Nama Kelompok 1. Himawan Sigit Satriaji 2. Ahlan Haryo Pambudi

dosen PEMBIMBING

Ir. Budi Setiawan, MT

• Kebutuhan

• Pasar bisnis properti Masyarakat

• Lumpur Lapindo

• Bahan baku yang belum termanfaatkan

Bencana Alam

• Mendirikan PABRIK KERAMIK Solusi

Keramik

Feldspar

Tanah Liat Lumpur

Lapindo

Keramik

Lapindo

Komponen Hasil (%)

SiO2 55-60

Al2O3 15-25

Fe2O3 5-10

Unsur lain

(MgO,H2O,Alk

ali)

2-5

Chemistry Hand book,1990

Memasok Keramik Teknologi ramah lingkungan

menghemat sumber daya alam mengurangi jumlah timbunan lumpur

Manfaat

Ketersediaan bahan baku

Lokasi berada di wilayah

gempol bagian barat

Ketersediaan transportasi

Banyaknya tenaga kerja dengan upah

minimum regional

Penyediaan unit pembantu

seperti utilitas dan listrik

Body Preparation

Pressing Glazing

Kiln Grading

Bahan Baku

Material Kasar

Silo material

Silo Material

Silo material

Material Halus

Silo material

SPRAY DRYER SILO

(Material

Komposisi)

MTD (Milling

Time

Discontinue)

Material, clay,

air (water

glass)

SILO

(Material

Komposisi)

BALL MILL SPRAY DRYER

SPRAY DRYER Filter Box Hoper kecil SILO PRESS `

`

Mesin Press

Hidrolis

Dryer

Lower die

box

(cetakan)

Glaze Application

Pelapisan biskuit tile

Printing

Glaze Preparation

Engobe Glazur / Glaze

Dryer

•Temperatur operasi : 50 – 200°C

• Zone ini bertujuan untuk mengurangi kadar air yang masih

terdapat pada tile, agar pada saat proses pembakaran tidak

terjadi explose pada tile sehingga dapat mengurangi defect

pada tile.

•Zone ini sering juga disebut dengan Pre Kiln

•Temperatur operasi : 400 – 1100°C

• Terjadi proses oksidasi dan dekomposisi, dimana gas CO2, CO

dan H2O serta gas- gas karbon lain yang ada pada komposisi

keluar dari dalam body tile.

•Mulai terdapat “Burner” di atas dan di bawah roll

• Temperatur operasi : 1100 - 1200°C

• Terjadi proses transformasi dan infers silica, dimana proses tersebut

terjadi perubahan bentuk yang mengalami ekspansi (pemuaian)

• Proses sintering, dimana komposisi body mengalami reaksi ikatan

awal dan pemadatan volume, seiring dengan bertambahnya

temperature komposisi body mengalami diffuse (penggabungan

antar partikel) setelah itu terbentuk partikel – partikel baru yang

mempunyai ikatan baru yang lebih kompak (vitrifikasi) sesuai yang

diharapkan.

• Final pembentukan characteristic of the tile

Temperatur operasi pada fast cooling 900–90ºC.

• Terjadi poses transformasi dan infersi balik, dimana body tile

setelah mengalami pembakaran setelah proses pendinginan

yang di berikan secara cepat akan mengalami transmormasi

bentuk karena ekspasi balik (susut).

• Pada proses ini pendinginan dilakukan secara perlahan dengan

tujuan menghindari defect cracking. Menggunakan Heat

Exchanger untuk membantu pendinginan.

• Temperatur operasi pada final cooling antara 90-125ºC. Ini

proses pendinginan final tile untuk keluar dari kiln sehingga

temperatur tile bisa di terima oleh proses selanjutnya.

Preheating Firing cooling

Keramik

BANC

calibro-

planar

WRAPPING

MACHINE SHUNTING –

STACKER

Printing

Neraca Ball Mill Komponen

Masuk

Massa

(kg)

Komponen

keluar

Massa

(kg)

Aliran 3 Aliran 7

Feldspar

- SiO2 135.002,467

Slurry

- SiO2 308.180,709

- Al2O3 33.457,133 - Al2O3 112.509,910

- K2O 19.761,230 - K2O 27.076,844

- Na2O 5.869,672 - Na2O 10.820,325

- CaO 586,967 - CaO 7.398,056

- Fe2O3 391,311 - Fe2O3 391,311

- H2O 586,967 - FeO 32.005,811

195.655,750 - MgO 9.144,517

Aliran 4 - Cl2 2.869,486

Air 212.058,334 - Air 272.753,313

Aliran 5 783.737,253

Water Glass 2.043,935

Aliran 6

Lumpur Lapindo

- SiO2 173.178,241

- Al2O3 79.052,776

- K2O 7.315,613

- Na2O 4.950,652

- CaO 6.811,088

- FeO 32.005,811

- MgO 9.144,517

- Cl2 2.869,486

- H2O 58.651,043

373.979,232

TOTAL 783.737,253 TOTAL 783.737,253

Neraca Spray Dryer

Komponen

Masuk

Massa

(kg)

Komponen

keluar

Massa

(kg)

Aliran 8

Uap Air 232.700,062

Aliran 7 Aliran 9

Slurry

- SiO2 308.180,709

Powder

- SiO2 308.180,709

- Al2O3 112.509,910

- Al2O3 112.509,910

- K2O 27.076,844 - K2O 27.076,844

- Na2O 10.820,325 - Na2O 10.820,325

- CaO 7.398,056 - CaO 7.398,056

- Fe2O3 391,311 - Fe2O3 391,311

- FeO 32.005,811 - FeO 32.005,811

- MgO 9.144,517 - MgO 9.144,517

- Cl2 2.869,486 - Air 43.283,720

- Air 272.753,313

550.811,205

TOTAL 783.737,253 TOTAL 783.737,253

Neraca Horizontal Dryer

Komponen

Masuk

Massa

(kg)

Komponen

keluar

Massa

(kg)

Aliran 14 Aliran 15

Keramik Glaze 1.723.034.205 Uap Air 293.335,909

Aliran 16

Keramik Glaze 1.429.698,296

TOTAL 1.723.034.205 TOTAL 1.723.034.205

Neraca Kiln

Komponen

Masuk

Massa

(kg)

Komponen

keluar

Massa

(kg)

Aliran 15 Aliran 16

Keramik Glaze 1.429.698,296 Keramik Glaze 1.415.401,313

Aliran 17

Uap Air 14.296,982

TOTAL 1.429.698,296 TOTAL 1.429.698,296

Spray Dryer Aliran

Masuk

H in

(kkal/hari)

Aliran

keluar

H out

(kkal/hari)

H Udara Kering 43341675864 H Udara Kering 11822156695

H Uap Air 29247526035

Q Loss 1182215670

H Slurry

- SiO2 16774,967

H Powder

- SiO2 203613,380

- Al2O3 10752,586 - Al2O3 130311,280

- K2O 6279,704 - K2O 79627,055

- Na2O 2654,815 - Na2O 32410,537

- CaO 380,705 - CaO 4412,052

- Fe2O3 48,865 - Fe2O3 580,873

- FeO 1959,257 - FeO 22067,201

- MgO 409,305 - MgO 4832,984

- H2O 43341636482 - H2O 29247526035

43341675742 29248003891

TOTAL 71499901247 TOTAL 71499901247

Horizontal Dryer Aliran

Masuk

H in

(kkal/hari)

Aliran

keluar

H out

(kkal/hari)

H Udara Kering 38670649669 H Udara Kering 54228583866

H Uap Air 99066300,03

Q Loss 2711429193

H Keramik Glaze

- SiO2 48126,799

H Keramik Glaze

- SiO2 223920,685

- Al2O3 30800,848 - Al2O3 143244,714

- K2O 18820,940 - K2O 87774,479

- Na2O 7660,672 - Na2O 35627,152

- CaO 1042,848 - CaO 4834,547

- Fe2O3 137,297 - Fe2O3 637,773

- FeO 5215,884 - FeO 24120,168

- MgO 1142,341 - MgO 5301,087

- H2O 18467909656 - H2O 99066300,03

18468022604 99591770,64

TOTAL 57138674695 TOTAL 57138674695

Kiln Aliran

Masuk

H in

(kkal/hari)

Aliran

keluar

H out

(kkal/hari)

H Bahan Bakar 7409285714 H Gas Buang 144813996,6

Radiasi &

Konduksi 5658452539

H Gas

Pembakaran 1737573863

H Keramik

Glaze

- SiO2 242580,742

H Keramik

Glaze

- SiO2 244483,426

- Al2O3 112509,910 - Al2O3 156324,461

- K2O 27076,844 - K2O 96035,924

- Na2O 38606,915 - Na2O 38899,705

- CaO 5237,426 - CaO 5260,135

- Fe2O3 690,920 - Fe2O3 247,031

- FeO 26130,182 - FeO 26179,499

- MgO 5742,845 - MgO 5042,457

- H2O 144813996,6

145383256,4 572472,642

TOTAL 7554668971 TOTAL 7554668971

Unit Helmet Kaca

Mata

Ear

plug Masker

Catlepac

k

Sarung

Tangan

Safety

shoes

Bahan

baku

dan

crusher

√ √

√

√

√

√

√

Milling √ √ √ √ √ √ √

Kiln √ √ √ √ √ √

Cooler √

√ √ √ √ √

Glazing

dan

grading

√ √

√

√

Instrumentasi pengendali proses

Indikator

Recorder

Controler

Adjusment

Limbah pada industri keramik

Padat : Partikel Debu Gas : CO2 dan Cl2 Cair : Oli pelumas

1. Kapasitas produk Pabrik

Keramik = 30.057,9

m2/tahun

2. Kapasitas bahan baku =

510.983,94 kg/hari

3. Dengan kapasitas bahan

pendukung sebesar :

- Water Glass : 2043,9358

kg/hari

4. Total kebutuhan air =

Air Sanitasi : 17,6 m3/hari

Air Proses : 482,571

m3/hari

5. Limbah :

a) Limbah padat ini berasal dari :

Pecahan Keramik yang gagal di KILN

Partikel debu

b) Limbah cair ini berasal dari :

Bahan pelumas alat-alat seperti oli.

c) Limbah gas ini berasal dari :

• Proses pengeringan Slurry menjadi powder pada Spray dryer

• Proses pembakaran keramik mentah pada Kiln

Proses suhu

Dehidrasi H2O yang terikat 150 – 650oC

Oksidasi besi atau bahan organik 300 – 900oC

Pembentukan silikat > 900oC