,313
Aliran 17
Uap Air 14.296,982
TOTAL 1.429.698,296 TOTAL 1.429.698,296
Spray Dryer Aliran
Masuk
H in
(kkal/hari)
Aliran
keluar
H out
(kkal/hari)
H Udara Kering 43341675864 H Udara Kering 11822156695
H Uap Air 29247526035
Q Loss 1182215670
H Slurry
- SiO2 16774,967
H Powder
- SiO2 203613,380
- Al2O3 10752,586 - Al2O3 130311,280
- K2O 6279,704 - K2O 79627,055
- Na2O 2654,815 - Na2O 32410,537
- CaO 380,705 - CaO 4412,052
- Fe2O3 48,865 - Fe2O3 580,873
- FeO 1959,257 - FeO 22067,201
- MgO 409,305 - MgO 4832,984
- H2O 43341636482 - H2O 29247526035
43341675742 29248003891
TOTAL 71499901247 TOTAL 71499901247
Horizontal Dryer Aliran
Masuk
H in
(kkal/hari)
Aliran
keluar
H out
(kkal/hari)
H Udara Kering 38670649669 H Udara Kering 54228583866
H Uap Air 99066300,03
Q Loss 2711429193
H Keramik Glaze
- SiO2 48126,799
H Keramik Glaze
- SiO2 223920,685
- Al2O3 30800,848 - Al2O3 143244,714
- K2O 18820,940 - K2O 87774,479
- Na2O 7660,672 - Na2O 35627,152
- CaO 1042,848 - CaO 4834,547
- Fe2O3 137,297 - Fe2O3 637,773
- FeO 5215,884 - FeO 24120,168
- MgO 1142,341 - MgO 5301,087
- H2O 18467909656 - H2O 99066300,03
18468022604 99591770,64
TOTAL 57138674695 TOTAL 57138674695
Kiln Aliran
Masuk
H in
(kkal/hari)
Aliran
keluar
H out
(kkal/hari)
H Bahan Bakar 7409285714 H Gas Buang 144813996,6
Radiasi &
Konduksi 5658452539
H Gas
Pembakaran 1737573863
H Keramik
Glaze
- SiO2 242580,742
H Keramik
Glaze
- SiO2 244483,426
- Al2O3 112509,910 - Al2O3 156324,461
- K2O 27076,844 - K2O 96035,924
- Na2O 38606,915 - Na2O 38899,705
- CaO 5237,426 - CaO 5260,135
- Fe2O3 690,920 - Fe2O3 247,031
- FeO 26130,182 - FeO 26179,499
- MgO 5742,845 - MgO 5042,457
- H2O 144813996,6
145383256,4 572472,642
TOTAL 7554668971 TOTAL 7554668971
Unit Helmet Kaca
Mata
Ear
plug Masker
Catlepac
k
Sarung
Tangan
Safety
shoes
Bahan
baku
dan
crusher
√ √
√
√
√
√
√
Milling √ √ √ √ √ √ √
Kiln √ √ √ √ √ √
Cooler √
√ √ √ √ √
Glazing
dan
grading
√ √
√
√
Instrumentasi pengendali proses
Indikator
Recorder
Controler
Adjusment
Limbah pada industri keramik
Padat : Partikel Debu Gas : CO2 dan Cl2 Cair : Oli pelumas
1. Kapasitas produk Pabrik
Keramik = 30.057,9
m2/tahun
2. Kapasitas bahan baku =
510.983,94 kg/hari
3. Dengan kapasitas bahan
pendukung sebesar :
- Water Glass : 2043,9358
kg/hari
4. Total kebutuhan air =
Air Sanitasi : 17,6 m3/hari
Air Proses : 482,571
m3/hari
5. Limbah :
a) Limbah padat ini berasal dari :
Pecahan Keramik yang gagal di KILN
Partikel debu
b) Limbah cair ini berasal dari :
Bahan pelumas alat-alat seperti oli.
c) Limbah gas ini berasal dari :
• Proses pengeringan Slurry menjadi powder pada Spray dryer
• Proses pembakaran keramik mentah pada Kiln
Proses suhu
Dehidrasi H2O yang terikat 150 – 650oC
Oksidasi besi atau bahan organik 300 – 900oC
Pembentukan silikat > 900oC
Top Related