[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
BAB IPENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kuliah Kerja Nyata-Praktik
PT. Gudang Garam, Tbk merupakan perusahaan manufaktur yang memiliki produk
utama rokok. Perusahaan ini memiliki badan usaha perseroan terbuka sejak tahun 1971 yang
berarti dalam pelaksanaannya perusahaan ini sebagian atau seluruh sahamnya dimiliki oleh
masyarakat. PT. Gudang Garam, Tbk merupakan perusahaan rokok terbesar kedua di
Indonesia. Perusahaan ini memiliki karyawan sekitar 500.000 dengan luas perusahaan 250
hektar yang berada di kota Kediri Jawa Timur serta melakukan produksi terus menerus guna
memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri maupun luar negeri. Oleh karena itu perusahaan ini
cocok sebagai tempat pelaksanaan kegiatan Kuliah Kerja Nyata Praktik (KKN-P) karena
perusahaan ini bergerak di bidang industri rokok yang melakukan aktivitas manufaktur yang
berhubungan dalam bidang perkuliahan yang kami pelajari.
Kasus yang diambil pada KKN-P adalah pemanfaatan tools value stream mapping pada
direktorat grafika PT. Gudang Garam, Tbk. yang diharapkan mampu memberikan gambaran
mengenai jumlah value added time yang ada di perusahaan selama ini sehingga dapat
dilakukan perbaikan di kemudian hari. Value Stream Mapping merupakan sebuah tools dari
Lean Manufacturing yang bertujuan untuk mengidentifikasi proses yang memberikan nilai
tambah maupun tidak. Dimana tools tersebut mampu melihat berapa jumlah lead time yang
diperlukan dari sebuah produk, sehingga dapat dilakukan analisa lebih lanjut jika diperlukan
nantinya untuk mempercepat lead time manufacture. Dengan demikian, diharapkan bahwa
Praktik Kerja Nyata di PT. Gudang Garam, Tbk akan sangat memberikan perluasan wawasan
dan pengaplikasian beberapa ilmu yang kami peroleh selama kuliah di dunia industri secara
nyata.
1.2 Tujuan
Berikut merupakan berbagai tujuan yang diinginkan dalam pelaksanaan Kuliah Kerja
Nyata-Praktik di PT. Gudang Garam, Tbk :
1. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk memasyarakatkan diri pada suasana
dan kondisi lingkungan kerja yang sesungguhnya.
2. Dapat mengamati, mengembangkan, dan menggunakan ilmu yang telah didapat dari
bangku kuliah.
KKN-P Page 1
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
3. Mengetahui kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan ilmu.
4. Mampu memecahkan studi kasus yang mungkin terjadi selama proses operasi yang
terjadi di lapangan.
5. Menyajikan data dan informasi yang diperoleh selama praktik kerja lapangan.
1.3 Manfaat dan Kegunaan
Adapun Manfaat dan kegunaan yang diharapkan dari pelaksanaan program Kuliah Kerja
Nyata - Praktik ini adalah:
1. Mahasiswa dapat menerapkan ilmu pengetahuan dan metodologinya yang selama ini telah
diterima di bangku kuliah pada dunia kerja.
2. Menguji kemampuan penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi yang telah diperoleh.
3. Memberikan informasi kepada mahasiswa keadaan dunia kerja nyata sehingga
mendorong untuk mempersiapkan diri kedepannya.
4. Menjalin hubungan kerjasama yang baik antara perusahaan dengan Fakultas Teknik
Universitas Brawijaya Malang.
1.4 Lingkup Observasi
Adapun lingkup observasi yang dilakukan pada kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktik
(KKN-P) di PT. Gudang Garam, Tbk ini adalah meliputi:
1. Gambaran Umum Perusahaan
2. Organisasi dan Manajemen Perusahaan
3. Proses Produksi Manufaktur khusunya di plant utara produksi outer rokok.
4. Topik Khusus yang menjadi pilihan yaitu Pemanfaatan Tools Value Stream Mapping
Guna Mengetahui Non Value Added dan Value Added Time pada Direktorat Grafika PT.
Gudang Garam, Tbk.
KKN-P Page 2
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
BAB IIGAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan
Gudang Garam didirikan pada 26 Juni 1958 oleh Tjoa Ing Hwie. Sebelum mendirikan
perusahaan ini, di saat berumur sekitar dua puluh tahun, Ing Hwie mendapat tawaran bekerja
dari pamannya di pabrik rokok Cap 93 yang merupakan salah satu pabrik rokok terkenal
di Jawa Timur pada saat itu. Berkat kerja keras dan kerajinannya dia mendapatkan promosi
dan akhirnya menduduki posisi direktur di perusahaan tersebut.
Pada tahun 1956 Ing Hwie meninggalkan perusahaan Cap 93 dan memutuskan membeli
tanah di Kediri. Saat itu Ing Hwie memulai produksi rokok sendiri dengan diawali rokok
kretek dari kelobot dengan merek Inghwie. Setelah dua tahun berjalan Ing Hwie mengganti
nama perusahaannya menjadi Pabrik Rokok Tjap Gudang Garam. Pada saat ini, PT Gudang
Garam Tbk tidak mendistribusikan secara langsung produknua. PT. Gudang Garam
menggunakan PT Surya Madistrindo untuk mendistribusikan produknya kepada pedagang
eceran yang selanjutnya akan diteruskan ke konsumen akhir Berikut adalah timeline
perusahaan PT.Gudang Garam,Tbk mulai dari awal terbentuknya sampai dengan
perkembangannya di era sekarang ini.Tabel 2.1 Sejarah PT. Gudang Garam, Tbk
KKN-P Page 3
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Tahun Deskripsi
1958
Gudang Garam Ditemukan
Adalah titik awal berdirinya perusahaan rokok Gudang Garam yang
bermula dari sebuah industri rumahan. Produk kretek yang diproduksi
pertama kali adalah SKL dan SKT.
1960
Gudang Garam membuka cabang
Cabang produksi SKL dan SKT didirikan di Gurah, 13 km arah
tenggara Kota Kediri, guna memenuhi permintaan pasar yang kian
meningkat. Setiap hari ada sekitar 200 orang karyawan melakukan
perjalanan pulang-pergi Gurah-Kediri menggunakan gerbong kereta
api khusus yang dibiayai perusahaan.
1968
Gudang Garam membuka 2 Unit Lahan
baru
Seiring perkembangan usaha yang semakin maju, pada bulan
September 1968 didirikan unit produksi bernama Unit I di atas
sebidang lahan seluas 1000 meter persegi. Pada tahun yang sama
dibangun pula sebuah unit produksi baru yang disebut Unit II.
1969
Gudang Garam berubah dari Industri
Rumah Tangga menjadi menjadi Firma
Mengikuti perkembangan dan kemajuan usaha, Gudang Garam yang
awalnya merupakan industri rumahan mengubah status dari
Perusahaan Perseorangan menjadi Firma. Unit Produksi dipindah dari
Gurah ke Kediri.
1971
Gudang Garam Berubah dari Firma
menjadi PT
Gudang Garam kembali mengubah status dari Firma menjadi
Perseroan Terbatas (PT). Pada tahun yang sama, terbit bantuan
fasilitas dari pemerintah berupa Penanaman Modal Dalam Negeri
(PMDN), yang semakin mendukung perkembangan usaha.
1979
Gudang Garam mengembangkan produk
Sigaret Kretek Mesin
Gudang Garam mengembangkan jenis produk Sigaret Kretek Mesin
(SKM).
1990
Gudang Garam mencatat saham di BEJ
dan BES
Gudang Garam mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Jakarta dan
Bursa Efek Surabaya, yang mengubah statusnya menjadi Perusahaan
Terbuka
2002
Gudang Garam memproduksi kretek mild
Gudang Garam memproduksi jenis rokok baru, yaitu kretek mild yang
ditandai dengan berdirinya Direktorat Produksi Gempol di Pasuruan
Jawa Timur.
2013
Gudang Garam memperluas daerah
produksinya
Areal perusahaan yang semula hanya seluas 1000 meter persegi kini
telah berkembang menjadi sekitar 208 hektar yang terletak di wilayah
Kabupaten dan Kota Kediri serta di wilayah Pasuruan.
Sumber : GGRM (2012)
2.2 Makna Logo Tjap Gudang Garam
KKN-P Page 4
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Gambar 2.1. Logo PT. Gudang Garam, Tbk.
Nama Tjap “Gudang Garam” pertama diusulkan oleh Pak Sarman yang dulunya sama-
sama bekerja dengan Pak Surya di perusahaan rokok Tjap Sembilan Tiga sebagai juru tulis.
Pak Sarman yang juga merangkap sebagai penerima tamu, menempati meja depan (front
office) pada kantor perusahaan rokok Tjap Sembilan Tiga. Perusahaan ini berseberangan
dengan gedung penyimpanan garam milik PJKA. Hal inilah yang mengilhami Pak Sarman
saat diminta Pak Surya Wonowidjojo membuatkan logo untuk usaha baru Pak Surya dan
kawannya. Akhirnya goresan tinta Pak Sarman yang berupa sketsa sederhana “Gudang
Garam” diterima oleh Pak Surya dengan pertimbangan bahwa garam dibutuhkan banyak
orang, garam memberikan rasa dalam kehidupan manusia, tanpa garam akan sepo, dan Pak
Surya “garamnya” Gudang Garam. Logo tersebut lalu didaftarkan sebagai trade mark di
Direktorat Jenderal Paten. Kemudian Pak Sarman keluar dari perusahaan rokok Sembilan
Tiga, dan bergabung dengan Pak Surya. Logo rokok tjap Gudang Garam melukiskan semua
unsur pokok dalam kehidupan, yaitu:
1. Gunung
Terdapat dua gunung yang melukiskan bahwa kita harus tetap memelihara alam karena
alam merupakan pokok penunjang kehidupan.
2. Sungai
Sungai dengan air yang jernih di kaki gunung mengisyaratkan bahwa kinerja yang
jujur, ulet, dan sesuai dengan keimanan niscaya rejeki akan mengalir dengan cepat.
3. Gudang
Jumlahnya lima buah yang berari bahwa PT. Gudang Garam, Tbk diperkirakan berdiri
selama lima generasi. Pada masing-masing gudang terdapat pintu kembar dimana satu
pintu tertutup rapat, dua pintu terbuka setengah, dan dua pintu terbuka penuh. Hal ini
menggambarkan bahwa kesuksesan tidak datang tiba-tiba, semua butuh tahapan atau
proses.
4. Jalan dan Rel Kereta Api
KKN-P Page 5
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Dilukiskan tak berujung, yang mengatakan bahwa jalan masih panjang, kedinamisan
harus selalu berkembang dengan perusahaan. Dan di jalan-lah dilukiskan mobilitas dan
gerak kehidupan.
5. Langit yang Cerah
Artinya rejeki itu datang dari atas (Tuhan YME)
6. Sawah Menghijau
Mengatakan bahwa kedinamisan apapun serta perkembangan bagaimanapun yang
dialami perusahaan tetap tak akan melepaskan keberadaan orang-orang kecil yang
bekerja di ladang padi demi menghasilkan sumber pokok pangan kehidupan. Nyatanya
yang terjadi di PT Gudang Garam Tbk. saat ini memang demikian. Perusahaan
berkembang pesat, namun ia tetap memelihara semua harmoni kehidupan.
Itulah unsur-unsur yang ada dalam logo rokok tjap Gudang Garam, yang mempunyai
arti geomensi yang utuh. Meskipun dulu, Sarman tidak mempunyai dasar argumen apa pun
dalam mengerjakan gambarnya. Barangkali, ada intuisi di luar kesadaran yang turut
menggerakkan tangan Sarman. Sebagian orang memang menganggap bahwa gambar itu
mempunyai nilai magis.
2.3 Catur Dharma Perusahaan
Perusahaan yang awalnya dimulai sebagai sebuah home industry, kini telah tumbuh dan
berkembang dengan tata kelola perusahaan (good corporate governance) yang berdasarkan
pada filosofi Catur Dharma. Nilai-nilai tersebut dijadikan panduan untuk senantiasa
memenuhi tanggung jawab Perseroan terhadap segenap pemegang saham., karyawan, dan
masyarakat.
Apa yang dicapai PT. Gudang Garam, Tbk. sekarang tentunya tidak terlepas dari
kekuatan sang pendiri yaiut Alm. Bapak Surya Wonowidjojo, seorang wiraswastawan sejati
yang dimatangkan oleh tempaan pengalaman dan naluri bisnis yang tajam. Lebih dari itu,
beliau juga berhasil menumbuhkan sikap kebersamaan pada setiap karyawannya, Sifat
kepemimpinannya yang khas ditunjukannya dengan melakukan sentuhan-sentuhan
manusiawi kepada seluruh karyawannya. Itulah sebabnya, di mata karyawan, Pak Surya tak
hanya berperan sebagai pemimpin semata, melainkan juga sebagai bapak, saudara, dan
sahabat yang sangat memperhatikan karyawannya.
KKN-P Page 6
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Alm. Bapak Surya Wonowidjojo meninggal dunia pada 28 Agustus 1985 dengan
meninggalkan kesan yang sangat mendalam bukan hanya di mata karyawannya, namun juga
di hati masyarakat Kediri dan sekitarnya. Beliau dikenal sebagai seorang yang suka
menolong orang lain dan selalu dekat dengan berbagai pihak; baik itu terhadap masyarakat,
lembaga pemerintah, maupun seluruh relasi perusahaan. Beliau menjadi seorang panutan
yang memberikan nilai-nilai luhur bagi perusahaan, yang dituangkan dalam Catur Dharma
Perusahaan sebagai berikut:
CATUR DHARMA PERUSAHAAN
1. Kehidupan yang bermakna dan berfaedah bagi masyarakat luas merupakan suatu
kebahagiaan.
2. Kerja keras, ulet, jujur, sehat dan beriman adalah prasyarat kesuksesan.
3. Kesuksesan tidak terlepas dari peranan dan kerja sama dengan orang lain.
4. Karyawan adalah mitra usaha yang utama.
2.4 Badan Usaha dan Bidang Usaha
Awal berdirinya perusahaan di tahun 1958, perusahaan rokok Tjap Gudang Garam
masih sebuah home industry yang merupakan milik perseorangan. Karena perusahaan
didirikan dan dimiliki oleh satu orang yaitu Alm. Bapak Surya Wonowidjojo. Pada tahun
1969, Perusahaan berubah status dari Perusahaan Perseorangan menjadi Firma. Hal ini
disebabkan adanya kebijakan ekonomi Pemerintah dan stabilitas politik pada awal orde baru,
secara umum sangat menunjang perkembangan industri dalam negeri. Peluang ini sangat
mendukung kemauan Almarhum Surya Wonowijoyo, yang senantiasa bekerja keras
mengarahkan usaha ke jenjang yang lebih maju. Hasil yang dicapai memang tidak sia-sia.
Akselerasi perkembangan usaha semakin dimungkinkan dengan dukungan dari BNI 1946,
sehingga pada bulan September 1968, areal pertama seluas 100 meter persegi dibeli dan
dijadikan Unit I, dan pada tahun yang sama dibangun satu Unit baru yang disebut Unit II
disusul oleh pemindahan Unit Produksi dari Gurah ke Kediri pada tahun 1969.
Pada tahun 1971, Perusahaan berubah dari Firma menjadi Perseroan Terbatas (PT).
Pada tahun yang sama juga, perusahaan memperoleh fasilitas dari pemerintah berupa
Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN), yang akhirnya mendorong perusahaan untuk
terus berkembang.
KKN-P Page 7
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Pada tahun 1990, Perusahaan mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Jakarta (BEJ) dan
Bursa Efek Surabaya (BES). Untuk memperkuat struktur permodalan, “PT. Gudang Garam,
Tbk” melakukan penawaran modal saham kepada masyarakat luas pada bulan Juli– Agustus
1990 sebesar 12,20% dari jumlah modal yang ditempatkan dan disetor penuh. Pada waktu
yang sama juga melakukan pendaftaran tambahan sebesar 7,89% dari jumlah modal yang
ditempatkan dan disetor penuh, sehingga total saham yang dicatatkan pada waktu itu sebesar
20% dari jumlah modal yang ditempatkan dan disetor penuh. Oleh sebab itu, perusahaan ini
merupakan badan usaha yang berbentuk badan hukum yang merupakan persekutuan modal,
didirikan berdasar perjanjian, dan melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang
seluruhnya terbagi dalam saham. (UUD no 40. Tahun 2007 tentang perseroan terbatas). Di
gudang garam perusahaan memandang kinerja perseroan lebih dari sekedar pencapaian tujuan
finansial. Meski demikian, kinerja saham yang senantiasa mengalami peningkatan bisa
menjadi gambaran tentang cara Gudang Garam mengelola bisnis. Sedangkan Gudang Garam
merupakan perusahaan terbuka yang berarti dalam pelaksanaannya perusahaan tersebut
sebagian atau seluruh sahamnya dimiliki oleh masyarakat. Penjualan saham ke masyarakat
dilakukan dengan cara Initial Public Offering.
2.5 Susunan Pemegang Saham
Susunan pemegang saham di PT Gudang Garam, Tbk. di bulan Desember tahun 2008
diuraikan pada Tabel 2.1.Tabel 2.1. Susunan pemegang saham.
Pemegang Saham Jumlah Saham Jumlah Nominal %
Rachman Halim 18.093.000 9.046 0.94
Juni Setiawati W. 10.001.800 5.001 0.52
Susilo Wonowidjojo 5.460.400 2.730 0.28
Sumarto Wonowidjojo 6.157.200 3.079 0.52
PT. Suryaduta Investama 1.285.320.000 642.660 66.80
PT. Suryamitra Kusuma 102.349.700 51.175 5.32
Publik 496.705.900 248.853 25.82
JUMLAH 1.924.088.000 962.044 100
2.6 Pengenalan Unit
Berikut ini adalah unit-unit di PT.Gudang Garam, Tbk :Tabel 2.2. Unit-unit di PT. Gudang Garam Tbk.
KKN-P Page 8
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
UNIT 1
Kantor direksi
Bidang Legal, Internal Audit
Sekertariat Direksi, Bidang Humas
UNIT 2 Unit Tenun
Kantor Pusat Kamtib Unit II
UNIT 3
Divisi Pelayanan Umum
SKT
Poliklinik
Kantor Keuangan
Gedung Pertemuan
Kendaraan Penumpang
Pengadaan
Lembaga K-3, Keselamatan Kerja
Transportasi Udara
Hanggar
Gudang Rokok
Logistik Teknik
Internal Audit
UNIT 4 Gedung Sriwedari
UNIT 5
Kantor Direktorat Keuangan
Operator
Direktorat Produksi SKM
Pengolahan
Divisi Teknik Umum CQ, Teknik Perawatan
( PEAL )
Badan R & D
Sekertariat Pengadan Bahan Baku Umum
UNIT 6 Asrama Karyawan
Gudang Bahan Baku
UNIT 7 Perumahan Asing/ Wisma Tamu / Guest Host
Bangunan
UNIT 8
Direktorat SDM dan PU
SKT
Gor Sanjaya
Driving Range
Gedung Laboratorium
Seksi Pemeliharaan Lingkungan
UNIT 9 Pengolahan Bahan Baku
KKN-P Page 9
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Pergudangan Bahan Baku ( Tembakau dan
Cengkeh)
UNIT 10 Gudang Promosi
UNIT 11 Percetakan/ Grafika
2.7 Sejarah Direktorat Grafika
Salah satu cabang dari PT. Gudang Garam, Tbk. yaitu PT. Gudang Garam, Tbk.
DIREKTORAT GRAFIKA di antaranya memproduksi berupa barang – barang cetakan offset
seperti etiket, outer, pembungkus rokok, barang – barang cetakan fine packaging, laminated
paper board, corrugating carton box, tinta offset, gravurewater based, silinder cetak. Jumlah
tenaga kerja shift pertama sebanyak 17 orang dengan jumlah tenaga kerja non shift 1.118
orang. Pada unit perbengkelan antara lain mesin – mesin yang digunakan adalah jenis vertical
machining model, tools grinder model, precision universal cylinder, horizontal surface
grinding, universal tools grinding, legal lathe model, shaping machine model B, universal
miling machine, drilling dan milling machine, dan lain – lain.
2.8 Tujuan dan Lapangan Usaha
Berikut merupakan tujuan dari perusahaan Gudang Garam direktorat Grafika :
1. Menjadi percetakan kemasan rokok berskala internasional.
2. Memuaskan pelanggan dengan menghasilkan produk sesuai dengan persyaratan
pelanggan yang berfokus pada quality, cost, dan delivery. Melalui budaya kerja yang
berbasis kinerja dan terfokus pada perbaikan yang berkelanjutan, serta membangun
sumber daya manusia yang berkompeten.
3. Menjadi yang terdepan dalam mutu produk dan pelayanan.
4. Memberikan nilai tambah kepada pelanggan dengan membantu mereka dalam
pengembangan kebutuhan kemasanyang kompetitif dan memberikan kontribusi dalam
peningkatan kualitas hidup masyarakat.
2.9 Kebijakan Mutu
Berikut merupakan kebijakan mutu yang dimiliki oleh PT. Gudang Garam, Tbk untuk
Direktorat Grafika
1. Lingkungan, keselamatan dan kesehatan kerja ( LK3 )
KKN-P Page 10
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Memuaskan pelanggan dengan menghasilkan produk sesuai persyaratan pelanggan
didalam suasana lingkungan kerja yang BERSIH – TERATUR – NYAMAN dan
HARMONIS.
2. Mutu produk dan pelayanan
Berdasarkan persyaratan spesifikasi pelanggan serta pengendalian dan penyempuranaan
proses termasuk metode dan teknologi sehingga memberi nilai tambah kepada
pelanggan.
3. Delivery
Pengendalian mulai dari incoming material, proses produksi sampai dengan pengiriman,
agar delivery ontime dan kuantitas memenuhi permintaan pelanggan.
4. Produktivitas
Penyempurnaan proses menerus agar waste rendah pada kualitas dan kuantitas yang
tinggi tanpa mengabaikan faktor lingkungan dan kesejahteraan karyawan.
5. Kompetisi
Menjamin pelaksanaan proses yang bermutu dengan peningkatan kompetensi terus –
menerus dan system penilaian dan pelatihan yang memadai.
2.10 Pelatihan dan Pengembangan
PT. Gudang Garam, Tbk. Direktorat Grafika menyadari bahwa sukses yang dicapai
selama ini, merupakan kontribusi potensi segenap karyawan. Oleh karena itu, untuk terus
memelihara motivasi bekerja, perusahaan menyelenggarakan pelatihan yang sesuai dengan
tugas dan pengembangan yang berhubungan dengan jabatan. Pelatihan–pelatihan yang
diselenggarakan bekerjasama dengan lembaga pelatihan swasta dan depnaker hingga
mendapatkan kompetensi dalam bidangnya.
Pelatihan dan pengembangan ini dirancang sedemikian rupa, sehingga mencakup
kebutuhan seluruh fungsi manajemen, seperti Produksi, SDM dan fungsi lain, baik yang
berwawasan regional maupun global. Semua ini dilakukan sebagai bagian yang utuh dari
rencana pengembangan perusahaan, baik jangka pendek maupun jangka panjang.
2.11 Kenyamanan dan Kepastian Kerja
Manajemen dan karyawan telah terbukti menjadi konfigurasi enersi meraih sukses. Hal
ini tidak terlepas dari dukungan karyawan. Dukungan karyawan dimungkinkan karena
KKN-P Page 11
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
penataan manajemen yang berkesinambungan, seperti penyempurnaan struktur organisasi dan
penggajian dengan cara mengembangkan struktur yang ada dan disesuaikan dengan
perkembangan. Sehingga segenap karyawan dapat menerima upah yang kompetitif dan
dipahami sebagai balas jasa karena telah memberikan kontribusi yang terbaik bagi
perusahaan.
Kenyamanan dan kepastian kerja bukan hanya karena penggajian yang kompetitif,
melainkan juga karena ada jaminan kesehatan dan keselamatan selama bekerja, jaminan
bebas dari rasa khawatir akibat bahaya karena kerja, jaminan untuk dapat berkontribusi
kepada perusahaan, jaminan untuk dapat mengaktualisasikan ketrampilan dan bakat serta
jaminan penyaluran aspirasi ke tingkat manajemen.
Untuk merealisasikan, PT. Gudang Garam, Tbk. Direktorat Grafika membentuk dan
mengefektifkan Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3). Organisasi ini
bertugas memasyarakatkan dan membudayakan norma K-3, memberikan rekomendasi
kepada manajemen mengenai K-3. Bahkan K-3 telah dijadikan muatan dari KKB, agar
semakin dipahami bahwa meningkatkan K-3 adalah kewajiban bersama. Untuk
menyempurnakan kenyamanan dan kepastian kerja, manajemen mendirikan Poliklinik yang
didukung Dokter tetap, Tenaga Paramedis, Bidan, Asisten Apotiker, Analis Laboratorium,
Perawat Gigi.
Dengan demikian puluhan ribu karyawan bebas memeriksakan kesehatan tanpa
dipungut biaya. Para karyawan juga menjadi peserta Jamsostek dan anggota keluarga
karyawan menjadi peserta Askes, sehingga bebas dari rasa khawatir terbeban biaya ekonomi
apabila terjadi hal yang tidak diinginkan di dalam keluarga. Masih sekitar upaya mengurangi
rasa khawatir dari beban ekonomi, PT. Gudang Garam, Tbk. Direktorat Grafika juga
mendirikan koperasi karyawan yang bernama “Koperasi Makna Gotro”.
2.12 Perlindungan Terhadap Karyawan
Berikut merupakan bentuk perlindungan PT Gudang Garam Tbk Direktorat Grafika
terhadap karyawan :
1. K3LH
Pada dasarnya perusahaan Gudang Garam Direktorat Grafika ini telah menerapkan suatu
sistem sebagai pencegah terjadinya kecelakaan kerja. Salah satu contoh misalnya yaitu
ketika dalam penyalaan mesin-mesin yang ada. Pada saat pertama kali mesin dinyalakan
KKN-P Page 12
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
maka mesin-mesin tersebut tidak akan langsung menyala melainkan memberi peringatan
berupa lampu dan sirine sebagai tanda bahwa mesin akan beroperasi. Nyala lampu dan
sirine ini tergolong lama agar pekerja yang mungkin ada di atas mesin pun tidak panik.
2. JAMSOSTEK
Keseluruhan karyawan PT. Gudang Garam, Tbk. Direktorat Grafika baik yang berstatus
borongan, harian maupun bulanan memperoleh hak–haknya sesuai dengan Undang–
Undang No.3/1992 tentang Jaminan Sosial tenaga Kerja yang meliputi : Jaminan
kecelakaan kerja, Jaminan kematian, Jaminan Hari Tua, dan Jaminan Pemeliharaan
Kesehatan. Semua jenis jaminan di atas telah dipertanggungkan ke PT. Astek, kecuali
Jaminan pemeliharaan Kesehatan.
PT. Gudang Garam, Tbk. Direktorat Grafika menyelenggarakan sendiri dengan
mendirikan poliklinik. Jika karyawan sakit, mereka dapat berobat ke Poliklinik tersebut,
baik rawat jalan maupun rawat inap (opname). Namun, dalam hal opname, mereka harus
mendapat rujukan dari poliklinik milik perusahaan, agar bisa dirawat di luar perusahaan.
Masih sejalan dengan pemeliharaan kesehatan ini karyawati yang sudah saatnya cuti
karena hamil, juga berhak mengambil cutinya.
2.13 Organisasi dan Manajemen
Berikut merupakan struktur organisasi PT. Gudang garam, Tbk direktorat Grafika Unit
XI tempat dimana berlangsungnya kegiatan KKNP.
KKN-P Page 13
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Gambar 2.2 Struktur Organisasi Direktorat Grafika
KKN-P Page 14
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
2.14 Proses Produksi dan Tata Letak Fasilitas
Proses pembuatan outer rokok ini melibatkan 4 mesin yang secara flow process dapat
digambarkan dengan diagram seperti dibawah ini.
Gambar 2.1 Flow Process Proses Produksi
Tahap pertama gulungan kertas besar masuk ke mesin cerutti 1 untuk di printing sesuai
dengan desain yang telah ada, setelah itu gulungan kertas masuk ke mesin laminasi untuk
ditempel dengan jenis kertas lain pada mesin nord mecanicca, selanjutnya roll kertas besar
akan dipotong di mesin slitter untuk menjadi roll yang berukuran lebih kecil dan yang
terakhir akan dipotong di mesin lemo untuk menjadi hasil akhir dari produk outer rokok.
Pada mesin cerutti 1 kertas dilakukan proses pencetakan sesuai dengan desain yang
diinginkan, pada studi kasus ini mencetak pada kertas plastik OPP pack printed dengan
ukuran 1150 mm x 10.000 m untuk bagian pembungkus luar rokok (outer). Pada mesin
laminasi plastik OPP pack printed dilakukan perekatan dengan plastik OPP pack printed
yang belum dicetak dengan ukuran 1150 mm x 5000 m untuk mempertebal serta
memperbaiki kualitas outer rokok. Selanjutnya gulungan kertas dibawa ke mesin slitter untuk
dipotong agar ukuran roll lebih kecil yaitu menjadi 324 mm x 2400 m. Setelah itu roll di
batch, dan kemudian dilakukan pemotongan menjadi per keping dengan mesin slitter dimana
ukurannya menjadi 10,8 mm x 10,8 mm.
Jumlah mesin cerutti 1 ada 1 buah, mesin nord meccanica terdapat 1 buah, mesin slitter
terdapat 5 buah, dan mesin lemo 1 buah. Kecepatan mesin cerutti constan yaitu berkisar
antara 186 meter/menit sehingga memberikan waktu yang constan pula yaitu 53,55 menit.
Kecepatan mesin nord mecanica berkisar 200 meter/menit sehingga membutuhkan waktu 50
menit untuk menyelesaikan 1 roll OPP pack printed. Kecepatan mesin slitter sebesar 180
meter/menit dan kecepatan mesin lemo sebesar 150 strok/menit.
2.15 Manajemen Personalia
Jumlah tenaga kerja pada PT. Gudang Garam, Tbk direktorat grafika secara umum
terbagi menjadi dua bagian, pekerja tetap dan pekerja outsourching, dimana jumlahnya
hampir sama. Dalam prakteknya direktorat grafika merupakan industri yang countinuous
manufacturing yang artinya selama 24 jam terus melakukan produksi.
KKN-P Page 15
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Dalam sehari terbagi menjadi tiga shift kerja, masing-masing shift selama 8 jam sehari,
kecuali untuk hari sabtu masing-masing shift bekerja selama 5 jam sehari. Untuk lebih
jelasnya pembagian shift adalah sebagai berikut :Tabel 2.3 Jadwal shift kerja
Minggu-Jumat Shift 1 06.00-14.00Shift 2 14.00-22.00Shift 3 10.00-06.00
Sabtu Shift 1 06.00-11.00Shift 2 11.00-17.00Shift 3 17.00-22.00
KKN-P Page 16
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
BAB IIIPELAKSANAAN KKN-P
3.1 Waktu dan tempat KKN-P
Penelitian ini dilaksanakan di PT. Gudang Garam Tbk Direktorat Grafika yang berlokasi
di Unit XI Divisi printing. Pengambilan data dilakukan pada 1 Maret – 29 Maret 2014.
3.2 Jurnal kegiatan KKN-P
Berikut adalah jadwal mengenai aktivitas selama KKN-P di PT. Gudang Garam,Tbk
Direktorat Grafika :Tabel 3.1 Jurnal kegiatan KKNP
No. Hari/Tanggal Kegiatan1. Kamis / 6-3-2014 - Membuat timeline KKN-p
- Wawancara mengenai mesin ke mandor dan operator- Wawancara dengan kepala produksi
2. Jumat / 7-3-2014 - Mengumpulkan data spesifikasi produk- Mengumpulkan data spesifikasi mesin- Mengambil data waktu packaging akhir
3. Sabtu / 8-3-2014 - Mengambil data waktu changeover dan maintenance- Mengambil data waktu pemotongan mesin slitter- Mengambil data waktu pemotongan mesin Lemo
4. Kamis / 13-3-2014 - Mengambil data waktu labeling mesin slitter- Mengambil data waktu packaging akhir
5. Jumat / 14-3-2014 - Menyalin data waste/afkir- Wawancara dengan staf produksi
6. Sabtu / 15-3-2014 - Mengambil data waktu storage- Mengambil data transportasi
7. Kamis / 20-3-2014 - Mengambil data waktu mesin nord mecanica8. Jumat / 21-3-2014 - Mengerjakan laporan9. Sabtu / 22-3-2014 - Mengerjakan laporan10. Kamis / 27-3-2014 - Mengerjakan laporan11. Jumat / 28-3-2014 - Mengerjakan laporan12. Sabtu / 29-3-2014 - Mengurus administrasi
3.3 Metode Penelitian
Metode penelitian merupakan langkah-langkah yang dilakukan selama Kuliah Kerja
Nyata Praktik di PT. Gudang Garam, Tbk.
3.3.1 Metode Pengumpulan Data
Untuk memperoleh data dalam penelitian ini, maka digunakan beberapa teknik
pengumpulan sebagai berikut :
a) Observasi
KKN-P Page 17
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Melakukan observasi atau pengamatan langsung terhadap objek, yaitu melihat proses
pembuatan Outer Rokok yang merupakan bagian filter dari rokok Surya 12. Adapun
pengukuran waktu siklus dilakukan dengan metode stopwatch time study.
b) Wawancara
Melakukan wawancara dengan mengadakan tanya jawab dengan kepala bagian produksi
plant utara, mandor masing masing mesin, serta operator yang ada.
c) Studi Pustaka
Mengumpulkan data sekunder melalui membaca pustaka yang ada yang memiliki
hubungan dengan objek yang diteliti.
d) Brainstorming
Berdiskusi dan bertukar pendapat dengan orang yang ahli di bidang tersebut, atau yang
menangani lantai produksi yang diamati, disini yaitu kepala bagian produksi plant utara.
3.3.2 Jenis Data
Jenis data yang dikumpulkan ada dua jenis dengan metode pengumpulan sebagai
berikut :
a. Data primer
Data primer yaitu data yang secara langsung diambil dari objek penelitian oleh peneliti
yang berupa data hasil pengamatan, hasil pengukuran, dan hasil wawancara terhadap
pihak terkait. Dalam hal ini data primer yang diperoleh adalah sebagai berikut :
1. Data waktu siklus
b. Data sekunder
Data sekunder diperoleh melalui wawancara dan diskusi yang dilakukan kepada pihak
perusahaan yang dapat memberikan informasi berhubungan dengan penelitian. Dalam
hal ini data primer yang diperoleh adalah sebagai berikut :
1. Data tinjauan umum PT. Gudang Garam Tbk Direktorat Grafika
2. Data jumlah operator
3. Data ukuran batch
4. Data uptime mesin
5. Data changeover time, scrap
6. Data pemetaan lantai produksi
7. aliran informasi dan material
KKN-P Page 18
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
3.4 Diagram Ailir Kuliah Kerja Nyata Praktik
Diagram alir pelaksanaan kegiatan KKN-P dapat dilihat pada gambar dibawah ini
Gambar 3.1 Diagram alir studi kasus
KKN-P Page 19
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
3.5 Diagram Ailir Studi Kasus
Diagram alir studi kasus KKN-P dapat dilihat pada gambar dibawah ini
Gambar 3.2 Diagram alir studi kasus
KKN-P Page 20
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
BAB IVSTUDI KASUS
PEMANFAATAN TOOLS VALUE STREAM MAPPING GUNA MENGETAHUI NON VALUE ADDED TIME DAN VALUE ADDED TIME
PADA DIREKTORAT GRAFIKA PT. GUDANG GARAM, TBK
4.1 Situsasi Masalah
PT. Gudang Garam, Tbk merupakan pabrik rokok dengan pendapatan terbesar kedua di
Indonesia. Sebagai perusahaan dengan pangsa pasar yang besar PT. Gudang Garam, Tbk
selayaknya terus meningkatkan produksinya baik dalam lantai produksi atau manajemen
perusahaan. PT. Gudang Garam, Tbk perlu mempercepat lead time manufacture dari proses
produksi sehingga mempercepat sampainya produk ke konsumen. Lead time manufacture
yang dimaksud adalah jumlah waktu yang diperlukan mulai dari bahan baku datang di
perusahaan sampai terbentuk barang jadi.
Rokok merupakan produk yang memiliki kandungan zat kimia sehingga diperlukan
packaging yang baik agar tidak mudah rusak dan tidak berbahaya bagi lingkungan. PT.
Gudang Garam,Tbk Unit XI mensuplai berbagai macam produk untuk keperluan packaging
rokok pada beberapa unit perusahaan. Salah satu produknya adalah outer rokok yang
merupakan pembungkus plastik rokok yang terbuat dari OPP pack printed. Permintaan
terhadap outer rokok ini sangat besar oleh sebab itu unit ini beroperasi 24 jam untuk
memenuhi permintaan unit perusahaan lainnya. Apabila penurunan waktu lead time
manufacture dilakukan di unit XI ini maka akan mempercepat pemenuhan permintaan dari
setiap unit perusahaan.
Dalam usaha melakukan penurunan waktu lead time manufacture diperlukan sebuah
tools yang dapat merepresentasikan Value Added (VA), non value added (NVA), maupun
necessary but non value added (NNVA) sehingga diperlukan perhitungan waktu standart
untuk beberapa aktivitas. Value Stream Mapping merupakan sebuah tools dari Lean
Manufacturing yang bertujuan untuk mengidentifikasi proses yang memberikan nilai tambah
maupun tidak. Dimana tools tersebut mampu melihat berapa jumlah lead time manufacture
yang diperlukan dari sebuah produk, sehingga dapat dilakukan analisa lebih lanjut jika
diperlukan nantinya untuk mempercepat lead time manufacture.
KKN-P Page 21
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
4.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah yang diambil dari KKN-P kali ini adalah sebagai berikut :
1. Bagaimana cara mengetahui lead time manufacture produk Outer Rokok (OPP Pack
printed) ?
2. Bagaimana cara mengetahui jumlah Value Added Time, Non Value Added Time, serta
Necessary but Non Value Added Time dalam pembuatan produk Outer rokok (OPP Pack
Printed) ?
4.3 Tujuan Penelitian
Berikut merupakan tujuan dari pelaksanaan KKN-P di PT. Gudang Garam, Tbk
direktorat Grafika:
1. Mengetahui lama lead time manufacture produk Outer Rokok (OPP Pack printed)
2. Mengetahui Value added time, Non Value added time, serta necessary but non value
added time.
3. Memberikan rekomendasi perusahaan terkait dengan jumlah lead time yang ada melalui
value stream mapping
4.4 Tinjauan Pustaka
Berikut merupakan tinjauan pustaka yang digunakan untuk menunjang pembuatan
laporan Kuliah Kerja Nyata Praktik yang mengaplikasikan tools Value Stream Mapping guna
mengetahui non value added time dan value added time.
4.4.1 Lean Manufacturing
Lean adalah suatu upaya terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan
meningkatkan nilai tambah (value added) produk barang atau jasa dan meningkatkan nilai
kepada pelanggan. Tujuan Lean adalah meningkatkan terus menerus customer value melalui
peningkatan terus-menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste.
APICS Dictionary (2005) mendefinisikan Lean sebagai suatu filosofi bisnis yang
berlandaskan pada minimasi penggunaan sumber-sumber daya dalam berbagai aktivitas
perusahaan. Lean berfokus pada identifikasi dan eliminasi ektivitas yang tidak bernilai
tambah dalam desain, produksi atau operasi, dan SCM yang berkaitan dengan pelanggan.
Berikut adalah prinsip- prinsip Lean Manufacturing dan Lean Service :
KKN-P Page 22
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Tabel 4.1 Prinsip Lean ManufacturingNo. Manufacturing Non-Manufacturing1. Spesifikasi secara tepat nilai produk yang
diinginkan oleh pelangganSpesifikasi secara tepat nilai produk yang diinginkan oleh pelanggan
2. Identifikasi Value stream untuk setiap produk Identifikasi Value Stream untuk setiap proses jasa3. Eliminasi semua pemborosan yang terdapat dalam
aliran proses setiap produk agar nilai mengalir tanpa hambatan
Eliminasi semua pemborosan yang terdapat dalam aliran proses jasa (moments of truth) agar nilai mengalir tanpa hambatan
4. Menetapkan sistem tarik (pull system) menggunakan kanban yang memungkinkan pelanggan menarik nilai dari produsen
Menetapkan sistem anti kesalahan (mistake-proof system) setiap proses jasa (moments of truth) untuk menghindari pemborosan dan penundaan
5. Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero waste) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal (radical continuous improvement)
Mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero waste) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal (radical continuous improvement)
Sumber : Gazpers, Vincent (2011)
Prinsip utama dalam pendekatan Lean adalah pengurangan atau eliminasi waste. Waste
dapat diartikan sebagai aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi troughput
perusahaan. Ada tujuh tipe waste yang dikenal selama ini. Berikut merupakan macam-macam
waste yang biasa disebut dengan seven plus one types of waste:Tabel 4.2 Seven Waste
No. Waste Root Cause1. Overproduction : memproduksi lebih daripada
kebutuhan pelanggan internal dan eksternal atau memproduksi lebih cepat atau lebih awal daripada waktu kebutuhan pelanggan.
Ketiadaan komunikasi, sistem balas jasa dan penghargaan yang tidak tepat, hanya berfokus pada kesibukan kerja, bukan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan
2. Delays (waitung time) : keterlambatan yang tampak melalui orang-orang yang sedang menunggu mesin, peralatan, bahan baku, supplies, perawatan/ pemeliharaan, dll atau mesin-mesin yang sedang menunggu perawatan, orang-orang, bahan baku, peralatan, dll
Inkonsistensi metode kerja, waktu penggantian produk yang panjang (changeover times)
3. Transportation : memindahkan material atau orang dalam jarak yang sangat jauh dari suatu proses ke proses berikut yang dapat mengakibatkan waktu oenanganan material bertambah
Tata letak yang jelek, ketiadaan koordinaasi dalam proses, organisasi tempat kerja yang jelek, lokasi penyimpanan material yang banyak dan saling berjauhan.
4. Process : mencakup proses-proses tambahan atau aktivitas kerja yang tidak perlu atau tidak efisien.
Ketidakpastian penggunaan peralatan, pemeliharaan peralatan yang jelek, gagal mengombinasikan operasi kerja, salah mengkategorikan serial atau paralel.
5. Inventories : menyembunyikan masalah dan menimbulkan aktivitas penanganan tambahan yang seharusnya tidak diperlukan
Peralatan yang tidak andal, aliran kerja tidak seimbang, pemasok tidak kapabel, peramalan tidak akurat, ukuran batch yang besar, long changeover times
6. Motion : Setiap pergerakan dari orang atau mesin yang tidak menmabah nilai kepada barang yang akan diserahkan kepada konsumen tetapi hanya menambah biaya dan waktu saja.
Organisasi tempat kerja yang jelek, tata letak yang jelek, metode yang tidak konsisten, poor machine design
7. Defective product : scrap, rework, customer return, customer disatissfaction
Incapable processes, insufficien training, ketiadaan prosedur operasi
7+1 Deffective design : desain yang tidak memenuhi kebutuhan pelanggan, penambhaan features yang
Lack of customer input in design, over design.
KKN-P Page 23
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
tidak perlu.4.4.2 Big Picture Mapping
Big picture mapping adalah suatu tools yang diadopsi dari sistem produksi toyota yang
dapat digunakan untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai
(value stream) yang terdapat dalam perusahaan. Sehingga nantinya diperoleh gambaran
mengenai aliran informas dan aliran fisik dari sistem yang ada, mengidentifikasi tempat
terjadinya waste, serta menggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasar dari masing-
masing karakteristik proses yang terjadi. Simbol yang digunakan dalam big picture mapping
adalah sbb :
Gambar : 4.1 Big Picture Mapping
Langkah- langkah dalam menggambar big picture mapping adalah sbb : ( Hines &
Taylor, 2000)
1. Menggambarkan keseluruhan kebutuhan customer yang berisi produk apa yang diminta
customer
2. menggambarkan aliran informasi dari customer ke supplier yang berisi antara lain :
berapa lama informasi muncul sampai diproses, informasi apa yang disampaikan kepada
supplier serta pesanan yang disyaratkan.
3. menggambarkan aliran fisik, dapat berupa : langkah-langkah utama aliran fisik dalam
perusahaan, berapa lama aliran fisik dilakukan, waktu siklus tiap titik, waktu
penyelesaian tiap operasi, berapa jam perhari tiap stasiun kerja bekerja, waktu berpindah
di stasiun kerja, serta titik bottleneck yang terjadi.
KKN-P Page 24
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
4. Menghubungkan aliran informasi dan aliran fisik dengan anak panah yang dapat
memberi informasi jadwal yang digunakan, instruksi kerja yang dihasilkan, dari dan
untuk apa informasi dan instruksi dikirim, kapan dan dimana biasanya terjadi masalah
dalam aliran fisik
5. Melengkapi peta atau gambar aliran informasi dan aliran fisik yang dilakukan dengan
menambahkan lead time dan value adding time dibawah gambar aliran yang dibuat.
4.4.2 Value Stream Mapping
Value stream adalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang di dalamnya terdapat
kegiatan yang memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah yang
dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu group produk dari sumber yang sama untuk
melewati aliran aliran utama, mulai dari raw material hingga sampai ke tangan konsumen.
Value stream mapping merupakan suatu alat perbaikan dalam perusahaan yang digunakan
untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara menyeluruh yang
merepresentasikan baik aliran material juga aliran informasi.
Terdapat tujuh tools yang biasa digunakan dalam detail mapping value stream, ketujuh
tools tersebut adalah :
1. Process activity mapping
Pada dasarnya tool ini digunakan untuk merecord seluruh aktivitas dari suatu proses
dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting, menyederhanakannya,
sehingga dapat mengurangi waste. Dalam tool ini aktivitas dikategorikan dalam beberapa
kategori seperti: operation, transport, inspection, dan storage/delay.
Dalam proses penggunaan tool tersebut peneliti harus memahami dan melakukan
studi berkaitan dengan aliran proses, selalu berpikir untuk mengidentifikasi waste,
berpikir untuk tentang aliran proses yang sederhana, efektif, dan smooth dimana hal
tersebut dapat dilakukan melalui mengubah urutan proses
atau process rearrangement(Hines&Rich, 1997)
2. Supply chain response matrix
Tool ini merupakan sebuah diagram sederhana yang berusaha menggambarkan the
critical lead-time constraint untuk setiap bagian proses dalam supply chain,
yaitucumulative lead-time di dalam distribusi sebuah perusahaan baik supplier-nya
dandownstream retailer-nya. Diagram ini terdapat dua axis dimana untuk vertical
KKN-P Page 25
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
axismenggambarkan rata-rata jumlah inventory (hari) dalam setiap bagian supply
chain.Sedangkan untuk horizontal axis menunjukan cumulative lead-timenya.
3. Production variety funnel
Pendekatan ini sama dengan metode analisa IVAT yang melihat operasi internal
perusahaan sebagai aktivitas yang disesuaikan ke I, V, A atau T. Merupakan teknik
pemetaan visual yang mencoba memetakan jumlah variasi produk tiap tahapan proses
manufaktur. Tools ini dapat digunakan untuk mengidentifikasikan titik dimana sebuah
produk generis diproses menjadi beberapa produk yang spesifik. Tool ini dapat
digunakan untuk membantu menentukan target perbaikan, pengurangan inventory dan
membuat perubahan untuk proses dari produk.
4. Quality filter mapping
Quality filter mapping merupakan tool untuk mengidentifikasi dimana terdapat
problem kualitas. Hasil dari pendekatan ini menujukan dimana tiga tipe defects
terjadi. Ketiga tipedefects tersebut adalah: product defect (cacat fisik produk yang lolos
ke customer),service defect (permasalahan yang dirasakan customer berkaitan dengan
cacat kualitas pelayanan), dan internal defect (cacat masih berada dalam internal
perusahaan, sehingga berhasil diseleksi dalam tahap inspeksi). Ketiga tipe defects
tersebut digambarkan secara latitudinaly sepanjang supply chain.
5. Demand amplification mapping
Merupakan diagram yang menggambarkan bagaimana demand berubah-ubah
sepanjang jalur supply chain dalam interval waktu tertentu. Informasi yang dihasilkan
dari diagram ini merupakan dasar untuk mengatur fluktuasi dan menguranginya,
membuat keputusan berkaitan dengan value stream configuration. Dalam diagram
iniVertical axis menggambarkan jumlah demand dan horizontal axis menggambarkan
interval waktu, grafik didapatkan untuk setiap chain dari supply chain
configuration yang ada.
6. Decision point analysis
Merupakan tool yang digunakan untuk menentukan titik dimana aktual demand
dilakukan dengan sistem pull sebagai dasar untuk membuat forecast pada sistem push
pada supply chain atau dengan kata lain titik batas dimana produk dibuat berdasarkan
demand aktual dan setelah titik ini selanjutnya produk harus dibuat dengan melakukan
forecast. Dengantool ini dapat diukur kemampuan dari proses upstream dan
KKN-P Page 26
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
downstream berdasarkan titik tersebut, sehingga dapat ditentukan
filosofi pull atau push yang sesuai. Selain itu juga dapat digunakan sebagai skenario
apabila titik tersebut digeser dalam sebuah value stream mapping.
7. Physical structure mapping
Tool ini digunakan untuk memahami kondisi dan fungsi-fungsi bagian-bagian
dari supply chain untuk berbagai level industri. Dengan pemahaman tersebut dapat
dimengerti kondisi industri tersebut, bagaimana beroperasi dan dapat memberikan
perhatian pada level area yang kurang diperhatikan. Untuk level yang lebih kecil tool ini
dapat menggambarkan inbound supply chain di lantai produksi. (Womack &jones :
2003)
4.4.3 Metode Pengukuran Kerja
Ada dua macam teknik untuk melakukan work measurement, yaitu secara langsung dan
tidak langsung. Work measurement secara langsung adalah melakukan pengamatan langsung
terhadap pekerjaan atau operator yang akan diukur. Work measurement secara langsung ini
terdiri atas dua teknik, yaitu menggunakan jam henti dan work sampling. Sedangkan work
measurement secara tidak langsung adalah pengukuran dimana pengamat tidak harus berada
di tempat pekerjaan yang diukur. Work measurement secara tidak langsung ini memiliki dua
metode, yaitu data waktu baku dan data waktu gerakan.
4.4.4 Metode Pengukuran Kerja Langsung
Metode kerja langsung yaitu dengan mengamati secara langsung pekerjaan yang
dilakukan oleh operator dalam melakukan pekerjaannya dengan terlebih dahulu membagi
operasi kerja dengan elemen sedetail mungkin dengan syarat masih bisa diamati dan diukur.
Kemudian dari hasil pengamatan dan pengukuran tersebut akan didapatkan waktu baku
ataupun distribusi waktu operator untuk mengerjakan pekerjaan tersebut. Pada penelitian ini,
metode yang digunakan adalah metode stopwatch time study.
4.4.5 Stopwatch Time Study
Stopwatch Time Study atau Pengukuran waktu kerja dengan jam henti diperkenalkan
pertama kali oleh Frederick W. Taylor sekitar abad 19. Metode ini terutama sekali
baikdiaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang – ulang(repetitive).
KKN-P Page 27
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Dari hasil pengukuran akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus
pekerjaan yang akan dipergunakan sebagai standar penyelesaian pekerjaan bagi semua
pekerja yang akan melaksanaan pekerjaan yang sama seperti itu. Stop-watch timestudy
memiliki keuntungan serta kerugian.
Secara garis besar langkah-langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan
metode jam henti ini dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Mendefinisikan pekerjaan yang akan diukur waktunya
2. Mencatat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan
3. Membagi operasi kerja dalam elemen kerja
4. Mengamati, mencatat, dan mengukurwaktu yang dibutuhkan oleh operator
5. Melakukan uji kenormalan dan kecukupan data
a. Kenormalan menggunakan software SPSS 17.00
b. Uji kecukupan data
pengujian ini bertujuan untuk melihat apakah data yang dikumpulkan telah cukup
secara statistik atau tidak. Rumus untuk uji kecukupan data adalah sebagai berikut :
N '=[ 20√ N∑ X2−(∑ X )2
∑ X ]2
Dimana :
k = tingkat kepercayaan yang digunakan, tingkat kepercayaan 95%, k =2
s = derajat ketelitian
x = data pengamatan
N = jumlah data yang diambil dan telah normal dan seragam
N’ = jumlah data yang dibutuhkan
6. Menetapkan rate of performance. Metode yang digunakan adalah Westing House Rating
System
KKN-P Page 28
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Gambar 4.2 Westinghouse Rating System
7. Sesuaikan waktu pengamatan berdasar PR yang ditunjukkan
Wn = Waktu siklus x PR
8. Tetapkan waktu baku
Ws=waktunormal× 100 %100 %−% allowance
Waktu allowance adalah waktu ekstra yang ditambahkan pada waktu normal untuk membuat
waktu baku menjadi practical dan attainable (Mayer, Stewart, 2002). Waktu allowance yang
dibutuhkan dan akan menginterupsi waktu proses produksi ini bisa diklasifikasikan mennjadi
personal allowance sekitar 2-5% (10-24 menit), fatigue allowance berkisar 5-15 menit dan
delay allowance. Pemberian waktu allowance dimaksudkan untuk memberi waktu kepada
operator untuk menghentikan kerja, membutuhkan waktu-waktu khusus untuk kebutuhan
pribadi, istirahat melepas lelah dan alasan-alasan lain di luar kontrolnya. (Wignjosoebroto,
2006). Besarnya kelonggaran yang digunakan ILO (International Labour Organization)
Allowance dilihat dari beberapa faktor yaitu (Freivalds, 2003)
a. Constant Allowance, yaitu kelonggaran yang nilainya konstan atau tetap dan sudah
distandarisasikan dilihat dari personal allowance (kelonggaran personal) sebesar 2-5%
untuk pria dan 5% untuk wanita serta basic fatigue (tingkat kelelahan) sebesar 4%.
b. Variable Allowance, yaitu kelonggaran yang nilainya tidak tetap dilihat dari pengamatan
langsung secara aktual. Variable Allowance dilihat dari beberapa faktor yaitu: Faktor
Standing allowance (kelonggaran untuk pekerjaan yang posisinya berdiri) nilainya
konstan yaitu 2%, faktor abnormal position (kelonggaran untuk posisi abnormal), faktor
tenaga yang dikeluarkan oleh masing-masing manpower dilihat dari kategori beban
KKN-P Page 29
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
sehingga diberikan kelonggaran sebesar 0-22%, faktor bad light (cahaya yang buruk),
faktor atmosphere conditions (keadaan temperatur tempat kerja), faktor noise level
(tingkat kebisingan), faktor mental strain (ketegangan mental), faktor monotony
(monoton), faktor tediousness (kebosanan). Tabel 4.2 adalah tabel perhitungan allowance
kerja berdasarkan ILO Allowance:Tabel 4.3 Allowance International Labour Organization
I Kelonggaran Tetap %a. Kelonggaran pribadi 5b. Kelonggaran keletihan dasar 4
II Kelonggaran Tidak Tetap %c. Kelonggaran berdiri 5d. Kelonggaran posisi tidak normal
1) Agak kaku 02) Kaku 23) Sangat kaku 7
Memakai tenaga atau energi otot (mengangkat, menarik, mendorong)Berat beban yang diangkat saat bekerja
5 010 115 220 325 430 535 740 945 1150 1360 1770 22
e. Cahaya tidak bagus1) Sedikit dibawah rekomendasi 02) Jauh dibawah rekomendasi 23) Benar-benar tidak cukup 5
f. Kondisi udara (panas dan kelembaban)-variabel 0-100g. Tingkat perhatian
1) Cukup/sedang 02) Teliti 23) Sangat teliti 5
h. Tingkat kebisingan1) Berkelanjutan 02) Terputus-putus keras 23) Terputus-putus sangat keras 54) Nada tinggi keras 5
i. Ketegangan mental1) Proses yg cukup rumit 12) Rumit atau butuh perhatian yang cukup serius 43) Sangat rumit 8
j. Monoton1) Rendah 02) Sedang 13) Tinggi 4
k. Kebosanan
KKN-P Page 30
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
1) Agak membosankan 02) Bosan 23) Sangat bosan 5
4.5 Pengolahan data
Berikut akan diberikan mengenai data primer maupun sekunder yang diambil dari hasil
KKN-P di PT. Gudang Garam, Tbk Direktorat Grafika. Data primer merupakan data yang
diambil dengan pengamatan secara langsung, sedangkan data sekunder merupakan data yang
diperoleh dari perusahaan untuk menunjang pengerjaan.
Data sekunder yang diperoleh adalah data uptime mesin, scrap time mesin, changeover,
dan jumlah operator yang berada di setiap aktivitas.Tabel 4.4 Data Uptime, Scrap, Changeover, dan Jumlah Operator
No. Proses Uptime(%) Scrap(%) Changeover time (jam)
Operator (orang)
1. Pengambilan raw material dari warehouse ke plant utara
- - - 1
2. Storage sementara raw material - - - -3. Pengambilan raw material dari storage
sementara ke mesin cerutti 1- - - 1
4. Produk menunggu giliran dikerjakan di mesin cerutti 1
- - -
5. Printing produk di cerutti 1 54,1 45,9 3 36. Inspeksi produk Outer Rokok - - - 17. Packaging di cerutti produk tipping - - - 28. Produk dibawa ke mesin nord mecanica9. Produk menunggu dikerjakan di mesin nord
mecanica- - - -
10. Produk dilaminasi di mesin nord mecanica - - 6 211. Produk dilakukan Inspeksi - - - 112. Produk dibawa keruang pendiaman - - - 113. Produk di diamkan - - - -14. Produk dibawa ke mesin slitter - - - 115. Produk dipotong di mesin slitter - - 216. Produk dibawa ke mesin lemo - - - 117. Produk dipotong di Mesin Lemo - - 318. Produk di packaging dalam batch - - - 219. Produk dikirim ke warehouse -
KKN-P Page 31
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
4.6 Analisis dan Pembahasan
Ada 19 aktivitas yang dialami oleh produk outer rokok, pada aktivitas yang dialami
oleh outer rokok beberapa dilakukan oleh mesin semi otomatis, fully otomatis dan manual
yang dilakukan oleh operator. Terdapat pula aktivitas menunggu yang tidak melibatkan mesin
maupun operator. Berikut merupakan uraian dari ke 19 aktivitas yang dialami oleh produk
outer rokok :Tabel 4.5 Deskripsi Aktivitas Produk Outer Rokok
Aktivitas
Deskripsi Aktivitas
A Pengambilan raw material dari warehouse ke plant utaraB Storage sementara raw materialC Pengambilan raw material dari storage sementara ke mesin cerutti 1D Produk menunggu giliran dikerjakan di mesin cerutti 1E Printing produk di cerutti 1F Inspeksi produk Outer RokokG Packaging di cerutti produk tippingH Produk dibawa ke mesin nord mecanicaI Produk menunggu dikerjakan di mesin nord mecanicaJ Produk dilaminasi di mesin nord mecanicaK Produk dilakukan InspeksiL Produk dibawa keruang pendiamanM Produk di diamkanN Produk dibawa ke mesin slitterO Produk dipotong di mesin slitterP Produk dibawa ke mesin lemoQ Produk dipotong di Mesin LemoR Produk di packaging dalam batchS Produk di packaging akhirT Produk dikirim ke warehouse
Dari 19 aktivitas yang dialami oleh produk outer rokok diatas diambil data waktu
masing-masing aktivitas. Data waktu yang diambil sejumlah 20 data, dan beberapa aktivitas
yang dialami oleh produk waktunya konstan disebabkan dilakukan oleh mesin fully otomatis
yang tidak ada campur tangan operator serta kegiatan waiting yang tidak melibatkan operator
maupun mesin sehingga tidak perlu dilakukan pengambilan data secara berulang. Aktivitas
yang konstan sehingga tidak perlu diambil data waktu secara berulang merupakan aktivitas B,
E, J, M, O, dan Q.
KKN-P Page 32
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Berikut merupakan 20 data waktu yang diambil dari 19 aktivitas yang dilakukan dalam pembuatan Outer rokok :Tabel 4.6 Rekap data waktu keseluruhan aktivitas outer rokok
No.
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T
1 3,3144
01,0
54,0
553,5
514,4
34,0
3 1,36,4
250
6,43
2,37
1440
0,78
22,37
0,54 148
0,70
1,13
3,17
23,1
7144
0 1,33,1
753,5
514,5
84,1
71,0
5 7,350
6,42
2,05
1440 0,7
22,37
0,37 148
0,69
1,43
3,42
33,4
2144
01,1
73,4
253,5
514,3
24,3
71,4
26,2
250
6,37
2,42
1440
0,75
22,37
0,35 148
0,70
1,32
3,05
43,0
5144
01,2
23,5
553,5
514,2
84,5
61,3
76,6
650
6,05
2,32
1440
0,72
22,37
0,33 148
0,73
1,35 3,3
53,4
2144
01,3
73,2
353,5
514,6
34,7
81,1
28,3
450
6,32
2,01
1440
0,75
22,37
0,42 148
0,77
1,22
3,25
63,1
7144
01,4
24,0
753,5
514,2
34,2
31,1
76,4
450
6,43
1,98
1440
0,75
22,37
0,51 148
0,70
1,19
3,22
73,1
3144
01,1
24,1
253,5
513,8
24,1
81,3
27,2
150
6,13
2,13
1440
0,78
22,37
0,46 148
0,83
1,43
3,25
83,1
1144
01,3
23,5
253,5
513,6
95,0
21,1
37,1
250
7,17
2,25
1440 0,7
22,37
0,47 148
0,67
1,05
3,54
93,1
7144
01,1
33,2
553,5
514,5
94,2
11,1
77,0
250
7,05
2,17
1440
0,72
22,37
0,52 148
0,65
1,37
3,22
103,2
5144
01,1
73,2
953,5
514,5
55,1
41,1
16,4
250
7,03
2,11
1440 0,7
22,37
0,49 148
0,77
1,42
3,54
113,1
7144
01,2
14,0
153,5
514,5
35,3
21,2
1 7,350
5,58
2,37
1440
0,75
22,37
0,51 148
0,72
1,34
3,12
123,2
2144
01,5
43,7
353,5
516,1
24,0
31,2
58,8
850
6,43
1,85
1440
0,77
22,37
0,52 148
0,70
1,43
3,48
133,1
1144
01,3
74,0
353,5
515,1
44,3
21,1
76,4
450
5,43
2,43
1440
0,78
22,37
0,52 148
0,73
1,32
3,13
143,1
7144
01,1
72,9
353,5
515,2
13,8
81,5
47,7
750
6,05
2,42
1440
0,75
22,37
0,52 148
0,65
1,17
3,11
153,2
5144
01,1
13,0
553,5
515,8
64,5
61,3
2 7,350
6,13
2,34
1440
0,78
22,37
0,38 148
0,73
1,37
3,48
16 3,5 144 1,2 3,0 53,5 13,9 3,8 1,4 7,3 5 5,5 2,5 144 0,7 22,3 0,4 148 0,7 1,2 3,3
KKN-P Page 33
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
4 0 1 9 5 3 5 2 7 0 8 8 0 7 2 0 8 7
173,1
2144
01,4
22,7
353,5
514,4
35,0
41,1
86,8
950
6,42
2,14
1440 0,7
22,37
0,47 148
0,65
1,25
3,42
183,2
2144
01,1
83,1
753,5
514,4
54,1
71,2
56,5
650
6,43
2,43
1440 0,7
22,37
0,47 148
0,64
1,13
3,58
193,3
7144
01,1
73,1
853,5
514,4
74,3
71,3
75,9
850
7,17
2,35
1440
0,72
22,37
0,51 148
0,72
1,32
3,47
203,4
8144
01,2
53,2
153,5
514,1
54,1
71,1
25,8
650
6,05
2,37
1440
0,72
22,37
0,47 148
0,66
1,55
3,37
KKN-P Page 34
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
4.6.1 Perhitungan kecukupan data
Setelah data dikumpulkan, selanjutnya pada setiap data dilakukan pengujian kecukupan
data. Data yang dilakukan uji kecukupan merupakan data yang tidak konstan, kecuali 6 data
yang disebutkan diatas.
Dalam perhitungan kecukupan data kali ini diambil contoh pada perhitungan Aktivitas
K, yaitu Inspeksi Outer rokok pada mesin nord mecanica. Tabel 4.7 Contoh perhitungan kecukupan data
X X2 x X2
6,43 41,34 5,58 31,146,42 41,22 6,43 41,346,37 40,58 5,43 29,486,05 36,6 6,05 36,66,32 39,94 6,13 37,586,43 41,34 5,58 31,146,13 37,58 6,42 41,227,17 51,41 6,43 41,347,05 49,7 7,17 51,417,03 49,42 5,58 31,14
∑(X) = 6,43 + 6,42 + 6,37 + . . . . + 5,58 = 126,67
∑(X2) = 41,34 + 41,22 + 40,58 + . . . . + 31,14 = 806,9919
∑(X)2 = (126,67)2 = 16045,29
N '=[ ks √Nx∑ x2−(∑ x )2
∑ x ]2
=[ 20,05 √20 x 806,9919−16045,29
126,67 ]2
=9,428223 ≈ 10
Dari perhitungan diatas terlihat bahwa N = 20 dan N’ = 10. Sehingga N’ < N maka data
dikatakan cukup.
Perhitungan tersebut juga dilakukan pada aktivitas lainnya kecuali aktivitas B, E, J, M,
O, dan Q sehingga didapat rekapan tabel kecukupan data sebagai berikut :Tabel 4.8 Rekap kecukupan data
Aktivitas N’ N KesimpulanA 3 20 Data cukupC 16 20 Data cukupD 18 20 Data cukupF 2 20 Data cukupG 15 20 Data cukupH 12 20 Data cukupI 18 20 Data cukupK 10 20 Data cukupL 11 20 Data cukupN 2 20 Data cukupP 17 20 Data cukupS 7 20 Data cukupT 15 20 Data cukupU 4 20 Data cukup
KKN-P Page 35
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
4.6.2 Perhitungan Kenormalan Data
Setelah semua data yang diambil cukup, selanjutnya adalah dilakukan pengujian
kenormalan dengan software SPSS. Sebagai contoh adalah aktivitas K yang dilakukan
perhitungan kenormalan, berikut akan dijelaskan mengenai langkah-langkah menggunakan
SPSS 19 :
1. Membuka SPSS 19 dan membuat file baru
2. Klik variable view, kemudian mengisi nama variable dengan Aktivitas_D
3. Buka Data view dan masukkan data
4. Melakukan uji kenormalan data denganklik Analize – Descriptive Statistics – Explore.
Memasukkan Lama_Mengajar sebagai dependent list. Klik Plots centang Normality
Plots with tests. Klik continue lalu klik OK.
5. Muncul output sebagai berikutTabel 4.9 Contoh uji normalitas
Tests of NormalityKolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Statistic df Sig. Statistic df Sig.D ,223 20 ,010 ,921 20 ,104a. Lilliefors Significance Correction
H0 = data berdistibusi normal H1 = data tidak berdistribusi normal
Dari uji kenormalan diatas, dapat diketahui Sig = 0,104, karena Sig > 0,05 maka Ho
diterima. Dilakukan pula uji kenormalan terhadap semua aktivitas sehingga didapatkan
rekapan tabel kenormalan sebagai berikut :Tabel 4.10 Rekap uji kenormalan
Aktivitas Sig Alfa KesimpulanA 0,056 0,05 Data normalC 0,204 0,05 Data normalD 0,229 0,05 Data normalF 0,67 0,05 Data normalG 0,54 0,05 Data normalH 0,089 0,05 Data normalI 0,203 0,05 Data normalK 0,104 0,05 Data normalL 0,281 0,05 Data normalN 0,058 0,05 Data normalP 0,089 0,05 Data normalR 0,127 0,05 Data normalS 0,793 0,05 Data normalT 0,314 0,05 Data normal
KKN-P Page 36
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
4.6.3 Perhitungan Waktu Pengamatan (WP)
Waktu pengamatan dari ke 19 aktivitas tersebut diperoleh melalui perhitungan dengan
rumus sehingga didapat rekapan pada tabel waktu pengamatan seperti berikut :
℘= jumlah pengamatanN
Tabel 4.11 Perhitungan waktu pengamatanJenis Pekerjaan Jumlah N Waktu Pengamatan
A 64,84 20 3,24B 28800,00 20 1440,00C 24,90 20 1,25D 68,80 20 3,44E 1071,00 20 53,55F 291,41 20 14,57G 88,40 20 4,42H 24,99 20 1,25I 139,50 20 6,98J 1000,00 20 50,00K 126,67 20 6,33L 45,09 20 2,25M 28800,00 20 1440,00N 14,72 20 0,74O 447,40 20 22,37P 9,25 20 0,46Q 2960,00 20 148,00S 14,11 20 0,71T 26,07 20 1,30U 66,49 20 3,32
TOTAL 3204,18Dari data diatas terlihat bahwa total dari awal sampai akhir adalah 3204,18 menit = 53,4 jam
Atau 2,2 hari.
4.6.4 Perhitungan Waktu Normal (Wn)
Dalam menghitung waktu normal suatu aktivitas diperlukan perhitungan performance
rating terlebih dahulu, dikarenakan rumus waktu normal adalah Waktu Normal=℘× PR.
Oleh sebab itu performance rating harus didapat lebih dulu dengan menggunakan tabel
westinghouse rating systems sehingga diperoleh rekapan pada tabel dibaha ini.Tabel 4.12 Rekapan Data Performance Rating
A Nilai L NilaiSKILL 0,03 SKILL 0,03EFFORT 0 EFFORT 0CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,04 CONSISTENC
Y0,01 1,04
C Nilai N NilaiSKILL 0,03 SKILL 0,03EFFORT 0 EFFORT 0CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,04 CONSISTENC
Y0,01 1,04
KKN-P Page 37
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Tabel 4.12 Rekapan Data Performance Rating (Lanjutan)E Nilai O NilaiSKILL 0,06 SKILL 0,06EFFORT 0 EFFORT 0,02CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,07 CONSISTENC
Y0,03 1,11
F Nilai P NilaiSKILL 0,08 SKILL 0,03EFFORT 0,02 EFFORT 0CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,11 CONSISTENC
Y0,01 1,04
G Nilai Q NilaiSKILL 0 SKILL 0EFFORT 0 EFFORT 0CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,01 CONSISTENC
Y0,03 1,03
H Nilai R NilaiSKILL 0,03 SKILL 0,06EFFORT 0 EFFORT 0,02CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,04 CONSISTENC
Y0,01 1,09
J Nilai S NilaiSKILL 0,06 SKILL 0,03EFFORT 0,02 EFFORT 0,02CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,09 CONSISTENC
Y0,01 1,06
K Nilai T NilaiSKILL 0,06 SKILL 0,03EFFORT 0,02 EFFORT 0,02CONDITION 0 CONDITION 0CONSISTENCY 0,01 1,09 CONSISTENC
Y0,01 1,06
U NilaiSKILL 0,03EFFORT 0CONDITION 0CONSISTENCY
0,01 1,04
Setelah performance rating dijumlahkan maka dapat dihitung waktu normal dengan
mengalikan waktu pengamatan dengan total performance rating tiap aktivitas. Sehingga
didapat rekapan Waktu Normal sebagai berikut :Tabel 4.13 Perhitungan waktu normal
Kegiatan Waktu Pengamatan PR WNA 3,24 1,04 3,37B 1440,00 1 1440,00
KKN-P Page 38
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
C 1,25 1,04 1,30D 3,44 1 3,44E 53,55 1,07 57,30F 14,57 1,11 16,17G 4,42 1,01 4,46H 1,25 1,04 1,30I 6,98 1 6,98J 50,00 1,09 54,50K 6,33 1,09 6,90
Tabel 4.13 Perhitungan waktu normal (Lanjutan)Kegiatan Waktu Pengamatan PR WN
L 2,25 1,04 2,34M 1440,00 1 1440,00N 0,74 1,04 0,77O 22,37 1,11 24,83P 0,46 1,04 0,48Q 148,00 1,03 152,44R 0,71 1,06 0,75S 1,30 1,06 1,38T 3,32 1,04 3,45
4.6.5 Perhitungan Waktu Standar (Ws)
Dalam menghitung waktu standar diperlukan allowance dikarenakan rumus waktu
standar adalah Ws=Wn× 100 %(100 %−%allowance) (jam/unit). Dalam menghitung allowance ini
menggunakan tabel ILO sehingga didapatkan rekapan data allowance tiap aktivitas sebagai
berikut :Tabel 4.14 Perhitungan waktu standart
EK Faktor All (%)
A
Pribadi 5Keletihan dasar 4Berdiri 5Monoton (sedang) 1Kebosanan (bosan) 2
Total 17EK Faktor All (%)
C
Pribadi 5Keletihan dasar 4Ketegangan mental (cukup rumit) 1Monoton (sedang) 1
Total 11EK Faktor All (%)
E
Pribadi 5Keletihan dasar 4Berdiri 5Monoton (sedang) 1
Total 15EK Faktor All (%)F Pribadi 5
Keletihan dasar 4Berdiri 5
KKN-P Page 39
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Ketegangan mental (cukup rumit) 1Total 15
EK Faktor All (%)
GPribadi 5Keletihan dasar 4Berdiri 5
Total 11EK Faktor All (%)
H Pribadi 5Keletihan dasar 4
Tabel 4.14 Perhitungan waktu standart (Lanjutan)EK Faktor All (%)
Ketegangan mental (cukup rumit) 1Monoton (sedang) 1
Total 15EK Faktor All (%)
J
Pribadi 5Keletihan dasar 4Berdiri 5Monoton (sedang) 1
Total 15EK Faktor All (%)
K
Pribadi 5Keletihan dasar 4Berdiri 5Ketegangan mental (cukup rumit) 1
Total 11EK Faktor All (%)
L
Pribadi 5Keletihan dasar 4Ketegangan mental (cukup rumit) 1Monoton (sedang) 1
Total 11EK Faktor All (%)
N
Pribadi 5Keletihan dasar 4Ketegangan mental (cukup rumit) 1Monoton (sedang) 1
Total 15EK Faktor All (%)
O
Pribadi 5Keletihan dasar 4Berdiri 5Monoton (sedang) 1
Total 11EK Faktor All (%)
P
Pribadi 5Keletihan dasar 4Ketegangan mental (cukup rumit) 1Monoton (sedang) 1
Total 15EK Faktor All (%)Q Pribadi 5
Keletihan dasar 4Berdiri 5
KKN-P Page 40
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Monoton (sedang) 1Total 15
EK Faktor All (%)
R
Pribadi 5Keletihan dasar 4Berdiri 5Monoton (sedang) 1
Total 15EK Faktor All (%)
S Pribadi 5Keletihan dasar 4
Tabel 4.14 Perhitungan waktu standart (Lanjutan)EK Faktor All (%)
Berdiri 5Monoton (sedang) 1
Total 15EK Faktor All (%)
T
Pribadi 5Keletihan dasar 4Ketegangan mental (cukup rumit) 1Monoton (sedang) 1
Total 11
Setelah didapat rekapan data allowance maka dapat dilakukan perhitungan waktu
normal. Berikut merupakan contoh perhitungan waktu standar pada aktivitas K
Ws=Wn× 100 %(100 %−%allowance)
=6,90× 100 %(100 %−15 %)
=8,117
Semua data dihitung waktu standarnya sehingga didapatkan rekapan tiap aktivitasnya
sebagai berikut :Tabel 4.15 Rekapan waktu standart
Aktivitas WN Allowance WSA 3,37 17 4,06B 1440,00 100 1440,00C 1,30 11 1,46D 3,44 100 3,44E 57,30 15 67,41F 16,17 15 19,02G 4,46 14 5,19H 1,30 11 1,46I 6,98 100 6,98J 54,50 15 64,12K 6,90 15 8,12L 2,34 11 2,63M 1440,00 100 1440,00N 0,77 11 0,87O 24,83 15 29,21P 0,48 11 0,54Q 152,44 15 179,34R 0,75 15 0,88S 1,38 15 1,62T 3,45 11 3,88
KKN-P Page 41
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
TOTAL 3280,23
4.6.6 Pembuatan State Stream Mapping
Dalam pembuatan state stream mapping, dilakukan dengan menggunakan software
Ms. Visio 2007 dengan langkah sebagai berikut :
1. Buka Ms. Office Visio
2. Pilih New File – Bussiness – Value strem mapping (matric)
Gambar 4.3 Print Screen Langkah Pembuatan Value Stream Mapping3. Buat mapping sesuai dengan gambaran perusahaan serta masukkan data yang telah
diperoleh.
4. Simpan dalam bentuk jpeg.
Berikut adalah gambar dari state stream mapping pada plant utara pembuatan outer
rokok (terlampir).Dari pembuatan value stream mapping dapat terlihat secara jelas bahwa
total Non Value Added time adalah 1486,36 menit dan total value added time adalah 1786,89
menit. Sehinnga total lead time produksi produk outer rokok adalah 3273,25 menit. Dari hasil
ini dapat dianalisa lebih lanjut untuk meningkat kan perbaikan guna mengedepankan PT.
Gudang Garam, Tbk direktorat grafika Unit XII.
4.6.7 Analisa Current State Map
Current state map akan dijadikan dasar untuk mengidentifikasi pemborosan yang
terjadi disepanjang value stream. Analisis yang dilakukan terhadap current state map ini
yaitu mengelompokkan kegiatan yang termasuk value added dan non value added.
Pengelompokan ini dilakukan untuk setiap proses dalam value stream proses produksi outer
rokok. Proses yang termasuk dalam value added time adalah sbb :Tabel 4.16 Rekapan Value Added Time
Proses Waktu (menit)E 67,41G 5,19J 64,12
KKN-P Page 42
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
M 1440O 29,21Q 179,34S 1,62TOTAL 1786,89
KKN-P Page 43
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Sedangkan proses yang termasuk dalam non value added time dapat dilihat pada tabel berikutTabel 4.17 Rekapan Non Value Added TimeProses Waktu (menit)A-D 1448,96F 19,02H 1,46K 8,12L 2,63N 0,87P 0,54R 0,88T 3,88TOTAL 1486,36
Perbandingan antara VA dan NVA dapat dilihat dalam bentuk diagram sebagai berikut :
Value Added Time; 54.59
Non Value Added Time; 45.41
Gambar 4.4 Grafik perbandingan non value added dan value added time
Dari gambar diatas terlihat bahwa presentase value added time sebesar 54,59 % dari
keseluruhan aktivitas pada proses produksi outer rokok. Setelah diketahui aktivitas pada
material yang tidak memberi nilai tambah maka sebaiknya dilakukan pengurangan sebisa
mungkin agar dapat menurunkan waktu lead time manufacture.
Dari tabel 4.17 dapat dilihat bahwa yang memberikan nilai non value added terbesar
merupakan aktivitas A-D yaitu aktivitas mulai dari pengambilan raw material dari warehouse
ke plant utara, storage sementara raw material, pengambilan material dari storage sementara
ke mesin cerutti 1, dan produk menunggu giliran dikerjakan di mesin cerutti. Hal ini
dikarenakan jumlah material dari supplier datang ke warehouse terlalu banyak karena
produksi direktorat Grafika yang besar sehingga diperlukan bahan baku yang selalu tersedia.
Dari aktivitas tersebut maka raw material mengalami aktivitas non value added karena tidak
langsung dikerjakan oleh mesin yang ada. Produk menunggu dikerjakan di storage sementara
selama 1440 menit. Ini disebabkan karena jumlah mesin pembuat outer rokok masing-masing
adalah satu, kecuali pada mesin slitter sehingga raw material yang dikerjakan harus
KKN-P Page 44
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
menunggu sampai waktu pengerjaan di masing-masing mesin selesai. Sebaiknya dilakukan
pertimbangan untuk menambah jumlah mesin agar kapasitas produksi outer dapat meningkat
dan dapat mengurangi lead time manufacture sebelumnya.
Aktivitas selanjutnya yang cukup besar nilai non value added nya adalah aktivitas F
yaitu inspeksi rokok di mesin cerutti 1 dan aktivitas K yaitu inspeksi produk outer rokok.
Aktivitas inspeksi dikategorikan dalam non value added lebih khususnya dalam necessary
but non value added karena dalam proses inspeksi tidak ada penambahan nilai pada produk,
inspeksi merupakan pencegahan agar produk afkir tidak diterima konsumen. Pada inspeksi
tidak ada penambahan bentuk maupun penambahan fungsi pada produk outer rokok.
Pada proses inspeksi di mesin cerutti 1 menghabiskan waktu sebesar 19,02 menit hal ini
disebabkan karena petugas dari quality control tidak selalu standby di mesin cerutti 1
sehingga diperlukan waktu dari departemen quality control ke lokasi mesin cerutti 1 untuk
mengambil sampel dari setiap produk outer. Selain itu sebelum sampel diambil oleh pegawai
quality control, pegawai outsourching telah melakukan inspeksi terlebih dahulu dengan
mandor mesin cerutti. Seringkali terjadi perdebatan mengenai cacat pada mesin cerutti 1
karena kurang ada standar yang jelas yang dapat mewakili kategori cacat pada barang
setengah jadi ini. Oleh sebab itu, sebaiknya diperlukan standar dan toleransi yang jelas yang
dikeluarkan oleh departemen quality control sehingga tidak terjadi subyektifitas dari setiap
personal yang terkait. Pada proses inspeksi outer rokok waktu yang diperlukan sebesar 8,12
menit disebabkan karena inspeksi dilakukan pada saat outer rokok masilh berukuran sangat
lebar dan panjang sehingga terjadi sedikit kesulitan pada saat sampel diambil pada beberapa
bagian agar dapat mewakili populasi yang ada. Kegiatan necessary but non value added tidak
dapat dihilangkan, melainkan hanya dapat dilakukan peminimalan waktu.
Aktivitas terakhir yang memiliki nilai non value added cukup tinggi adalah aktivitas T
yaitu pengiriman outer rokok ke warehouse finish good. Pada aktivitas ini diperlukan waktu
sebesar 3,88 menit dikarenakan warehouse terletak tidak dalam satu lantai produksi
melainkan diluar lantai produksi seperti pada gambar 4.5 sehingga diperlukan waktu yang
cukup lama untuk menempatkan finish good di warehouse. Sebaiknya dilakukan peninjauan
ulang untuk letak mesin terakhir proses produksi agar lebih dekat dengan warehouse finish
good sehingga tidak diperlukan waktu yang cukup lama untuk menempatkan barang jadi.
KKN-P Page 45
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
Gambar 4.5 Layout produksi
Selain itu, penggunaan forklift yang sangat sering akan dapat dimaksimalkan jika
layout yang ada dapat dilakukan secara efektif dan efisien. Karena untuk jarak yang dekat
tidak perlu dilakukan perpindahan dengan forklift melainkan cukup dengan handlift saja
sehingga pemakaian forklift dapat dialokasikan untuk aktivitas lainnya.
KKN-P Page 46
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
4.6.8 Rekomendasi
Berikut merupakan rekomendasi yang dapat diberikan dari hasil analisa non value
added time pada perusahaan :
1. Pada kegiatan inspeksi yang tergolong dalam necessary but non value added tidak dapat
dihilangkan, oleh sebab itu sebaiknya dilakukan relayout agar departemen Quality
Control letaknya lebih dekat dengan lantai produksi sehingga waktu dapat dioptimalisasi.
2. Sebaiknya dilakukan peninjauan ulang untuk letak mesin terakhir proses produksi agar
lebih dekat dengan warehouse finish good sehingga tidak diperlukan waktu yang cukup
lama untuk menempatkan barang jadi
3. Sebaiknya dilakukan pertimbangan untuk menambah jumlah mesin agar kapasitas
produksi outer dapat meningkat dan dapat mengurangi lead time manufacture
sebelumnya dikarenakan banyaknya raw material yang menunggu untuk diproses.
KKN-P Page 47
[LAPORAN KULIAH KERJA NYATA - PRAKTIK]
BAB VPENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berikut merupakan kesimpulan dari laporan KKN-P di PT. Gudang Garam, Tbk :
1. PT. Gudang Garam, Tbk Unit XI Direktorat Grafika telah dapat mengetahui lead time
manufacture dari produk outer rokok dengan lama waktu 3820 menit.
2. Dapat diketahui value added time sebesar 1786 menit, dan non value added time sebesar
1486 menit dari penggambaran value stream mapping yang telah dibuat
3. Nilai non value added yang cukup besar ada tiga, yaitu yang pertama produk menunggu
giliran dikerjakan di mesin cerutti selama 1440 menit. Terbesar kedua adalah aktivitas F
yaitu inspeksi rokok di mesin cerutti 1 selama 19,20 menit dan aktivitas K yaitu inspeksi
produk outer rokok selama 8,12 menit. Dan yang ketiga adalah aktivitas T yaitu
pengiriman outer rokok ke warehouse finish good selama 3,88 menit.
4. Sebaiknya dilakukan relayout agar departemen Quality Control letaknya lebih dekat
dengan lantai produksi dan mesin terakhir pada proses produksi agar lebih dekat dengan
warehouse finish good sehingga tidak diperlukan waktu yang cukup lama untuk
menempatkan barang jadi.
5. Sebaiknya dilakukan pertimbangan untuk menambah jumlah mesin agar kapasitas
produksi outer dapat meningkat dan dapat mengurangi lead time manufacture.
5.2 Saran
Saran dapat diambil dari laporan ini adalah:
1. Dilakukan analisa lebih lanjut mengenai value stream mapping yang telah ada dengan
metode yang sesuai agar dapat dengan mudah mengurangi waste yang ada sehingga lead
time manufacture yang rendah dapat tercapai.
2. Hubungan yang harmonis dengan supplier akan memberikan dampak yang sangat baik
bagi perusahaan, oleh karena itu akan lebih baik jika PT. Gudang Garam, Tbk
meningkatkan loyalitas pada hanya beberapa supplier saja.
KKN-P Page 48