PROGRAMA QUALIHAB - PSQ Setor de Obras Nível C

PROGRAMA QUALIHAB - PSQ Setor de Obras

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Nível C

EIM – Especificação e Inspeção de Materiais:

• EIM.01 - madeira serrada de folhosas para cobertura e formas de concreto

• EIM.02 - madeira serrada de coníferas para cobertura e formas de concreto

• EIM.03 - chapa de madeira compensada para fôrmas de concreto • EIM.04 - barra e fio de aço para armaduras de concreto • EIM.05 - tela de aço soldada • EIM.06 - concreto dosado em central • EIM.07 - cimento Portland • EIM.08 - cal hidratada para argamassas • EIM.09 - bloco cerâmico para alvenaria com ou sem função

estrutural • EIM.10 - bloco de concreto simples para alvenaria com ou sem

função estrutural PIS – Procedimento de Inspeção de Serviços:

• PIS.01 - compactação de aterros • PIS.02 - locação de obra • PIS.03A - execução de fundação profunda (estaca tipo broca) • PIS.03B - execução de fundação profunda (estaca tipo hélice

continua) • PIS.03C - execução de fundação profunda (estaca tipo Strauss) • PIS.03D - execução de fundação profunda (estaca tipo Franki) • PIS.03E - execução de fundação profunda (estaca tipo raiz) • PIS.03F - execução de fundação profunda (tubulão) • PIS.03G - execução de fundação profunda (estaca pré-moldada de

concreto)


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Nível B EIM - Especificação e Inspeção de Materiais

• EIM.11 - argamassa industrializada para revestimento; • EIM.12 - areias para concreto e argamassas; • EIM.13 - laje pré-moldada; • EIM.14 - telhas cerâmicas. • EIM.15 – Batentes de aço e alumínio • EIM.16 – Portas de aço e alumínio • EIM.17 – Janelas de aço e alumínio

PES - Procedimento de Execução de Serviço • PES.04 - Produção em obra de concreto estrutural; • PES.05 - execução de formas de madeira para estrutura de concreto

armado; • PES.06 - montagem de armadura para estrutura de concreto

armado; • PES.07 - concretagem de peça estrutural; • PES.08 – Execução de radier • PES.09 - execução de contrapiso; • PES.10 - execução de laje. • PES.11 - Produção em obra de argamassas; • PES.12 - Execução de alvenaria em bloco cerâmico • PES.13 - Execução de alvenaria em bloco de concreto • PES.14 - Execução de alvenaria estrutural em bloco de concreto • PES.15 - Produção em obra de graute.


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Nível B

PIS - Procedimento de Inspeção de Serviço

• PIS.04 - Produção em obra de concreto estrutural; • PIS.05A - execução de formas de madeira para estrutura de

concreto armado – fabricação; • PIS.05B – execução de formas de madeira para estrutura de

concreto armado – montagem e desforma; • PIS.06 - montagem de armadura para estrutura de concreto

armado; • PIS.07 - concretagem de peça estrutural; • PIS.08 - Execução de radier • PIS.09 - execução de contrapiso; • PIS.10 - execução de laje. • PIS.11 - Produção em obra de argamassas; • PIS.12A - Execução de alvenaria em blocos cerâmicos – fase de

marcação • PIS.12B - Execução de alvenaria em blocos cerâmicos – fase de

elevação • PIS.12C - Execução de alvenaria em blocos cerâmicos - fase de

fixação / coroamento • PIS.13A - Execução de alvenaria em blocos de concreto – fase de

marcação • PIS.13B- Execução de alvenaria em blocos de concreto – fase de

elevação • PIS.13C- Execução de alvenaria em blocos de concreto - fase de

fixação / coroamento • PIS.14A- Execução de alvenaria estrutural em blocos de concreto -

fase de marcação • PIS.14B- Execução de alvenaria estrutural em blocos de concreto -

fase de elevação • PIS.14C - Execução de alvenaria estrutural em blocos de concreto -

grauteamento. • PIS.15 - Produção em obra de graute.

PROGRAMA QUALIHAB EIM - Especificação e Inspeção de Materiais

RESPONSÁVEL:

MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° MADEIRA SERRADA DE FOLHOSAS PARA COBERTURAS E FÔRMAS DE CONCRETO

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1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA As peças de madeira serrada em forma de pontaletes, sarrafos, tábuas e vigas, de espécies folhosas tais como Canela, Cedrinho, Peroba, e outras, não devem apresentar defeitos sistemáticos tais como desvios dimensionais, encanoamento, encurvamento, arqueamento, falhas, rachas, fendas, fissuras, esmagamentos, quebras, deteriorações, umidade excessiva e falta de homogeneidade em peças avulsas que possam comprometer a segurança da estrutura. 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA O lote será formado pela quantidade de peças do mesmo tipo e dimensão nominal entregues na obra por um caminhão. Por exemplo, se um fornecedor entregar a madeira em duas viagens, cada viagem será considerada separadamente. Além disso, se numa viagem houver pontaletes, sarrafos de 5 cm (2") e sarrafos de 15 cm (6"), então a viagem deverá ser considerada como três lotes distintos. A amostra para análise de encanoamento, encurvamento, arqueamento e desbitolamento deve ser formada por 13 peças com mais de 4,0 m de comprimento escolhidas aleatoriamente de cada lote e, se possível, retiradas antes da descarga (a menos de lotes com comprimento de peças menor que 4,0 m). Os defeitos visuais devem ser verificados no lote inteiro. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Quantidade A madeira entregue na obra deve ser selecionada por tipo e comprimento aproximado para efeito de conferência de quantidades. Para tanto, após a seleção de conjuntos homogêneos, medir o comprimento de cada conjunto e contar o número de peças, utilizando o romaneio padronizado da empresa em anexo. Verificar, então, se a quantidade levantada em obra confere com a quantidade declarada pelo fornecedor. 3.2. Espécie da madeira A verificação da espécie da madeira deve ser realizada por meio de análise visual comparativa com amostras. 3.3. Inspeção visual Os defeitos tais como falhas, rachas, fendas e fissuras devem ser conferidos visualmente em 100% do lote conforme orientações e limites da Figura 1. As peças que forem consideradas suspeitas devem ser separadas para verificação individual detalhada. A incidência de nós que abrangem grande parte da seção transversal das peças prejudicam a segurança das estruturas, portanto devem ser observadas visualmente, levando em conta, sempre, o uso que se dará à madeira. Deve-se também verificar a qualidade da cobertura ou do tratamento preservativo, no caso de madeiras pré-tratadas e se a madeira não apresenta umidade excessiva. 3.4. Encanoamento, encurvamento, arqueamento e desbitolamento As verificações de encanoamento, encurvamento, arqueamento e desbitolamento devem ser realizadas na amostra composta por 13 peças, por meio de trena metálica, considerando os limites e tolerâncias apresentados na Figura 2.


RESPONSÁVEL:


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FIGURA 1 Tolerância para defeitos visuais

FIGURA 2 Tolerâncias para encanoamento, encurvamento, arqueamento e desbitolamento

Tolerância= ±3 mm

4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Quantidade Eventuais diferenças de quantidade deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. 4.2. Espécie da madeira Havendo alteração da espécie da madeira, o lote inteiro deve ser rejeitado. 4.3. Inspeção visual As peças liberadas na inspeção visual devem ser aceitas. No entanto, as retidas para verificação individual devem ser aceitas ou rejeitadas, de acordo com os critérios apresentados na Figura 1. Todas as peças defeituosas encontradas no lote deverão ser devolvidas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. Deve-se atentar para a presença de fungos, carunchos ou qualquer outro tipo de inseto contaminando a madeira, também deve-se verificar a presença de quantidade significativa de alburno (região menos resistente da madeira) nas peças, na ocorrência destes, separar as peças para que estas sejam repostas pelo fornecedor. 4.4. Encanoamento, encurvamento, arqueamento e desbitolamento Rejeitar o lote (por tipo de peça) caso sejam encontradas cinco ou mais peças defeituosas entre as 13 verificadas. Aceitar o lote (por tipo de peça) caso seja encontrada até duas peças defeituosas na amostra. Encontrando-se três ou quatro peças com defeito, inspecionar uma segunda amostra composta por mais 13 peças. O lote será aceito se o total de peças defeituosas das duas amostras somadas resultar em número igual ou inferior a seis. Havendo rejeição, pode-se proceder à inspeção do lote


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inteiro, segregando as peças consideradas defeituosas. Tal inspeção pode ser feita visualmente, dispensando a medição peça por peça. Somente as peças que gerarem dúvida deverão ser verificadas individualmente. Todas as peças defeituosas encontradas no lote deverão ser devolvidas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. 5. OBSERVAÇÕES Do pedido de compra devem constar:

• espécie da madeira; • tipo e bitola das peças; • comprimento mínimo ou exato de peças avulsas, quando necessário; • tipo de tratamento preservativo, se houver;

➨ as inspeções e os ensaios poderão ser suprimidos caso o fornecedor seja certificado dentro do programa

QUALIHAB ou ISO 9000. Para os materiais que afetam a segurança estrutural, o certificado do fornecedor, não isenta a construtora dos ensaios laboratoriais, sendo estes obrigatórios.

Elaborado / revisado por: Aprovado para uso:

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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° MADEIRA SERRADA DE CONÍFERAS PARA COBERTURAS E FÔRMAS DE CONCRETO

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1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA As peças de madeira serrada de coníferas em forma de pontaletes, sarrafos, tábuas e vigas, devem atender às prescrições desta especificação, não apresentando defeitos tais como desvios dimensionais, encanoamento, encurvamento, arqueamento, nós (aderidos ou soltos), rachas, fendas, esmagamentos, furos de insetos ou podridão, além dos limites tolerados para cada classe. Tais classes são: primeira industrial, segunda industrial e terceira industrial. 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA O lote será formado pela quantidade de peças do mesmo tipo e igual dimensão nominal entregues na obra por um caminhão. Por exemplo, se um fornecedor entregar a madeira em duas viagens, cada viagem será considerada separadamente. Além disso, se em uma viagem houver pontaletes, sarrafos de 5 cm (2") e sarrafos de 15 cm (6"), então a viagem deverá ser considerada como três lotes distintos. A amostra para verificação da conformidade da madeira em relação à classe registrada no pedido de compra deve ser formada por 13 peças com mais de 4 m de comprimento (à exceção de lotes com peças de comprimento menor que 4 m), escolhidas aleatoriamente de cada lote e, se possível, retiradas antes da descarga. Os defeitos visuais devem ser verificados no lote inteiro. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS A madeira entregue na obra deve ser selecionada por tipo e comprimento aproximado para efeito de conferência de quantidades. Para tanto, após a seleção de conjuntos homogêneos, medir o comprimento de cada conjunto e contar o número de peças, utilizando o romaneio padronizado da empresa. Verificar se a quantidade levantada em obra confere com a quantidade declarada pelo fornecedor. A análise da homogeneidade deve ser feita visualmente. Os demais defeitos devem ser verificados conforme orientações da Figura 1 e Tabela 1, com auxílio de uma trena metálica.

FIGURA 1- Tipos de defeitos

TABELA 1 Máxima grandeza dos defeitos para as diversas classes de qualidade das madeiras coníferas Defeitos Classes de Qualidade

Primeira Industrial Segunda Industrial Terceira Industrial Presença de nós firmes(aderidos)

Até 2 nós por peça Até 8 nós por peça. Até 12 nós por peça

Presença de nós soltos Não são permitidos até 1 nó por peça. até 3 nós por peça. Encanoamento No máximo 0,5 cm para qualquer classe * Arqueamento ≤ 2 cm ≤ 4 cm ≤ 6 cm Encurvamento ≤ 1 cm ≤ 2 cm ≤ 3 cm

Rachas na soma dos comprimentos Não são permitidas ≤ 30 cm ≤ 60 cm Rachas no comprimento individual Não são permitidas ≤ 15 cm ≤ 20 cm

Presença de furos de insetos e podridão Não são permitidos Desbitolamento Tolerância de ±5 mm para qualquer classe

(*) Verificação somente para tábuas de 30 cm


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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° MADEIRA SERRADA DE CONÍFERAS PARA COBERTURAS E FÔRMAS DE CONCRETO

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4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Quantidade Eventuais diferenças de quantidades deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. 4.2. Defeitos visuais e dimensionais Verificar as 13 peças que compõem a amostra em relação às características apresentadas na Tabela 1 e na figura 1. Rejeitar o lote (por tipo de peça) caso sejam encontradas cinco ou mais peças defeituosas entre as 13 verificadas. Aceitar o lote (por tipo de peça) caso sejam encontradas até duas peças com defeito na amostra. Encontrando-se três ou quatro peças defeituosas, inspecionar uma segunda amostra composta por mais 13 peças. O lote será então aceito se o total de peças defeituosas das duas amostras somadas resultar em número igual ou inferior a seis. Havendo rejeição, pode-se proceder à inspeção do lote inteiro, segregando as peças com defeito. Tal inspeção pode ser feita visualmente, dispensando a medição peça por peça. Somente as peças que gerarem dúvida deverão ser verificadas individualmente. Todas as peças defeituosas encontradas no lote deverão ser devolvidas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. 5. OBSERVAÇÕES No pedido de compra deve constar:

• espécie da madeira; • classe da madeira; • tipo e bitola das peças; • comprimento mínimo ou exato de peças avulsas, quando necessário; • tipo de tratamento preservativo, se houver.




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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° CHAPA DE MADEIRA COMPENSADA PARA FÔRMAS DE CONCRETO 03 01 1 / 2

1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA As chapas de madeira compensada para formas devem atender às disposições da norma NBR 9532 - “Chapas de madeira compensada - Especificação”, não devendo apresentar defeitos sistemáticos tais como desvios dimensionais além dos limites tolerados, número de lâminas inadequados à sua espessura, desvios no esquadro ou defeitos nas superfícies. Também devem ser resistentes à ação da água. A dimensão correta das chapas é de 1,10 m x 2,20 m para chapas resinadas e 1,22 m x 2,44 m ou 1,10 m x 2,20 m para chapas plastificadas, com espessuras de 6 mm, 9 mm, 12 mm, 18 mm ou 21 mm. 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA Cada viagem para entrega de chapas será considerada um lote desde que não exceda 500 chapas de um mesmo tipo. No caso de entrega de mais de 500 chapas por viagem, o carregamento deverá ser dividido de tal forma que resultem lotes aproximadamente iguais e, ao mesmo tempo, com menos de 500 chapas. A amostra a ser retirada de cada lote será formada por 13 chapas escolhidas aleatoriamente. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS O controle será exercido em obra, verificando-se as chapas de compensado conforme orientações e limites apresentados na Tabela 1. As verificações devem ser feitas nas 13 chapas que compõem a amostra, anotando-se, para cada verificação, o número de chapas defeituosas encontradas

TABELA 1 Verificações e limites de tolerância para chapas de compensado CARACTERÍSTICA TOLERÂNCIA EQUIPAMENTO OU MEIO DE VERIFICAÇÃO

Número de Lâminas (*) chapas de 6 mm

chapas de 9 ou 12 mm chapas de 18 mm chapas de 21 mm

nº mínimo de lâminas: 3 nº mínimo de lâminas: 5 nº mínimo de lâminas: 7 nº mínimo de lâminas: 9

contagem visual pela borda da chapa

Presença de Emendas

resinado: até 2 emendas tanto na face quanto na contraface plastificado: máximo de 1 emenda por chapa

verificação visual

Aspecto Superficial

resinado: faces firmes, sem falhas que prejudiquem seu uso plastificado: filme contínuo, liso e sem falhas ou incrustações


Aspecto das Bordas devem estar seladas, sem apresentar descolamento das lâminas


Resistência à água

não devem apresentar descolamento das lâminas após imersão ou fervura em água

tomar uma chapa de amostra e retirar 3 corpos de prova de 10 cm x 10 cm. Imergi-los em água limpa por 12 horas, deixar secar ao sol por 12 horas e imergi-los novamente por mais 12 horas. Havendo disponibilidade de fogareiro, este teste, que tem 36 horas de duração, pode ser substituído pela fervura dos corpos de prova em água limpa por 10 minutos

(*) para verificação do número de lâminas, deve-se tomar apenas uma chapa de amostra 4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO


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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° CHAPA DE MADEIRA COMPENSADA PARA FÔRMAS DE CONCRETO 03 01 2 / 2

4.1. Verificações de espessura, presença de emendas, aspecto superficial e aspecto das bordas. Conferir as 13 chapas que compõem a amostra. Aceitar o lote inteiro caso não sejam encontradas chapas defeituosas. Se houver quatro ou mais peças com defeito, rejeitar o lote. Encontrando-se até três peças com defeito, inspecionar uma segunda amostra formada por mais 13 peças. Nesse caso, para aceitação do lote, o número total de chapas defeituosas das duas amostras somadas deve ser menor ou igual a três. 4.2. Número de lâminas Verificar a chapa escolhida como amostra. Aceitar o lote caso o número de lâminas esteja de acordo com o mínimo estabelecido no item 3. Se o número de lâminas resultar menor que o mínimo, devolver o lote inteiro. 4.3. Resistência à ação da água O lote será aceito se 2 dos 3 corpos de prova passarem no teste. Caso seja reprovado, o lote inteiro deve ser devolvido. 5. OBSERVAÇÕES Do pedido de compra deve constar:

• tipo de chapa (resinada ou plastificada) e dimensões desejadas pela obra; • o número da norma pertinente (NBR-9532); • número mínimo de reaproveitamentos da fôrma garantido pelo fabricante (quando for o caso).

➨ as inspeções e os ensaios poderão ser suprimidos caso o fornecedor seja certificado dentro do programa QUALIHAB ou ISO 9000. Para os materiais que afetam a segurança estrutural, o certificado do fornecedor, não isenta a construtora dos ensaios laboratoriais, sendo estes obrigatórios.


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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° BARRA E FIO DE AÇO PARA ARMADURAS DE CONCRETO 04 01 1 / 2

1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA As barras e fios de aço para armaduras de concreto devem seguir as disposições da norma NBR-7480 - “Barras e fios de aço destinados a armaduras para concreto armado - Especificação”. A verificação da qualidade do aço, segundo a NBR-7480, deve ser feita por intermédio de um laboratório especializado. Fios e barras, além de homogeneidade geométrica, devem atender às condições estabelecidas pela norma quanto à resistência à tração, ao dobramento e aderência ao concreto, de acordo com a sua categoria e classe. 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA Os lotes devem ser separados, de preferência, no próprio fornecedor pelo laboratório contratado, conforme os critérios estabelecidos no item 3.1 da NBR-7480. Caso o aço seja recebido cortado e dobrado, o laboratório deve ser acionado para retirar as amostras na obra. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Verificações laboratoriais O laboratório deve verificar os lotes em relação às seguintes características: massa linear, resistência característica de escoamento (fyk), resistência convencional à ruptura (fst), alongamento percentual em dez diâmetros e dobramento a 180º. Quando possível, recomenda-se a retirada de amostras nas instalações do fornecedor. Em caso de rejeição o laboratório deve voltar ao fornecedor para coletar nova amostra e proceder a inspeção de um novo lote ou realizar a contraprova do lote inicialmente reprovado. Caso a amostra tenha sido retirada de um lote já recebido em obra, recomenda-se isolá-lo, aguardando-se a realização dos ensaios para sua liberação de acordo com os resultados obtidos. 3.2. Quantidade A massa do material entregue na obra deve ser conferida. É preciso pesar o caminhão em balança neutra, antes e depois da descarga. A massa total de aço entregue é obtida pela diferença entre a massa do caminhão carregado e a massa do caminhão vazio. Também é possível realizar a conferência do aço por contagem de barras, utilizando um romaneio. 3.3. Verificações visuais As barras devem ser entregues limpas (ausência de materiais estranhos ou corrosão excessiva aderidos à superfície das barras), abertas (não dobradas) e com comprimento mínimo de 11,0 m (pode ser aceito, no máximo, 2% de barras menores, mas nunca medindo menos que 6,0 m). Para diâmetros maiores que 10 mm, deve ser exigido que o nome do fabricante esteja estampado em relevo em todas as barras.


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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° BARRA E FIO DE AÇO PARA ARMADURAS DE CONCRETO 04 01 2 / 2

4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Verificações laboratoriais A aceitação dos lotes deverá seguir os critérios prescritos nos itens 6 e 7 da NBR-7480 e será de responsabilidade do laboratório. 4.2. Quantidade Eventuais diferenças de quantidades deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. 4.3. Verificações visuais O lote deve ser aceito conforme critério e nível de exigência da obra para os serviços a serem realizados. 5. OBSERVAÇÕES Anexar sempre, à nota fiscal o comprovante de pesagem do fornecedor, da balança neutra e, quando houver, o romaneio do processo de contagem de barras. Do pedido de compra deve constar o número da norma brasileira aplicável (NBR-7480).




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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° TELA DE AÇO SOLDADA 05 01 1 / 2

1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA As telas de aço soldadas devem estar de acordo com as disposições da norma NBR 7481 - “Telas de aço soldadas para armadura de concreto - Especificação” enquanto que o aço que as compõem deve seguir as disposições da norma NBR 7480 - “Barras e fios de aço destinados a armadura para concreto armado - Especificação”. As telas devem ser entregues em rolos ou painéis com largura de 2,45 m e comprimento de 4,2 m a 6 m (painéis) ou de 60 m a 120 m (rolos). Anexo às telas deve haver uma etiqueta que as identifiquem adequadamente. A verificação da qualidade do aço, segundo a NBR-7480, deve ser feita por intermédio de um laboratório especializado (consultar EIM 4), analisando-se ainda a resistência ao cisalhamento dos nós soldados conforme a norma NBR 5916 - “Junta de tela soldada para armadura de concreto - Ensaio de resistência ao cisalhamento”. 2. FORMAÇÃO DE LOTES Para efeito de inspeção, cada tipo de tela de uma mesma partida será considerado um lote. Os lotes devem ser separados no próprio fornecedor, preferencialmente, pelo laboratório contratado conforme os critérios estabelecidos na NBR-7481. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Verificações visuais A inspeção visual consiste em observar o aspecto geral de conservação do material, atentando para a existência de etiquetas de identificação em cada peça. 3.2. Verificações laboratoriais No que diz respeito à tela, o laboratório deve verificar os lotes em relação à resistência ao cisalhamento dos nós soldados. Quanto aos fios que compõem a tela, cabe ao laboratório verificar as seguintes características: massa linear, resistência característica de escoamento (fyk), resistência convencional à ruptura (fst), alongamento percentual em 10 diâmetros e dobramento a 180º. Quando possível, recomenda-se a retirada de amostras nas instalações do fornecedor. Em caso de rejeição o laboratório deve voltar ao fornecedor para coletar nova amostra e proceder a inspeção de um novo lote ou realizar a contraprova do lote inicialmente reprovado. Caso a amostra tenha sido retirada de um lote já recebido em obra, recomenda-se isolá-lo, enquanto se aguarda a realização dos ensaios para sua liberação, conforme os resultados obtidos. 3.3. Quantidade Deve-se conferir se o número de rolos ou painéis está de acordo com o pedido. 4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Verificações visuais Caso o lote não esteja com etiquetas de identificação ou apresente-se danificado (corrosão, manchas de óleo etc), deve ser rejeitado.


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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° TELA DE AÇO SOLDADA 05 01 2 / 2

4.2. Verificações laboratoriais A aceitação dos lotes deverá seguir os critérios prescritos na NBR-7481 e será de responsabilidade do laboratório. 4.3. Quantidade Eventuais diferenças de quantidades deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. 5. OBSERVAÇÕES Do pedido de compra devem constar:

• número da norma brasileira aplicável (NBR-7481); • quantidade, em número de rolos ou painéis, bem como suas dimensões; • tipo de aço; • designação ou descrição da tela.



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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° CONCRETO DOSADO EM CENTRAL 06 01 1 / 3

1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA O concreto dosado executado em Central deve estar de acordo com as prescrições das normas NBR 7212 - “Execução de concreto dosado em central - Especificação” e NBR 12655 - “Preparo, controle e recebimento de concreto - Procedimento”. Ao ser especificado deve atender às definições de projeto relativas à resistência característica do concreto à compressão aos 28 dias ou outras idades consideradas críticas e consistência expressa pelo abatimento do tronco de cone. Quando necessário, conforme previsto em projeto, pode-se especificar outras características como dimensão máxima característica do agregado graúdo; tipo e consumo mínimo de cimento, fator água/cimento máximo e presença de aditivos. 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA Para a formação dos lotes de concreto, devem ser observadas as disposições da NBR-12655, conforme discriminado na Tabela 1.

TABELA 1 Limites máximos para a definição do número de lotes

Solicitação principal dos elementos estruturais Limites superiores Compressão simples* Flexão simples ** volume de concreto 50 m3 100 m3

nº andares 1 1 Tempo concretagem 3 dias consecutivos

* pilares, vigas de transição , tubulões, brocas, blocos ** lajes, vigas, paredes de caixa d’ água, escadas

A cada lote formado, deve corresponder uma amostra de, no mínimo, seis exemplares coletados aleatoriamente durante a operação de concretagem e extraídos de caminhões diferentes. Cada exemplar é constituído por dois corpos de prova da mesma betonada, para cada idade de rompimento, moldados no mesmo ato. Para a coleta de amostras, deve-se retirar uma quantidade suficiente de concreto, 50% maior que o volume necessário e nunca menor que 30 litros. A formação de lotes e extração de corpos de prova deve ser planejada com antecedência para que antes das operações de concretagem, já tenham sido definidos os volumes e as peças estruturais que comporão o lote, bem como a seqüência de extração dos exemplares. Quando possível, recomenda-se que se retirem corpos de prova de todos os caminhões recebidos, visando facilitar eventuais ações de rastreamento de concretos com desempenho inadequado. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Condições da nota fiscal Verificar se as características constantes na nota fiscal estão de acordo com o prescrito na especificação. Para tanto, conferir a resistência característica do concreto à compressão aos 28 dias ou outras idades consideradas críticas e a consistência expressa pelo abatimento do tronco de cone além de outras características eventualmente definidas no pedido de compra ou contrato. O volume também deve ser verificado na nota fiscal e conferido durante a descarga e aplicação do concreto, cubicando-se o material através das dimensões das peças preenchidas (mapeamento da aplicação do concreto). 3.2. Abatimento do tronco de cone (slump test) Para cada caminhão entregue deve ser verificado o abatimento do tronco de cone, a fim de controlar a trabalhabilidade e a quantidade de água do concreto. Para efetuar esta verificação, deve-se proceder da seguinte maneira:

• coletar um volume de aproximadamente 30 litros de concreto, após a descarga de cerca de 0,5 m3 de material;


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• colocar o cone sobre a placa metálica bem nivelada e apoiar os pés sobre as abas inferiores do cone; • preencher o cone em três camadas iguais, aplicando 25 golpes uniformemente distribuídos em cada camada; • adensar a camada junto à base, fazendo com que a haste de socamento penetre em toda a sua espessura. No

adensamento das camadas restantes, a haste deve penetrar até ser atingida a camada inferior adjacente; • após a compactação da última camada, retirar o excesso de concreto e alisar a superfície com uma régua metálica; • retirar o cone içando-o com cuidado na direção vertical; • colocar a haste sobre o cone invertido e medir a distância entre a parte inferior da haste e o ponto médio do concreto,

expressando o resultado em milímetros ou centímetros. 3.3. Resistência à compressão - fck O ensaio de resistência à compressão do concreto deve ser realizado por laboratório especializado. A moldagem de corpos de prova cilíndricos constituintes dos exemplares pode ser feita pelo laboratório ou por pessoal da própria obra, conforme o planejamento da coleta de amostras estabelecido previamente. Tais amostras devem ser coletadas do terço médio do caminhão, procedendo-se à moldagem de dois corpos de prova para cada exemplar e para cada idade. Por exemplo, se a resistência deve ser medida aos 7 e 28 dias, então o exemplar será formado por quatro corpos de prova. A moldagem deve ser feita da seguinte maneira:

• preencher os moldes de 15 cm de diâmetro e 30 cm de altura em quatro camadas iguais e sucessivas, aplicando 30 golpes em cada camada, distribuídos uniformemente. A última conterá um excesso de concreto que deve ser retirado com régua metálica;

• identificar os corpos de prova e deixar os corpos de prova nos moldes, sem sofrer perturbações e em temperatura ambiente por 24 horas;

• após este período deve-se transferi-los para o laboratório, onde serão rompidos para verificação de sua resistência. 4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Condições da nota fiscal A aceitação do caminhão de concreto está vinculada à conformidade da nota fiscal em relação às especificações de projeto. Havendo qualquer diferença, o caminhão deverá ser rejeitado. É necessário atentar também para o horário de saída do caminhão da usina, que deve ter sido registrado pela concreteira no corpo da nota fiscal. Isto porque o tempo decorrido desde o carregamento do caminhão até o lançamento e adensamento do concreto não pode ultrapassar 2 horas e 30 minutos. Não sendo possível a aplicação do concreto dentro desse prazo, devido a atraso na chegada do caminhão, o concreto deve ser rejeitado. Rejeitar a entrega se o número do lacre da betoneira estiver em desacordo com o escrito na nota fiscal, bem como se não houver menção deste número na nota, ou se o caminhão não estiver lacrado. 4.2. Abatimento do tronco de cone (slump test) Caso a trabalhabilidade medida pelo abatimento do tronco de cone exceda os limites prescritos no pedido de compra, o caminhão deve ser rejeitado. Ficando abaixo do limite mínimo pode-se acrescentar água até um limite pré-estipulado em comum acordo entre a concreteira e os responsáveis pela obra. Esse novo valor acordado deve constar da Nota Fiscal. Caso nesta segunda tentativa o concreto ainda não atinja a trabalhabilidade prescrita, ou extrapole o limite, o caminhão deve ser rejeitado.


RESPONSÁVEL:


4.3. Resistência à compressão A resistência característica à compressão estimada (fckest) para cada idade em função dos resultados obtidos nos ensaios de ruptura dos corpos de prova deve ser comparada com a resistência característica (fck) estabelecida no projeto. O lote deve ser aceito caso fckest resulte maior ou igual a fck. Caso a resistência característica estimada resulte inferior à resistência característica de projeto, o engenheiro da obra deve consultar o projetista da estrutura e o fornecedor do concreto para providências. O cálculo de fckest para cada lote deve ser feito pelo próprio laboratório de controle tecnológico do concreto. 5. OBSERVAÇÕES Do pedido de compra devem constar: • a resistência característica do concreto à compressão na idade estabelecida (por exemplo, 28 dias); • a consistência expressa pelo abatimento de tronco de cone; • outras características estabelecidas pelo engenheiro; A nota fiscal deve descrever:

• a resistência característica do concreto à compressão aos 28 dias ou outras idades consideradas críticas, a consistência expressa pelo abatimento do tronco de cone e outras características eventualmente definidas; • hora de saída do caminhão da usina; • número do lacre da betoneira; • quantidade máxima de água permitida a ser adicionada ao concreto, caso ele não esteja com o slump adequado.




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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° CIMENTO PORTLAND 07 01 1 / 2

1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA No mercado brasileiro existem os cimentos CP I, CP II, CP III, CP IV e CP V que devem atender às seguintes normas:

TIPO DE CIMENTO NORMA CORRESPONDENTE CP I NBR 5732 - “Cimento Portland comum - Especificação”. CP II NBR 11578 - “Cimento Portland composto - Especificação” CP III NBR 5735 - “Cimento Portland de alto-forno - Especificação” CP-IV NBR 5736- “Cimento Portland pozolânico – Especificação” CP V NBR 5733 - “Cimento Portland de alta resistência inicial - Especificação”

Todos os cimentos, quando entregues em embalagens de 50 kg, não podem estar com os sacos furados, rasgados, molhados ou estragados e devem trazer registrados o nome e marca do fabricante, o tipo de cimento, a sigla correspondente, a massa líquida do saco e o selo de conformidade da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP). 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA Cada partida entregue na obra será considerada um lote para fins de inspeção, desde que não ultrapasse 30 toneladas. Para a verificação da massa líquida do material entregue em sacos, a amostra inicial será formada por 10 sacos escolhidos aleatoriamente. Havendo rejeição do lote na primeira amostragem, coletar mais 20 sacos, compondo uma segunda amostra formada por 30 sacos (10 sacos da primeira amostragem mais 20 sacos da segunda). A verificação das condições de cada saco deve ser realizada para o lote inteiro, no ato da descarga. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Massa dos sacos Pesar os sacos amostrados do lote e anotar a indicação da balança. 3.2. Verificações visuais A verificação do estado de conservação dos sacos deve ser realizada considerando a presença de sacos rasgados, furados, molhados, manchados pela impregnação por produtos estranhos ou desconhecidos e quaisquer outros problemas que possam prejudicar o uso e o desempenho do cimento. Deve-se conferir se todos os sacos contêm os registros de marca e nome do fabricante, tipo e classe do cimento, massa líquida do saco e, principalmente, o selo de conformidade da ABCP. Também é preciso verificar se o cimento não está empedrado. 3.3. Verificação da quantidade Os sacos devem ser contados um a um, dispostos no chão em pilhas não entrelaçadas (não amarradas).


RESPONSÁVEL:

MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° CIMENTO PORTLAND 07 01 2 / 2

4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Massa dos sacos Não devem ser aceitas diferenças de massa a menor nos sacos. Se a massa esperada dos dez sacos for 500 kg, o lote deverá ser aceito somente se a massa da amostra for igual ou superior a este valor. Caso contrário, retirar mais 20 sacos do lote e reavaliar a amostra agora composta por 30 sacos. Novamente não deve ser encontrada massa a menor. Se a massa acumulada de 30 sacos na segunda amostragem não se adequar aos limites mínimos, a obra poderá rejeitar o lote ou aceitá-lo com ressalvas, negociando as condições da aceitação diretamente com o fornecedor. 4.2. Condições visuais Os sacos que apresentarem defeitos visuais no ato da descarga devem ser separados do restante do lote, em área à parte. Eles deverão ser devolvidos ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. Caso os sacos não possuam o selo de conformidade da ABCP, o lote deve ser rejeitado. 4.3. Quantidade A diferença entre o número de sacos comprados e efetivamente adquiridos deve ser negociada no pagamento a ser efetuado. 5. OBSERVAÇÕES Do pedido de compra deve constar:

• tipo de cimento desejado pela obra (CP I, CP I-S, CP II-E, CP II-Z, CP II-F, CP III, CP-IV ou CP V); • classe do cimento desejado pela obra (25, 32 ou 40); • o número da norma pertinente (NBR 5732 para o CP-I, NBR 11578 para o CP-II, NBR 5735 para o CP-III, NBR

5736 para o CP-IV ou NBR 5733 para o CP-V); • a marca que foi adquirida pelo departamento de suprimentos.




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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° CAL HIDRATADA PARA ARGAMASSAS 8 01 1 / 2

1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA As cales hidratadas para argamassas devem atender ao disposto na norma NBR-7175 - “Cal hidratada para argamassas - Especificação”. Para a compra recomendam-se os tipos CH-I (cal hidratada especial) ou CH-II (cal hidratada comum), que têm um desempenho melhor quando comparados à CH-III. Os sacos de material entregues não podem estar furados, rasgados ou estragados e devem trazer registrado o nome do fabricante, o tipo da cal, a massa líquida do saco, a massa unitária da cal e o selo de conformidade da Associação Brasileira dos Produtores de Cal (ABPC). 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA Cada partida entregue na obra será considerada um lote para efeito de inspeção. Para a conferência da massa líquida do material entregue, a amostra inicial será formada por dez sacos escolhidos ao acaso. Havendo rejeição do lote na primeira amostragem, coletar mais 20 sacos, compondo uma segunda amostra formada por 30 sacos (10 sacos da primeira amostragem mais 20 sacos da segunda). A verificação das condições de cada saco deve ser realizada para o lote inteiro, no ato da descarga. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Massa dos sacos Pesar os sacos amostrados do lote e anotar a indicação da balança. 3.2. Verificações visuais A verificação do estado de conservação dos sacos deve ser realizada considerando a presença de sacos rasgados, furados, molhados, manchados pela impregnação por produtos estranhos ou desconhecidos e quaisquer outros problemas que possam prejudicar o uso e o desempenho da cal. Também deve ser checado se todos os sacos contêm os registros de marca e nome do fabricante, tipo de cal (CH-I, CH-II ou CH-III), e, principalmente, o selo de conformidade da ABPC. A cal não deve estar empedrada. 3.3. Verificação da quantidade Os sacos devem ser contados um a um, dispostos no chão em pilhas não entrelaçadas (não amarradas). 4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Massa dos sacos Para a massa dos sacos, não se deve aceitar diferença superior a 1,0% na média do lote, isto é, se a massa esperada dos dez sacos for 200 kg, deve-se aceitar o lote somente se a massa da amostra for superior a 198 kg. Caso contrário, retirar mais 20 sacos do lote e reavaliar a amostra agora composta por 30 sacos. Novamente a diferença encontrada não deve superar 1,0%. Se a massa acumulada de 30 sacos na segunda amostragem não atender aos limites mínimos, a obra poderá rejeitar o lote ou aceitá-lo com ressalvas, negociando as condições da aceitação diretamente com o fornecedor.


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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° CAL HIDRATADA PARA ARGAMASSAS 8 01 2 / 2

4.2. Condições visuais Os sacos que apresentarem defeitos visuais no ato da descarga devem ser separados do restante do lote, em área à parte. Os sacos nessa situação devem ser rejeitados e devolvidos ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. Caso os sacos não possuam o selo de conformidade da ABPC, o lote deve ser rejeitado. 4.3. Quantidade A diferença entre o número de sacos comprados e efetivamente adquiridos deve ser negociada no pagamento a ser efetuado. 5. OBSERVAÇÕES Do pedido de compra devem constar:

• tipo de cal desejado pela obra (CH-I, CH-II ou CH-III); • o número da norma pertinente (NBR-7175); • a marca que foi adquirida pelo departamento de suprimentos.




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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° BLOCO CERÂMICO PARA ALVENARIA COM OU SEM FUNÇÃO ESTRUTURAL

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1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA Os blocos cerâmicos para alvenaria de vedação devem atender à NBR 7171 - “Bloco cerâmico para alvenaria - Especificação”, não devendo apresentar defeitos sistemáticos tais como trincas, quebras, superfícies irregulares, deformações e não-uniformidade de cor. Devem ainda atender às prescrições da norma quanto à resistência à compressão, planeza das faces, desvio em relação ao esquadro e dimensões. As dimensões padronizadas pela NBR 7171 são descritas na Tabela 1. No caso de blocos estruturais, devem atender também ás prescrições da norma em relação à resistência à compressão. TABELA 1 Dimensões nominais de blocos de vedação e portantes comuns segundo a NBR 7171

Tipo* (L x H x C em cm)

Largura (L) (mm)

Altura (H) (mm)

Comprimento (C) (mm)

10x20x20 10x20x25 10x20x30 10x20x40

12,5x20x20 12,5x20x25 12,5x20x30 12,5x20x40 15x20x20 15x20x25 15x20x30 15x20x40 20x20x20 20x20x25 20x20x30 20x20x40 10x10x20 10x15x20 10x15x25

12,5x15x25

90 90 90 90

115 115 115 115 140 140 140 140 190 190 190 190 90 90 90

115

190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 90 140 140 140

190 240 290 390 190 240 290 390 190 240 290 390 190 240 290 390 190 190 240 240

* espessura mínima das paredes externas para qualquer dimensão de blocos: 7 mm 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA Cada caminhão será considerado um lote para efeito de inspeção. A verificação visual e de planeza das faces deverá ser realizada pela inspeção de 13 blocos coletados aleatoriamente de cada caminhão, antes da descarga. As verificações dimensionais deverão ser feitas numa amostra de 24 blocos coletados ao acaso de cada caminhão, também antes da descarga. No uso de blocos estruturais, para verificação da resistência à compressão, cada partida deve ser dividida em lotes de até 3000 blocos retirando-se amostragem dupla de 13 blocos.


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3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Inspeção visual A verificação de trincas, quebras, superfícies irregulares, deformações e não-uniformidade de cor deverá ser realizada visualmente, na amostra de 13 peças. 3.2. Verificação da planeza das faces e desvio em relação ao esquadro A planeza das faces deve ser verificada com uma régua metálica plana conforme a Figura 1, na amostra de 13 blocos. O desvio em relação ao esquadro deve ser verificado com esquadro metálico conforme a Figura 2, na amostra de 13 blocos. 3.3. Verificação dimensional A determinação das dimensões deve ser feita dispondo 24 blocos em fila e medindo-se a dimensão em questão com uma trena metálica, conforme indicado na Figura 3. A dimensão média será a leitura da trena dividido por 24. No caso da espessura das paredes externas deve-se medir a espessura na amostra de 13 blocos da inspeção visual.

a) Comprimento

b) Largura

c) Altura

FIGURA 3 - Verificações

F = flecha

(máx. 3 mm)

FIGURA 1 – Planeza das faces

FIGURA 2 – Desvio em relação

D = desvio

(máx. 3 mm)

ao esquadro


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3.4. Queima dos blocos A queima pode ser verificada pelo teste do som gerado pelo choque de um objeto metálico pequeno contra os blocos. Um som forte e vibrante indica que a queima foi bem feita, enquanto um som abafado denota que os blocos não foram bem queimados. Havendo dúvidas quanto ao teste do som, pode-se verificar o cozimento, mergulhando alguns blocos num tambor d’água durante 4 horas. Após o período não pode ocorrer desmanche ou esfarelamento. 3.5. Resistência à compressão Os ensaios de resistência à compressão devem ser realizados através de laboratório de controle tecnológico. 4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Inspeção visual, planeza das faces, desvio em relação ao esquadro e espessura mínima das paredes externas Rejeitar o lote caso sejam encontrados 5 ou mais blocos defeituosos entre os 13 verificados. Encontrando-se até 2 peças defeituosas, aceitar o lote. Caso o número de unidades defeituosas seja superior a 2 e inferior a 5, repetir o ensaio em uma segunda amostra de 23 unidades. O lote será aceito se a soma do número de blocos defeituosos das duas amostras for igual ou inferior a 6. Por exemplo, se na primeira amostra registrou-se um índice de 4 peças defeituosas, o lote só poderá ser aceito se na segunda amostra este número for igual ou inferior a 2. 4.2. Dimensões Quanto às dimensões nominais, o lote será aceito somente se o comprimento, largura e altura dos blocos atenderem à especificação do item 1, com uma tolerância de ± 3 mm (3 mm para mais ou para menos). 4.3. Queima dos blocos Se for constatado que os blocos estão mal queimados (teste do som ou tambor d’água), o lote deve ser rejeitado. 4.4. Resistência à compressão Os critérios de aceitação estão descritos na NBR 7171 e a aceitação ou rejeição do lote deve ser informada pelo laboratório contratado.


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5. OBSERVAÇÕES Do pedido de compra devem constar:

• dimensões nominais do bloco; • tipo de bloco (modelo e especificidade, conforme projeto de alvenaria); • o número da norma brasileira pertinente (NBR 7171).



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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° BLOCO DE CONCRETO SIMPLES PARA ALVENARIA COM OU SEM FUNÇÃO ESTRUTURAL

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1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA Os blocos de concreto simples para alvenaria de vedação devem cumprir as disposições da norma NBR 7173 - “Blocos vazados de concreto simples para alvenaria sem função estrutural - Especificação”. Os blocos estruturais devem atender à norma NBR 6136 – “Blocos vazados de concreto simples para alvenaria estrutural – Especificação”. Estes produtos não devem apresentar defeitos sistemáticos tais como trincas, fraturas, superfícies e arestas irregulares, deformações, falta de homogeneidade e desvios dimensionais além dos limites tolerados. Por não receberem revestimento, os blocos de concreto para alvenaria aparente também não podem ter lascas ou pequenas imperfeições na face que ficará exposta. 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA 2.1. Blocos de vedação Cada caminhão entregue na obra será considerado um lote para efeito de inspeção. A verificação das características visuais deverá ser realizada inspecionando-se 20 blocos coletados aleatoriamente de cada caminhão. As análises dimensionais deverão ser realizadas numa amostra de 10 blocos coletados nas mesmas condições. 2.2. Blocos estruturais A retirada de amostras deve ser feita por laboratório contratado de acordo com a norma NBR 6136. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS DE RECEBIMENTO 3.1. Blocos para alvenaria de vedação 3.1.1. Inspeção visual A verificação de trincas, fraturas, superfícies e arestas irregulares, deformações e falta de homogeneidade deverá ser realizada visualmente, inspecionando-se a amostra de 20 unidades recolhida das peças já descarregadas do caminhão. No caso de blocos que não receberão revestimento, a inspeção também deverá contemplar a presença de pequenas lascas ou imperfeições na face que ficará exposta. 3.1.2. Dimensões A determinação das dimensões (comprimento, largura e altura) deve ser realizada dispondo os 10 blocos em fila e medindo-se a dimensão em questão com uma trena metálica, conforme indicado na Figura 1. A dimensão média será a leitura da trena dividida por dez. A espessura da parede do bloco deve ser determinada em cada unidade, medindo-se um ponto com régua metálica. O ponto onde se realizará a medição deve ser escolhido visualmente na região em que a parede se apresentar mais estreita. 3.2. Blocos estruturais O laboratório contratado deve realizar a inspeção visual, verificação de dimensões, resistência à compressão, retração por secagem e absorção, massa específica, área líquida e umidade, conforme a NBR 6136.


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4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Blocos para alvenaria de vedação 4.1.1. Inspeção visual O lote será aceito se a inspeção visual na amostra de 20 unidades resultar em, no máximo, duas peças defeituosas. Se a primeira amostra for rejeitada, coletam-se mais 20 peças para análise, aceitando-se o lote se o número total de blocos defeituosos nas duas amostras somadas for menor ou igual a seis unidades. Caso a segunda amostra também se apresente imprópria, rejeitar o fornecimento em sua totalidade ou realizar a inspeção em 100% do lote, separando os blocos considerados defeituosos. Para blocos aparentes, é preciso ainda verificar a presença de lascas ou pequenas imperfeições na superfície a ser exposta e adotando-se os mesmos critérios. 4.1.2. Dimensões O lote será aceito somente se o comprimento, largura e altura dos dez blocos inspecionados estiverem de acordo com suas dimensões nominais, admitindo-se uma tolerância de 3 mm para mais e 2 mm para menos (+3 mm / -2 mm).

FIGURA 1 - Dimensões

Quanto à espessura das paredes dos blocos, o lote será aceito caso a inspeção na amostra de dez unidades encontre, no máximo, duas unidades defeituosas, considerando uma tolerância de 3 mm para mais e 2 mm para menos (+3 mm / -2 mm). 4.2. Blocos estruturais Os critérios de aceitação e rejeição do lote devem ser os mesmos definidos na norma NBR 6136, sendo de responsabilidade do laboratório contratado informar a obra quanto aos resultados obtidos. 5. OBSERVAÇÕES Do pedido de compra devem constar:

• dimensões nominais dos blocos; • tipo de bloco (modelo e especificidade, conforme projeto de alvenaria); • o número da norma brasileira pertinente (NBR 7173 ou NBR 6136 para blocos estruturais); • se a descarga está ou não inclusa no fornecimento.




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PROGRAMA QUALIHAB


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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° COMPACTAÇÃO DE ATERROS 01 01 -- 1 / 1

Nº DO ITEM ITEM DE VERIFICAÇÃO METODOLOGIA E CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO

1 Condições para início dos serviços

A superfície de apoio do aterro deve estar limpa e desimpedida. As demarcações topográficas devem estar concluídas, assim como as cotas de corte e aterro definidas. Checar se o representante do laboratório responsável pelo controle de compactação está presente no local do serviço. Observar as condições climáticas, uma vez que o aterro não deve ser executado sob chuva.

2 Lançamento e Compactação

Verificar junto ao laboratório contratado se as características dos serviços estão compatíveis com o especificado em projeto, como: Se o material que será utilizado na execução do aterro é adequado às necessidades; Se o material para o aterro está sendo lançado com uniformidade de forma a obter sempre camadas constantes; Se a energia de compactação está coerente com a espessura da camada de compactação. Também verificar se o rolo compactador é compatível com o tipo de solo, como rolo pé de carneiro ou liso. Verificar os acabamentos de extremidade dos aterros, como por exemplo, abatimentos dos taludes. Verificar se houve liberação do laboratório para executar as camadas seguintes.

3 Retirada de amostras do terreno compactado

Verificar as condições climáticas, uma vez que as amostras não devem ser retiradas sob chuva. Observar se o técnico do laboratório retirou a amostra da camada correta e efetuou a identificação correta desta.

4 Tratamento das amostras

Observar se as amostras estão sendo corretamente manuseadas.

RESPONSÁVEL: FREQÜÊNCIA:


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PROGRAMA QUALIHAB


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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° LOCAÇÃO DE OBRA 02 01 -- 1 / 1


1 Condições para o início da execução do serviço

Verificar se o terreno está limpo e arrasado até as cotas corretas de execução das fundações. No caso de aterro, verificar se o terreno já foi compactado.

2 Esquadro do gabarito

Checar o esquadro, montando um triângulo reto de lados 3 m, 4 m e 5 m ou seus múltiplos maiores. Considerar uma tolerância de ± 3 mm no lado de 5 m.

3 Nivelamento do gabarito

Verificar o nivelamento do gabarito por intermédio de um aparelho de nível a laser, acertando qualquer diferença que venha a ser encontrada. Utilizar nível a laser, teodolito ou mangueira de nível.

4 Marcação dos eixos X e Y no gabarito

Conferir os eixos X e Y com base na tabela de marcação, utilizando trena metálica e acertando qualquer diferença encontrada. Além da conferência inicial, averiguar os eixos periodicamente usando um marco de concreto.

5 Marcação dos elementos estruturais

Verificar a marcação dos elementos estruturais no gabarito com uma trena metálica, acertando qualquer diferença encontrada. Checar se o piquete está posicionado corretamente.



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PROGRAMA QUALIHAB


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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° ESTACA TIPO BROCA 03A 01 -- 1 / 1



A superfície do terreno deve estar limpa e desimpedida. A locação deve estar executada e os equipamentos devem estar testados.

2 Escavação

Verificar durante a escavação se o equipamento está adequado às necessidades do projeto e às características do solo / terreno. Atentar para possíveis interferências com fundações vizinhas. Ao final da escavação, verificar a profundidade do fuste e o diâmetro de acordo com o projeto de fundações. Também verificar se foi retirado o material desagregado acumulado na base do fuste durante a escavação e socar o fundo através de um pontalete ou um peso amarrado a uma corda.

3 Prumo e excentricidade

Conferir a verticalidade do fuste e verificar a excentricidade ou desvio na locação da estaca em relação ao previsto em projeto.

4 Armação

Quando a estaca for armada, verificar se durante a introdução da armadura, esta não causou a desagregação de material das paredes do fuste. Verificar se os ferros de espera foram introduzidos de acordo com o projeto, atentando para o comprimento de ancoragem na estaca e o comprimento de espera.

5 Concretagem

Observar se existe água no fundo do fuste. Caso exista, atentar para a remoção completa desta. Verificar a adequação dos equipamentos para o lançamento do concreto e possíveis desagregações de materiais das paredes do fuste. Também verificar se a quantidade de concreto utilizado está compatível com o previsto em projeto. É Importante a verificação do traço do concreto bem como sua resistência em função das necessidades do projeto. O fck mínimo permitido é de 15 MPa.



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PROGRAMA QUALIHAB


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° ESTACA TIPO “HÉLICE CONTÍNUA” 03B 01 -- 1 / 1




2 Perfuração

Verificar o prumo da haste de perfuração, controlando suas características como: torque e velocidade de rotação de acordo com as peculiaridades do solo. Atentar para possíveis interferências com fundações vizinhas. Observar se o equipamento está adequado às necessidades de projeto, principalmente se o comprimento da haste (hélice) é suficiente. Ao final da escavação, verificar se a haste atingiu a profundidade estabelecida em projeto.

3 Concretagem

Verificar se o concreto está atendendo às especificações de projeto de fundações, quanto à resistência necessária e slump. Observar se a velocidade de injeção do concreto está compatível com a velocidade de retirada da hélice.

4 Armação

Verificar se a armação foi corretamente inserida até a cota de projeto após o término da perfuração e concretagem.



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PROGRAMA QUALIHAB


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° ESTACA TIPO STRAUSS 03C 01 -- 1 / 2




2 Escavação

Observar se o diâmetro dos tubos para revestimento do fuste está compatível com o projeto de fundações e também verificar se há uma quantidade suficiente para atingir a cota necessária. Verificar o posicionamento do tripé e a centralização do pilão em função da locação da fundação. Verificar se o tubo de revestimento está sendo corretamente inserido a medida que a sonda está escavando o fuste, observando também a cota até a qual será necessário. Checar se o fuste foi escavado até a cota de apoio previsto em projeto.


Conferir a verticalidade do fuste e verificar a excentricidade ou desvio na locação da estaca em relação ao previsto em projeto.

4 Concretagem Antes de iniciar a concretagem, verificar se foi feita a limpeza da

PROGRAMA QUALIHAB


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° ESTACA TIPO STRAUSS 03C 01 -- 2 / 2

base do fuste, com total remoção da lama e da água eventualmente acumulada durante a escavação. Também verificar se o concreto está atendendo às especificações de projeto de fundações, quanto à resistência e slump necessários. Observar se a quantidade de concreto lançado na base do fuste é suficiente para formar o bulbo. Verificar se a altura da coluna de concreto lançado no fuste é adequada para permitir seu adensamento por meio de apiloamento. Durante a concretagem, verificar se os tubos estão sendo retirados de acordo com a velocidade de lançamento de concreto e seu apiloamento de forma a não desprover a parede do fuste do tubo de revestimento, permitindo o contato direto do pilão com o solo. Ao final da concretagem, verificar se o volume de concreto está compatível com o volume previsto em projeto. Caso a estaca seja armada, atentar para que não ocorra danos na armadura em função do contato desta com o pilão. Também observar o cobrimento mínimo de 3 cm da armadura.

5 Acabamento da concretagem

Checar se foi executada a concretagem da estaca até uma cota acima da cota de arrasamento.



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PROGRAMA QUALIHAB


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° ESTACA TIPO FRANKI 03D 01 -- 1 / 1





Conferir a verticalidade do tubo de cravação e verificar a excentricidade ou desvio na locação da estaca em relação ao previsto em projeto.

3 Escavação / Cravação

Verificar se a ponta da camisa de cravação está corretamente fechada, antes de iniciar o processo. Observar se as relações entre diâmetro da estaca e a massa e o diâmetro do pilão estão compatíveis. Checar a cota para o fim da cravação em função do projeto ou nega da camisa durante o seu processo de cravação.

4 Concretagem e alargamento da base

Antes de iniciar a concretagem, verificar se foi desimpedida a extremidade inferior do tubo de cravação e se o concreto atende às especificações de projeto. Observar se o volume de concreto lançado na base do tubo é suficiente para formar o bulbo. Também verificar se a relação entre a altura de queda do pilão, peso do pilão e o diâmetro da estaca são compatíveis. Verificar se a altura da coluna de concreto lançado no fuste é adequada para permitir seu adensamento por meio de apiloamento. Durante a concretagem, verificar se o tubo está sendo retirado de acordo com a velocidade de lançamento de concreto e seu apiloamento, de forma a não desprover a parede do fuste do tubo de revestimento, permitindo o contato direto do pilão com o solo. Ao final da concretagem, verificar se o volume de concreto está compatível com o volume previsto em projeto. Caso a estaca seja armada, atentar para que não ocorra danos na armadura em função do contato desta com o pilão.


Checar se foi executada a concretagem da estaca até uma cota acima da cota de arrasamento.



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PROGRAMA QUALIHAB


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° ESTACA TIPO RAIZ 03E 01 -- 1 / 1



A superfície do terreno deve estar limpa e desimpedida. A locação deve estar executada e os equipamentos devem estar testados. Verificar se existe água suficiente para a execução dos serviços.


Conferir a verticalidade do tubo de escavação e verificar a excentricidade ou desvio na locação da estaca em relação ao previsto em projeto.

3 Escavação

Verificar se a pressão e a vazão da água estão compatíveis com as características do terreno. Checar as características do solo que é retirado do fuste durante a escavação, confrontando-o com os resultados das sondagens. Ao final da escavação, observar a cota da escavação em função do projeto. Verificar se as pressões aplicadas estão restritas à 0,5 MPa.

4 Injeção de argamassa e/ou calda de cimento

Verificar, quando houver, se a armadura foi corretamente inserida antes da injeção. Checar se o traço da argamassa e/ou calda de cimento estão adequados às características do solo e do equipamento. Observar se a pressão e o volume de argamassa e/ou calda de cimento aplicados no fuste são suficientes para preencher os espaços entre a armadura e as paredes do mesmo.



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PROGRAMA QUALIHAB


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° TUBULÃO 03F 01 -- 1 / 1





Conferir a verticalidade do tubo de escavação, limitado a 1:100 e verificar a excentricidade ou desvio na locação da estaca em relação ao previsto em projeto, limitado a 10% do diâmetro do mesmo.

3 Escavação

Verificar se o diâmetro e a cota do fuste correspondem ao especificado em projeto. Checar a altura e o diâmetro do alargamento da base em função do dimensionado em projeto. Observar o solo da cota de apoio do tubulão, confrontando-o com os resultados da sondagem.

4 Concretagem

Verificar, quando houver, se a armadura foi corretamente inserida antes de iniciar a concretagem. Checar o traço do concreto, verificando se atende às especificações de projeto. Observar se é necessário a utilização de equipamentos especiais para o lançamento do concreto, em função da profundidade e do diâmetro do fuste do tubulão. Durante o lançamento do concreto, verificar se este não ocasionou desmoronamento das paredes do fuste pelo contato direto. Ao final da concretagem, verificar se o volume de concreto está compatível com o volume previsto em projeto.


Checar se foi executada a concretagem do tubulão até uma cota acima da cota de arrasamento.



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PROGRAMA QUALIHAB


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° ESTACA PRÉ-MOLDADA DE CONCRETO 03G 01 -- 1 / 1



A superfície do terreno deve estar limpa e desimpedida. A locação deve estar executada e os equipamentos devem estar testados. Verificar se o diâmetro das estacas atendem às especificações de projeto.


Conferir a verticalidade do equipamento de cravação e da estaca. Também verificar a excentricidade ou desvio na locação da estaca em relação ao previsto em projeto após a cravação da mesma.

3 Cravação

Checar se o método de cravação está coerente com o tipo e o diâmetro da estaca, características do solo, condições da vizinhança, características de projeto e peculiaridades do solo. Também verificar se os equipamentos mobilizados são adequados ao serviço. Verificar se a energia de cravação está coerente com as características da estaca, para evitar a ruptura ou seccionamento da mesma. Durante a cravação, observar a integridade da parte aparente da estaca e a velocidade de cravação da estaca. Verificar a nega e a cota de apoio da estaca para encerrar a cravação. Também confrontar os resultados com o projeto de fundações. Caso seja necessário, verificar a execução de emendas de estacas de forma a manter suas características de resistência e a verticalidade dos eixos.

4 Acabamento da cravação

Checar se a cabeça da estaca está acima da cota de arrasamento como previsto em projeto, caso não esteja, deve-se providenciar uma emenda.



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MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA PARA REVESTIMENTO 11 01 1 / 3

1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA

As argamassas industrializadas para revestimento deve atender às disposições da norma NBR 13281 - “Argamassa industrializada para assentamento de paredes e revestimento de paredes e tetos - Especificação”. As principais propriedades exigíveis para cumprir adequadamente suas funções são as seguintes: trabalhabilidade, capacidade de aderência, capacidade de absorver deformações (resiliência), restrição ao aparecimento de fissuras, resistência mecânica e durabilidade. A especificação brasileira não fixa critérios, mas define limites de variações de algumas propriedades. Por isso, recomenda-se selecionar na obra um fornecedor com base nas exigências descritas na Tabela 1.

Tabela 1 – Exigências de desempenho de argamassa industrializada para revestimento O QUE VERIFICAR COMO VERIFICAR EXIGÊNCIAS

Restrição ao aparecimento de fissuras Verificação visual

Não pode ter fissuras visíveis

Textura superficial Verificação visual Pintura: a mais lisa possível Cerâmica: pode ser áspera

Desprendimento de massa na chapagem (coesão)

Deve ser baixo (menor que 10%)

Trabalhabilidade

Plasticidade Tempo de puxamento para o desempeno

Deve atender às necessidades do pedreiro executor

Menor que 4 horas As demais propriedades - resistência superficial, resistência à compressão, capacidade de retenção de água, teor de ar incorporado e durabilidade - também devem ser verificadas ao longo do processo de seleção do fornecedor. Para o fornecedor selecionado, registram-se os resultados dos ensaios e verificações realizados, pois essas informações servirão como base de comparação para o controle de recebimento dos lotes que serão adquiridos ao longo do serviço de execução do revestimento.

2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA Cada compra de argamassa será considerada um lote, mesmo se entregue em caminhões e datas distintos, desde que o período de entrega não ultrapasse 30 dias. A amostra a ser retirada de cada lote será formada por tantos sacos quantos forem necessários para revestir uma área contínua de 10 m2. Para a verificação da massa líquida, retirar uma amostra de dez sacos.

3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Verificações visuais

É preciso checar se o prazo de validade gravado na embalagem não está vencido. A verificação do estado de conservação dos sacos deve ser realizada considerando a presença de rasgos, furos, umidade, manchas de produtos estranhos e quaisquer outros problemas que possam prejudicar o uso e o desempenho da argamassa. Após a aplicação, é possível verificar a cor e a textura do material. 3.2. Peso dos sacos Pesar os sacos amostrados do lote e anotar a indicação da balança. 3.3. Restrição ao aparecimento de fissuras


RESPONSÁVEL:


Deve-se analisar a argamassa aplicada na área de 10 m2, quatro horas depois do término da aplicação, anotando as condições do revestimento: se houve ou não fissuras, a abertura, a extensão, o formato e a direção delas. Encerrada a primeira análise, passa-se à realização de análises aos 3, 7 e, quando possível, aos 14 dias de idade, anotando as ocorrências encontradas. 3.4. Textura superficial Recomenda-se analisar a textura da argamassa três dias após a sua aplicação na área de 10 m2. A análise deve ser feita passando-se as mãos na superfície do revestimento em movimentos verticais, horizontais e circulares. O resultado dos testes devem ser registrados. 3.5. Trabalhabilidade A trabalhabilidade deve ser verificada no momento de aplicação da amostra de 10 m2, em conjunto com o pedreiro executor do serviço. Essa avaliação envolve verificação da quantidade de material desprendido na chapagem, análise da plasticidade com a participação direta do pedreiro e verificação do tempo de puxamento. Os resultados e conclusões obtidos também devem ser anotados. 4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Massa dos sacos e verificações visuais Com relação à massa dos sacos, não se deve aceitar diferença superior a 1% na média do lote. Portanto, se a massa esperada dos dez sacos for 200 kg, deve-se aceitar o lote somente se a massa da amostra for superior a 198 kg. Caso contrário, retirar mais 20 sacos do lote e reavaliar a amostra agora composta por 30 sacos. Novamente a diferença encontrada não deve superar 1%. Quanto às verificações visuais, os sacos considerados defeituosos deverão ser devolvidos ao fornecedor para posterior reposição. Se o prazo de validade gravado nos sacos amostrados estiver vencido, o lote inteiro deverá ser inspecionado, rejeitando-se todos os sacos nesta situação. 4.2. Caracterização do lote Os resultados dos ensaios e verificações realizados para caracterização do lote devem ser comparados com aqueles obtidos no processo de seleção do fornecedor. Não cumpridas as exigências da tabela apresentada no item 1 (Tabela 1), ou havendo diferenças significativas em relação aos valores obtidos no processo de seleção que possam prejudicar a produtividade do serviço ou o desempenho da argamassa, a obra deverá contatar o fornecedor e procurar uma solução para o caso. É importante observar que, caso sejam detectados problemas da argamassa no estado fresco, o lote não deve ser utilizado, até que o problema seja resolvido junto ao fornecedor. Entretanto, caso a argamassa apresente problemas no estado endurecido, então a solução da questão junto ao fornecedor deverá contemplar o lote ainda em estoque e eventuais áreas em que o material tenha sido aplicado. 5. OBSERVAÇÕES


RESPONSÁVEL:


Do pedido de compra devem constar: • tipo de argamassa desejado pela obra (revestimento externo, interno, de tetos, etc); • nome do fabricante da argamassa; • número da norma brasileira pertinente (NBR 13281); • aviso esclarecendo que o material será ensaiado e deverá apresentar características compatíveis com a amostra que

o fabricante submeteu à análise da obra quando do processo de seleção do fornecedor; • outras informações consideradas necessárias.




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RESPONSÁVEL:

MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° AREIAS PARA CONCRETO E ARGAMASSAS 12 01 1 / 3


As areias devem atender às especificações da norma NBR 7200 - “Revestimentos de paredes e tetos com argamassa – Preparo, aplicação e manutenção” ou NBR 7211 – “Agregados para concreto – Especificação”, não devendo conter impurezas, matérias orgânicas, torrões de argila ou minerais friáveis, isto é, que se desagregam facilmente com o simples manuseio. Além disso, a fração de grãos com diâmetro de até 0,2 mm deve representar entre 10 e 25% em massa e a quantidade de materiais finos de granulometria inferior a 0,075 mm (peneira ABNT n° 200) não deve ultrapassar 5% em massa. 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA Cada caminhão de areia será considerada um lote. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Aspecto visual e granulométrico No recebimento do material na obra deverá ser verificado visualmente seu aspecto genérico quanto à granulometria, cor, cheiro, existência de impurezas, matérias orgânicas, torrões de argila ou qualquer outro tipo de contaminação. É importante lembrar que cor escura e cheiro forte caracterizam presença de matéria orgânica em excesso. 3.2. Cubicagem do material

A aferição do volume entregue dar-se-á pela cubicagem com trena metálica, de acordo com a equação:

HLCV ⋅⋅= , onde: C = comprimento interno da carroceria em metros;

L = largura interna da carroceria em metros; H = média das alturas da carga em metros, conforme indicado na figura 1.

Figura 1 – Cubicagem da areia

5HHHHHH 54321 ++++

=

As alturas serão verificadas mediante inserção de ferro redondo na carga nos pontos indicados na Figura 1. 3.3. Impurezas


RESPONSÁVEL:


Colocar em um frasco de vidro transparente uma porção de areia adicionando em seguida água limpa e agitando-o vigorosamente no sentido horizontal. Deixar em repouso por 20 minutos. Se a água que sobrenadar ao depósito for clara, provavelmente a areia ensaiada tem baixos teores de impurezas orgânicas ou de natureza argilosa. Caso a água fique muito turva, é provável que a areia seja de má qualidade, devendo-se repetir o ensaio com outra amostra. Persistindo a dúvida, pode-se verificar, ou contestar, a qualidade da areia solicitando o ensaio de determinação do teor de argila (NBR-7218) e o de impurezas orgânicas (NBR-7220). 3.4. Análise química O laboratório contratado deve realizar a verificação da reatividade álcali-agregado e de combinações de agregado e cimento que produzam expansões excessivas, conforme NBR-7211.

4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Aspecto visual e granulometria O lote será aceito ou rejeitado pela inspeção visual conforme critérios do engenheiro da obra, considerando-se a aplicação do material. 4.2. Cubicagem do material O volume real apurado segundo o procedimento indicado no item 3.2 deverá ser anotado no verso da nota fiscal, bem como a discriminação do seu cálculo, descontando-se do pagamento as eventuais diferenças encontradas. 4.3. Impureza Caso a areia ensaiada apresente excesso de impurezas, o engenheiro da obra não deverá permitir a sua utilização em serviços de execução de revestimentos ou outros com função estrutural. Nesse caso é importante segregar a areia de má qualidade do restante do estoque para que a mesma não seja utilizada indevidamente. 4.4. Análise química Os critérios de aceitação estão descritos na NBR-7211, porém, a aprovação ou não do lote é dada pelo laboratório que faz a avaliação segundo os critérios recomendados na norma. 5. OBSERVAÇÕES

Em caso de compra de grandes quantidades e/ou quando a obra se situar em região litorânea ou onde existam rios muito poluídos, recomenda-se que o departamento de suprimentos visite o local de extração do material (porto de areia), para evitar problemas sistemáticos causados por impurezas prejudiciais ao bom desempenho das argamassas. Do pedido de compra devem constar:

• O número da norma brasileira pertinente (NBR-7200); • Tipo de areia desejado pela obra (média, grossa ou fina);


RESPONSÁVEL:


• Aviso esclarecendo que o material será cubicado na obra e será pago o volume real encontrado;

• Aviso esclarecendo que o material recebido na obra será ensaiado quanto à impurezas orgânicas, material argiloso e granulometria, devendo atender às prescrições da NBR-7200.




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RESPONSÁVEL:

MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° LAJE PRÉ-MOLDADA 13 01 1 / 4

1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA Esta EIM determina as especificações dos componentes de lajes pré-moldadas (vigas e elementos de enchimento - lajotas) para execução de lajes com nervuras unidirecionais. As lajes pré-moldadas podem ser do tipo protendidas, comuns ou treliçadas (ver tabela 1), e suas dimensões devem ser selecionadas à partir do cálculo estrutural, observando-se as diversas situações de uso (flexão simples, cisalhamento, ancoragem, bi-apoio, semi-engaste, bi-engaste, etc...) e as dimensões conforme padrão disponível no mercado, ver tabelas 2 e 3. As vigas, sejam comuns de concreto armado, protendidas ou treliçadas, são fabricadas com comprimento sob encomenda e respeitando um módulo de 10 cm.

Tabela 1 - Classificação das vigotas pelo tipo Concreto armado (comum) – VC Concreto protendido - VP Treliçadas - VT

Tabela 2 - Dimensões padronizadas dos elementos de preenchimento - lajotas (cm) Altura Largura Comprimento Aba de encaixe

A B C D E

7,0 (mín) 8,0

10,0 12,0 16,0 20,0 24,0

25,0 (mín) 30,0 32,0 37,0 39,0 40,0 47,0 49,0

20,0 (mín) 3,0 (mín)

1,5 (mín)

Tolerância ±5mm ±5mm ±5mm ±3mm ±3mm 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA O lote será formado por todo conjunto de componentes (vigas + lajotas) correspondentes a até 200 m2 de laje. A amostra para inspeção das dimensões é composta por 5 vigas (de cada tipo) e 20 lajotas (de cada tipo) coletadas aleatoriamente. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Quantidade Verificar, em todo o lote, se as quantidades de peças de cada tipo entregues em obra estão coerentes com o especificado no pedido de compra. 3.2. Inspeção visual


RESPONSÁVEL:


Para as vigas, devem ser verificados em 100% do lote, durante a descarga, defeitos tais como empenamento, cavidades, impurezas, quebramentos, trincas, falta de cobertura de armadura, ausência de agentes desmoldantes na superfície e a existência de armadura de extremidade para a ancoragem em 100% do lote durante a descarga. As lajotas não devem apresentar defeitos como não uniformidade de cor e cozimento, trincas e quebramentos que permitam a fuga de concreto. A inspeção deve ser efetuada em 100% do lote durante a descarga.

Tabela 3 - Distâncias Intereixos (cm)

INTEREIXO mínimo máximo 33 ± 0,5 40 ± 0,5

Altura (H) 11 a 25

LAJE COMUM

Capa (CA) 3 a 5 INTEREIXO

mínimo máximo 40 ± 0,5 100 ± 0,5

Altura (H) 12 a 25

LAJE PROTENDIDA

Capa (CA) 3 a 5 INTEREIXO

mínimo máximo 42* ± 0,5 100 ± 0,5 Altura (H) 9 a 42

LAJE TRELIÇADA

Capa (CA) 2 a 6 * intereixo mínimo pode ser de 40 cm se H ≤ 13 cm

3.3. Resistência Este ensaio deve ser feito quando a obra apresentar pelo menos uma das seguintes características: laje total superior 200 m² ou vãos superiores a 6,0 m ou carga acidental superior à 500 kg/m2. Com 2 (duas) vigas e seus respectivos elementos de enchimento, deve-se montar um conjunto sobre apoios conforme Figura 1 para simular a situação mais desfavorável de trabalho presente na obra, ou seja , maior vão entre escoramentos, maior intereixo e maior altura da lajota. Deve-se repetir sempre que o fornecedor ou o aspecto e tipo dos componentes forem alterados.

Figura 1 - Esquema de montagem para o ensaio

3.4. Dimensões


RESPONSÁVEL:


Deve-se verificar as dimensões com uma régua metálica ou uma trena metálica com precisão de 1 mm. As dimensões devem ser conferidos na amostra de 5 peças para vigas (por tipo de peça) e 20 peças para lajotas (por tipo de peça). As características dimensionais (comprimento, altura, largura, intereixo, etc...) a serem verificadas em cada caso devem seguir as características dispostas no item 1, conforme peça (lajota ou viga). As dimensões devem atender às especificações do pedido de compra e/ou projeto estrutural da laje. As tolerâncias para cada característica estão definidas nas tabelas 2 e 3. A tolerância para o comprimento das vigas é de ± 4 cm. 3.5 Encaixe viga/lajota Através de uma montagem semelhante à da figura 1, deve-se verificar a compatibilidade geométrica (encaixe) entre a viga e a lajota (para cada tipo de viga e lajota). O formato do encaixe, ver figura 2, não deve permitir frestas horizontais (h) excessivas e diferenças dimensionais verticais (v). A verificação deve ser visual. Caso seja necessária a verificação do item 3.3, pode-se aproveitar a mesma montagem para esta verificação.

Figura 2 – Detalhe do encaixe viga/ lajota

4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Quantidade Eventuais diferenças de quantidade deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. 4.2. Inspeção visual Todas as peças defeituosas encontradas no lote deverão ser devolvidas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. 4.3. Resistência O conjunto deve atender as solicitações sem apresentar fissuras e deformações inadmissíveis, definidas pelo projeto. Caso contrário, as vigas e/ou lajotas dos mesmos tipos utilizados no ensaio devem ser devolvidos ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento.


RESPONSÁVEL:


4.4. Dimensões 4.4.1. Vigas Rejeitar o lote (por tipo de peça) caso sejam encontradas 2 ou mais peças defeituosas entre as 5 verificadas. Aceitar o lote (por tipo de peça) caso não sejam encontradas peças defeituosas. Encontrando-se 1 peça defeituosa, inspecionar uma segunda amostra composta por mais 5 peças. O lote será então aceito se o total de peças defeituosas das duas amostras somadas (10 peças) resultar em número igual ou inferior a um. Todas as peças defeituosas encontradas no lote deverão ser devolvidas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. 4.4.2. Lajotas Rejeitar o lote (por tipo de peça) caso sejam encontradas 5 ou mais peças defeituosas entre as 20 verificadas. Aceitar o lote (por tipo de peça) caso sejam encontradas 2 ou menos peças defeituosas. Encontrando-se 3 ou 4 peça defeituosa, inspecionar uma segunda amostra composta por mais 20 peças. O lote será então aceito se o total de peças defeituosas das duas amostras somadas (40 peças) resultar em número igual ou inferior a seis. 4.5. Encaixe viga/lajota Variações no formato tanto da viga quanto da lajota que não permitam um encaixe adequado, ou provoque a irregularidade na superfície do fundo da laje devem ser evitados. A decisão sobre a rejeição do conjunto lajota/viga ou somente da lajota ou da viga deve ser tomada por pessoa qualificada. 5. OBSERVAÇÕES Do pedido de compra devem constar:

• Tipo de componentes (laje comum, protendida ou treliçada); • Compatibilidade entre lajota e vigas; • Dimensões dos componentes (comprimento, encaixe, altura e largura das vigas e lajotas); • aviso esclarecendo que as peças serão verificadas em obra com base nesta especificação e que as peças defeituosas

serão rejeitadas e devolvidas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento, conforme critério da obra; • outras observações consideradas necessárias.




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RESPONSÁVEL:

MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° TELHAS CERÂMICAS 14 02 1 / 3


As telhas cerâmicas para cobertura de edificações devem atender às disposições das normas NBR 9601 - “Telha cerâmica de capa e canal - Especificação”, NBR 7172 - “Telha cerâmica tipo francesa - Especificação” e NBR 13582 – “Telha cerâmica tipo romana - Especificação”. Não são aceitos defeitos sistemáticos como quebras, rebarbas, esfoliações, trincas, empenamento e desvios geométricos em geral. As telhas devem ser estanques à água. As telhas devem trazer na face inferior, gravada em alto ou baixo relevo, a marca do fabricante e a cidade onde se deu a fabricação. 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA

Cada caminhão entregue na obra será considerado um lote para efeito de inspeção. A verificação das características dimensionais e do cozimento deve ser realizada inspecionando-se 20 telhas coletadas aleatoriamente de cada caminhão, com exceção da espessura. Esta deve ser avaliada separadamente em uma amostra de 13 peças que podem ser colhidas entre as peças que já chegam quebradas à obra, dado ao caráter destrutivo da inspeção. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Verificações visuais

A verificação de trincas, quebras, empenamento, deformações e não-uniformidade de cor deverá ser realizada visualmente, no lote inteiro, durante o descarregamento das peças. 3.2. Dimensões A Tabela 1 apresenta as principais dimensões a serem verificadas nas telhas cerâmicas, bem como as respectivas tolerâncias.

Tabela 1 – Dimensões e tolerâncias de telhas cerâmicas dos tipos francesa e capa e canal

DIMENSÃO Telha capa e canal

Telha francesa Canal Capa

Telha romana TOLERÂNCIA

Comprimento total 400 mm 460 mm 460 mm 400 mm ± 9 mm

Largura total 240 mm

140 mm (anterior) 180 mm

(posterior)

120 mm (anterior) 160 mm

(posterior)

220 mm ± 2%

Espessura 14 mm 13 mm 13 mm 13 mm ± 3 mm Distância entre duas

ripas (galga) -- 400 mm 400 mm 360 mm ± 8 mm

O comprimento, a largura e a galga das peças devem ser verificados na amostra de 20 unidades, por intermédio de uma trena metálica com precisão de 1 mm. A espessura deve ser conferida posteriormente por intermédio de uma trena metálica com precisão de 1mm, quebrando-se as peças da amostra. É preciso também atentar para a uniformidade da espessura, medindo-se a peça em diversos pontos caso se considere necessário.


RESPONSÁVEL:


Recomenda-se ainda a execução de um pano experimental de telhado para a verificação dos encaixes 3.3. Queima

A queima pode ser avaliada pelo som gerado pelo choque de um objeto metálico pequeno contra as telhas. Um som forte e vibrante indica que a queima foi bem feita, enquanto um som abafado denota que as telhas não foram bem queimadas. A uniformidade de cor também é um indicativo de boa queima. Entretanto, havendo dúvidas quanto ao teste do som, pode-se verificar a queima mergulhando algumas peças num tambor d’água durante quatro horas. Depois desse período não pode ocorrer desmanche ou esfarelamento.

3.4. Impermeabilidade A impermeabilidade ou estanqueidade deve ser verificada de acordo com o seguinte procedimento: • separar seis telhas ao acaso como amostra representativa do lote; • colocá-las na posição horizontal e apoiar sobre elas um dos extremos de um tubo aberto nas duas extremidades, com

diâmetro interno aproximadamente igual a 3,5 cm, de modo que o tubo resulte vertical; • vedar com selante adequado (massa plástica, por exemplo) os pontos de união entre os tubos e os corpos-de-prova; • encher os tubos com água até formar uma coluna de 250 mm, deixando o sistema em repouso por 24 horas em ambiente

coberto e ventilado; verificar a formação de gotas ou vazamentos na face inferior dos corpos-de-prova.

4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Verificações visuais Rejeitar as telhas que apresentarem defeitos visuais no ato da descarga, separando-as do restante do lote. As peças rejeitadas deverão ser devolvidas ao fornecedor, para reposição ou desconto no pagamento. 4.2. Dimensões e queima Aceitar o lote somente se, das 20 telhas inspecionadas, em relação a comprimento e largura, três peças ou menos apresentarem defeitos ou se mostrarem inadequadas (considerar as tolerâncias dimensionais do item 3.2). Quanto à espessura, aceitar o lote se das 13 peças inspecionadas, duas ou menos apontarem defeitos (considerar as tolerâncias dimensionais do item 3.2). Caso seja constatado que as telhas estão mal queimadas (teste do som ou tambor d’água), o lote deve ser rejeitado. 4.3. Impermeabilidade As peças submetidas a este teste não devem apresentar formação de gotas ou vazamentos na sua face inferior, sendo admitida somente a presença de manchas de umidade. O lote será aceito se a inspeção na amostra de seis unidades resultar em, no máximo, uma peça defeituosa. Havendo três ou mais peças com defeito deve-se rejeitar o lote. Caso sejam encontradas duas peças defeituosas, o ensaio deve ser repetido numa segunda amostra composta por mais seis telhas. O lote será então aceito se o número de telhas defeituosas das duas amostras somadas resultar menor ou igual a três.


RESPONSÁVEL:


5. OBSERVAÇÕES

Na realização da compra, deve-se exigir do fabricante um certificado de ensaio comprovando a conformidade do produto às normas NBR 9601 ou NBR 7172. Qualquer que seja o fornecedor, a obra pode realizar ensaios em laboratório, se considerar necessário. Nesse caso, eventuais resultados negativos devem ser informados ao departamento de suprimentos para revisão do cadastro de fornecedores de telhas cerâmicas. Para cada pano de telhado instalado, deve ser utilizado sempre material de um mesmo fabricante. Do pedido de compra devem constar:

• tipo de telha; • número da norma brasileira pertinente (NBR-7172 para telhas francesas ou NBR-9601 para telhas tipo capa e

canal); • exigência de que na nota fiscal conste o número da norma pertinente; • aviso esclarecendo se o transporte e a descarga serão feitos pelo fornecedor, sendo o local definido pela obra, e,

neste caso, com a ressalva de que as telhas quebradas no ato da descarga deverão ser repostas pelo fornecedor; • aviso esclarecendo que as peças serão ensaiadas em obra quanto às condições visuais, dimensões, cozimento e

estanqueidade.




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RESPONSÁVEL:

MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° BATENTES DE AÇO E ALUMÍNIO 15 01 1 / 3

1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA Os batentes devem possuir as dimensões (altura, largura, requadro e espessura das chapas) coerentes com o projeto de caixilhos, atentando para o projeto de modulação da alvenaria , quando se tratar de alvenaria estrutural. É importante também definir o sentido de abertura da folha da porta (direita ou esquerda) e a espessura da folha da porta, essas características devem ser definidas a partir das especificações dos projetos de modulação de alvenaria, estrutural e arquitetônico. Para os batentes de aço, deve-se especificar o tipo de acabamento, no que diz respeito ao tratamento superficial. O tratamento mais comum é composto por uma camada de fosfato de zinco seguido da aplicação de um primer anti-corrosão (mais resistente), também existe a aplicação apenas do primer anti-corrosão (menos resistente). Outro tratamento superficial disponível no mercado é a pintura eletrostática, mais sofisticada. Os batentes de alumínio geralmente não recebem tratamento superficial. Em certos casos, de acordo com o projeto, pode-se encomendar peças com superfície anodizada ou com pintura eletrostática, mais resistentes à corrosão. Uma outra característica que deve ser especificada conforme definição de projeto é o sistema de fixação, por meio de grapas (número de grapas necessárias) ou por meio de buchas (tamanho e número). Para os batentes de alumínio, deve-se especificar o sistema de fixação dos contra marcos, seja por grapas ou buchas. Demais características que exijam ensaios comprobatórios devem ser confirmados pelo fabricante através da apresentação de certificados ou laudos com os respectivos resultados. 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA O lote será formado pela quantidade de peças do mesmo tipo e dimensões nominais entregues na obra por um caminhão. A amostra para inspeção das dimensões e funcionamento é composta por 13 batentes coletadas aleatoriamente. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Quantidade Deverá ser verificada a quantidade de batentes, bem como dos acessórios (dobradiças, linguote, etc...) que eventualmente os acompanhem, individualmente em 100% do lote e compará-la com a do pedido de compra. Essa verificação deve ser efetuada para cada tipo de peça. 3.3. Inspeção visual Deverá ser verificado visualmente, durante a descarga, se as peças não possuem defeitos como quebramento, empenamentos, se apresentam corrosão e se o tratamento e/ou pintura estão adequados em 100% do lote. Deverá ser verificado visualmente, durante a descarga, se as peças não possuem defeitos como amassados, pontos com quebra, falta de acessórios, soldas ou rebites soltos ou rompidos, se apresentam corrosão, riscos e se o tratamento superficial está adequado em 100% do lote. É importante verificar a existência e a integridade das embalagens de proteção contra riscos e choques dos batentes de alumínio e aço. Os batentes podem vir em engradados de madeira ou aço, embaladas em papel crepom ou plástico poli bolha. Verificar também a quantidade de grapas ou pontos para fixação com buchas, tanto para os de aço como para os contra marcos de alumínio. Inspecionar o sentido de abertura da folha da porta (direto ou esquerdo), comparando-o com as especificações de projeto. Também verificar a quantidade e integridade dos acessórios (dobradiças, linguote, etc.), caso existam. 3.4. Dimensões


RESPONSÁVEL:


Para a amostra selecionada deve-se verificar as dimensões, por meio de uma trena metálica com precisão de ±1mm, tomando-se a medida no meio dos vão e aceitando os limites de tolerância como descritos na figura 1. Deve-se ainda verificar as medidas do perfil do batente, em função do modelo especificado em projeto. A figura 2 apresenta um exemplo.

Figura 1. Dimensões dos batentes

Dimensões Tolerância B- Requadro ± 2mm

H- Altura ± 5mm L- Largura ± 5mm

Figura 2. Dimensões do perfil

Dimensões Tolerância a (requadro) ± 2mm

b ± 2mm c ± 2mm d ± 1mm e* + 2mm

* espessura da folha da porta que será instalada

4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Quantidade Eventuais diferenças de quantidade deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. 4.2. Inspeção Visual

a

b

c

d

e


RESPONSÁVEL:


Rejeitar o lote inteiro se o sentido de abertura estiver diferente do especificado em projeto Todas as peças com defeitos visuais encontradas no lote deverão ser devolvidas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. Caso seja detectada a falta de acessórios (dobradiças, linguote, etc.), estes devem ser repostos pelo fornecedor. 4.3. Dimensões Rejeitar o lote (por tipo de peça) caso sejam encontradas 2 ou mais peças defeituosas entre as 13 verificadas. Aceitar o lote (por tipo de peça) caso não sejam encontradas peças defeituosas. Encontrando-se uma peça defeituosa, inspecionar o lote inteiro segregando as peças defeituosas para que sejam devolvidas ao fornecedor para reposição. 5. OBSERVAÇÕES No pedido de compra devem constar:

• As dimensões do batente; • Modelo (envolvente, comum, etc.) • Sistema de fixação (grapa ou bucha e para batentes de alumínio a fixação com contra marco ou não); • Tipo de tratamento superficial e/ou pintura; • Embalagem de entrega (envolto em papel crepom, plástico poli bolha ou semelhante); • aviso esclarecendo que as peças serão verificadas em obra com base nesta especificação e que as peças defeituosas

serão rejeitadas e devolvidas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento, conforme critério da obra; • Projeto de esquadrias se necessário; • outras observações consideradas necessárias.




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RESPONSÁVEL:

MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° PORTAS DE AÇO E ALUMÍNIO 16 01 1 / 3

1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA As portas devem possuir as dimensões (altura, largura, requadro e espessura das chapas) coerentes com o projeto de caixilhos. É importante também definir o sentido de abertura da folha da porta (direita ou esquerda) bem como os componentes dessa porta, como ventilação e outros acessórios, essas características devem ser definidas a partir das especificações dos projetos de modulação de alvenaria, estrutural e arquitetônico. Para portas de aço, uma característica importante que deve ser especificada é o tipo de acabamento, no que diz respeito ao tratamento superficial. O tratamento mais comum é composto por uma camada de fosfato de zinco seguido da aplicação de um primer anti-corrosão (mais resistente), também existe a aplicação apenas do primer anti-corrosão (menos resistente). Outro tratamento superficial disponível no mercado é a pintura eletrostática, mais sofisticada. As portas de alumínio geralmente não recebem tratamento superficial. Em certos casos, de acordo com o projeto, pode-se encomendar janelas com superfície anodizada ou com pintura eletrostática, mais resistentes à corrosão. Uma outra característica que deve ser especificada conforme definição de projeto é o sistema de fixação, por meio de grapas (número de grapas necessárias) ou por meio de buchas (tamanho e número). Para as portas de alumínio, deve-se especificar o sistema de fixação dos contra marcos, seja por grapas ou buchas. Demais características que exijam ensaios comprobatórios devem ser confirmados pelo fabricante através da apresentação de certificados ou laudos com os respectivos resultados de conformidade com as normas NBR-6485 até 6487. Também, todas as portas, sejam de alumínio ou aço, deve atender às determinações da norma NBR-10821 – “Caixilho para edificação” - Especificação. 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA O lote será formado pela quantidade de peças do mesmo tipo e dimensões nominais entregues na obra por um caminhão. A amostra para inspeção das dimensões e funcionamento é composta por 13 portas coletadas aleatoriamente. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Quantidade Deverá ser verificada a quantidade de portas e seus acessórios (ferragens – fechaduras, maçanetas, puxadores, etc...) individualmente em 100% do lote e compará-la com a do pedido de compra. 3.3. Inspeção visual Deverá ser verificado visualmente, durante a descarga, se as peças não possuem defeitos como amassados, pontos com quebra, falta de acessórios, soldas ou rebites soltos ou rompidos, se apresentam corrosão, riscos e se o tratamento superficial está adequado em 100% do lote. As portas com componentes móveis devem ser embaladas de forma a impedir os movimentos durante o transporte, pois estes podem danificar as peças, sendo assim importante verificar as condições da embalagem. É importante verificar a existência e a integridade da embalagem de proteção contra riscos e choques das portas de alumínio e aço. As portas podem vir em engradados de madeira ou aço, embaladas em papel crepom ou plástico poli bolha. Verificar também a quantidade de grapas ou pontos para fixação com buchas, tanto para as de aço como para os contra marcos de alumínio. Verificar a existência, integridade e características dos componentes da porta, como: orifício para instalação do olho mágico, vãos para instalação de vidro e outros detalhes conforme projeto. 3.4. Dimensões


RESPONSÁVEL:


Para a amostra selecionada deve-se verificar as dimensões, por intermédio de uma trena metálica com precisão de ±1mm, tomando-se as medidas (altura, largura e requadro) no meio dos vãos e aceitando os limites de tolerância como descritos na figura 1.

Figura 1. Dimensões das portas



3.5. Funcionamento Para a amostra selecionada deve-se verificar se o tipo e sentido de abertura das portas (direto ou esquerdo) estão de acordo com o projeto e se o fechamento está adequado, sem ruídos e/ou emperramentos. 4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Quantidade Eventuais diferenças de quantidade deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. 4.2. Inspeção Visual Todas as peças com defeitos visuais encontradas no lote deverão ser devolvidas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. Caso seja detectada a falta de acessórios, estes devem ser repostos pelo fornecedor. 4.3. Dimensões Rejeitar o lote (por tipo de peça) caso sejam encontradas 2 ou mais peças defeituosas entre as 13 verificadas. Aceitar o lote (por tipo de peça) caso não sejam encontradas peças defeituosas. Encontrando-se uma peça defeituosa, inspecionar o lote inteiro segregando as peças defeituosas para que sejam devolvidas ao fornecedor para reposição. 4.3. Funcionamento


RESPONSÁVEL:


Rejeitar o lote inteiro se os tipos e sentidos de abertura estiverem diferentes do especificado em projeto. Se ocorrer problemas no fechamento em 2 ou mais peças rejeitar o lote. Encontrando-se uma peça defeituosa, inspecionar o lote inteiro segregando as peças defeituosas para que sejam devolvidas ao fornecedor para reposição, este pode ser feito no momento da fixação das portas. 5. OBSERVAÇÕES No pedido de compra devem constar:

• As dimensões da porta; • Tipo de tratamento superficial e/ou pintura; • Sistema de fixação (grapa ou bucha e para portas de alumínio a fixação com contra marco ou não); • Embalagem de entrega (envolto em papel crepom, plástico poli bolha ou semelhante); • aviso esclarecendo que as peças serão verificadas em obra com base nesta especificação e que as peças defeituosas





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RESPONSÁVEL:

MATERIAL EIM N° VERSÃO FOLHA N° JANELAS DE AÇO E ALUMÍNIO 17 01 1 / 3

1. ESPECIFICAÇÃO PARA COMPRA As janelas devem possuir as dimensões (altura, largura, requadro e espessura das chapas) coerentes com o projeto de caixilhos. É importante também definir o tipo de janela, seja: janela de folha fixa, janela de abrir de eixo vertical, janela projetante, janela de tombar, janela pivotante, janela basculante, janela de correr, janela guilhotina, janela sanfonada ou demais janelas especiais que podem resultar da combinação de dois ou mais tipos citados. O tipo , bem como os componentes dessa janela devem estar especificados em projeto, como também: número de folhas; lado e sentido de abertura; venezianas com palhetas fixas ou móveis, vedados ou não, etc. Para janelas de aço, uma característica importante que deve ser especificada é o tipo de acabamento, no que diz respeito ao tratamento superficial. O tratamento mais comum é composto por uma camada de fosfato de zinco seguido da aplicação de um primer anti-corrosão (mais resistente) ), também existe a aplicação apenas do primer anti-corrosão (menos resistente). Outro tratamento superficial disponível no mercado é a pintura eletrostática, mais sofisticada. As janelas de alumínio geralmente não recebem tratamento superficial. Em certos casos, de acordo com o projeto, pode-se encomendar janelas com superfície anodizada ou com pintura eletrostática, mais resistentes à corrosão. Uma outra característica que deve ser especificada conforme definição de projeto é o sistema de fixação, por meio de grapas (número de grapas necessárias) ou por meio de buchas (tamanho e número). Para as janelas de alumínio, deve-se especificar o sistema de fixação dos contra marcos, seja por grapas ou buchas. Demais características que exijam ensaios comprobatórios devem ser confirmados pelo fabricante através da apresentação de certificados ou laudos com os respectivos resultados de conformidade com as normas NBR-10822 até 10830. Também, todas as janelas, sejam de alumínio ou aço, deve atender às determinações da norma NBR-10821 – “Caixilho para edificação” - Especificação. As janelas de alumínio devem atender as especificações da norma NBR-7202 - “Desempenho de janelas de alumínio em edificações de uso residencial e comercial”. 2. FORMAÇÃO DE LOTES NO RECEBIMENTO EM OBRA O lote será formado pela quantidade de peças do mesmo tipo e dimensões nominais entregues na obra por um caminhão. A amostra para inspeção das dimensões e funcionamento é composta por 13 janelas coletadas aleatoriamente. 3. VERIFICAÇÕES E ENSAIOS 3.1. Quantidade Deverá ser verificada a quantidade de janelas e seus acessórios (ferragens – puxador, fechos, cremona, etc...) individualmente em 100% do lote e compará-la com a do pedido de compra. 3.3. Inspeção visual Deverá ser verificado visualmente, durante a descarga, se as peças não possuem defeitos como amassados, pontos com quebra, falta de acessórios, soldas ou rebites soltos ou rompidos, se apresentam corrosão, riscos e se o tratamento superficial está adequado em 100% do lote. As janelas com componentes móveis devem ser embaladas de forma a impedir os movimentos durante o transporte, pois estes podem danificar as peças, sendo assim importante verificar as condições da embalagem. Importante verificar e existência e a integridade da embalagem de proteção contra riscos e choques das janelas de alumínio e aço. As janelas podem vir em engradados de madeira ou aço, embaladas em papel crepom ou plástico poli bolha. Verificar também a quantidade de grapas ou pontos para fixação com buchas, tanto para as janelas de aço como para os contra marcos de alumínio. Verificar também o número de folhas e demais componentes da janela de acordo com as especificações de projeto. 3.4. Dimensões


RESPONSÁVEL:


Para a amostra selecionada deve-se verificar as dimensões, por intermédio de uma trena metálica com precisão de ±1mm, tomando-se as medidas (altura, largura e requadro) no meio dos vãos e aceitando os limites de tolerância como descritos na figura 1.

Figura 1 - Dimensões das janelas



3.5. Funcionamento Para a amostra selecionada deve-se verificar se o tipo e sentido de abertura das janelas (direto ou esquerdo) estão de acordo com o projeto e se o fechamento está adequado, sem ruídos e/ou emperramentos. 4. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO 4.1. Quantidade Eventuais diferenças de quantidade deverão ser informadas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. 4.2. Inspeção Visual Todas as peças com defeitos visuais encontradas no lote deverão ser devolvidas ao fornecedor para reposição ou desconto no pagamento. Caso seja detectada a falta de acessórios, estes devem ser repostos pelo fornecedor. 4.3. Dimensões Rejeitar o lote (por tipo de peça) caso sejam encontradas 2 ou mais peças defeituosas entre as 13 verificadas. Aceitar o lote (por tipo de peça) caso não sejam encontradas peças defeituosas. Encontrando-se uma peça defeituosa, inspecionar o lote inteiro segregando as peças defeituosas para que sejam devolvidas ao fornecedor para reposição. 4.3. Funcionamento Rejeitar o lote inteiro se os tipos e sentidos de abertura estiverem diferentes do especificado em projeto. Se ocorrer problemas no fechamento em 2 ou mais peças rejeitar o lote. Encontrando-se uma peça defeituosa, inspecionar o lote inteiro segregando as peças defeituosas para que sejam devolvidas ao fornecedor para reposição, este pode ser feito no momento da fixação das janelas. 5. OBSERVAÇÕES


RESPONSÁVEL:


No pedido de compra devem constar: • As dimensões da janela; • Tipo de funcionamento (basculante, pivotante etc.); • Tipo de tratamento superficial e/ou pintura; • Sistema de fixação (grapa ou bucha e para janelas de alumínio a fixação com contra marco ou não); • Embalagem de entrega (envolto em papel crepom, plástico poli bolha ou semelhante) • aviso esclarecendo que as peças serão verificadas em obra com base nesta especificação e que as peças defeituosas





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PROGRAMA QUALIHAB PES - Procedimento de Execução de Serviço

RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO DE CONCRETO ESTRUTURAL EM OBRA 04 01 1 / 7 1. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA • Projeto de estrutura • Especificações de laboratório, quando houver 2. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS • Balança (precisão ±1 grama); • Balança (precisão ±100 gramas); • Fogareiro ou estufa; • Panela; • Pás e enxadas; • Colher de pedreiro; • Padiolas e carrinho de mão; • Latas e baldes; • Cone para o slump test;

• Trena metálica; • Haste metálica para o slump test; • Molde para corpo-de-prova; • Areia; • Brita; • Cimento Portland; • Água; • EPIs.

3. MÉTODO EXECUTIVO 3.1. Determinação do traço Para a determinação do traço do concreto a ser utilizado na obra é necessário saber a resistência à compressão (fck) que este concreto deverá apresentar e com que idade ele deverá apresentar tal característica de resistência, além destes, também são necessários o valor do abatimento de tronco de cone necessário e os materiais que serão utilizados na obra específica. Estes devem ser fornecidos ao laboratório para que este determine o traço adequado, podendo também elaborar e fornecer tabelas para se fazer correções do traço e da quantidade de água a ser acrescentada na mistura, devido às condições adversas existentes na obra. A tabela 1 abaixo é um exemplo destas.

Tabela 1 - Correções nas quantidades de areia e da água, em função da variação do teor de umidade da areia

Teor de umidade na areia (%)

Quantidade total de areia para Mistura (kg)

Quantidade total de água a ser lançada na mistura (litros)

2 835 157 3 844 148 4 852 140 5 860 132 6 868 124 7 876 116


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO DE CONCRETO ESTRUTURAL EM OBRA 04 01 2 / 7 3.2. Determinação da umidade (h) da areia O teor de umidade da areia deve ser determinada para cada lote de areia ao menos uma vez por período de trabalho (manhã e tarde), no início do período. No caso de ocorrência de chuvas, deve ser aumentada a freqüência de determinações de umidade. Deve ser retirada uma amostra de aproximadamente 1 kg do monte de areia que irá ser utilizado, evitando retirá-la da camada superficial do monte. Essa amostra deve ser pesada da forma como foi retirada, para tanto deve-se utilizar a balança de precisão ±1 grama, obtendo desta forma o peso da areia úmida (Pumido). Secar a amostra em estufa ou mesmo em uma frigideira aquecida por um fogareiro e pesá-la, também na balança de precisão ±1 grama, obtendo-se dessa forma o peso da areia seca (Pseco). Assim, a umidade (h) da areia em porcentagem será:

100sec

sec ×−

=o

oumido

PPP

h %

Também podem ser utilizados outros equipamentos para a determinação do teor de umidade como "Speed Moisture Test" ou Frasco de Chapman. 3.3. Proporcionamento dos materiais 3.3.1. Proporcionamento em massa A medida feita na obra da quantidade de cada material a ser adicionado no misturador deve preferencialmente ser feita em massa (kg), utilizando-se de balança com precisão de ±100 gramas. Neste caso as quantidades devem ser proporcionadas segundo o traço em massa de materiais secos e fazendo-se as correções da quantidade de areia e água de acordo com a umidade da areia da seguinte forma:

+⋅=

100h1PSPH e

⋅−=100

hPSATAL

onde; • PH - Peso de areia úmida a ser lançada no misturador • PS - Peso de areia proporcionada pelo traço • AL - Água a ser lançada no misturador • AT - Água total proporcionada pelo traço • h - Umidade da areia

Todas as medidas em massa por meio de balança devem obedecer uma tolerância no desvio de no máximo 3%. Os aditivos líquidos devem ser medidos em volume enquanto que os aditivos em pó devem ser medidos por meio de massa (balança) ou volume (própria embalagem). Seguir as recomendações do fabricante e a tolerância para desvio na medida, seja em massa ou volume, é no máximo de 5%.


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO DE CONCRETO ESTRUTURAL EM OBRA 04 01 3 / 7 3.3.2. Proporcionamento em volume Caso não se tenha equipamentos para a medição em massa, deve-se proporcionar os materiais em volume. Neste caso deve-se fazer a conversão do traço em massa para o traço em volume da seguinte maneira: A partir do traço em massa de materiais secos: 1 (cimento) : a (areia - Kg) : b (brita - Kg) : w (água – Kg ou lts) O traço em volume de materiais secos é dado por: 1 : (a / δa) : (b / δb) : w kg m3 m3 kg ou lts onde;

• massa unitária da areia seca δa = 1,44 • massa unitária da brita δb = 1,54

Notar que apesar de o traço ser em volume a quantidade de cimento é dada em kg. Isso deve-se ao fato de que é comum efetuar as amassadas para um números inteiro de sacos de 50kg de cimento.

➨ ATENÇÃO Deve-se fazer as correções nas quantidades de areia e água a serem adicionada, de acordo com a umidade da areia da seguinte forma:

VAIVL ⋅= e 100

hVAATAL a ⋅δ⋅−=

onde; • AL- Água a ser lançada no misturador • AT- Água total proporcionada pelo traço • VL- Volume de areia a ser lançado no misturador • VA- Volume de areia proporcionada pelo traço • Inchamento da areia devido a umidade I = 1,25 ou definido em laboratório • Massa unitária da areia seca δa = 1,44

Tanto os valores de massa unitária quanto o do inchamento da areia devem preferencialmente ser obtidos em laboratório, pois estes variam de acordo com as regiões e fornecedores. Para a medição dos materiais em volume podem ser feitas padiolas que possuam volumes conhecidos de modo a facilitar o proporcionamento Figura 1, ou seja, cada material a ser lançado no misturador pode ser quantificado por um número fixos de padiolas.

☞ ATENÇÃO As padiolas devem ser devidamente identificadas para se evitar confusões, padiola para areia e padiola para brita quando forem distintas.

A medida da quantidade de água pode ser feita com uso de latas e baldes com volumes conhecidos, lembrando que a massa específica da água é de 1kg/litro, ou utilizando aparelhos dosadores. Todas as medidas, por meio de padiolas ou baldes, devem obedecer uma tolerância no desvio de no máximo 3%.


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO DE CONCRETO ESTRUTURAL EM OBRA 04 01 4 / 7 Os aditivos líquidos devem ser medidos em volume enquanto que os aditivos em pó devem ser medidos por meio de massa (balança) ou volume (própria embalagem). Seguir as recomendações do fabricante e a tolerância para desvio na medida, seja em massa ou volume, é no máximo de 5%.

Volume = L x C x H onde; L – largura interna da caixa C – comprimento interno da caixa H – altura interna da caixa

Figura 1 - Padiola com volume conhecido 3.4. Produção do concreto Para o lançamento dos materiais no misturador, deve-se seguir a seguinte seqüência:

• Colocar a quantidade total das britas 1 e 2 na betoneira, com eventuais aditivos em pó; • Adicionar aproximadamente 80% da água; • Colocar a quantidade total de cimento; • Colocar a quantidade total de areia; • Adicionar o restante da água , com eventuais aditivos.

O acionamento do misturador pode ser feito entre os lançamentos para facilitar a mistura. Os tempo de mistura deve seguir os mínimos indicados na tabela 2 ou eventual especificação do fabricante do misturador, devendo este ser contado a partir do momento em que todos os materiais estiverem no misturador e nunca sendo inferior a 60 segundos. O tempo de mistura não deve ser prolongado a ponto de iniciar alguma saída dos agregados graúdos do misturador. No caso de concretos secos (abatimento < 4cm) o tempo de mistura deve ser o dobro do indicado na tabela 2.

Tabela 2 - Tempos mínimos de mistura

Eixo Tempo (em segundos)

Inclinado d⋅90 *

Horizontal d⋅30 *

Vertical d⋅120 * * d é o diâmetro máximo do tambor do misturador (em metros)


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO DE CONCRETO ESTRUTURAL EM OBRA 04 01 5 / 7 Após a mistura ser feita, deve-se fazer ensaio de abatimento de tronco de cone conforme item 3.6 e comparar o resultado obtido com o valor esperado (6 ± 1 cm ou especificado em projeto). Se o abatimento for maior, deve-se acrescentar gradualmente uma pequena quantidade de areia e brita na proporção dada no traço até se obter o abatimento desejado. Se o abatimento for menor, deve-se acrescentar gradualmente uma mistura de cimento e água na proporção dada no traço até se obter o abatimento desejado. Caso estes ajustes sejam grandes e/ou freqüentes deve-se comunicar o laboratório para que este elabore um novo traço, pois neste caso, provavelmente o problema não é dado por falhas no proporcionamento e mistura. 3.5. Controle do concreto produzido Para a formação dos lotes de concreto para o ensaio de resistência à compressão, devem ser observadas as disposições da NBR-12655, conforme discriminado na Tabela 3.

Tabela 3 - Limites máximos para a definição do número de lotes Solicitação principal dos elementos estruturais

Limites superiores Compressão simples* Flexão simples ** volume de concreto 50 m3 100 m3

nº andares 1 1 Tempo concretagem 3 dias consecutivos

* pilares, vigas de transição , tubulões, brocas, blocos ** lajes, vigas, paredes de caixa d’água, escadas

A cada lote formado, deve corresponder uma amostra de, no mínimo, seis exemplares coletados aleatoriamente durante a operação de concretagem e extraídos de betonadas diferentes. Cada exemplar é constituído por dois corpos de prova da mesma betonada, para cada idade de rompimento, moldados no mesmo ato conforme item 3.7. Para a coleta de amostras, deve-se retirar uma quantidade suficiente de concreto, 50% maior que o volume total dos corpos de prova a serem moldados e nunca menor que 30 litros (cada CP de 15 x 30 cm tem aproximadamente 5,3 litros). A formação de lotes e extração de corpos de prova deve ser planejada com antecedência para que antes das operações de concretagem, já tenham sido definidos os volumes e as peças estruturais que vão compor o lote, bem como a seqüência de extração dos exemplares. O ensaio de abatimento do troco de cone deve ser realizado conforme item 3.6 sempre que ocorrerem alterações na umidade dos agregados e nas seguintes situações:

• na primeira amassada do dia; • ao reiniciar o preparo após uma interrupção da jornada de concretagem de pelo menos 2h; • na troca de operadores; • cada vez que forem moldados corpos-de-prova.

3.6. Abatimento do tronco de cone (slump test) O abatimento deve ser feito da seguinte maneira, ver figura 2: • Retirar do terço médio da betoneira um volume adequado para o preenchimento do cone;


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO DE CONCRETO ESTRUTURAL EM OBRA 04 01 6 / 7 • Colocar o cone sobre a placa metálica bem nivelada e apoiar os pés sobre as abas do cone; • Preencher o cone em três camadas iguais, aplicando 25 golpes uniformemente distribuídos em cada camada; • Adensar a camada junto à base, fazendo com que a haste de socamento penetre em toda a sua espessura. No

adensamento das camadas restantes, a haste deve penetrar até ser atingida a camada inferior adjacente; • Após a compactação da última camada, retirar o excesso de concreto e alisar a superfície com uma régua

metálica; • Retirar o cone içando-o com cuidado na direção vertical; • Colocar a haste sobre o cone invertido e medir a distância entre a parte inferior da haste e o ponto médio do

concreto, expressando o resultado em centímetros.

Figura 2 - Seqüência para medida do abatimento do tronco de cone

3.7. Moldagem dos corpos-de-prova O ensaio de resistência à compressão do concreto deve ser realizado por laboratório especializado. A moldagem de corpos de prova cilíndricos constituintes dos exemplares pode ser feita pelo laboratório ou por pessoal da própria obra, conforme o planejamento da coleta de amostras estabelecido previamente, ver figura 3. Tais amostras devem ser coletadas do terço médio do misturador, procedendo-se à moldagem de dois corpos de prova para cada exemplar e para cada idade. Por exemplo, se a resistência deve ser medida aos 7 e 28 dias, então o exemplar será formado por quatro corpos de prova. A moldagem deve ser feita da seguinte maneira: • preencher os moldes de 15 cm de diâmetro e 30 cm de altura em quatro camadas iguais e sucessivas, aplicando

30 golpes em cada camada, distribuídos uniformemente. A última conterá um excesso de concreto que deve ser retirado com régua metálica;

• identificar os corpos de prova e deixar os corpos de prova nos moldes, sem sofrer perturbações e em temperatura ambiente por 24 horas;

• após este período deve-se transferi-los para o laboratório, onde serão rompidos para verificação de sua resistência;

• caso os corpos de prova permaneçam em obra após a desforma (24 hs), estes devem ser mantidos totalmente imersos em água saturada de cal.


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO DE CONCRETO ESTRUTURAL EM OBRA 04 01 7 / 7

Figura 3 - Seqüência de moldagem e identificação dos corpos-de-prova


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PROGRAMA QUALIHAB

PES - Procedimento de Execução de Serviço

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° FÔRMAS DE MADEIRA PARA ESTRUTURAS DE CONCRETO (FABRICAÇÃO, MONTAGEM E DESFORMA)

05 01 1 / 10

1. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA • Projeto de arquitetura • Projeto estrutural completo com furação das instalações • Projeto de fôrmas 2. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS

• Chapas de madeira compensada; • Pontaletes de madeira; • Sarrafos de madeira; • Cunhas de madeira; • Cimbramento metálico ou de madeira; • Pregos; • Linha de náilon; • Trena metálica com precisão de 1 mm; • Prumos de centro e de face; • Mangueira de nível, nível alemão ou aparelho de

nível a laser; • Esquadro metálico; • Martelo; • Serrote; • Cordas, redes ou cavaletes para auxiliar a desforma; • Serra de bancada com proteção para disco;

• Disco de vídea com diâmetro de 300 mm e 56 dentes para máquinas fixas;

• Serra circular manual, com disco de corte para madeira;

• Desengrossadeira, para bitolamento da madeira; • Tensores; • Espaçadores; • Distanciadores (galgas); • Desmoldante; • Broxa, pincel ou rolo para aplicação do

desmoldante; • Gabarito de letras e números; • Tinta à óleo para identificação dos painéis; • Desformador; • Proteções de periferia, de acordo com a NR-18, e

extintores de incêndio; • EPIs.

3. MÉTODO EXECUTIVO 3.1 Fabricação de fôrmas na obra Os painéis devem ser dimensionados em função do seu tamanho e peso, de forma a facilitar a montagem, transporte e desmontagem do sistema de fôrmas sem agredir o material. 3.1.1. Condições para o início da fabricação A central de fôrmas deve estar montada, com todos os equipamentos instalados. O projeto de fôrma deve estar concluído e completo, incluindo seu detalhamento se necessário. 3.1.2. Procedimento para a fabricação de fôrmas na obra Galgar todas as peças. Cortar e estruturar os painéis conforme o projeto. As superfícies de corte devem ser planas e lisas, sem apresentar serrilhas. Identificar os painéis com a numeração prevista no projeto, marcando-os com tinta à óleo e gabarito de letras e números em dois pontos distintos, em local visível. Eventuais furos nos painéis devem ser executados sempre da face interna da fôrma em direção à face externa, com broca de aço rápido para madeira.

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A marcação das posições de cimbramento nas fôrmas facilita o processo de montagem. Assim, marcam-se nas fôrmas as posições onde serão colocados os seus elementos de sustentação como garfos simples, garfos com mão-francesa, escoramento e reescoramento. A identificação deve ser feita com tinta à óleo e em cores distintas para cada tipo de elemento de sustentação, o que evita eventuais trocas de posição. Estocar os painéis em área limpa, arejada e protegida da ação do sol e da chuva, com espaço compatível, fora da área de montagem. A estocagem deve ser feita empilhando-se as peças na posição horizontal sobre vigotas de madeira, a uma altura de cerca de 15 cm do chão. Também é importante a separação e organização dos painéis de pilares, vigas e lajes, de maneira a facilitar o início da montagem. Os topos de chapas devem ser selados com tinta à óleo ou selante à base de borracha clorada, tão logo as peças sejam serradas na bancada. Atentar para o corte das peças observando cuidadosamente as dimensões de projeto, com uma tolerância de ± 3 mm. Deve-se ter, no mínimo, dois jogos de fôrma de fundos de vigas e de tiras de reescoramento das lajes, para que seja respeitado o tempo correto de desforma, de acordo com projeto específico.

☞ ATENÇÃO O reaproveitamento dos painéis decorre do tipo de chapa escolhida para a fabricação das fôrmas e não da sua espessura, desde que as peças sejam manuseadas com o devido cuidado. Assim para chapas plastificadas são previstos os seguintes reaproveitamentos:

• Chapa tipo “A”: 20 a 25; • Chapa tipo “B”: 14 a 15; • Chapa tipo “C”: oito reaproveitamentos.

Para o cimbramento com madeira recomenda-se o uso de Pinho do Paraná, que apresenta bom desempenho e possui seus valores característicos normalizados. O cedrinho e o cambará possuem propriedades semelhantes às do pinho. O uso de pinus não é recomendado.

Manter a central de produção constantemente limpa e organizada, removendo as sobras de material (serragem e pontas de madeira) e verificando o funcionamento e conservação de ferramentas e equipamentos. 3.2. Recebimento e estocagem de fôrma pronta Receber os painéis produzidos com a presença do mestre-de-obra e conferi-los pelo número de ordem, utilizando o romaneio do fornecedor. Conferir as chapas inteiras, escoras de lajes, os garfos (escoras de vigas), as longarinas e guias pelas quantidades indicadas na nota fiscal. Na falta de algum item, indicar no canhoto da nota fiscal o material faltante. Verificar se os topos dos painéis estão selados adequadamente. Checar o espaçamento dos sarrafos e a espessura dos painéis. Verificar se a superfície de corte apresenta-se perfeita, sem agressões à borda ou presença de serrilhas. A estocagem deve ser feita empilhando-se os materiais, na posição horizontal, sobre vigotas de madeira, numa altura de cerca de 15 cm do chão. Também é importante a separação e organização dos painéis de pilares, vigas e lajes de fôrma a facilitar o início da montagem.

☞ ATENÇÃO No caso de utilização de fôrma pronta, recomenda-se o acompanhamento de dois ou três ciclos de montagem pelo fabricante das fôrmas.

3.3. Montagem das fôrmas 3.3.1. Condições para o início da montagem das fôrmas

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O local de serviço deve estar limpo e desimpedido. Os eixos principais do edifício devem ser transferidos para a laje em execução, tomando-se todos os cuidados para que fiquem precisos. Os eixos devem ser transferidos pelo mestre e liberados somente pelo engenheiro da obra. Havendo interferências (pilares, poço do elevador, etc.) que impossibilitem a locação dos gastalhos pelos eixos principais, deve-se adotar eixos secundários para realização da tarefa. O nível de referência deve ser transferido para a laje em execução, com um ponto localizado no centro do pavimento, em geral, próximo à caixa de escada ou ao poço do elevador. Este ponto deve ser marcado a uma altura de 1 m, 1,1 m ou ao nível da primeira emenda do painel de pilar. No caso da primeira laje, o nível deve ser transferido a partir da RN da obra. 3.3.2. Processo de montagem das fôrmas Os eixos de referência e os gastalhos devem ser marcados no dia seguinte à concretagem da laje, por encarregados e carpinteiros, sob a supervisão e participação do mestre, iniciando-se o serviço logo na primeira hora da manhã. A Figura 1 ilustra a locação dos gastalhos a partir dos eixos principais. Durante a marcação dos gastalhos, evitar o trânsito de pessoas estranhas ao serviço e de materiais e equipamentos no pavimento em questão. A locação dos gastalhos deve ser liberada pelo engenheiro da obra, em conjunto com o mestre, utilizando-se sempre a mesma trena metálica.

Figura 1 - Locação dos gastalhos a partir dos eixos principais

O uso de gastalhos não nivelados é o procedimento usual. Entretanto, é possível usar gastalhos nivelados, desde que o prumo das fôrmas dos pilares seja novamente conferido. O gastalho deve estar bem fixo, solidarizado diretamente à laje ou encunhado, conforme indicado na Figura 2. A pintura dos gastalhos com uma cor de destaque (branco ou amarelo) ajuda na sua conservação. Apicoar o concreto da base dos pilares, removendo a nata de cimento depositada na superfície. Fixar dois pontaletes-guia bitolados nos gastalhos, aprumando-os e travando-os com mãos-francesas nas duas direções do pilar. Os ajustes necessários devem ser feitos na junção entre a base da mão-francesa e o chumbador (gastalho “maluco”) fixado na laje. Verificar a perfeita imobilidade do conjunto, tanto da mão-francesa como do chumbador.

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Figura 2 - Gastalho de pilar de borda fixado à laje recém concretada

Passar desmoldante nas faces internas das fôrmas de pilar com pincel, broxa ou rolo. Tratando-se da primeira utilização, este procedimento é desnecessário. Marcar nos pontaletes-guia o nível que deve chegar a extremidade superior de cada painel do pilar, para conferência durante o processo de montagem. Montar as faces laterais menores e a de fundo dos pilares, pregando-as no pontalete-guia. Conferir o encontro das faces no topo do pilar com um esquadro metálico, de forma a garantir a perpendicularidade entre elas. Nivelar as faces montadas, verificando a abertura na base do pilar para a colocação ou não de mosquito, em função de problemas de nivelamento da laje já concretada. Verificar o prumo do conjunto, conforme ilustra a Figura 3. Figura 3 - Montagem de fôrma de pilar com conferência de prumo

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Posicionar a armadura conforme Figura 4, conferindo espaçadores (para garantir o cobrimento das armaduras) e posicionando as galgas (para impedir o estrangulamento da seção interna da fôrma). Recomenda-se o uso de espaçadores plásticos. É desejável evitar choques da armadura com os painéis já posicionados, de maneira a não danificar as chapas de compensado.

Figura 4 - Armaduras posicionadas, com as faces da fôrma do pilar devidamente travadas

Nos pilares com mais de 2,5 m de altura, prever uma janela de inspeção para limpeza antes da concretagem. Posicionar as mangueiras e amarris, conforme indicação da Figura 5, e fechar a outra face, travando todas as laterais com tensores e castanhas como na Figura 6 ou por meio de agulhas (barras roscadas). O aço (amarril) utilizado para travamento das laterais do pilar deve ser embutido em mangueira cristal de 3/8” ou tubos de PVC de 3/4” com chupetas plásticas nas extremidades. As mangueiras e as chupetas são posteriormente retiradas. Em caso de uso de tubos de PVC, estes também funcionarão como galgas, minimizando o uso de peças de concreto específicas para esse fim. O espaçamento tanto horizontal quanto vertical dos tensores deve ser compatível com a resistência de escoamento do aço utilizado como amarril. Tais detalhes devem ser previstos no projeto de fôrmas. Na borda dos painéis podem ser usados sargentos de aço CA 50 com diâmetros a partir de 10 mm, de acordo com a largura do pilar, encunhados por pares de cunhas de madeira. Em vez de sargentos, também é possível utilizar os próprios sanduíches de madeira travados por tensores ou agulhas. Passar desmoldante nas fôrmas de viga com pincel, broxa ou rolo - esse procedimento é dispensável quando se tratar da primeira utilização. Lançar os fundos de viga a partir das cabeças dos pilares, apoiando-os diretamente em alguns garfos do vão, conforme mostra a Figura 7. Essas posições poderão estar marcadas com tinta na face aparente do painel de fundo da viga. Pontear o fundo de viga na cabeça dos pilares e nos garfos, de forma que de um lado resulte a espessura do painel lateral e do outro, esta espessura mais um espaço suficiente para o encunhamento. Ao menos em um dos encontros com os pilares, deve-se prever um mosquito para facilitar a desforma.

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Figura 5 - Posicionamento de mangueira e amarril

Figura 6 - Travamento de fôrma de pilar por meio de gravatas, tensores e castanhas

O encaixe dos fundos de viga entre pilares deve ser perfeito. A presença de folgas indica que os pilares não estão no prumo, sendo necessário corrigi-los antes da continuação dos trabalhos. Além disso, os garfos posicionados no vão devem estar aprumados e alinhados.

Figura 7 - Lançamento dos fundos de viga a partir da cabeça dos pilares

Passar uma linha de náilon unindo os dois pilares, a uma altura de aproximadamente 1 m do fundo da viga. Nivelar os fundos de viga com cunhas de madeira aplicadas na base dos garfos, tomando a linha de náilon como referência. Em seguida, posicionar os demais garfos, nas posições também marcadas a tinta na fôrma, travando-os com um sarrafo ponteado a meia altura dos garfos já fixados. Com o auxílio de cunhas, levantar os demais garfos até o nível correto, encostando-os no fundo da viga. Posicionar os painéis laterais, encostando-os na borda do painel de fundo, conforme ilustra a Figura 8. Todos os garfos posicionados no vão devem estar aprumados e alinhados.

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Figura 8 - Posicionamento dos painéis laterais das vigas sem o seu encunhamento nos garfos

Pregar os sarrafos-guia na lateral dos garfos, a uma distância igual à altura da longarina, medida a partir do fundo do assoalho; estes servirão de apoio para as longarinas da fôrma da laje, como na Figura 9. Posicionar as longarinas devidamente escoradas de acordo com o previsto no projeto. As longarinas devem ser apoiadas em escoras de madeira sobre cunhas ou em escoras metálicas. O uso de escoras telescópicas metálicas facilita o posterior nivelamento da laje. Lançar o assoalho da laje do andar superior sobre as longarinas, seguindo a identificação do projeto. Pode-se pintar a posição das paredes no assoalho da laje, a fim de facilitar o trabalho e evitar erros na locação de tubulações e gabaritos de furação. Figura 9 - Fôrma montada com o assoalho da laje apoiado sobre longarinas e longarinas apoiadas sobre o sarrafo guia e escoras

Para facilitar a desforma, deve-se pregar uma alça de corda na primeira chapa do assoalho a ser desformada, Transferir o eixo da obra para o andar onde está sendo montada a fôrma de laje, de maneira a permitir a realização de conferências. Conferir a posição dos topos dos pilares. Em seguida, passar duas linhas de náilon unindo as cabeças dos dois pilares, faceando-as com a parte superior das laterais da fôrma de viga. Verificar o alinhamento das laterais.

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Pregar o assoalho nos sarrafos laterais das fôrmas de vigas. Este encontro de peças deve ser perfeito, sem folga. Pregar o restante do assoalho nas longarinas. Nivelar os panos de laje e verificar contraflecha. O nivelamento é feito ajustando-se a altura das escoras de apoio da fôrma por meio de cunhas. A conferência do nivelamento é feita com nível e linha de náilon colocados na parte superior ou inferior da fôrma. Com o assoalho já todo pregado, conferir novamente o posicionamento dos pilares. Travar as laterais das vigas com cunhas duplas pressionadas contra um dos dentes dos garfos. Tratando-se de vigas de borda, é necessário travar os garfos com mãos-francesas ou tirantes. Quando forem vigas isoladas, é preciso assegurar a sua largura pregando sarrafos de travamento unindo as bordas superiores. Verificar o esquadro da laje através de medidas diagonais. Passar desmoldante em toda a superfície do assoalho - tal procedimento é dispensável na primeira utilização da fôrma. Fixar na fôrma de laje os gabaritos de furação elétrica e hidráulica. A Figura 10 apresenta um esquema geral da fôrma montada com seus diversos elementos constituintes. 3.4. Processo de desforma A desforma começa pelos pilares, soltando-se os tensores. Retirar os painéis, desprendendo-os com o desformador ou por intermédio de cunhas. Manusear as peças com cuidado para não danificar as fôrmas. Painéis de maiores dimensões e principalmente pilares de canto podem ser preservados, amarrando-os com cordas para evitar eventuais choques ou quedas. Retirar as chupetas ou as mangueiras para reaproveitamento posterior. Posicionar as reescoras das vigas nos locais previamente marcados na fôrma. Retirar os sarrafos-guia e remover as cunhas laterais e da base dos garfos, para soltá-los. Em seguida, desformar as laterais das vigas. Para separar a fôrma de viga da fôrma de laje, usar uma cunha entre o sarrafo de pressão e o assoalho da laje. Caso não seja possível a desforma da viga desse modo, devido ao excesso de garfos muito próximos, retirar as escoras do terço central do vão, posicionar as reescoras e, só então, proceder à retirada das escoras e ao reescoramento dos terços das extremidades. Posicionar o reescoramento nas tiras do assoalho da laje, conforme marcação na fôrma. Retirar as escoras e longarinas. Desformar os painéis da laje, começando pela peça munida de alça. Em vigas e lajes em balanço, efetuar a desforma da borda livre em direção ao apoio, segundo orientação do mestre ou engenheiro da obra. Para evitar danos às longarinas, aos assoalhos e painéis de vigas devido a quedas, pode-se usar uma rede, cordas ou cavaletes de apoio sob a laje, de maneira a amortecer os impactos. Limpar os painéis, deixando-os prontos para o próximo ciclo de produção. Manter o reescoramento pelo tempo especificado no projeto, conforme Figura 11.

☞ OBSERVAÇÃO

• O tempo mínimo de desforma das peças concretadas deve ser especificado no projeto e dependerá do concreto e de sua cura. Para concretos usuais com cura úmida, podemos ter:

- painéis laterais de vigas: desforma após 40 horas, seguida de reescoramento; - assoalho de laje: desforma após 65 horas, seguida de reescoramento.

• Recomenda-se que a viga receba armação pelo menos dez horas depois de encerrada a concretagem dos pilares.

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Figura 10 - Esquema geral da fôrma montada

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Figura 11 - Lajes e vigas reescoradas


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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° MONTAGEM DE ARMADURA PARA ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO

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1. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA • Projeto de armação • Projeto estrutural • Projeto de instalações elétricas (pára-raios) • NR-18 “Condições e meio ambiente do trabalho na indústria da construção” (norma regulamentadora do

Ministério do Trabalho) 2. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS • Aço (barras, fios ou telas); • Aço para pára-raios (barras lisas); • Arame recozido nº 18; • Torquês; • Chave de dobra; • Bancada de ferreiro; • Policorte (serra elétrica com disco abrasivo); • Tesoura manual; • Metro articulado ou trena metálica

• Espaçadores plásticos de dimensões condizentes com o cobrimento especificado no projeto estrutural;

• Guincho ou grua; • Ímã; • Proteções de periferia, conforme a NR-18; • Protetores plásticos de arranques; • EPIs.

3. MÉTODO EXECUTIVO 3.1. Condições para o início dos serviços As proteções de periferia devem estar instaladas no perímetro da área de trabalho, de modo a garantir a segurança de vizinhos e funcionários da obra. Para os casos de estrutura com viga, pilar e laje as fôrmas devem estar montadas, mas não fechadas (no caso de pilares), com locação e escoramento conferidos e desmoldante aplicado. 3.2. Execução do serviço 3.2.1. Corte e dobra Montar, no início da obra, uma bancada de armador principal - geralmente essa bancada situa-se no térreo ou subsolo - constituída basicamente por pranchões de madeira apoiados sobre cavaletes e provida dos equipamentos necessários à preparação da armadura, tais como serra elétrica com disco abrasivo (policorte), chave de dobra e pinos de apoio fixos na bancada. Colocar também uma bancada secundária no pavimento tipo, sobre a fôrma da laje, com a finalidade de auxiliar na montagem e no posicionamento final das armaduras. Cortar os fios e as barras de aço na bancada principal (Figura 1), seguindo as orientações e dimensões constantes no projeto detalhado de armação. De modo a racionalizar esse serviço e minimizar as perdas de material, deve existir um plano de corte previamente elaborado pelo engenheiro da obra, sobretudo no caso das barras com diâmetro acima de 10 mm.

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Figura 1 - Corte

Dobrar as pontas em “L” ou em forma de gancho, conforme indicado na Figura 2, sempre de acordo com as orientações e dimensões de projeto. Caso o projeto não seja explícito quanto aos diâmetros internos mínimos dos ganchos e curvatura dos estribos, orientar-se pela Tabela 1.

Tabela 1 - Diâmetro dos pinos para dobramento das armaduras

bitola CA25 CA50 CA60 φ < 10mm 3 φ 3 φ 3 φ

10 mm ≤ φ ≤20 mm 4 φ 5 φ 6 φ φ > 20 mm 5 φ 8 φ ---

Figura 2 - Dobra

Observar também, para efeito de corte, os transpasses e arranques mínimos em vigas e pilares. Caso esses valores não constem do projeto, devem ser de 60 diâmetros em armaduras comprimidas e 80 diâmetros em armaduras tracionadas. É de todo modo recomendável consultar o projetista para uma definição precisa desses valores.

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Transportar as peças até o pavimento tipo. Quando o transporte vertical for feito por meio de grua, as peças devem ser içadas amarradas em feixes que contém um kit de armadura, isto é, um jogo de peças que montam um pilar, uma viga ou parte de uma laje. Como medida de segurança, esse kit deve ser obrigatoriamente amarrado a uma corda-guia, através da qual um funcionário pode evitar que o feixe execute um movimento pendular enquanto é transportado. Caso o transporte seja feito com o auxílio de um guincho, deve-se amarrar o feixe sob o seu assoalho e atentar para que o material não se choque bruscamente contra a sua estrutura durante a elevação. É recomendável também o uso de uma corda-guia. Organizar os kits sobre a fôrma de laje, a fim de não causar confusão no momento da montagem. É importante que os kits contenham etiquetas de identificação, conforme ilustra a Figura 3.

Figura 3 - Kits de armadura

Alternativamente, pode-se optar por montar algumas peças menores ainda na bancada principal, elevando-as prontas ao pavimento tipo somente para colocação. Esse procedimento deve ser cuidadoso, a fim de evitar dificuldades de posicionamento das peças, principalmente no que se refere às interferências nas ligações entre vigas e entre viga e pilar.

3.2.2. Montagem das armaduras de pilares e vigas Montar os kits na bancada secundária instalada sobre a fôrma do pavimento tipo. Atentar para o fato de que em nós com grande densidade de armadura, o encaixe entre as diversas peças pode ser complexo. Por isso, recomenda-se não deixar os estribos firmemente amarrados no momento da montagem sobre a bancada, de modo a facilitar a emenda entre as peças, quando da colocação na fôrma. A seqüência de montagem na bancada deve ser a seguinte: posicionar duas barras de aço. Colocar todos os estribos, fixando somente os das extremidades. Em seguida, posicionar as demais barras e amarrá-las aos estribos de extremidade. Depois de posicionar os demais estribos conferir os espaçamentos e número de barras longitudinais e de estribos. Amarrar firmemente o conjunto nas quatro faces.

☞ ATENÇÃO

A amarração deve estar firme o suficiente para impedir a movimentação do conjunto quando do transporte e/ou da concretagem.

Colocar espaçadores, como mostra a Figura 4, a uma razão média de cinco peças por metro quadrado, atentando para que seja considerada a área de todas as faces.

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Posicionar na fôrma as peças já montadas, evitando ao máximo os choques da armadura com os painéis, de modo a prolongar sua vida útil. Uma maneira de minimizar eventuais problemas com pilares consiste em elevar os estribos da base da armadura do pilar que interferem com os arranques da peça subjacente, posicionando a armadura na fôrma e, em seguida, retornando os estribos à sua posição definitiva, para amarrá-los nos arranques de acordo com os espaçamentos definidos no projeto de armação. A Figura 5 apresenta esse procedimento. Colocar um estribo no topo dos arranques dos pilares e outro na altura da laje, garantindo a posição das barras longitudinais.

Figura 4 - Espaçadores

Figura 5 – Posicionamento das armaduras de pilar

1) armadura pronta2) reposicionamento dos estribos3) e 4) colocação da armadura na posição correta5) colocação dos estribos na posição definitiva - pilar pronto

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☞ ATENÇÃO

• Garantir, sempre, o acesso do vibrador em regiões com “congestionamento de ferragem”, verificando a posição e a distância entre as barras. • Observar se o cobrimento mínimo das armaduras está satisfeito, principalmente no cruzamento entre

pilares e vigas.

Observe-se que em pilares muito largos, pode tornar-se uma opção interessante montá-los diretamente em sua posição final (dentro da fôrma), ao invés de fazê-lo sobre a bancada secundária.

☞ ATENÇÃO

Não esquecer de colocar os protetores plásticos nas pontas dos arranques.

3.2.3. Montagem das armaduras de laje Antes de iniciar a montagem de armaduras da laje, posicionar fixamente os elementos metálicos auxiliares e gabaritos (“caixinhas”) para passagem das instalações elétricas e hidráulicas, que podem ser caixas de madeira ou concreto celular, ou troncos de cone metálicos. Recomenda-se que estejam pintados sobre a fôrma os locais onde estarão as paredes, a fim de facilitar e racionalizar a colocação dos gabaritos. Montar os kits diretamente sobre a fôrma, conforme ilustrado na Figura 6, observando as seguintes orientações: posicionar as barras da armadura principal. Em seguida, posicionar as barras da armadura secundária. Amarrar os nós alternadamente, isto é, ferro sim, ferro não. Posicionar as barras da armadura negativa, amarrando-as à armadura das vigas.

Figura 6 – Montagem da laje

Utilizar espaçadores a uma razão média de cinco peças por metro quadrado de laje, de modo a garantir o cobrimento mínimo.

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Havendo balanços ou pontos em que a armadura negativa é notoriamente importante, deve-se ter atenção redobrada quanto ao uso de “caranguejos” e calços (Figura 7). Também é necessário cuidar para que o contorno dos furos das instalações elétricas e hidráulicas sejam reforçados, segundo orientação do projetista.

☞ ATENÇÃO

• As armaduras negativas de laje devem ser tratadas com cuidados especiais, para garantir posicionamento e amarração corretos.

• Em casos de interferências, tais como “engarrafamento de ferragem” entre vigas e pilares ou cruzamento de vigas normais com invertidas, solicitar detalhamento específico junto ao projetista da estrutura.

33. Liberação do serviço Após o término do serviço de montagem, limpar as fôrmas com o auxílio de um ímã, retirando as pontas de arame que restaram. O engenheiro da obra deve conferir os seguintes pontos:

• se a montagem de pilares, vigas e lajes obedece rigorosamente ao projeto no que se refere a bitolas e número de barras, espaçamentos, cobrimentos mínimos, quantidade de espaçadores (pastilhas) e posicionamento da armadura negativa de lajes e dos “caranguejos”;

• a correta amarração dos estribos, principalmente em vigas junto às barras longitudinais inferiores.

☞ ATENÇÃO

Após a conferência, o serviço pode ser liberado (Figura 8).

A liberação do serviço deve ser feita somente pelo engenheiro da obra.

Figura 7 - Detalhe da amarração das armaduras negativas e colocação de “caranguejos”

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Figura 8 - Detalhe da armadura já montada; atentar para as proteções da periferia (de acordo com a NR-18), dos arranques com luvas plásticas e do poço do elevador com telas metálicas


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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° CONCRETAGEM DE PEÇA ESTRUTURAL 07 01 1 / 7

1. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA • Projeto de arquitetura • Projeto de estrutura • Projeto de fôrmas • Projeto de armação • Projeto de instalações elétricas • Projeto de instalações hidráulicas • Projeto de alvenaria • Projeto de impermeabilização • NR-18 “Condições e meio ambiente do trabalho na indústria da construção” (norma regulamentadora do

Ministério do Trabalho) • Nota Fiscal do fornecimento do concreto 2. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS

• Concreto dosado em central; • Água; • Cimento e areia; • Gerica e carrinho de mão (desnecessários para

concretagem com grua ou bombeamento); • Guincho, grua ou bomba para concreto; • Pá; • Colher de pedreiro; • Enxada; • Régua de alumínio de 1"x3" de 2 a 3m de

comprimento; • Desempenadeira de madeira; • Mangueira; • Martelo de borracha; • Caminhos para circulação de gericas e de pessoas;

• Nível alemão ou aparelho de nível a laser; • Mestras metálicas; • Arame recozido nº 18 para amarração das mestras; • Gabaritos metálicos ou de madeira para execução de

desníveis na laje; • Lona plástica; • Vibrador de imersão com mangote apropriado, cabo

de alimentação e opções de reserva; • Moldes para corpos de prova; • Proteções de periferia, conforme a NR-18; • Equipamentos para slump test; • Sistema de iluminação para concretagem noturna,

quando for o caso; • EPIs.

3. MÉTODO EXECUTIVO

3.1. Condições para o início dos serviços Para estruturas de edifícios (lajes, vigas e pilares) o concreto do pavimento inferior deve estar liberado, a fim de assegurar que o carregamento da nova concretagem não comprometa a estrutura subjacente, atentando para o reescoramento dos pavimentos inferiores. Nos casos gerais as fôrmas devem estar executadas e limpas, com desmoldante aplicado e eixos verificados. No caso de pilares, os pés destes devem estar tamponados entre a fôrma e o gastalho para evitar o escorrimento da

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nata proveniente da concretagem. As armaduras precisam estar posicionadas e conferidas, com espaçadores instalados. As proteções de periferia, por sua vez, devem estar instaladas no perímetro da área a ser concretada (segundo determinação da NR-18), de modo a garantir a segurança de vizinhos e funcionários da obra. Todos os equipamentos e a equipe de trabalho devem estar dimensionados, considerando tempos de ciclo do transporte horizontal inferior, do transporte vertical e do transporte horizontal superior. Eventuais níveis de parada do concreto e possibilidade de criação de juntas frias precisam estar definidos. As áreas de acesso desde a descarga do concreto até o guincho devem estar delimitadas, desobstruídas e regularizadas quando necessário, bem como caminhos de acesso sobre as peças a serem concretadas, com posicionamento e remanejamento definidos conforme a seqüência de lançamento do concreto. O posicionamento, quantidade e altura das mestras devem ser verificados. Também devem ser checadas possíveis interferências da estrutura na arquitetura e nas demais instalações, observando-se a locação das fôrmas in loco. Data, horário, volume e intervalo entre caminhões devem estar programados junto ao fornecedor de concreto, considerando o dimensionamento de equipes e equipamentos, o tempo de transporte interno no canteiro até o local de concretagem, os requisitos de projeto e o slump test. Para a definição do volume, adotar um arredondamento de 0,5 m3. O controle tecnológico deve ser programado, prevendo-se um moldador para a obra e, se possível, um tecnólogo para acompanhamento da dosagem e controle dos caminhões na usina. As instalações elétricas e os equipamentos (vibradores, guincho, grua, ...), inclusive os de reserva, devem ser testados. O acesso do vibrador deve ser simulado, de forma a ter-se dimensionado o tamanho da agulha e do mangote. O abastecimento de água e energia no local deve ser verificado e garantido. Os gabaritos metálicos ou de madeira para rebaixo de lajes devem estar posicionados e conferidos, assim como os gabaritos para locação de furos para as instalações (Figura 1). Os ganchos para fixação posterior de bandejas de proteção e amarração de torres de guincho, grua e/ou tubulação de concreto bombeado devem estar colocados. Os eletrodutos devem estar posicionados, conferidos e amarrados à armadura positiva da laje. Os gabaritos para locação das instalações elétricas e prumadas de hidráulica devem estar posicionados.

Figura 1 - Posicionamento dos gabaritos para locação das instalações

As áreas a serem concretadas devem estar protegidas, a fim de impedir qualquer contaminação com barro ou outros detritos durante a concretagem.

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Providenciar desenhos em papel A3 ou A4 para mapeamento da área ou peça a ser concretada.

☞ ATENÇÃO

• Planejar a concretagem de forma que o lançamento do concreto termine junto à caixa de escada ou ao acesso de saída da laje.

• As concretagens com início na primeira hora da manhã devem ser totalmente planejadas e preparadas no dia anterior.

3.2. Recebimento do concreto usinado O concreto dosado em central deve ser recebido segundo as orientações da EIM para concreto dosado em central. O concreto produzido em obra deve respeitar as orientações do procedimento para produçao de concreto em obra no que diz respeito a verificação de suas características. 3.3. Transporte do concreto

a) Com guincho e gericas Posicionar os caminhos de concretagem, conforme planejado anteriormente. O uso de gericas requer alguns cuidados importantes: é preciso molhá-las antes da concretagem e lavá-las ao término do serviço, mantendo-as constantemente limpas para evitar acúmulo de concreto ou argamassa aderidos. Com relação ao guincho são necessários os seguintes cuidados: nunca descer em queda livre e evitar freadas bruscas. Também é indispensável a observação de todas as exigências da NR-18 no tocante a guinchos. Atentar para o travamento adequado das gericas ou dos carrinhos de mão dentro da cabine do guincho durante o transporte vertical.

b) Com grua Delimitar a área sob a movimentação da carga, não permitindo a circulação ou permanência de pessoas nesta região. Atentar para os seguintes cuidados com a grua: molhar a caçamba antes da concretagem e lavá-la ao término do serviço, mantendo-a constantemente limpa para evitar o acúmulo de concreto ou argamassa aderidos. Operar a grua sempre com dois funcionários - um operador e um sinalizador qualificados, providos de aparelho intercomunicador, quando necessário - e verificar o travamento do fundo da caçamba no momento do seu carregamento. Também é indispensável a observação de todas as exigências da NR-18 quanto a gruas.

c) Por bombeamento Assegurar-se de que o diâmetro interno do tubo é maior que o triplo do diâmetro máximo do agregado graúdo. Posicionar os caminhos para locomoção de pessoas sobre a laje ou o terreno de trabalho. Lubrificar a tubulação com nata de cimento ou argamassa fluida, não utilizando este material para a concretagem. Alocar de dois a quatro homens para segurar a extremidade da tubulação.

☞ ATENÇÃO

Travar as curvas da tubulação em razão dos problemas decorrentes do grande empuxo envolvido.

d) Por meio de caminhão-lança Assegurar-se que a lança atinge todos os pontos de concretagem (acessibilidade e comprimento da tubulação), que as redes públicas de eletricidade e telefonia permitem a mobilidade segura da lança e que a tubulação do caminhão

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se encontra devidamente lubrificada com argamassa. Um homem é suficiente para segurar a extremidade da tubulação.

3.4. Lançamento do concreto Molhar as fôrmas abundantemente antes da concretagem. A fim de impedir que as peças sofram qualquer tipo de contaminação durante a concretagem, provocada por sujeira ou pela queda de materiais, eliminar os principais focos (barro dos pés dos operários, deslizamento de terra, queda de entulho de pavimentos superiores, entre outros). Prever uma equipe de apoio composta por um armador para manutenção das armaduras; um eletricista para verificação da integridade de tubulações e caixas elétricas quando existirem; um carpinteiro por frente de concretagem, verificando a integridade e o seu completo preenchimento com o auxílio de um martelo de borracha. Lançar o concreto tomando o cuidado de não formar grandes acúmulos de material num ponto isolado da fôrma, conforme ilustra a Figura 2. Atentar também para o fato de que o concreto deve ser lançado logo após o batimento, não sendo permitido um intervalo superior a uma hora entre o fim da mistura e o lançamento, respeitando-se sempre o limite de 2 horas e 30 minutos entre a saída do caminhão da usina ou sua produção em obra e o lançamento. O mesmo é válido em interrupções envolvendo concreto já lançado e adensado e concreto novo. Havendo necessidade de um intervalo maior, deve-se especificar um aditivo retardador de pega, tomando-se os devidos cuidados que esse material exigir. Nesse caso, recomenda-se a assessoria de um tecnologista de concreto. Espalhar o concreto com auxílio de pás e enxadas.

Figura 2 - Lançamento do concreto em laje por meio de grua

No caso de pilares, estes devem ser concretados em camadas com espessura compatível com o comprimento da agulha do vibrador (aproximadamente igual a três quartos do comprimento da agulha). As camadas devem ser vibradas independentemente até se atingir o nível do fundo da viga, onde deve ser encerrada a concretagem. Se para os pilares a altura de queda livre for superior a 2,5 m, devem ser tomadas medidas especiais para evitar a segregação, tais como executar a concretagem por etapas de 2,5 m, abrindo janelas nas fôrmas, utilizando trombas ou funis. Ainda com relação a pilares, lançar imediatamente antes da concretagem uma camada de argamassa de cimento e areia com traço 1:3, em quantidade suficiente para impregnar a fôrma e a armadura, garantindo ainda um pequeno colchão de argamassa no pé do pilar. Para lajes, sarrafear o concreto com uma régua de alumínio tomando o nível das mestras como referência(Figura 3). O desempeno deve ser feito com madeira, atentando para o acabamento junto a interferências e gabaritos (Figura 4).

Figura 3 - Sarrafeamento do concreto em lajes

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Figura 4 - Detalhe do acabamento do concreto junto aos gabaritos metálicos para rebaixo da laje

☞ ATENÇÃO

Em caso de chuva intensa, interromper criteriosamente a concretagem e proteger o trecho já concretado com lona plástica. Decidindo-se por continuar o serviço, deve-se proteger o trecho já concretado, as gericas e o silo do caminhão com lona plástica.

Acompanhar, no lançamento, se não ocorrem deslocamentos da ferragem e outros elementos metálicos (inserts), assim como o nível de parada do concreto, a integridade das fôrmas, a vibração e o tempo de descarga (menor que 2 horas e 30 minutos a partir da saída do caminhão da usina ou sua produção em obra). Em se tratando de concretagem de lajes em balanço, é importante o acompanhamento do engenheiro, que deverá dar especial atenção à posição da armadura negativa. As mestras devem ser retiradas logo após o sarrafeamento para evitar que fiquem perdidas na massa de concreto. Mapear as regiões em que foram lançados os concretos de cada caminhão, lançando em planta específica para cada andar.

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No caso de junta fria de concretagem (concreto fresco x concreto endurecido), alertar o projetista estrutural que deverá informar a melhor posição, o grau de inclinação da junta e a necessidade ou não de aplicação de ponte de aderência. Evitar juntas em áreas molhadas que não receberão impermeabilização. Na concretagem da periferia da laje, deve-se ter especial atenção para evitar a queda de materiais.

3.5. Adensamento do concreto Definir o diâmetro da agulha e aplicar a vibração em distâncias iguais a uma vez e meia o raio de ação, conforme a Tabela 1.

Tabela 1 - Raio de ação do vibrador em função do diâmetro da agulha Diâmetro da agulha

(mm) Raio de ação

(cm) Distância entre

vibração (cm) 25 a 30 10 15 35 a 50 25 38 50 a 75 40 60

Introduzir e retirar a agulha lentamente (o vibrador deve penetrar no concreto por si só), de modo que a cavidade formada se feche naturalmente. Em geral, 15 segundos são suficientes para adensar a área em que a agulha está imersa. Não é aconselhável produzir uma vibração além da necessária, pois a permanência excessiva do vibrador imerso poderá causar segregação do concreto. Várias incisões, mais próximas e por menos tempo, produzem melhores resultados. Para o correto adensamento do concreto dos pilares, ou de outras peças de grande altura, a espessura da camada de vibração deverá ser aproximadamente igual a três quartos do comprimento da agulha, de modo que esta penetre na camada imediatamente inferior, homogeneizando a peça. Evitar o contato da agulha do vibrador com as fôrmas, não vibrar o concreto pela armadura, bem como não desligar o vibrador enquanto ele ainda estiver imerso no concreto são medidas importantes. No que diz respeito ao equipamento, são recomendados os seguintes cuidados: não puxar o motor pelo mangote ou pelo cabo elétrico; não usar o vibrador como alavanca, martelo ou para transportar o concreto; não lubrificar internamente a agulha do vibrador e atentar para todas as recomendações da NR-18 em relação a vibradores para concreto. Dar especial atenção ao isolamento dos cabos e dos motores (duplo isolamento), à ligação dos vibradores em tomadas específicas e aterradas e à previsão de apoio para que os motores dos vibradores não fiquem em contato com o concreto. Terminado o trabalho, limpar os materiais e equipamentos em local que não interfira na qualidade das peças concretadas.

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Figura 5 - Adensamento do concreto de pilar com auxílio de um vibrador de agulha de imersão

3.6. Cura do concreto Posicionar os gastalhos “malucos”. Iniciar a cura úmida tão logo a superfície permita (secagem ao tato) ou utilizar retentores de água como sacos de estopa ou algodão, areia ou serragem saturados. Em regiões com incidência de sol intenso, cobrir as lajes com uma lona, a fim de minimizar a perda de água por evaporação. Molhar as peças por um período mínimo de três dias consecutivos, em intervalos de tempo suficientemente curtos para que a superfície da peça permaneça sempre úmida. Evitar o trânsito de pessoas ou impactos fortes sobre as peças recém concretadas, pelo menos nas primeiras 12 horas. Opcionalmente, a cura do concreto pode ser feita também por meio de um aspersor de água que mantenha as peças constantemente umedecidas, ou películas formadas pela aplicação de aditivos de cura, bem como por processos mais complexos como cura térmica, termo-elétrica, entre outros.


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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE RADIER 08 01 1 / 1

1. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA • Projeto de estrutura e armação do radier

2. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS • Concreto de cimento Portland • Pás e enxadas • Picareta • Colher de pedreiro • Trena metálica • Brita ou cascalho • Desempenadeira de madeira • Espuma • Régua de alumínio de 1"x3" com comprimento de

até 2 m ou régua de madeira • Sarrafo para calçada

• Carrinho de mão ou girica • Rodo float de madeira • Marreta e estacas de madeira • Sarrafo para calçada • Tela de aço • Tesoura para cortar ferro • Formas de madeira ou aço • Linha de nailon • EPI´s

3. MÉTODO EXECUTIVO 3.1. Condições para o início dos serviços O terreno deve estar limpo e desimpedido. Os quatro cantos do radier devem ser definidos durante a locação e importante também definir, nesse momento, o nível. Para marcar os pontos (cantos) e o nível, cravar uma estaca de madeira. As instalações de esgoto, entrada de água e energia elétrica devem ser posicionadas após a locação do radier. Abrir as valas, para passagem das instalações, em função do nível final do radier definido na locação e cobrir posteriormente as tubulações com terra, atentando para preservar a correta locação dos mesmos, seja na horizontal como na vertical. Com ajuda de uma linha de nailon esticada entre as estacas de madeira dos cantos do radier, demarcas as bordas deste para então proceder a escavação das valas de borda para execução das vigas de borda do radier, sempre seguindo as dimensões especificadas no projeto estrutural. Atentar para não deslocar e não prejudicar a integridade das estacas de madeira de locação. Montar a forma de madeira para delimitar as bordas e sempre atentar para o apoio (nível) e o alinhamento das mesmas. Se necessário, deve-se escorá-la em estacas intermediárias de madeira. Os mesmos cuidados devem ser tomados quando da utilização de formas (guias) metálicas, conforme FIGURA 1. Cravar quatro estacas de madeira (taliscas) em uma posição central do radier, procurando sempre manter uma distância adequada ao equipamento que será utilizado (comprimento do sarrafo / régua de madeira / alumínio). Recomenda-se manter uma distância de aproximadamente 2 metros. Conferir o nível das taliscas através de uma linha de nailon esticada entre duas formas de bordas opostas. Após a cravação das taliscas e seu nivelamento, deve-se regularizar o terreno de forma que este se apresente plano, limpo e desimpedido. Deve-se executar um lastro de brita ou cascalho para que não haja mistura e contaminação do concreto estrutural do radier pelo contato direto com o solo, resultando na perda das característica de

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resistência e durabilidade do concreto. A espessura do lastro não deve ser excessiva de forma a prejudicar a espessura final do radier.

FIGURA 1 – Posicionamento das instalações e das formas de borda

A armação deve seguir o projeto estrutural e as telas de aço devem ser cortadas, de preferência, em uma central, deixando possíveis arremates para serem feitos no local da armação, onde o operário deverá cortar rebarbas, excessos e fazer os furos para a passagem das tubulações com a tesoura para cortar ferro. A tela deve ser dobrada na borda do radier de forma que esta encaixe na vala e funcione também como armação de viga de borda, conforme FIGURA 2. A tela deve ser fixada ao solo por meio de grampos de aço cravados no solo. 3.2. Lançamento do concreto Lançar o concreto tendo o cuidado de não formar grandes acúmulos de material em um ponto isolado. Atentar também para o fato de que o concreto deve ser lançado logo após sua produção, não sendo permitido um intervalo superior a uma hora entre o fim da mistura e o lançamento, respeitando sempre o limite de 2 horas e 30 minutos. Esse tempo também é válido para o caso do concreto dosado em central, onde o tempo é medido a partida da saída do caminhão da usina e o lançamento em obra. O mesmo é válido em interrupções envolvendo concreto já lançado e adensado e concreto novo. Havendo necessidade de um intervalo maior, deve-se especificar um aditivo retardador de pega, tomando as devidas precauções que esse material exigir. Recomenda-se a assessoria de um tecnologista de concreto.

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Espalhar o concreto com o auxílio de pás e enxadas. Sarrafear o concreto com uma régua de alumínio ou de madeira posicionada entre as taliscas, formando as guias ou mestras de concretagem, conforme FIGURA 3. Verificar o nível das mestras por meio de um fio de nailon esticado entre as formas de borda e corrigir eventuais distorções. Remover as taliscas e sarrafear o concreto entre mestras e desempenar com madeira. Durante o lançamento, atentar para não deslocar as instalações.

FIGURA 2 – Lastro de brita e armação com tela soldada (radier pronto para ser concretado)

☞ ATENÇÃO

Deve-se programar cada concretagem para que não haja interrupção em intervalos muito longos que criem juntas frias, ou seja, um radier deve ser concretado numa só etapa, sem interrupções e caso não seja possível, nem deve-se iniciar o processo. Acompanhar, durante o lançamento, se não ocorreu deslocamento da forma de borda e se não houve danos ou deslocamento das taliscas.

FIGURA 3 – Concretagem do radier

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As calçadas devem ser executadas por meio de um sarrafo de madeira, onde seu formato trará todas as características de projeto, como: largura e caimento. Deve-se sarrafear as bordas do radier de forma que esse sarrafo especial sempre seja guiado pela forma da borda, como na FIGURA 4 e FIGURA 5. A área da calçada deve receber um acabamento com a desempenadeira de madeira e posteriormente com espuma. Após o desempeno com madeira, aguardar cerca de uma hora para proceder ao alisamento da superfície do radier com o auxílio do rodo-float de madeira.

FIGURA 4 – Conformação da calçada

FIGURA 5 – Sarrafo de madeira para calçadas

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C – é a largura da calçada

D – é o caimento de projeto

➔ logo o declive: 100DC

⋅ % (C e D

nas mesmas unidades)

☞ ATENÇÃO

Recomenda-se retirar as formas assim que iniciar a pega do concreto, seja ela metálica ou de madeira. Dessa forma, evita-se danificá-la na desforma. Verificar a integridade do sarrafo para o calçamento, já que este se desgasta pelo uso excessivo, perdendo assim suas características de largura e principalmente o caimento.

3.3. Cura do concreto

Iniciar a cura úmida tão logo a superfície permita (secagem ao tato), ou utilizar retentores de água como sacos de estopa ou algodão, areia ou serragem saturados. Em regiões com incidência de sol intenso, cobrir as lajes com uma lona, a fim de minimizar a perda de água por evaporação. Evitar o trânsito de pessoas ou impactos fortes sobre as peças recém concretadas, pelo menos nas primeiras 12 horas.


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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE CONTRAPISO 09 01 1 / 5

1. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

• Projeto de arquitetura • Projeto de estrutura • Projeto de instalações elétricas • Projeto de instalações hidráulicas • Projeto de contrapiso, quando houver ou for elaborado na obra • Projeto de impermeabilização • Projeto de esquadrias, quando houver • NR-18 “Condições e meio ambiente do trabalho na indústria da construção” (norma regulamentadora do

Ministério do Trabalho) 2. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS

• Argamassa de cimento e areia; • Cimento; • Padiolas de madeira para dosagem de argamassa; • Baldes plásticos com capacidade para 20 litros; • Betoneira; • Vanga ou ponteira; • Picão; • Marreta; • Vassoura de piaçaba ou vassourão; • Broxa; • Mangueira de nível, nível alemão ou aparelho de

nível a laser; • Pá e enxada;

• Metro articulado ou trena metálica; • Colher de pedreiro de 9”; • Soquete de madeira com base de 30cm x 30cm e

massa de 8 kg; • Régua de alumínio 1”x 2” com 2 m de

comprimento; • Desempenadeira de madeira; • Desempenadeira de aço; • Peneira com cabo e diâmetro de 15 cm (peneira de

arroz); • Taliscas de material cerâmico; • Nível de bolha; • EPIs.


3.1. Condições para o início dos serviços As fases de marcação ou marcação e elevação da alvenaria devem estar concluídas. Entretanto, recomenda-se que a fixaçào ainda não tenha sido executada. As instalações elétricas e hidráulicas do piso devem estar executadas e testadas.

3.2. Execução dos serviços Preparar a base, limpando os ambientes. Deverão ser retirados os entulhos, restos de argamassa ou outros materiais aderidos à base, por meio de marreta e picão, vanga ou ponteira. Além disso, a base deverá estar livre de pó e de outras partículas soltas que podem ser eliminadas varrendo-se com vassoura de piaçaba. Havendo óleo, graxa, cola, tinta ou produtos químicos, é preciso providenciar a sua completa remoção.

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Transferir os níveis do contrapiso para cada cômodo a partir do ponto de origem (nível de referência), utilizando nível alemão, aparelho de nível a laser ou mangueira de nível (Figura 1), orientando-se pelo projeto de contrapiso.

Figura 1 - Marcação do nível para assentamento das taliscas

☞ ATENÇÃO Em áreas molhadas com previsão de ralo para escoamento de água, prever caimento mínimo de 1%.

Limpar com uma broxa os pontos onde serão assentadas as taliscas (definidos em projeto), umedecendo-os após a limpeza. Polvilhar cimento nestes pontos, para que se forme uma nata, a fim de garantir a aderência da argamassa de assentamento das taliscas à base. Assentar as taliscas de material cerâmico nas posições previamente definidas no projeto, observando o distanciamento máximo de 2 m entre elas. O assentamento das taliscas deverá ser feito com argamassa idêntica à do contrapiso e com antecedência mínima de dois dias em relação à execução do contrapiso. Junto aos ralos de áreas molhadas, executar uma talisca de referência em anel, de forma a garantir o caimento mínimo em sua direção. Limpar novamente a superfície e, em seguida, lavá-la com água em abundância. Remover o excesso de água e iniciar o preparo da ponte de aderência entre o contrapiso e a base, polvilhando 0,5 kg de cimento por m2 de superfície com auxílio de uma peneira, conforme indicado na Figura 3. Usar a vassoura para espalhar e misturar o cimento com a água, formando uma fina camada de ligação entre a base de concreto e a argamassa-farofa que será aplicada.

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☞ ATENÇÃO Cuidar para que a nata de cimento não endureça antes do lançamento da argamassa de contrapiso. Para tanto, é recomendado que o cimento seja polvilhado primeiramente nas áreas em que serão executadas as mestras e, somente após a conclusão destas, nas outras partes do ambiente.

Figura 2 - Preparação da camada de aderência com o polvilhamento de cimento

A produção das mestras deve ocorrer imediatamente antes do lançamento da argamassa para execução do contrapiso como um todo, não sendo adequada sua prévia execução. Para tanto, deve-se proceder da seguinte maneira: espalhar a argamassa de contrapiso entre duas taliscas, numa quantidade suficiente para sobrepor seu nível. Compactar energicamente a argamassa na região da mestra, de modo a obter um contrapiso de elevada compacidade. Apoiando uma régua de alumínio sobre as taliscas, deve-se ir “cortando” a argamassa excedente até que toda a mestra fique no mesmo nível das taliscas. Com as mestras executadas, as taliscas devem ser retiradas, preenchendo-se com argamassa o espaço deixado e nivelando-o com régua metálica. Aplicar a ponte de aderência nos locais em que este serviço ainda não tenha sido executado (fora do alinhamento das mestras).

☞ Diretrizes para o preparo da argamassa-farofa O traço da argamassa de contrapiso, para cada tipo de acabamento final do ambiente, é indicado a seguir em volume (cimento:areia média). A mistura deverá ser dosada em padiolas de madeira com dimensões previamente definidas. A argamassa deve ter baixa umidade (cerca de 10%), de tal forma que o cimento se misture com a areia sem empastar, resultando com consistência de farofa. A argamassa deve ser misturada em betoneira. • Carpetes (têxteis ou de madeira), vinílicos, etc: 1:4 a 1:5. • Base para impermeabilização: 1:3 a 1:4. • Revestimentos espessos (cerâmica, pedra, etc): 1:5 a 1:6.

Lançar a argamassa sobre a base, espalhando com a enxada (Figura 3), de modo que se ultrapasse o nível das mestras, quando a espessura total do contrapiso não superar 50 mm. Com espessuras maiores, o espalhamento da

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argamassa deverá ser feito em duas ou mais operações consecutivas intercaladas pela compactação das camadas anteriores. Compactar a camada de argamassa com energia, empregando o soquete padronizado de 30cm x 30cm , com massa de 8kg, de maneira a garantir maior compacidade e resistência (Figura 4). Se, após a compactação, a camada ficar abaixo do nível das mestras, deve-se acrescentar mais argamassa, compactando-a novamente. Sarrafear toda a superfície com a régua metálica apoiada sobre as mestras em movimentos de vaivém, “cortando” a superfície da argamassa até que seja atingido o nível das mestras, conforme mostra a Figura 5. Após o sarrafeamento, o deslocamento de pessoas sobre a argamassa fresca deve ser feito sobre pranchas.

Figura 3 - Espalhamento da argamassa

Figura 4 - Compactação da camada de argamassa com soquete padronizado

Para o acabamento final, polvilhar cimento numa razão aproximada de 0,5 kg por metro quadrado de superfície, empregando uma peneira de arroz, e desempenar a argamassa do contrapiso com uma desempenadeira de madeira (Figura 6). O resultado assim obtido é adequado para receber revestimentos aplicados com argamassa colante. Nas áreas em que será aplicado revestimento de pequena espessura (carpetes têxteis ou de madeira, vinílicos etc.), após o desempeno com madeira, o serviço deve ser concluído alisando-se a superfície uma com desempenadeira de aço, passada em movimentos numa única direção, e borrifando água para facilitar a operação. É importante observar que este acabamento não é queimado, sendo desnecessário polvilhar mais cimento. No entanto, nos pontos em que haverá grande circulação de pessoas durante a execução da obra, é recomendado o acabamento alisado reforçado, isto é, contrapiso queimado. Terminado o serviço, a área deve ser isolada do trânsito de pessoas e equipamentos por um prazo mínimo de dois a três dias. Mesmo após este prazo, o trânsito de equipamentos deve ser cuidadoso, principalmente os mais pesados ou com rodas metálicas de pequeno diâmetro, de maneira a preservar a regularidade da superfície do contrapiso. Respeitar um prazo mínimo de 28 dias para a cura do contrapiso, antes da colocação dos revestimentos, notadamente quando estes forem suscetíveis à umidade.

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Figura 5 - Sarrafeamento da argamassa entre mestras

Figura 6 - Acabamento superficial com desempenadeira


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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE LAJE 10 01 1 / 6

1. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA • Projeto de arquitetura • Projeto de estrutura • Projeto de fôrmas • Projeto de armação • Projeto de instalações elétricas • Projeto de instalações hidráulicas • Projeto de alvenaria • Projeto de impermeabilização • Projeto de detalhamento da laje com cotas dos pisos e espessuras das camadas de concreto em cada ambiente,

quando houver • NR-18 “Condições e meio ambiente do trabalho na indústria da construção” (norma regulamentadora do

Ministério do Trabalho) • Nota Fiscal do fornecimento do concreto

2. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS

• Concreto dosado em central; • Água; • Mangueira; • Gerica e carrinho de mão (desnecessários para

concretagens feitas com grua ou por bombeamento);

• Guincho, grua ou bomba para concreto; • Pá; • Colher de pedreiro; • Enxada; • Régua de alumínio de 1"x3" com comprimento

de até 2 m; • Desempenadeira de madeira; • Desempenadeira de aço; • Rodo-float; • Martelo de borracha; • Caminhos para circulação de gericas e de

pessoas; • Desempenadeira elétrica (“helicóptero”);

• Aparelho de nível a laser; • Nível alemão; • Taliscas com base e haste de PVC e corpo metálico

(Figura 1); • Gabaritos metálicos para execução de desníveis; • Caixas metálicas, de madeira ou pré-moldadas em

argamassa para execução de furos na laje; • Fita adesiva de polipropileno com 5 cm de largura; • Pregos de aço 18x27, para fixação de gastalhos; • Lona plástica; • Vibrador de imersão com mangote apropriado, cabo de

alimentação e opções de reserva; • Moldes para corpos de prova; • Proteções de periferia, conforme a NR-18; • Equipamentos para slump test; • Sistema de iluminação para concretagem noturna,

quando for o caso; • EPIs.

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Figura 1 - Taliscas com base e haste de PVC e corpo metálico


3.1. Condições para o início dos serviços O concreto do pavimento inferior deve estar liberado a fim de assegurar que o carregamento da nova concretagem não comprometa a estrutura subjacente, atentando-se para o reescoramento dos pavimentos inferiores. As fôrmas devem estar executadas e limpas, com desmoldante aplicado e eixos verificados. As armaduras devem estar posicionadas e conferidas, com espaçadores instalados. As juntas entre painéis do assoalho da laje podem ser protegidas com fita de polipropileno com 5 cm de largura para evitar escorrimento de nata com conseqüente impregnação sobre a superfície da laje inferior. As proteções de periferia devem estar instaladas no perímetro da área a ser concretada (segundo a NR-18), de modo a garantir a segurança de vizinhos e funcionários da obra. Todos os equipamentos e a equipe de trabalho devem estar dimensionados, considerando tempos de ciclo do transporte horizontal inferior, do transporte vertical e do transporte horizontal superior. Eventuais níveis de parada do concreto e possibilidade de criação de juntas frias devem estar definidos. As áreas de acesso desde a descarga do concreto até o guincho devem estar delimitadas, desobstruídas e regularizadas. Além disso, os caminhos de acesso sobre as peças a serem concretadas devem estar planejados em termos de posicionamento e remanejamento, conforme a seqüência de lançamento do concreto. Data, horário, volume e intervalo entre caminhões devem estar programados junto ao fornecedor de concreto, considerando o dimensionamento de equipes e equipamentos, o tempo de transporte interno no canteiro até o local de concretagem, os requisitos de projeto e o slump test. Para a definição do volume, adotar um arredondamento de 0,5 m3. O controle tecnológico deve ser programado, prevendo-se um moldador para a obra e, se possível, um tecnólogo para acompanhamento da dosagem e controle dos caminhões na usina. As instalações elétricas e equipamentos (vibradores, guincho, grua, etc.), inclusive os de reserva, devem ser testados. O acesso do vibrador deve ser simulado, de forma a ter-se dimensionado o tamanho da agulha e do mangote. O abastecimento de água e energia no local deve ser verificado e garantido. Os pontos para fixação posterior de bandejas de proteção e amarração de torres de guincho, grua e/ou tubulação de concreto bombeado devem estar colocados. Os eletrodutos devem estar posicionados, conferidos e amarrados à armadura positiva da laje. Os ganchos para locação dos eixos da obra devem estar posicionados.

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As fôrmas devem estar niveladas e conferidas com o auxílio do aparelho de nível a laser, posicionado em local estratégico de modo a abranger toda a área da laje. Em geral, recomenda-se que a posição do nível a laser seja prevista junto a áreas mais rígidas e travadas da fôrma como é o caso da caixa de escada e do poço do elevador. As taliscas devem estar posicionadas nos locais previamente definidos no projeto de detalhamento da laje, quando este existir (Figura 2).

☞ ATENÇÃO

• As taliscas devem obedecer um espaçamento máximo de 2 m entre si. Essa distância deriva do comprimento da régua de alumínio;

• nível das taliscas deve ser ajustado e conferido com o aparelho de nível a laser.

Figura 2 - Posicionamento de talisca na laje

Os gabaritos metálicos para rebaixo de lajes devem estar posicionados e conferidos, bem como os gabaritos para locação de furos para as instalações (Figura 3).

Figura 3 - Posicionamento dos gabaritos metálicos para rebaixo das lajes e gabaritos de madeira para locação das instalações

As áreas a serem concretadas devem estar protegidas, a fim de impedir qualquer contaminação com barro ou outros detritos durante a concretagem.

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Providenciar desenhos em papel A3 ou A4 para mapeamento da área a ser concretada. ☞ ATENÇÃO

• Planejar a concretagem de forma que o lançamento do concreto termine junto à caixa de escada ou ao acesso de saída da laje.

• As concretagens devem ser totalmente preparadas no dia anterior. 3.2. Transporte do concreto O transporte do concreto em obra deve seguir as orientações do procedimento para concretagem de peça estrutural. 3.3. Lançamento do concreto Molhar as fôrmas antes da concretagem. Impedir que as fôrmas sofram qualquer tipo de contaminação durante a concretagem, eliminando os principais focos como, por exemplo, barro dos pés dos operários. Prever uma equipe de apoio composta por: um encarregado para controle e conferência de níveis após o desempeno; um armador para manutenção das armaduras; um eletricista para verificação da integridade de tubulações e caixas elétricas; um carpinteiro por frente de concretagem, trabalhando sob as fôrmas, verificando a integridade e o seu completo preenchimento com o auxílio de um martelo de borracha. Lançar o concreto tendo o cuidado de não formar grandes acúmulos de material em um ponto isolado da fôrma. Atentar também para o fato de que o concreto deve ser lançado logo após o batimento, não sendo permitido um intervalo superior a uma hora entre o fim da mistura e o lançamento, respeitando sempre o limite de 2 horas e 30 minutos entre a saída do caminhão da usina e o lançamento. O mesmo é válido em interrupções envolvendo concreto já lançado e adensado e concreto novo. Havendo necessidade de um intervalo maior, deve-se especificar um aditivo retardador de pega, tomando as devidas precauções que esse material exigir. Recomenda-se a assessoria de um tecnologista de concreto. Espalhar o concreto com o auxílio de pás e enxadas e vibrar conforme recomendações do item 4.5. Sarrafear o concreto com uma régua de alumínio posicionada entre as taliscas e desempenar com madeira, formando as guias ou mestras de concretagem. Verificar o nível das mestras com o aparelho de nível a laser (Figura 4).

Figura 4 - Execução de mestras de concreto com verificação do nivelamento

Remover o corpo metálico das taliscas, sarrafear o concreto entre mestras e desempenar com madeira, formando a laje, conforme indicado na Figura 5. Verificar o nivelamento e corrigir eventuais distorções.

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☞ ATENÇÃO

O nivelamento da laje deve ser verificado a cada faixa de 50 cm com o auxílio de aparelho de nível a laser, admitindo-se uma tolerância de ± 3 mm.

Figura 5 – Sarrafeamento do concreto entre mestras

Após o desempeno com madeira, aguardar cerca de uma hora para proceder ao alisamento da superfície com o auxílio do rodo-float (Figura 6).

Figura 6 - Alisamento da superfície de concreto com rodo-float

Iniciada a pega do concreto (cerca de duas ou três horas), proceder ao acabamento final das superfícies e remover os gabaritos metálicos de rebaixo para reaproveitamento em outras lajes.

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Nas áreas a serem revestidas com carpete, o acabamento final deve ser obtido por meio de desempenadeira de aço manual ou elétrica (“helicóptero”). Junto a interferências, como no arranque de pilares ou em gabaritos metálicos de rebaixo, o acabamento deve ser obtido sempre com uma desempenadeira de aço manual.

☞ ATENÇÃO

Em caso de chuva intensa, interromper criteriosamente a concretagem e proteger o trecho já concretado com lona plástica. Decidindo-se por continuar o serviço, deve-se proteger o trecho já concretado, as gericas e o silo do caminhão com lona plástica.

Acompanhar, no lançamento, se não ocorrem deslocamentos da ferragem e de outros elementos metálicos (inserts), assim como o nível de parada do concreto, a integridade das fôrmas, a vibração, o tempo de descarga (menor que 2 horas e 30 minutos a partir da saída do caminhão da usina) e o grau de acabamento desejado (desempenado rústico ou fino). Em se tratando de concretagem de lajes em balanço, é importante o acompanhamento do engenheiro que deverá dar especial atenção à posição da armadura negativa. Mapear as regiões onde foram lançados os concretos de cada caminhão, lançando em planta específica para cada andar. No caso de junta fria de concretagem (concreto fresco x concreto endurecido), alertar o projetista estrutural que deverá informar a melhor posição, o grau de inclinação da junta e a necessidade ou não de aplicação de ponte de aderência. Evitar juntas em áreas molhadas que não receberão impermeabilização. Na concretagem da periferia da laje, deve-se ter especial atenção para evitar a queda de materiais.

3.4. Adensamento do concreto O adensamento do concreto deve seguir as orientações do procedimento para concretagem de peça estrutural

3.5. Cura do concreto Iniciar a cura úmida tão logo a superfície permita (secagem ao tato), ou utilizar retentores de água como sacos de estopa ou algodão, areia ou serragem saturados. Em regiões com incidência de sol intenso, cobrir as lajes com uma lona, a fim de minimizar a perda de água por evaporação. Manter a aspersão de água por um período mínimo de três dias consecutivos, em intervalos de tempo suficientemente curtos para que a superfície da peça permaneça sempre úmida. Evitar o trânsito de pessoas ou impactos fortes sobre as peças recém concretadas, pelo menos nas primeiras 12 horas. Opcionalmente, a cura do concreto pode ser feita também por meio de um aspersor de água que mantenha as peças constantemente umedecidas, ou películas formadas pela aplicação de aditivos de cura, bem como por processos mais complexos como cura térmica ou termo-elétrica, entre outros.


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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE ARGAMASSA 11 01 1 / 6 1. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA • Projeto de estrutura, se necessário • Especificações de laboratório, quando houver 2. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS • Balança (precisão ±1 grama); • Balança (precisão ±100 gramas); • Misturador; • Fogareiro ou estufa; • Panela; • Pás e enxadas; • Colher de pedreiro;

• Latas e baldes; • Padiolas e carrinho de mão; • Areia; • Cimento Portland; • Cal hidratada; • Água; • EPIs.

3. MÉTODO EXECUTIVO 3.1. Determinação do traço Para a determinação dos traços de argamassas a serem utilizados na obra é necessário saber quais serão as aplicações (assentamento, revestimento, etc.) bem como os materiais que serão utilizados na obra específica (tipo de blocos, areia, etc.). Estes dados devem ser fornecidos a um laboratório para que este determine as propriedades necessárias e assim elaborando os traços adequados para a obra. Para obras de menor vulto, o traço pode ser elaborado na própria obra por profissional experiente, partindo-se de tabelas de traços práticos como a tabela 1, que apresenta diversos traços em volume para areias com umidade de 5%). O traço elaborado deve ser executado e testado, conforme a aplicação, antes da produção em quantidade. Caso não se tenha o valor da quantidade de água a ser lançada, deve-se executar o traço utilizando-se de areia seca e adicionando a água gradualmente até se obter a trabalhabilidade necessária, dada pelo profissional. Anota-se a quantidade de água que foi lançada para posteriormente se fazer as correções devido a umidade da areia. Quando necessária a utilização de aditivos (impermeabilizante, retardador, etc.) devem ser consideradas as prescrições do fornecedor. 3.2. Determinação da umidade (h) da areia O teor de umidade da areia deve ser determinada para cada lote de areia ao menos uma vez por período de trabalho. No caso de ocorrência de chuvas, deve ser aumentada a freqüência de determinações de umidade. Deve ser retirada uma amostra de aproximadamente 1 kg do monte de areia que irá ser utilizado, evitando retirá-la da camada superficial do monte. Essa amostra deve ser pesada da forma como foi retirada, para tanto deve-se utilizar a balança de precisão ±1 grama, obtendo desta forma o peso da areia úmida (Pumido).

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Tabela 1 - Traços práticos de argamassas Serviços onde se aplicam as argamassas Traço em volume c/ areia úmida (5%)

Serviço Subdivisão Cimento Cal hidratada Areia Tipo de

areia Comuns para alicerces 1 2 8 G.C.Em elevação 1 tijolo de espessura - 1 4 G.C. Em elevação 1/2 tijolo de espessura 1 2 8 G.L. Em elevação 1/4 tijolo de espessura 1 2 8 G.L. Laminados 1 tijolo de espessura 1 1 6 G.L.

Alvenaria de tijolos

Laminados 1/2 tijolo de espessura 1 1 5 G.L. De 6 furos, assentados a chato - 1 4 G.C.De 6 furos, assentados a espelho 1 2 8 G.L. De 8 furos, assentados a chato - 1 4 G.C.

Alvenaria de tijolo furado

De 8 furos, assentados a espelho 1 2 8 G.L. De enchimento, de 19cm de espessura 1 0,5 8 G.L.De enchimento, de 14cm de espessura 1 0,5 8 G.L. De enchimento, de 11,5cm de espessura 1 0,5 6 G.L. De enchimento, de 9cm de espessura 1 0,5 6 G.L. De enchimento, de 6,5cm de espessura 1 0,5 6 G.L. Autoportantes, de 19cm de espessura 1 0,25 3 G.L.

Alvenaria de blocos de concreto

Autoportantes, de 14cm de espessura 1 0,25 3 G.L. De bloco de vidro 1 0,5 5 M.L.De pedras irregulares 1 - 4 G.C. Alvenaria diversas De elementos vazados de concreto 6x29X29 1 - 3 M.L. Sobre alvenaria 1 - 4 G.L.Sobre concreto e forros 1 - 3 G.L. Chapisco Para impermeabilização 1 - 2 G.L. Interno, para reboco - 1 4 M.L.Interno, para azulejos, ladrilhos, etc. - 1 4 M.L. Interno, para forros 1 2 9 M.L. Externo, para reboco 1 2 9 M.L.

Emboço

Externo, para cerâmica, pastilhas, etc. 1 2 8 M.L. Interno para pintura e colagem - 1 4 F.L.Externo para pintura - 1 3 F.L. Barra lisa (cimentado alisado) 1 - 5,5 F.L.

Reboco

Nos forros - 1 2 F.L. Desempenado- interno - 1 3 M.L.Desempenado- externo 1 2 8 M.L. Impermeabilização horizontal de alvenaria 1 - 3 M.L. Rejuntamento de tijolos aparentes 1 1 4 M.L.

Argamassa uma demão

Rejuntamento de blocos de concreto aparentes 1 - 5,5 M.L. Interno- azulejos, ladrilhos, etc. 1 1 5 M.L.Externo- litocerâmica, ladrilhos, etc. 1 0,5 5 M.L. Externo- pastilhas 1 1 6 F.L.

Assentamento

Peitoris, capeamentos, embutir peças 1 - 4 M.L. Base niveladora para ladrilhos 1 5 G.L.Base niveladora para pisos monolíticos 1 3 G.L. Base niveladora para tacos 1 4 G.L. Colocação de ladrilhos e similar 1 0,5 5 M.L Colocação de tacos 1 4 M.L.

Pisos

Cimentado 1 3 F.L. G- Grossa M- Média F- Fina C- Comum L- Lavada

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE ARGAMASSA 11 01 3 / 6 Secar a amostra em estufa ou mesmo em uma frigideira aquecida por um fogareiro e pesá-la, também na balança de precisão ±1 grama, obtendo-se dessa forma o peso da areia seca (Pseco). Assim, a umidade (h) da areia em porcentagem será:

100sec

sec ×−

=o

oumido

PPP

h %

Também podem ser utilizados outros equipamentos para a determinação do teor de umidade como "Speed Moisture Test" ou Frasco de Chapman. 3.3. Proporcionamento dos materiais 3.3.1. Proporcionamento em massa A medida feita na obra da quantidade de cada material a ser adicionado no misturador deve preferencialmente ser feita em massa (kg), utilizando-se de balança com precisão de ±100 gramas. Neste caso as quantidades devem ser proporcionadas segundo o traço em massa de materiais secos e fazendo-se as correções da quantidade de areia e água de acordo com a umidade da areia da seguinte forma:

+⋅=

100h1PSPH e

⋅−=100

hPSATAL

onde; • PH – Peso de areia úmida a ser lançada no misturador • PS – Peso de areia proporcionada pelo traço • AL – Água a ser lançada no misturador • AT – Água total proporcionada pelo traço • h – Umidade da areia

Todas as medidas em massa por meio de balança devem obedecer uma tolerância no desvio de no máximo 3%. Os aditivos líquidos devem ser medidos em volume enquanto que os aditivos em pó devem ser medidos por meio de massa (balança) ou volume (própria embalagem). Seguir as recomendações do fabricante e a tolerância para desvio na medida, seja em massa ou volume, é no máximo de 5%. 3.3.2. Proporcionamento em volume Caso não se tenha equipamentos para a medição em massa, deve-se proporcionar os materiais em volume. Neste caso deve-se fazer a conversão do traço em massa para o traço em volume da seguinte maneira: A partir do traço em massa de materiais secos: c (cimento) : ch (cal hidratada - Kg) : a (areia - Kg) : w (água – Kg ou lts) O traço em volume de materiais secos é dado por: c : (ch / δch) : (a / δa) : w kg m3 m3 kg ou lts onde;

• massa unitária da areia seca δa = 1,44 Kg/dm3 ou Kg/lt; • massa unitária do cimento δc = 1,2 Kg/dm3 ou Kg/lt;

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• massa unitária da cal hidratada δch= 0,6 Kg/dm3 ou Kg/lt.

➨ ATENÇÃO Deve-se fazer as correções nas quantidades de areia e água a serem adicionada, de acordo com a umidade da areia da seguinte forma:

VAIVL ⋅= e 100

hVAATAL a ⋅δ⋅−=

onde; • AL- Água a ser lançada no misturador • AT- Água total proporcionada pelo traço • VL- Volume de areia a ser lançado no misturador • VA- Volume de areia proporcionada pelo traço • Inchamento da areia devido a umidade I = 1,25 ou definido em laboratório • Massa unitária da areia seca δa = 1,44

Tanto os valores de massa unitária quanto o do inchamento da areia devem preferencialmente ser obtidos em laboratório, pois estes variam de acordo com as regiões e fornecedores. Tanto os valores de massa unitária quanto o do inchamento da areia devem preferencialmente ser obtidos em laboratório, pois estes variam de acordo com as regiões e fornecedores. Para a medição dos materiais em volume podem ser feitas padiolas que possuam volumes conhecidos de modo a facilitar o proporcionamento conforme Figura 1, ou seja, cada material a ser lançado no misturador pode ser quantificado por um número fixos de padiolas.

☞ ATENÇÃO

• As padiolas devem ser devidamente identificadas para se evitar confusões. A medida da quantidade de água pode ser feita com uso de latas e baldes com volumes conhecidos, lembrando que a massa específica da água é de 1kg/litro, ou utilizando aparelhos dosadores.


Figura 1 - Padiola com volume conhecido Todas as medidas, por meio de padiolas ou baldes, devem obedecer uma tolerância no desvio de no máximo 3%.

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE ARGAMASSA 11 01 5 / 6 Os aditivos líquidos devem ser medidos em volume enquanto que os aditivos em pó devem ser medidos por meio de massa (balança) ou volume (própria embalagem). Seguir as recomendações do fabricante e a tolerância para desvio na medida, seja em massa ou volume, é no máximo de 5%. 3.4. Produção da argamassa 3.4.1. Mistura manual A mistura manual, por meio de enxada, deve ser adotada somente em obras de pequeno volume, obra de pequeno porte e em serviços que possuam quantidades insuficientes para o uso de um misturador. Esta deve ser feita sobre estrado ou superfície plana impermeável e resistente. Após a definição das medidas de cada material deve ser feita a mistura a seco , revolvendo-se os materiais com pá e/ou enxada, até que a mescla adquira coloração uniforme. Adicionar aos poucos a água necessária e prosseguir com a mistura até obter uma massa com aspecto homogêneo. A mistura deve ser feita tomando os devidos cuidados para se evitar perda de água ou segregação dos materiais. Para argamassas que possuam cal hidratada, deve ser feita uma argamassa intermediária de areia e cal que deverá ficar em repouso por pelo menos 48 horas. Assim no momento da aplicação será feita a adição de cimento e água, devendo-se descontar a água que foi adicionada para execução da argamassa intermediária. 3.4.2. Mistura mecânica

A mistura mecânica deve ser executada por meio de um misturador de modo a obter a homogeneização da mistura de todos os materiais, inclusive do aditivo. O tempo de mistura aumenta em função da quantidade de argamassa e será maior quanto mais seca a mistura especificada. A tabela 2 abaixo, especifica os tempos mínimos de mistura, contado após terem sido colocados todos os materiais.

Tabela 2 - Tempos mínimos de mistura Eixo Tempo (em segundos)

Inclinado d240 ⋅ *

Horizontal d120 ⋅ *

Vertical d60 ⋅ *

* d é o diâmetro máximo do tambor do misturador (em metros)

Para colocar o material no misturador, recomenda-se a seguinte ordem: areia e cimento e por fim outras adições e a água. Para argamassas que possuam cal hidratada, deve ser feita uma argamassa intermediária de areia e cal que deverá ficar em repouso por pelo menos 48 horas. No momento da aplicação é que será feita a adição de cimento e água, devendo-se descontar a água que foi adicionada para execução da argamassa intermediária.

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE ARGAMASSA 11 01 6 / 6 3.5. Remistura A remistura para o restabelecimento da trabalhabilidade ("retempero") deve obedecer o seguinte: - a argamassa pode ser remisturada nos caixões de madeira junto aos pedreiros, manualmente sempre que isso se fizer necessário para restabelecer a trabalhabilidade; - não se deve cobrir de água a argamassa e nem tentar dissolver porções já endurecidas; neste caso as porções devem ser rejeitadas.

☞ ATENÇÃO As argamassas contendo cimento devem ser utilizadas dentro de duas horas e meia, a contar da adição de água. Após este período não é permitida a remistura.

3.6. Desempenho e controle Os controles e requisitos de desempenho como resistência à compressão, aderência, retenção de água, trabalhabilidade etc., devem ser determinados segundo especificações de projeto para cada tipo de aplicação (revestimento, assentamento, etc.).


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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO 12 01 1 / 12 1. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA • Projeto de arquitetura; • Projeto de estrutura; • Projeto de instalações hidráulicas; • Projeto de instalações elétricas; • Projeto de impermeabilização; • Projeto de esquadrias; • Projeto de alvenaria (quando houver). 2. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS • Blocos cerâmicos; • Argamassa de assentamento, industrializada ou não; • Vergas e contra vergas pré-moldadas (quando

necessárias) ; • Grampos de aço CA 50 (5 ou 6,3 mm ) em formato

de “U”; ou tela galvanizada de malha quadrada (15 x 15) mm2 e diâmetro dos fios de1,5 mm;

• Furadeira elétrica com broca de vídea de diâmetro 6 mm e adesivo à base de resina epóxi ou sistema de fixação à pólvora (tiro de pinos);

• Vassoura; • Prumo; • Nível de bolha; • Trena metálica; • Metro articulado; • Colher de pedreiro; • Bisnaga ou desempenadeira para aplicação de

argamassa; • Régua de alumínio de 1,5” x 3”, com 2 a 3 m de

comprimento; • Esquadro de alumínio; • Régua de alumínio com nível de bolha acoplado;

• Andaimes e cavaletes metálicos ou de madeira; • Nível alemão ou aparelho de nível a laser; • Água; • Resina PVA • Rolo para textura acrílica para aplicação do chapisco

rolado ou desempenadeira dentada de 6 mm para chapisco industrializado;

• Serra elétrica manual ou serra de bancada com disco refratário para corte de blocos;

• Argamassadeira de eixo horizontal, para mistura de argamassa industrializada no local ou betoneira para preparação de argamassa em central;

• Caixote plástico ou metálico para o acondicionamento da argamassa;

• Suporte metálico provido de rodas para apoio dos caixotes;

• Broxa; • Linha de náilon; • Carrinhos para transporte de blocos; • Escantilhão ou pontalete graduado; • Frisadeira para acabamento das juntas; • EPIs.

3. MÉTODO EXECUTIVO 3.1. Condições para o início da execução do serviço Quando do uso de vergas e contravergas pré-moldadas de concreto, estas devem estar fabricadas e seu peso deve ser compatível com o transporte manual.

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO 12 01 2 / 12 Os eixos principais devem ter sido locados no edifício ou transferidos para o pavimento de trabalho, assim como precisam estar definidos os elementos estruturais de referência (pilares ou encontros das alvenarias). As paredes cujas primeiras fiadas devem ser executadas com blocos preenchidos com argamassa fraca para fixação de rodapés de madeira (uma fiada – quando previsto em projeto) devem estar definidas. Deve-se observar as alvenarias em que as primeiras fiadas devem ser utilizadas argamassa aditivada com impermeabilizante. A argamassa deve atender às exigências de projeto quanto a resistência à compressão e demais características quando especificado e também deve apresentar trabalhabilidade adequada ao método de execução do serviço. Uma vez definido pelo projeto um pano de grandes dimensões na fachada, define-se também a necessidade de execução de uma junta de trabalho (ou também denominada de controle). A execução consiste em construir a junta à medida em que a alvenaria vai sendo elevada, tratando a interface entre os dois panos como um ponto onde a alvenaria deve ser arrematada. A espessura da junta deverá ser de 10 a 15 mm ou conforme o projeto. Antes de começar a execução da alvenaria é interessante verificar a aderência entre o bloco e a argamassa. Tal verificação pode ser realizada fixando quatro blocos, como ilustrado na FIGURA 1, com a mesma espessura e argamassa a ser utilizada para a execução da alvenaria. Após 24 horas, levanta-se o conjunto pelo bloco superior, se não apresentar descolamento dos elementos, o bloco pode ser assentando normalmente. Caso contrário, é necessário umedecer os blocos (mas não encharcá-los) ou utilizar um incorporador de ar na argamassa para elevar a alvenaria.

FIGURA 1 - Ensaio de aderência entre o bloco cerâmico e a argamassa

3.2. Execução da marcação da alvenaria Limpar o piso, removendo materiais soltos, pregos, pontas de aço sobressalentes e materiais estranhos depositados sobre a laje. Executar o chapisco sobre a estrutura de concreto que ficará em contato com a alvenaria, com antecedência de 72 horas.

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO 12 01 3 / 12 O chapisco pode ser rolado como na FIGURA 2 ou executado com argamassa adesiva industrializada, aplicada com desempenadeira dentada, formando sulcos de 6 mm, conforme indicado na FIGURA 3. Optando-se pelo chapisco rolado, deve-se atentar para as seguintes condições de mistura: • juntar cimento e areia média peneirada na proporção 1:4,5 em volume; • juntar água e resina PVA na proporção 1:6 em volume; • misturar a parte líquida com a parte sólida até obter uma consistência de “sopa” (proporção aproximada de

líquido : 4 sólido); • remisturar a argamassa constantemente para evitar a decantação da areia; • aplicar com rolo para textura acrílica, em três demãos. FIGURA 2 - Aplicação de chapisco rolado com

rolo para textura acrílica

FIGURA 3 - Aplicação de chapisco com argamassa industrializada através de desempenadeira dentada

Mapear o piso com um nível alemão ou aparelho de nível a laser, identificando o ponto mais alto, que será tomado como nível de referência para definir a cota da primeira fiada. Varrer cuidadosamente o alinhamento da fiada de marcação e borrifar água utilizando uma broxa, conforme mostra a FIGURA 4.

FIGURA 4 - Molhagem da base da fiada de marcação

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO 12 01 4 / 12 Eventuais falhas no nivelamento da laje devem ser corrigidas com enchimento na primeira fiada e/ou modificação na espessura das juntas. Caso o desnivelamento da laje seja muito acentuado, é aconselhável realizar a primeira fiada com tijolos cerâmicos maciços, ou antecipar a realização do contrapiso na base da fiada de marcação. Definir a posição das paredes a partir dos eixos principais, garantindo o nivelamento da primeira fiada, o esquadro entre paredes e as dimensões dos ambientes, principalmente nos cômodos de menor área. No caso de alvenaria sob vigas, a posição das paredes deve ser conferida também em relação às faces das vigas por intermédio de um prumo aplicado pelo menos em três pontos (um em cada cabeceira da viga e um terceiro no centro do vão). Distribuir os blocos da fiada de marcação, sem argamassa de assentamento, de maneira a verificar e corrigir eventuais falhas de posicionamento de instalações embutidas, garantindo suas passagens nos furos dos blocos. Esticar uma linha de náilon na posição definida para a parede, servindo de referência para alinhamento e nível da fiada de marcação. Assentar os blocos de extremidade de acordo com a ilustração da FIGURA 5, aplicando argamassa inclusive na interface bloco-pilar e pressionando firmemente o bloco contra a superfície de concreto, quando este for o caso. Em seguida, assentar os blocos intermediários entre os de extremidade, preenchendo todas as juntas verticais entre eles (quando especificado em projeto). Os vãos para a colocação das portas deverão possuir folga compatível com o processo de colocação de batentes.

FIGURA 5 - Assentamento dos blocos da fiada de marcação

instalação

No caso de alvenaria entre pilares, galgar as fiadas da elevação na face dos pilares e marcar as posições indicadas no projeto para fixação dos ferros-cabelo que, em geral, são posicionados de duas em duas fiadas, a partir da segunda fiada. Os ferros-cabelo podem ser montados com barras de aço CA-50, com diâmetro de 5 mm, dobradas em forma de “U”, ou com telas de aço galvanizado de malha quadrada (15 x 15) mm2 e diâmetro dos fios 1,5 mm. A FIGURA 6 ilustra os dois tipos de ferro-cabelo que podem ser utilizados. Chumbar os ferros-cabelo nas posições marcadas, como na FIGURA 7. No caso de ferros dobrados em “U”, deve-se furar previamente o pilar com furadeira elétrica e broca de diâmetro 6 mm e executar o chumbamento com adesivo à base de resina. Utilizando telas metálicas galvanizadas, o chumbamento deve ser feito com pinos de aço por meio de sistema de fixação à pólvora.

FIGURA 6 - Esquema de ferro-cabelo (e = espessura do bloco menos 30 mm)

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO 12 01 5 / 12

FIGURA 7 - Esquema geral de final de marcação de alvenaria, utilizando ferros-cabelo com barras dobradas em forma de “U”

instalação

3.3. Execução da elevação da alvenaria Abastecer o pavimento e os locais onde serão executadas as alvenarias com a quantidade e tipos de blocos necessários à execução do serviço. Os blocos devem ser transportados em mini-pallets em carrinhos com suportes adaptados de acordo com as ilustrações da FIGURA 8. FIGURA 8 - Transporte dos blocos: a) carrinho vazio e mini-pallet de blocos preparado para o transporte;

b) encaixe do mini-pallet nos suportes do carrinho; c) transporte

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RESPONSÁVEL:


(a) (b)

(c)

Os blocos nos quais serão fixadas as “caixinhas” de elétrica deverão ser cortados com serra elétrica manual, no próprio andar, ou com serra de bancada, em uma central de produção localizada no térreo. As “caixinhas” devem ser chumbadas nos blocos logo após a execução dos cortes, atentando-se para uma folga de cerca de 1 cm entre a “caixinha” e a face do bloco no caso de áreas frias, o que evitará problemas quando da fixação dos espelhos. A argamassa de assentamento usada para a elevação da alvenaria pode ser industrializada ou convencional. Utilizando-se argamassa industrializada, sua preparação deve ser feita com uma argamassadeira de eixo horizontal localizada no próprio andar. Em geral uma argamassadeira é suficiente para atender a três andares simultaneamente, em caso de edifícios de múltiplos pavimentos com estrutura de concreto armado. Em se tratando de argamassa convencional fabricada na obra, esta deve ser preparada numa central de produção. O abastecimento de argamassa nas frentes de trabalho deve ser feito com caixotes plásticos ou metálicos apoiados em suportes metálicos providos de rodas, de maneira a facilitar a execução do serviço, como no modelo apresentado na FIGURA 9.

FIGURA 9 - Caixotes plásticos com suportes metálicos para a colocação de argamassa

Os blocos a serem assentados não devem apresentar temperatura elevada e o assentamento não deve ser feito sob chuva. A argamassa não deve ser espalhada por uma fiada muito extensa para posterior colocação de vários blocos. As juntas verticais devem ser moldadas no momento do assentamento, quando especificadas em projeto. É recomendado que a argamassa seja aplicada com bisnaga, formando cordões de cerca de 15 mm de diâmetro, dos dois lados dos blocos, em suas laterais como na FIGURA 10 e FIGURA 11. Havendo necessidade, pode-se utilizar um cordão duplo ou uma adaptação da abertura do bico para se obter a espessura de junta desejada. Deve-se

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO 12 01 7 / 12 atentar também para o correto traço da argamassa utilizada, a fim de evitar problemas de produtividade e trabalhabilidade com a bisnaga. Uma outra forma de se obter os cordões sem desperdício de argamassa é a aplicação com uma desempenadeira estreita, como o modelo da FIGURA 12, do seguinte modo: enche-se a desempenadeira de argamassa, raspando-a em seguida, longitudinalmente, sobre os blocos, deixando metade da quantidade de argamassa de um dos lados da parede, formando o primeiro cordão. Depois, raspa-se novamente, do outro lado da parede, deixando o resto da argamassa, formando o segundo cordão.

☞ USO DE ARGAMASSA CONVENCIONAL COM BISNAGA

Para garantia do funcionamento da bisnaga, utilizar sempre areia média peneirada e cal hidratada - preferencialmente do tipo CH-I -, montando um rigoroso controle na central de produção. Ajustar o traço final junto com a equipe de produção por meio de testes práticos com a bisnaga. O cordão de argamassa deve ser contínuo e uniforme, sem apresentar desagregação. É fundamental, também, deixar a mistura de cal e areia descansar por três dias antes da sua mistura com o cimento.

FIGURA 10 - Assentamento de bloco sobre

cordões de argamassa FIGURA 11 - Aplicação de argamassa por meio de

bisnaga

No caso de alvenaria entre pilares, assentar os blocos de cada extremidade aplicando argamassa entre a face dos blocos e a face dos pilares. Pressionar os blocos firmemente contra o pilar, obedecendo às galgas pré-estabelecidas, ver FIGURA 13. Esticar uma linha de náilon entre as galgas do vão, por intermédio de um suporte de madeira apoiado nos blocos de extremidade, ver modelo da FIGURA 14. Utilizando-se escantilhão ou pontalete graduado, a linha de náilon deve ser fixada nos mesmos, conforme mostra a FIGURA 16.

FIGURA 12 - Desempenadeira estreita para aplicação da argamassa de assentamento dos blocos

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40 cm

10 cm

Assentar os blocos intermediários usando a linha de náilon como referência de alinhamento e de nível, como na FIGURA 17. Ao término de cada fiada, conferir e garantir o nivelamento das fiadas e o alinhamento e prumo das paredes. Quando for o caso, deve-se verificar as condições dos andares adjacentes. Ao atingir-se uma altura que dificulte a continuação do serviço, deve-se posicionar cavaletes metálicos com suporte metálico ou de madeira, possibilitando a continuação dos trabalhos, ver FIGURA 18.

FIGURA 13 - Assentamento de bloco de extremidade

FIGURA 14 - Linha de náilon esticada por meio de suporte de madeira

fio denáilon

suporte

Para iniciar a elevação da alvenaria, deve-se executar a alvenaria nos cantos formando “escadas de canto”, que servirão de referência para o fechamento da alvenaria, conforme mostra a FIGURA 15. Deve-se medir o prumo a cada fiada assentada, também verificar a planeza e o nível por meio de uma régua ou pontalete graduado.

FIGURA 15 - Escadas de canto

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☛ ATENÇÃO

As primeiras fiadas do pavimento térreo devem ser executadas com argamassa aditivada com impermeabilizante e se necessário com hidrofugante.

FIGURA 16 - Linha de náilon fixada a escantilhão graduado

FIGURA 17 - Assentamento dos blocos intermediários

Durante a elevação deve-se atentar para a correta espessura das juntas horizontais que deve ser de 8 mm a 14 mm. A amarração entre paredes deve ser feita preferencialmente por meio de intertravamento, com comprimento

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO 12 01 10 / 12 mínimo equivalente a um terço da altura do bloco. Em paredes dispostas topo a topo, a amarração deve ser garantida por intermédio de reforços metálicos (barras com diâmetro de 5 mm) dobrados na forma de estribos, ou telas galvanizadas de malha quadrada (15 x 15) mm2 e diâmetro dos fios 1,5 mm, posicionados a cada duas fiadas e completamente preenchidos com argamassa ou de acordo com o previsto em projeto. Nesses casos, o encontro entre as paredes também deve ser preenchido com argamassa.

FIGURA 18 - Cavaletes e plataforma para andaimes

Para os edifícios de múltiplos pavimentos, garantir o alinhamento dos vãos observando a modulação da alvenaria. Utilizar o fio de prumo da fachada quando este já estiver instalado. As vergas e contravergas podem ser pré-moldadas em concreto, conforme FIGURA 19, ou executadas no próprio vão com blocos do tipo canaleta.

FIGURA 19 - Execução de vergas e contravergas, com detalhes da amarração dos blocos cerâmicos nos cantos

TIJOLO MACIÇO

MEIO BLOCO

Em paredes com previsão de quadros ou caixas de instalações, ao alcançar-se sua altura deve-se posicionar um gabarito de madeira do tamanho do quadro ou caixa para que o vão fique moldado.

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO 12 01 11 / 12 Caso seja utilizada uma argamassa com incorporador de ar, é interessante executar a alvenaria em etapas múltiplas de 1,50 m de altura, para evitar que as juntas inferiores sejam comprimidas. A amarração das fiadas das paredes poderá ser feitas com meio blocos ou com tijolos maciços, como sugerido na FIGURA 19. Nos cantos e nas interseções, os blocos podem ser assentados conforme sugerido na FIGURA 20 e FIGURA 21, respectivamente.

FIGURA 20 - Amarração dos blocos nos cantos

FIGURA 21 - Amarração dos blocos nas interseções

No caso de paredes com mais de 3,0 m de altura, obedecer um a velocidade de elevação de meia parede por dia, garantido a estabilidade da mesma. Os blocos após assentados não podem ser perturbados e/ou deslocados da sua posição. A alvenaria recém construída deve ser protegida das intempéries. Deve-se executar o acabamento das juntas em alvenarias aparentes. Este acabamento deve ser executado no momento em que a argamassa já adquiriu uma certa resistência ao toque do polegar, pressionando se a ferramenta ao longo das juntas de argamassa. A ferramenta adequada para isso deve ter perfil côncavo arredondado, formato em V ou conforme especificado em projeto.

➨ USO DE CONTRA MARCOS METÁLICOS ENVOLVENTES

Os contra marcos envolventes devem ser posicionada durante a elevação da alvenaria. Nos vãos de portas, deve-se fixá-los após a execução da quarta fiada de blocos aproximadamente. Para os vãos de janelas, após a execução ou fixação da contraverga deve ser fixar o contramarco. Durante a fixação dos contra marcos, deve-se atentar para o prumo, esquadro e direção de abertura das porta e janelas, também durante a elevação, deve-se atentar para o preenchimento dos vazios entre a alvenaria e os contra marcos com graute ou com a própria argamassa de assentamento, conforme especificado em projeto.

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO CERÂMICO 12 01 12 / 12 3.4. Fixação da alvenaria na estrutura Quando for o caso, recomenda-se que a alvenaria seja fixada com bisnaga como na FIGURA 22, empregando-se argamassa com o mesmo traço utilizado na fase de elevação (no caso de elevação com bisnaga). Observe-se que não se trata de encunhamento, pois este se refere à fixação com tijolos maciços inclinados ou argamassa expansiva. A espessura do vão para fixação deve ser de 1,5 cm a 3,5 cm. A execução da fixação deve ser retardada ao máximo, iniciando-se o serviço pela alvenaria dos pavimentos superiores em direção aos inferiores. A condição ideal é que a estrutura e a fase de elevação estejam completamente concluídas. Não sendo possível atingir tal condição, é recomendado que se tenha dois a três pavimentos superiores com a estrutura já executada e o maior número possível de pavimentos com a alvenaria já concluída, porém não fixada.

FIGURA 22 - Fixação da alvenaria por meio de bisnaga, com destaque do vão de 1,5 a 3,5 cm

3.5. Coroamento Atentar para seguir as especificações de projeto, quanto ao tipo de material (bloco canaleta com armação, tijolo maciço cerâmico, argamassa com resistência superior etc) e para as fixações de possíveis arranques para laje ou telhamento.


____________________________ NOME-ASS

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Data

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NOME-ASS

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Data

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO DE CONCRETO 13 01 1 / 11 1. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA • Projeto de arquitetura; • Projeto de estrutura; • Projeto de instalações hidráulicas; • Projeto de instalações elétricas; • Projeto de impermeabilização; • Projeto de esquadrias; • Projeto de alvenaria (quando houver). 2. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS • Blocos de concreto; • Argamassa de assentamento, industrializada ou não; • Vergas e contra vergas pré-moldadas (quando



• Furadeira elétrica com broca de vídea de diâmetro 6 mm e adesivo à base de resina epóxi ou sistema de fixação à pólvora (tiro de pinos);

• Vassoura; • Prumo; • Nível de bolha; • Trena metálica; • Metro articulado; • Colher de pedreiro; • Bisnaga ou desempenadeira para aplicação de



• Andaimes e cavaletes metálicos ou de madeira; • Nível alemão ou aparelho de nível a laser; • Água; • Resina PVA • Rolo para textura acrílica para aplicação do chapisco

rolado ou desempenadeira dentada de 6 mm para chapisco industrializado;

• Serra elétrica manual ou serra de bancada com disco refratário para corte de blocos;

• Argamassadeira de eixo horizontal, para mistura de argamassa industrializada no local ou betoneira para preparação de argamassa em central;



• Broxa; • Linha de náilon; • Carrinhos para transporte de blocos; • Escantilhão ou pontalete graduado; • Frisadeira para acabamento das juntas; • EPIs.

3. MÉTODO EXECUTIVO 3.1. Condições para o início da execução do serviço Quando do uso de vergas e contravergas pré-moldadas de concreto, estas devem estar fabricadas e seu peso deve ser compatível com o transporte manual. Os eixos principais devem ter sido locados no edifício ou transferidos para o pavimento de trabalho, assim como precisam estar definidos os elementos estruturais de referência (pilares ou encontros/cantos das alvenarias).

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO DE CONCRETO 13 01 2 / 11 As paredes cujas primeiras fiadas devem ser executadas com blocos preenchidos com argamassa fraca para fixação de rodapés de madeira (uma fiada – quando previsto em projeto) devem estar definidas.

ATENÇÃO


A argamassa deve atender às exigências de projeto quanto a resistência à compressão e demais características quando especificado e também deve apresentar trabalhabilidade adequada ao método de execução do serviço. Uma vez definido pelo projeto um pano de grandes dimensões na fachada, define-se também a necessidade de execução de uma junta de trabalho (ou também denominada de controle). A execução consiste em construir a junta à medida em que a alvenaria vai sendo elevada, tratando a interface entre os dois panos como um ponto onde a alvenaria deve ser arrematada. A espessura da junta deverá ser de 10 a 15 mm ou conforme o projeto. 3.2. Execução da marcação da alvenaria Limpar o piso, removendo materiais soltos, pregos, pontas de aço sobressalentes e materiais estranhos depositados sobre a laje. Executar o chapisco sobre a estrutura de concreto que ficará em contato com a alvenaria, com antecedência de 72 horas. O chapisco pode ser rolado conforme FIGURA 1 ou executado com argamassa adesiva industrializada, aplicada com desempenadeira dentada, formando sulcos de 6 mm, conforme indicado na FIGURA 2. Optando-se pelo chapisco rolado, deve-se atentar para as seguintes condições de mistura: • juntar cimento e areia média peneirada na proporção 1:4,5 em volume; • juntar água e resina PVA na proporção 1:6 em volume; • misturar a parte líquida com a parte sólida até obter uma consistência de “sopa” (proporção aproximada de 1

líquido : 4 sólido); • remisturar a argamassa constantemente para evitar a decantação da areia; • aplicar com rolo para textura acrílica, em três demãos. Mapear o piso com um nível alemão ou aparelho de nível a laser, identificando o ponto mais alto, que será tomado como nível de referência para definir a cota da primeira fiada. Varrer cuidadosamente o alinhamento da fiada de marcação e borrifar água utilizando uma broxa, conforme mostra a FIGURA 3. Eventuais falhas no nivelamento da laje devem ser corrigidas com enchimento na primeira fiada e/ou modificação na espessura das juntas. Caso o desnivelamento da laje seja muito acentuado, é aconselhável realizar as primeiras fiadas com tijolos cerâmicos maciços, ou antecipar a realização do contrapiso na base da fiada de marcação. Definir a posição das paredes a partir dos eixos principais, garantindo o nivelamento da primeira fiada, o esquadro entre paredes e as dimensões dos ambientes, principalmente nos cômodos de menor área. No caso de alvenaria sob viga, a posição das paredes deve ser conferida também em relação às faces das vigas por intermédio de um prumo aplicado pelo menos em três pontos (um em cada cabeceira da viga e um terceiro no centro do vão). Distribuir os blocos da fiada de marcação, sem argamassa de assentamento, de maneira a verificar e corrigir eventuais falhas de posicionamento de instalações embutidas, garantindo suas passagens nos blocos. Esticar uma linha de náilon na posição definida para a parede, servindo de referência para alinhamento e nível da fiada de marcação.

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO DE CONCRETO 13 01 3 / 11

FIGURA 1 - Aplicação de chapisco rolado com rolo para textura acrílica

FIGURA 2 - Aplicação de chapisco com argamassa industrializada através de desempenadeira dentada

FIGURA 3 - Molhagem da base da fiada de marcação

Assentar os blocos de extremidade de acordo com a ilustração da FIGURA 4, aplicando argamassa inclusive na interface bloco-pilar e pressionando firmemente o bloco contra a superfície de concreto, quando este for o caso. Em seguida, assentar os blocos intermediários entre os de extremidade, preenchendo todas as juntas verticais entre eles (quando especificado em projeto). Os vãos para a colocação das portas deverão possuir folga compatível com o processo de colocação de batentes. No caso de alvenaria entre pilares, galgar as fiadas da elevação na face dos pilares e marcar as posições indicadas no projeto para fixação dos ferros-cabelo que, em geral, são posicionados de duas em duas fiadas, a partir da segunda fiada. Os ferros-cabelo podem ser montados com barras de aço CA-50, com diâmetro de 5 mm, dobradas em forma de “U”, ou com telas de aço galvanizado de malha quadrada (15 x 15) mm2 e diâmetro dos fios 1,5 mm. A FIGURA 5 ilustra os dois tipos de ferro-cabelo que podem ser utilizados. Chumbar os ferros-cabelo nas posições marcadas, como na FIGURA 6. No caso de ferros dobrados em “U”, deve-se furar previamente o pilar com furadeira elétrica e broca de diâmetro 6 mm e executar o chumbamento com adesivo à base de resina. Utilizando telas metálicas galvanizadas, o chumbamento deve ser feito com pinos de aço por meio de sistema de fixação à pólvora.

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FIGURA 4 - Assentamento dos blocos da fiada de marcação entre pilares

instalação

FIGURA 5 - Esquema de ferro-cabelo (e = espessura do bloco menos 30 mm)

FIGURA 6 - Esquema geral de final de marcação de alvenaria, utilizando ferros-cabelo com barras dobradas em forma de “U”

instalação

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO DE CONCRETO 13 01 5 / 11 3.3. Execução da elevação da alvenaria Abastecer o pavimento e o local onde será executada a alvenaria com a quantidade e tipos de blocos necessários à execução do serviço. Os blocos devem ser transportados em mini-pallets em carrinhos com suportes adaptados de acordo com as ilustrações da FIGURA 7.

FIGURA 7. Transporte dos blocos: a) carrinho vazio e mini-pallet de blocos preparado para o transporte; b) encaixe do mini-pallet nos suportes do carrinho; c) transporte

(a) (b)

(c)

Os blocos nos quais serão fixadas as “caixinhas” de elétrica deverão ser cortados com serra elétrica manual, no próprio andar, ou com serra de bancada, em uma central de produção localizada no térreo. As “caixinhas” devem ser chumbadas nos blocos logo após a execução dos cortes, atentando-se para uma folga de cerca de 1 cm entre a “caixinha” e a face do bloco no caso de áreas frias, o que evitará problemas quando da fixação dos espelhos. A argamassa de assentamento usada para a elevação da alvenaria pode ser industrializada ou convencional. Utilizando-se argamassa industrializada, sua preparação deve ser feita com uma argamassadeira de eixo horizontal localizada no próprio andar. Em geral uma argamassadeira é suficiente para atender a três andares simultaneamente, em caso de edifícios de múltiplos pavimentos com estrutura de concreto armado. Em se tratando de argamassa convencional fabricada na obra, esta deve ser preparada numa central de produção. O abastecimento de argamassa nas frentes de trabalho deve ser feito com caixotes plásticos ou metálicos apoiados em suportes metálicos providos de rodas, de maneira a facilitar a execução do serviço, conforme os modelos da FIGURA 8.


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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO DE CONCRETO 13 01 6 / 11 Os blocos a serem assentados não devem apresentar temperatura em breve e o assentamento não deve ser feito sob chuva. A argamassa não deve ser espalhada por uma fiada muito extensa para posterior colocação de vários blocos. As juntas verticais devem ser moldadas no momento do assentamento, quando especificadas em projeto. É recomendado que a argamassa seja aplicada com bisnaga, formando cordões de cerca de 15 mm de diâmetro, dos dois lados dos blocos, em suas laterais como na FIGURA 9 e FIGURA 10. Havendo necessidade, pode-se utilizar um cordão duplo ou uma adaptação da abertura do bico para se obter a espessura de junta desejada. Deve-se atentar também para o correto traço da argamassa utilizada, a fim de evitar problemas de produtividade e trabalhabilidade com a bisnaga.

FIGURA 9 - Assentamento de bloco sobre cordões de argamassa

FIGURA 10 - Aplicação de argamassa por meio de bisnaga

Uma outra forma de se obter os cordões sem desperdício de argamassa é a aplicação com uma desempenadeira estreita como a da FIGURA 11, do seguinte modo: enche-se a desempenadeira de argamassa, raspando-a em seguida, longitudinalmente, sobre os blocos, deixando metade da quantidade de argamassa de um dos lados da parede, formando o primeiro cordão. Depois, raspa-se novamente, do outro lado da parede, deixando o resto da argamassa, formando o segundo cordão.

☞ USO DE ARGAMASSA CONVENCIONAL COM BISNAGA


No caso de alvenaria entre pilares, assentar os blocos de cada extremidade aplicando argamassa entre a face dos blocos e a face dos pilares. Pressionar os blocos firmemente contra o pilar, obedecendo às galgas pré-estabelecidas, ver FIGURA 12. Esticar uma linha de náilon entre as galgas do vão, por intermédio de um suporte de madeira apoiado nos blocos de extremidade, ver modelo da FIGURA 13.

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO DE CONCRETO 13 01 7 / 11 Utilizando-se escantilhão ou pontalete graduado, a linha de náilon deve ser fixada nos mesmos, conforme mostra a FIGURA 15.


40 cm

10 cm

Assentar os blocos intermediários usando a linha de náilon como referência de alinhamento e de nível conforme FIGURA 16. Ao término de cada fiada, conferir e garantir o nivelamento das fiadas e o alinhamento e prumo das paredes. Quando for o caso, deve-se verificar as condições dos andares adjacentes. Ao atingir-se uma altura que dificulte a continuação do serviço, deve-se posicionar cavaletes metálicos com suporte metálico ou de madeira, possibilitando a continuação dos trabalhos conforme modelo da FIGURA 17.

FIGURA 12 - Assentamento de bloco de extremidade

FIGURA 13 - Linha de náilon esticada por meio de suporte de madeira

fio denáilon

suporte



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☞ ATENÇÃO

Nunca molhar os blocos de concreto para assentá-los.

FIGURA 15 - Linha de náilon fixada a escantilhão graduado

FIGURA 16 – Assentamento dos blocos intermediários

Durante a elevação deve-se atentar para a correta espessura das juntas horizontais que deve ser de 8 mm a 14 mm. A amarração entre paredes deve ser feita preferencialmente por meio de intertravamento, com comprimento

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RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO DE CONCRETO 13 01 9 / 11 mínimo equivalente a um terço da altura do bloco. Em paredes dispostas topo a topo, a amarração deve ser garantida por intermédio de reforços metálicos (barras com diâmetro de 5 mm) dobrados na forma de estribos, ou telas galvanizadas de malha quadrada (15 x 15) mm2 e diâmetro dos fios 1,5 mm, posicionados a cada duas fiadas e completamente preenchidos com argamassa ou de acordo com o previsto em projeto. Nesses casos, o encontro entre as paredes também deve ser preenchido com argamassa.


Nas aberturas de janelas, garantir o alinhamento dos vãos observando a modulação da alvenaria. Utilizar o fio de prumo da fachada quando este já estiver instalado. As vergas e contravergas podem ser pré-moldadas em concreto, conforme FIGURA 18, ou executadas no próprio vão com blocos do tipo canaleta.

FIGURA 18. Execução de vergas e contravergas

Em paredes com previsão de quadros ou caixas de instalações, ao alcançar-se sua altura deve-se posicionar um gabarito de madeira do tamanho do quadro ou caixa para que o vão fique moldado.

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCO DE CONCRETO 13 01 10 / 11 A execução diária da alvenaria deve ser no máximo de 1,40 m de altura (entorno de 6 a 7 fiadas) a fim de evitar a sobrecarga nas fiadas inferiores. Os blocos após assentados não podem ser perturbados e/ou deslocados da sua posição. A alvenaria recém construída deve ser protegida das intempéries. Deve-se executar o acabamento das juntas em alvenaria aparente. Este acabamento deve ser executado no momento em que a argamassa já adquiriu uma certa resistência ao toque do polegar, pressionando se a ferramenta ao longo das juntas de argamassa. A ferramenta adequada para isso deve ter perfil côncavo arredondado, formato em V ou conforme especificado em projeto.



3.4. Fixação da alvenaria na estrutura Quando for o caso, recomenda-se que a alvenaria seja fixada com bisnaga como na FIGURA 19, empregando-se argamassa com o mesmo traço utilizado na fase de elevação (no caso de elevação com bisnaga). Observe-se que não se trata de encunhamento, pois este se refere à fixação com tijolos maciços inclinados ou argamassa expansiva. A espessura do vão para fixação deve ser de 1,5 cm a 3,5 cm. A execução da fixação deve ser retardada ao máximo, iniciando-se o serviço pela alvenaria dos pavimentos superiores em direção aos inferiores. A condição ideal é que a estrutura e a fase de elevação esteja concluída. Não sendo possível atingir tal condição, é recomendado que se tenha dois a três pavimentos superiores com a estrutura já executada e o maior número possível de pavimentos com a alvenaria já concluída, porém não fixada.

FIGURA 19. Fixação da alvenaria por meio de bisnaga, com destaque do vão de 1,5 a 3,5 cm

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3.5. Coroamento Atentar para seguir as especificações de projeto, quanto ao tipo de material (bloco canaleta com armação, tijolo maciço cerâmico, argamassa com resistência superior, etc...) e para as fixações e locação de possíveis arranques para lajes posteriores ou telhados.


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Data

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Data

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA ESTRUTURAL EM BLOCO DE CONCRETO

14 01 1 / 11

1. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA • Projeto de arquitetura; • Projeto de alvenaria estrutural; • Projeto de instalações hidráulicas; • Projeto de instalações elétricas; • Projeto de impermeabilização; • Projeto de esquadrias. 2. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS • Blocos de concreto; • Argamassa de assentamento, industrializada ou não; • Vergas e contra vergas pré-moldadas (quando



• Haste metálica de diâmetro entre 10 e 15 mm para o adensamento do graute;

• Barras de aço para os arranques; • Vassoura; • Prumo de face; • Nível de bolha; • Trena metálica; • Metro articulado; • Colher de pedreiro; • Bisnaga ou desempenadeira para aplicação de



• Martelo; • Andaimes e cavaletes metálicos ou de madeira; • Nível alemão ou aparelho de nível a laser; • Graute; • Cimento • Água; • Serra elétrica manual ou serra de bancada com disco

refratário para corte de blocos; • Argamassadeira de eixo horizontal, para mistura de

argamassa industrializada no local ou betoneira para preparação de argamassa em central;



• Broxa; • Linha de náilon; • Carrinhos para transporte de blocos; • Escantilhão ou pontalete graduado; • Papel crepom betumado ou feltro; • Frisadeira para acabamento das juntas; • EPIs.

3. MÉTODO EXECUTIVO 3.1. Condições para o início da execução do serviço Quando do uso de vergas e contravergas pré-moldadas de concreto armado, estas devem estar fabricadas e seu peso deve ser compatível com o transporte manual.

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Os blocos devem estar secos, sem fissuras visíveis nem com arestas quebradas e isento de sujeira, pó e outras partículas soltas que impeçam a perfeita aderência e união entre a argamassa e o seu substrato. A argamassa deve atender às exigências de projeto quanto a resistência à compressão e demais características quando especificado e também deve apresentar trabalhabilidade adequada ao método de execução do serviço. Uma vez definido pelo projeto um pano de grandes dimensões na fachada, define-se também a necessidade de execução de uma junta de trabalho (ou também denominada de controle). A execução consiste em construir a junta à medida em que a alvenaria vai sendo elevada, tratando a interface entre os dois panos como um ponto onde a alvenaria deve ser arrematada. A espessura da junta deverá ser de 10 a 15 mm ou conforme o projeto. Os blocos devem ter idade superior a 21 dias, para evitar os efeitos de dilatação hidráulica inicial e irreversível. Os arranques das colunas de graute devem estar posicionados na laje ou no baldrame e seu comprimento não deve ser superior a altura do operário que irá assentar os blocos, conforme FIGURA 1. As emendas devem seguir as especificações de projeto, podendo ser executadas por solda, pressão ou transpasse.

FIGURA 1 - Operário assentando o bloco sobre armação

3.2. Execução da marcação da alvenaria Limpar o piso, removendo a poeira, materiais soltos, pregos, pontas de aço sobressalentes e materiais estranhos depositados sobre a laje. Conferir o nível da laje por meio de um nível a laser ou nível alemão tomando como referencia o ponto crítico. A marcação da alvenaria do pavimento térreo deve ser feita em função do gabarito, onde os blocos dos cantos externos devem ser assentados, nivelados e aprumados. Em pavimentos superiores, deve-se proceder a marcação assentando e nivelando os blocos dos cantos externos, conforme FIGURA 2. Deve-se aprumar o bloco de marcação com base na primeira fiada do pavimento inferior.

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Após a marcação dos cantos externos, deve-se proceder o assentamento dos blocos dos cantos internos com base nos eixos dos blocos de canto externos já assentados com ajuda de uma linha esticada. No caso do pavimento térreo, a marcação dos cantos internos pode ser feito a partir do gabarito. Sempre conferir o esquadro dos cantos da marcação, tanto internos como externos, também conferir as medidas entre marcações da primeira fiada para atender o projeto de modulação. Verificar a marcação dos vãos para a colocação das portas Os vãos deverão possuir folga compatível com o processo de colocação de batentes.

FIGURA 2 - Marcação dos cantos externos e internos da alvenaria

3.3. Execução da elevação da alvenaria Abastecer o pavimento e os locais onde serão executadas as alvenarias com a quantidade e tipos de blocos necessários à execução do serviço. Os blocos devem ser transportados em mini-pallets em carrinhos com suportes adaptados de acordo com as ilustrações da FIGURA 3.

FIGURA 3 - Transporte dos blocos: a) carrinho vazio e mini-pallet de blocos preparados para o transporte; b) encaixe do mini-pallet nos suportes do carrinho; c) transporte

(a) (b)

(c)

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Os blocos nos quais serão fixadas as “caixinhas” de elétrica deverão ser cortados com uma serra de bancada, em uma central de produção. As “caixinhas” devem ser chumbadas nos blocos logo após a execução dos cortes, atentando-se para uma folga de cerca de 1,5 cm entre a “caixinha” e a face do bloco no caso de áreas molhadas e 0,5 cm em áreas secas, o que evitará problemas quando da fixação dos espelhos. Os blocos que irão conter as janelas de visita para o grauteamento, deverão ser preparados devidamente, com a execução de furos de dimensões mínimas (7,5 cm de largura por 10 cm de altura). As janelas também deverão ser devidamente tampadas no momento do grauteamento, conforme FIGURA 4.

FIGURA 4 - Janela de visita

A argamassa de assentamento usada para a elevação da alvenaria pode ser industrializada ou convencional. Utilizando-se argamassa industrializada, sua preparação deve ser feita com uma argamassadeira de eixo horizontal localizada no próprio andar. Em se tratando de argamassa convencional fabricada na obra, deve-se definir o traço adequado às especificações de projeto. A argamassa deve ser preparada em uma central e o abastecimento das frentes de trabalho deve ser feito com caixotes plásticos ou metálicos apoiados em suportes metálicos providos de rodas, de maneira a facilitar a execução do serviço, conforme FIGURA 5.


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Os blocos a serem assentados não devem apresentar temperatura elevada e o assentamento não deve ser feito sob chuva. É recomendado que a argamassa seja aplicada com bisnaga, formando cordões de cerca de 15 mm de diâmetro, dos dois lados dos blocos, em suas laterais, como na FIGURA 6 e FIGURA 7. Havendo necessidade, pode-se utilizar um cordão duplo ou uma adaptação da abertura do bico para se obter a espessura de junta desejada. O cordão de argamassa não deve ser aplicado em uma faixa muito extensa na fiada. As juntas verticais devem ser moldadas no momento do assentamento. Deve-se atentar também para o correto traço da argamassa utilizada, a fim de evitar problemas de produtividade e trabalhabilidade com a bisnaga. Uma outra forma de se obter os cordões sem desperdício de argamassa é a aplicação com uma desempenadeira estreita, do seguinte modo: enche-se a desempenadeira de argamassa, raspando-a em seguida, longitudinalmente, sobre os blocos, como na FIGURA 8.

➨ USO DE ARGAMASSA CONVENCIONAL COM BISNAGA


FIGURA 6 - Assentamento de bloco sobre cordões de argamassa

FIGURA 7 - Aplicação de argamassa por meio de bisnaga

Esticar uma linha de náilon entre as galgas do vão, por intermédio de um suporte de madeira apoiado nos blocos de extremidade como na FIGURA 8, ou por escantilhões devidamente graduados conforme projeto de modulação. Caso sejam utilizados escantilhões ou pontaletes graduados, a linha de náilon deve ser fixada nos mesmos.

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40 cm

10 cm

FIGURA 9 - Linha de náilon esticada por meio de suporte de madeira e modelos de suporte

fio denáilon

suporte



☛ ATENÇÃO


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Assentar os blocos intermediários usando a linha de náilon como referência de alinhamento e de nível, conforme FIGURA 10. Atentar para a utilização dos blocos com janela de visita nas colunas a serem grauteadas, seja na primeira fiada como na fiada intermediária. Todos os ajustes para dar o alinhamento, nivelamento e prumo de cada bloco até a sua posição definitiva devem ser realizados de preferência com o auxílio de um martelo ou mesmo com a colher de pedreiro, durante o período de boa trabalhabilidade da argamassa. Ao atingir-se uma altura que dificulte a continuação do serviço, meia altura da alvenaria, deve-se posicionar cavaletes metálicos com suporte metálico ou de madeira, possibilitando a continuação dos trabalhos, conforme FIGURA 11.


☞ ATENÇÃO

Não se deve molhar os blocos de concreto para assentá-los. Contudo, em dias muito quentes, secos e com ventos, a superfície de assentamento dos blocos deve ser levemente umedecido com brocha de pintor, alguns minutos antes da aplicação da argamassa.

Durante a elevação deve-se atentar para a correta espessura das juntas horizontais conforme o projeto de modulação. A amarração entre paredes deve ser feita por meio de telas ou grampos posicionados ao longo das fiadas, conforme FIGURA 12 e FIGURA 13 respectivamente. Os vão de janela devem ser posicionadas seguindo o alinhamento dos vãos dos pavimentos inferiores e também em relação ao projeto de modulação da alvenaria. Deve-se esticar um fio de prumo para obter o alinhamento correto com os vãos inferiores. Elevar a alvenaria até a altura do respaldo intermediário (quando prevista em projeto). O respaldo intermediário deve ser executado por meio de blocos tipo calha, conforme ilustra a FIGURA 14. Nesse momento, deve-se limpar as colunas de graute através das janelas de inspeção. A FIGURA 15 dá uma visão geral de uma parede de alvenaria

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estrutural armada. Executar o grauteamento conforme o item 3.4. A quantidade de respaldos intermediários é função do projeto estrutural. Uma vez concluído o grautemento das colunas, deve-se armar as calhas conforme especificações de projeto e em seguida executar o seu grauteamento também. A elevação diária da alvenaria deve respeitar meia altura do pé-direito, ou seja, até a altura do respaldo intermediário.

FIGURA 12 - Colocação de tela para travamento

FIGURA 13 - Colocação de grampo para travamento

RESPALDOINTERMEDIÁRIO

RESPALDO DOPAVIMENTO

FIGURA 14 - Respaldo intermediário e respaldo do pavimento

VISITA

FIGURA 15 - Aspecto de uma parede de alvenaria estrutural armada

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As vergas e contra vergas podem ser pré-moldadas em concreto ou moldadas em loco por meio de blocos tipo calha. A posição da contra verga pode coincidir com a altura de um respaldo intermediário sendo assim, este já desempenhará tal função. O mesmo pode acontecer com a verga em relação à fiada de respaldo do pavimento (última fiada), como na FIGURA 14. Quando a verga é moldada em blocos tipo canaleta, atentar para a necessidade de verga dupla, ou seja, dupla fiada de blocos canaleta, para os vãos muito extensos, conforme projeto estrutural. No caso da verga ser moldada em loco, providenciar o correto escoramento desta. Caso o respaldo intermediário coincidir com a contra verga do vão de janela, este deverá ser preenchido parcialmente com graute, deixando um rebaixo no bloco calha de aproximadamente 3 centímetros para o posterior engastamento da pingadeira, como na FIGURA 16.

FIGURA 16 - Rebaixo no respaldo ou contra verga para fixação da pingadeira

Em paredes com previsão de quadros ou caixas de instalações, ao alcançar-se sua altura deve-se posicionar um gabarito de madeira do tamanho do quadro ou caixa para que o vão fique moldado. O excesso de argamassa retirado das juntas pode ser remisturado com a argamassa fresca. Contudo, a argamassa que tenha caído no chão ou no andaime deve ser descartada. Os blocos após assentados não podem ser perturbados e/ou deslocados da sua posição. A alvenaria recém concluída deve ser protegida das interpéries. A última fiada, ou melhor, a fiada de respaldo do pavimento deve ser executada em blocos tipo calha. Deve-se repetir todo o processo de limpeza e preenchimento das colunas com graute, conforme procedimento seguido para os trechos das colunas imediatamente abaixo, dando assim uma continuidade às colunas. A fiada de respaldo do edifício, ou seja, a última fiada do último pavimento deve receber um tratamento especial. Deve-se criar uma junta de dilatação entre a laje da cobertura com a alvenaria, fazendo com que fiquem desvinculados, conforme FIGURA 17. Essa junta é composta basicamente por duas camadas, uma de redução do atrito (camada de cimento queimado) e outra de separação, podendo ser executada em várias sub camadas de (papel crepom betumado ou feltro). Também é importante criar um ponto frágil, através de um friso sobre ao revestimento que cobre a junta de dilatação (parede / laje).

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Deve-se executar o acabamento das juntas em alvenaria aparente. Este acabamento deve ser executado no momento em que a argamassa já adquiriu uma certa resistência ao toque do polegar, pressionando se a ferramenta ao longo das juntas de argamassa. A ferramenta adequada para isso deve ter perfil côncavo arredondado, formato em V ou conforme especificado em projeto.

FIGURA 17 - Detalhe do acabamento entre a alvenaria e a laje de cobertura

JUNTA



3.4. Grauteamento Deve-se retirar cuidadosamente, através das visitas, todo o material estranho presente no fundo dos vazios verticais. Os excessos de argamassa que ficam salientes no interior dos vazios verticais ou canaletas devem também ser removidos. A altura máxima de lançamento permitido é de 3,0 m com uso de adensamento mecânico ou manual e 1,6 m sem adensamento com obrigatoriedade da existência de janelas de visita ao pé de cada coluna a grautear. No adensamento manual, deve-se usar haste metálica de diâmetro entre 10 e 15 mm e de comprimento suficiente para atingir a base do furo a preencher. Não se deve utilizar a armadura para esta finalidade. Deve adensar o graute a medida que ele vai sendo lançado, em camadas sucessivas de altura da ordem de 40 cm, fazendo com que a haste penetre na camada de modo a atingir o topo da anterior. No adensamento mecânico, deve-se utilizar vibrador de

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agulha que não afete as ligações entre blocos e argamassa, não devendo as camadas de lançamento superar o comprimento da agulha. O tempo de adensamento / vibração deve ser suficientemente grande para a eliminação de bolhas, e pequeno para evitar a segregação dos materiais. As colunas e as canaletas horizontais devem ser molhadas imediatamente antes do lançamento. No início do lançamento, deve-se verificar a saída do graute através do furo de visita, que logo a seguir deverá ser obstruído. O tempo de lançamento entre camadas sucessivas não deve superara 30 minutos.


____________________________ NOME-ASS

___/___/___

Data

____________________________

NOME-ASS

___/___/___

Data

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE GRAUTE 15 01 1 / 8 1. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA • Projeto de estrutura • Especificações de laboratório, quando houver

2. MATERIAIS E EQUIPAMENTOS • Balança (precisão ±1 grama); • Balança (precisão ±100 gramas); • Fogareiro ou estufa; • Panela; • Pás e enxadas; • Colher de pedreiro; • Padiolas e carrinho de mão; • Latas e baldes; • Cone para o slump test;

• Trena metálica; • Haste metálica para o slump test; • Molde para corpo-de-prova; • Areia; • Brita; • Cimento Portland; • Cal hidratada; • Água; • EPIs.

3. MÉTODO EXECUTIVO 3.1 Determinação do traço Para a determinação do traço de graute a ser utilizado na obra é necessário saber os materiais que serão utilizados na obra específica (tipo de bloco, areia, brita, etc.) e principalmente as características de resistência e trabalhabilidade necessárias dadas pelo projeto. Há dois tipos de graute, o fino, quando o agregado possui dimensão máxima inferior ou igual a 4,8 mm e o grosso quando o agregado possui dimensão superior a 4,8 mm. A escolha da dimensão do agregado deve ser feita lembrando-se que a dimensão máxima do agregado do graute deve ser inferior a 1/3 da menor dimensão dos furos a preencher. Atentar para o fato de que o tempo de manuseio do graute em obra deve influenciar na definição do traço.

Para obra de grande porte e quando se pretende produzir o graute no canteiro, deve-se contratar um laboratório para a determinação do traço experimental que atenda todas as exigências de projeto e condições de obra. O laboratório deve proceder conforme orientações da NBR 8798. Para obras de menor vulto, o traço pode ser elaborado na própria obra por profissional experiente. O traço elaborado deve ser executado e testado antes da produção em quantidade. Caso não se tenha o valor da quantidade de água a ser lançada, deve-se executar o traço utilizando-se de areia seca e adicionando a água gradualmente até se obter a trabalhabilidade necessária, dada pelo profissional. Anota-se a quantidade de água que foi lançada para posteriormente se fazer as correções devido a umidade da areia. Quando necessária a utilização de aditivos (impermeabilizante, retardador, etc.) devem ser consideradas as prescrições do fornecedor.

A dosagem não experimental, executada no próprio canteiro, somente deve ser utilizada para obras de pequeno vulto, dispensado o controle tecnológico da resistência, respeitadas as seguintes condições: a) a resistência mínima de projeto, do prisma (fpk), deve ser menor ou igual a 6,0 MPa para prisma oco, na área

líquida, ou igual a 3,0 MPa para prisma cheio;

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE GRAUTE 15 01 2 / 8 b) a trabalhabilidade e a adequação da proporção agregado graúdo/agregado miúdo deve ser verificada com os

materiais da obra de acordo com a tabela 1. Tabela 1 - Condições mínimas para dosagem de graute em obra

Materiais Tipo Traço

Cimento Cal hidratada agregado seco ou úmido

Agregado miúdo (Dmáx = 4,8 mm)

Agregado graúdo (Dmáx = 19 mm)

água

em massa (proporção) 1,00 ≤ 0,04 seco ≤ 2,30 - ≤ 0,75

seco ≤ 88 dm3 - ≤ 37 dm3 em volume 1 saco ≤ 3,5 dm3

úmido* ≤ 110 dm3 - ≤ 32 dm3

seco ≤ 1000 dm3 - ≤ 450 dm3

Graute Fino

por m3 de graute

≥ 450 kg ≤ 600 kg ≤ 24 kg

úmido* ≤ 1250 dm3 - ≤ 380 dm3

em massa (proporção) 1,00 ≤ 0,04 seco ≤ 2,20 ≤ 1,70 ≤ 0,70

seco ≤ 88 dm3 ≤ 66 dm3 ≤ 35 dm3 em volume 1 saco ≤ 3,5 dm3

úmido* ≤ 110 dm3 ≤ 73 dm3 ≤ 26 dm3

seco ≤ 900 dm3 ≤ 600 dm3 ≤ 350 dm3

Graute Grosso

por m3 de graute

≥ 350 kg ≤ 500 kg ≤ 24 kg

úmido* ≤ 1130 dm3 ≤ 660 dm3 ≤ 280 dm3

* umidade de 5% com coeficiente de inchamento de 1,25 (25%) para agregado miúdo e 1,10 (10%) para agregado graúdo

3.2. Determinação da umidade (h) dos agregados Os teores de umidade dos agregados (areia e pedrisco) devem ser determinados para cada lote ao menos uma vez por período de trabalho. No caso de ocorrência de chuvas, deve ser aumentada a freqüência de determinações de umidade. Devem ser retiradas amostras de aproximadamente 1 kg do monte de areia e pedrisco, evitando retirá-las da camada superficial dos montes. Essa amostra deve ser pesada da forma como foi retirada, para tanto deve-se utilizar a balança de precisão ±1 grama, obtendo desta forma o peso do agregado úmido (Pumido). Secar a amostra em estufa ou mesmo em uma frigideira aquecida por um fogareiro e pesá-la, também na balança de precisão ±1 grama, obtendo-se dessa forma o peso do agregado seco (Pseco). Assim, a umidade (hM e hG) da areia e pedrisco respectivamente, em porcentagem será:

100sec

sec ×−

=o

oumido

PPP

h %

Também podem ser utilizados outros equipamentos para a determinação do teor de umidade como "Speed Moisture Test" ou Frasco de Chapman.

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE GRAUTE 15 01 3 / 8 3.3. Proporcionamento dos materiais 3.3.1. Proporcionamento em massa A medida feita na obra da quantidade de cada material a ser adicionado no misturador deve preferencialmente ser feita em massa (kg), utilizando-se de balança com precisão de ±100 gramas. Neste caso as quantidades devem ser proporcionadas segundo o traço em massa de materiais secos e fazendo-se as correções da quantidade de agregado e água de acordo com a umidade presente no agregado miúdo (areia) e agregado graúdo (pedrisco), da seguinte forma:

+⋅=100h

1PSPH MMM e

+⋅=

100h

1PSPH GGG

Assim;

⋅−

⋅−=100h

PS100h

PSATAL GG

MM

onde; • PHM – Peso de agregado miúdo (areia) úmida a ser lançada no misturador; • PHG – Peso de agregado graúdo (pedrisco) úmida a ser lançado no misturador; • PSM – Peso de agregado miúdo (areia) proporcionado pelo traço; • PSG – Peso de agregado graúdo (pedrisco) proporcionado pelo traço; • AL – Água a ser lançada no misturador; • AT – Água total proporcionada pelo traço; • hM – Umidade do agregado miúdo (areia); • hG – Umidade do agregado graúdo (pedrisco).

Todas as medidas em massa por meio de balança devem obedecer uma tolerância no desvio de no máximo 3%. Os aditivos líquidos devem ser medidos em volume enquanto que os aditivos em pó devem ser medidos por meio de massa (balança) ou volume (própria embalagem). Seguir as recomendações do fabricante e a tolerância para desvio na medida, seja em massa ou volume, é no máximo de 5%. 3.3.2. Proporcionamento em volume Caso não se tenha equipamentos para a medição em massa, deve-se proporcionar os materiais em volume. Neste caso deve-se fazer a conversão do traço em massa para o traço em volume da seguinte maneira: A partir do traço em massa de materiais secos: 1 (cimento) : ch (cal hidratada - Kg) : M (areia - Kg) : G (pedrisco - Kg) : w (água – Kg ou lts) O traço em volume de materiais secos é dado por: 1 : (ch / δch) : (M / δM) : (G / δG) : w kg m3 m3 m3 kg ou ltsonde;

• massa unitária da cal hidratada δch= 0,6 Kg/dm3 ou Kg/lt; • massa unitária do agregado graúdo (pedrisco) δG = 1,35 Kg/dm3 ou Kg/lt; • massa unitária do agregado miúdo (areia) δM = 1,44 Kg/dm3 ou Kg/lt.

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE GRAUTE 15 01 4 / 8 Notar que apesar de o traço ser em volume a quantidade de cimento é dada em kg. Isso deve-se ao fato de que é comum efetuar as amassadas para um números inteiro de sacos de 50kg de cimento.

➨ ATENÇÃO Deve-se fazer as correções nas quantidades de areia e água a serem adicionada, de acordo com a umidade dos agregados, miúdo (areia) e graúdo (pedrisco), da seguinte forma:

MMM VAIVL ⋅= e GGG VAIVL ⋅=

Assim; 100h

VA100h

VAATAL GGG

MMM ⋅δ⋅−⋅δ⋅−=

onde; • AL – Água a ser lançada no misturador; • AT – Água total proporcionada pelo traço; • VLM – Volume de agregado miúdo (areia) a ser lançado no misturador; • VLG – Volume de agregado graúdo (pedrisco) a ser lançado no misturador; • VAM – Volume de agregado miúdo proporcionado pelo traço; • VAG – Volume de agregado graúdo proporcionado pelo traço; • Inchamento do agregado miúdo (areia) devido a umidade IM = 1,25 ou definido em laboratório; • Inchamento do agregado graúdo (pedrisco) devido a umidade IG = 1,10 ou definido em laboratório; • massa unitária do agregado miúdo (areia) δM = 1,44 Kg/dm3 ou Kg/lt; • massa unitária do agregado graúdo (pedrisco) δG = 1,35 Kg/dm3 ou Kg/lt.

Tanto os valores de massa unitária quanto o do inchamento da areia devem preferencialmente ser obtidos em laboratório, pois estes variam de acordo com as regiões e fornecedores. Para a medição dos materiais em volume podem ser feitas padiolas que possuam volumes conhecidos de modo a facilitar o proporcionamento conforme Figura 1, ou seja, cada material a ser lançado no misturador pode ser quantificado por um número fixos de padiolas.


Figura 1 - Padiola com volume conhecido

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☞ ATENÇÃO As padiolas devem ser devidamente identificadas para se evitar confusões, padiola para areia e padiola para pedrisco quando forem distintas.

A medida da quantidade de água pode ser feita com uso de latas e baldes com volumes conhecidos, lembrando que a massa específica da água é de 1kg/litro, ou utilizando aparelhos dosadores.

Todas as medidas, por meio de padiolas ou baldes, devem obedecer uma tolerância no desvio de no máximo 3%. Os aditivos líquidos devem ser medidos em volume enquanto que os aditivos em pó devem ser medidos por meio de massa (balança) ou volume (própria embalagem). Seguir as recomendações do fabricante e a tolerância para desvio na medida, seja em massa ou volume, é no máximo de 5%.

3.4. Produção do graute 3.4.1. Mistura manual A mistura manual, por meio de enxada, deve ser adotada somente em obras de pequeno volume, obra de pequeno porte e em serviços que possuam quantidades insuficientes para o uso de um misturador. Esta deve ser feita sobre estrado ou superfície plana impermeável e resistente. Após a definição das medidas de cada material deve ser feita a mistura a seco , revolvendo-se os materiais com pá e/ou enxada, até que a mescla adquira coloração uniforme. Adicionar aos poucos a água necessária e prosseguir com a mistura até obter uma massa com aspecto homogêneo. A mistura deve ser feita tomando os devidos cuidados para se evitar perda de água ou segregação dos materiais.

☞ ATENÇÃO Não é permitido amassar, de uma só vez, volume superior de graute ao correspondente a 50 Kg de cimento, ou seja, um saco de cimento.

3.4.2. Mistura mecânica A mistura mecânica deve ser executada por meio de um misturador de modo a obter a homogeneização da mistura de todos os materiais, inclusive do aditivo. O tempo de mistura aumenta em função da quantidade de argamassa e será maior quanto mais seca a mistura especificada. A tabela 2 abaixo, especifica os tempos mínimos de mistura, contado após terem sido colocados todos os materiais.

Tabela 2 - Tempos mínimos de mistura Eixo Tempo (em segundos)

Inclinado d240 ⋅ *

Horizontal d120 ⋅ *

Vertical d60 ⋅ *

* d é o diâmetro máximo do tambor do misturador (em metros)

Para colocar o material no misturador, recomenda-se a seguinte ordem: brita, areia e cimento e por fim outras adições e a água.

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3.5. Desempenho e controle Os requisitos de desempenho para o graute estão descritos na tabela 3, onde são estipulados parâmetros para definição da trabalhabilidade em função da consistência e resistência à compressão mínimas.

Tabela 3 - Exigências mínimas de desempenho Propriedades Exigência Ensaio

Consistência (1) 20 ± 3 cm (2) Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone (Slump test - semelhante ao do concreto)

Resistência à compressão axial ≥ 14 MPa ou ≥ fgkj (3) Moldagem(4), cura e ensaio do corpo de prova cilíndrico

Onde: (1) medida no máximo após 15 minutos do amassamento; (2) de 17 a 20 cm para o graute que será adensado por apiloamento após seu lançamento e de 20 a 23 cm para

graute adensado pelo peso próprio (quando o graute é simplesmente vertido nos furos da alvenaria), sendo a tolerância de ± 15 mm. Quando for utilizado vibrador mecânico adequado, a consistência deve ser a menos flúida possível;

(3) fgkj é resistência característica do graute à idade de j dias expressa no projeto da obra. (4) a moldagem do corpo-de-prova em obra deve ser feita conforme o item 3.7. A formação de lotes e extração de corpos de prova deve ser planejada com antecedência para que antes das operações de concretagem, já tenham sido definidos os volumes e as peças estruturais que vão compor o lote, bem como a seqüência de extração dos exemplares. Para a formação dos lotes de graute para o ensaio de resistência à compressão, devem ser observadas as disposições da NBR-8798, conforme discriminado na Tabela 4.

Tabela 4 - Limites máximos para a definição de lotes LIMITES SUPERIORES* LOTE

volume de graute 1 semana de produção nº andares 1 pavimento

área construída 200 m2 área de parede 500 m2

* escolher sempre aquele que resultar em menor volume ou área entre os limites propostos

A cada lote formado, deve corresponder uma amostra de, no mínimo, seis exemplares coletados aleatoriamente durante a operação de concretagem e extraídos de betonadas diferentes. Cada exemplar é constituído por dois corpos de prova da mesma betonada, para cada idade de rompimento, moldados no mesmo ato conforme item 3.7. Para a coleta de amostras, deve-se retirar uma quantidade suficiente de concreto, 50% maior que o volume total dos corpos de prova a serem moldados e nunca menor que 30 litros (cada CP de 10 x 20 cm tem aproximadamente 1,6 litros). O ensaio de abatimento do troco de cone deve ser realizado conforme item 3.6 sempre que ocorrerem alterações na umidade dos agregados e nas seguintes situações:

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE GRAUTE 15 01 7 / 8 • na primeira amassada do dia; • ao reiniciar o preparo após uma interrupção da jornada de concretagem de pelo menos 2h; • na troca de operadores; • cada vez que forem moldados corpos-de-prova. 3.6. Abatimento do tronco de cone (slump test) O abatimento deve ser feito da seguinte maneira, ver figura 2: • Retirar do terço médio do misturador um volume adequado para o preenchimento do cone; • Colocar o cone sobre a placa metálica bem nivelada e apoiar os pés sobre as abas do cone; • Preencher o cone em três camadas iguais, aplicando 25 golpes uniformemente distribuídos em cada camada; • Adensar a camada junto à base, fazendo com que a haste de socamento penetre em toda a sua espessura. No

adensamento das camadas restantes, a haste deve penetrar até ser atingida a camada inferior adjacente; • Após a compactação da última camada, retirar o excesso de graute e alisar a superfície com uma régua

metálica; • Retirar o cone içando-o com cuidado na direção vertical; • Colocar a haste sobre o cone invertido e medir a distância entre a parte inferior da haste e o ponto médio do

graute, expressando o resultado em centímetros.

Figura 2 - Seqüência para medida do abatimento do tronco de cone

3.7. Moldagem dos corpos-de-prova O ensaio de resistência à compressão do graute deve ser realizado por laboratório especializado. A moldagem de corpos de prova cilíndricos constituintes dos exemplares pode ser feita pelo laboratório ou por pessoal da própria obra, conforme o planejamento da coleta de amostras estabelecido previamente, ver figura 3. Tais amostras devem ser coletadas do terço médio do misturador, procedendo-se à moldagem de dois corpos de prova para cada exemplar e para cada idade. Por exemplo, se a resistência deve ser medida aos 7 e 28 dias, então o exemplar será formado por quatro corpos de prova. A moldagem deve ser feita da seguinte maneira: • preencher os moldes de 10 cm de diâmetro e 20 cm de altura em duas camadas iguais e sucessivas, aplicando

15 golpes em cada camada, distribuídos uniformemente. A última conterá um excesso de concreto que deve ser retirado com régua metálica;

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SERVIÇO PES N° VERSÃO FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE GRAUTE 15 01 8 / 8 • identificar os corpos de prova e deixar os corpos de prova nos moldes, sem sofrer perturbações e em

temperatura ambiente por 24 horas; • após este período deve-se transferi-los para o laboratório, onde serão rompidos para verificação de sua

resistência; • caso os corpos de prova permaneçam em obra após a desforma (24 hs), estes devem ser mantidos totalmente

imersos em água saturada de cal.

Figura 3 - Seqüência de moldagem e identificação dos corpos-de-prova


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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° PRODUÇÃO DE CONCRETO ESTRUTURAL EM OBRA 04 01 04 1 / 2 Nº DO ITEM ITEM DE VERIFICAÇÃO METODOLOGIA E CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO

1

Determinação do traço (experimental ou prático)

• Verificar se os dados como: fck, tempo necessário para atingir esse fck, valor do abatimento do tronco de cone outros critérios de desempenho estão disponíveis em obra;

• Checar se as amostras dos materiais a serem utilizados em obra foram coletados e encaminhados ao laboratório ou profissional qualificado para elaboração do traço experimental;

• Verificar se o laboratório forneceu a tabela para correção de traço em função da umidade da areia.

2

Determinação da umidade da areia • Checar se a retirada da amostra da areia foi realizada na freqüência e local correto, conforme procedimento de execução;

• Averiguar se a amostra, no estado úmido e no estado seco, foi devidamente pesada conforme procedimento de execução.

3 Proporcionamento dos materiais • Conferir se as conversões do traço de massa para volume estão corretas, quando for o caso;

• Checar as correções nas quantidades de areia e água a serem adicionadas, de acordo com a umidade da areia, conforme procedimento de execução documentado. A correção deve ser feita tanto para o proporcionamento em massa como para o proporcionamento em volume;

• Para cada material, verificar se estão sendo utilizadas as padiolas correspondentes, caso existam padiolas distintas (areia e brita);

• Verificar se as padiolas foram devidamente rasadas, quando for o caso;

• Assegurar que as quantidades utilizadas dos agregados, do cimento e de água são corretos, com uma tolerância no desvio de 3%;

• Quando for o caso, checar se as quantidades utilizadas dos aditivos e das adições são corretos, com uma tolerância no desvio de 5%.

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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° PRODUÇÃO DE CONCRETO ESTRUTURAL EM OBRA 04 01 04 2 / 2

4

Produção do concreto • Checar se os materiais secos foram devidamente misturados e uniformizados, na seqüência correta;

• Verificar se a duração do tempo de mistura foi compatível com as características da betoneira, de acordo com as recomendações do procedimento de execução.

5

Controle de concreto produzido • Verificar se os ensaios de abatimento do tronco de cone estão sendo executados de acordo com as situações citadas no procedimento de execução;

• Avaliar se o abatimento do tronco está dentro das especificações (6 ± 1 cm ou conforme projeto).

• Conferir a formação de lotes e a extração de corpos de prova, conforme as disposições da NBR-12655.

6

Abatimento do tronco de cone • Averiguar se a placa metálica está bem nivelada; • Avaliar se o concreto retirado não apresenta muita pasta nem

muito agregado e que foi retirado do terço médio da betoneira; • Checar se o cone foi devidamente adensado; • Verificar se o cone foi devidamente rasado com uma régua

metálica; • Conferir se o cone foi devidamente içado na direção vertical; • Checar se a medição foi realizada dentro dos padrões.

7 Moldagem dos corpos de prova • Avaliar se o concreto retirado não apresenta muita pasta nem muito agregado e que foi retirado do terço médio da betoneira;

• Checar se os corpos de prova foram devidamente moldados; • Averiguar se os corpos de prova foram devidamente

identificados.



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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° FÔRMAS DE MADEIRA PARA ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO - FABRICAÇÃO

05-A 01 5 1 / 1


1

Condições para o início da fabricação das fôrmas

Verificar se a central de fôrmas está montada, com todos os equipamentos instalados; Checar se o projeto de fôrmas está concluído e completo; Apurar se a equipe de carpinteiros foi orientada, com o acompanhamento do projetista de fôrmas.

2

Corte e estruturação das peças Verificar se o corte e estruturação das peças atende ao projeto, com tolerância de ± 3 mm; Observar se as superfícies de corte apresentam-se planas e lisas, sem a presença de serrilhas; Conferir se os topos de chapas serradas são selados com tinta a óleo ou à base de borracha clorada, logo após o corte na bancada.

3

Marcação e identificação dos painéis

Observar se os painéis estão identificados com a numeração prevista em projeto, por meio de tinta a óleo e gabarito de letras e números; Conferir se as posições de escoramento e reescoramento estão marcadas nos fundos de viga e assoalhos da laje.

4

Estocagem dos painéis Verificar se a estocagem é feita em área limpa, arejada e protegida da ação do sol e da chuva, com espaço compatível, fora da área de montagem; Checar se os painéis estão empilhados na posição horizontal, sobre vigotas de madeira, a uma altura de cerca de 15 cm do chão; Verificar se o estoque está organizado de maneira a facilitar o início da montagem.



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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° FÔRMAS DE MADEIRA PARA ESTRUTURAS DE CONCRETO ARMADO - MONTAGEM E DESFORMA

05-B 01 5 1 / 3


1

Condições para o início da montagem das fôrmas

Checar se o local de serviço está limpo e desimpedido; Com auxílio de um prumo de centro ou de um aparelho de nível a laser, ajustados para trabalhos na vertical, observa-se se os pontos de fixação das linhas de náilon que definem os eixos da obra foram transferidos do andar inferior com exatidão, acertando qualquer diferença encontrada; Verificar a fixação e locação dos gastalhos, com tolerância de ± 1 mm; Checar se a nata de cimento foi retirada dos arranques; Conferir a correta instalação das proteções de periferia, conforme disposições da NR-18; Verificar a disponibilidade e utilização de EPIs.

2

Montagem de fôrma de pilar

Verificar se o desmoldante foi aplicado nas fôrmas (exceto no primeiro uso); Observar se o posicionamento das galgas e dos espaçadores e o espaçamento entre tensores ou agulhas atendem ao projeto; Conferir o prumo das fôrmas de pilares, utilizando um prumo de face, e a altura de topo de cada painel; Conferir a imobilidade do conjunto mão-francesa-gastalho e o esquadro do encontro dos painéis no topo do pilar; Verificar todos os encaixes das fôrmas, para que não haja folgas. Acertar eventuais diferenças encontradas em qualquer dos itens averiguados.

3 Montagem de fôrma de viga Utilizando um prumo, observar se os pontos de fixação das

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linhas de náilon que definem os eixos da obra foram transferidos, do andar inferior para o pavimento a ser concretado, com exatidão. Acertar qualquer diferença encontrada;

Verificar a locação dos topos das fôrmas de pilares, com tolerância de ±2mm, bem como as dimensões internas da fôrma;

Checar se o desmoldante foi aplicado na face da fôrma da viga (exceto no primeiro uso);

Certificar-se do perfeito encaixe das fôrmas na cabeça dos pilares, com tolerância de ± 2 mm;

O alinhamento dos painéis laterais deve ser conferido por intermédio de linhas de náilon unindo as cabeças dos pilares;

Observar o nivelamento dos fundos de viga, medindo com um metro a altura da fôrma até uma linha de náilon posicionada horizontalmente, abaixo dos fundos de viga;

Avaliar a perfeita imobilidade de todo o conjunto, assim como o seu espaçamento definido em projeto.

4

Montagem de fôrma de laje Verificar a fixação e o posicionamento dos sarrafos-guia para apoio das longarinas;

Checar o posicionamento das longarinas e das escoras, bem como o seu travamento;

Verificar o nivelamento das fôrmas da laje com um aparelho de nível a laser, pela parte superior das fôrmas, ou medindo a distância entre os painéis e uma linha de náilon posicionada horizontalmente acima ou abaixo do assoalho, admitindo uma tolerância de ± 2 mm. Atentar para as lajes com previsão de contra-flechas;

Observar se o assoalho está todo pregado nas longarinas e com desmoldante aplicado.

5

Processo de desforma Verificar o tempo adequado de cura do concreto para desforma das peças, utilizando os resultados de ruptura de

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corpos-de-prova;

Observar se os painéis estão sendo desformados com auxílio de desformador ou cunhas de madeira, sem agressões às placas de compensado;

Checar a instalação de cordas, redes ou cavaletes para evitar eventuais impactos e agressões contra os painéis de lajes, vigas e pilares, principalmente os de borda;

Assegurar a limpeza dos painéis logo após a desforma;

Verificar a desforma e o reescoramento adequados de vigas e lajes em balanço.

6

Reescoramento de vigas e lajes Verificar, visualmente, o posicionamento e fixação das reescoras dos fundos de viga e das tiras de lajes, nas posições definidas em projeto, antes da retirada das escoras.



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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° MONTAGEM DE ARMADURA PARA ESTRUTURA DE CONCRETO ARMADO

06 01 06 1 / 2


1 Condições para início da execução dos serviços

Verificar se as formas estão executadas, com locação e escoramento conferidos e desmoldante aplicado; Conferir a correta instalação das proteções de periferia conforme disposições da NR-18; Verificar se os equipamentos de proteção individual e coletiva (EPIs e EPCs) estão disponíveis em número e estado de conservação adequados; Observar se há um plano de corte para as barras de aço (principalmente as barras com diâmetro superior a 10 mm), visando à racionalização do serviço e minimização de perdas.

2 Corte e dobra

Verificar, por amostragem, se o corte e a dobra das barras estão sendo feitos de acordo com o projeto e o plano de corte.

3 Montagem de pilar e viga

Verificar se os kits já preparados possuem etiquetas de identificação, a fim de evitar confusão no momento da montagem; Checar se a amarração está firme nas quatro faces, de modo a evitar deslocamentos quando da concretagem; Conferir se a quantidade de espaçadores colocados na armadura é suficiente (não deve ser inferior a cinco peças por metro quadrado de face); Observar se foram colocados os protetores plásticos nas pontas dos arranques de pilares. Na armadura já montada, verificar se os seguintes requisitos estão satisfatórios: comprimento de ancoragem, ancoragem nos apoios, cobrimento (número suficiente de espaçadores) e armadura de suspensão no apoio entre vigas. Atentar para a existência de locais críticos, que provoquem dificuldade de acesso do vibrador.

4 Montagem de laje Verificar o correto posicionamento e fixação de todos

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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° CONCRETAGEM DE PEÇA ESTRUTURAL 07 01 07 1 / 2


1 Preparação da frente de trabalho

Verificar se as fôrmas, a armadura, e os gabaritos para rebaixo e passagem de instalações já foram posicionados e conferidos; Observar se as fôrmas estão limpas; Averiguar se as mestras estão na altura correta, caso existirem; Verificar a disponibilidade de pessoal e equipamentos, efetivos e de reserva, com pelo menos duas horas de antecedência; Certificar-se do abastecimento de água e energia no local; Avaliar a composição da equipe de apoio (armador, eletricista, etc); Conferir a correta instalação das proteções de periferia, conforme disposições da NR-18, se necessárias; Checar os equipamentos de proteção coletiva e a disponibilidade dos EPIs; Assegurar-se também da capacidade resistente dos pavimentos inferiores antes da liberação da concretagem, se necessário.

2 Transporte do concreto Verificar o funcionamento do sistema de transporte, com pelo menos duas horas de antecedência ao recebimento do concreto.

3 Recebimento do concreto Para concreto dosado em central proceder conforme instruções da EIM de concreto dosado em central.

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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° CONCRETAGEM DE PEÇA ESTRUTURAL 07 01 07 2 / 2

Para concreto produzido em obra seguir as recomendações do procedimento para produção de concreto em obra.

4 Lançamento do concreto

Verificar o umedecimento das fôrmas momentos antes do lançamento do concreto. Se estiverem secas, umedecê-las, mas sem provocar saturação.

Caso se apresentem com água em excesso (poças),é preciso drená-las; Observar se não ocorre deslocamento de elementos metálicos (inserts) ou da armadura por ocasião do lançamento e adensamento. Em caso positivo, paralisar a concretagem no local até garantir o correto posicionamento do elemento deslocado; Checar se o grau de acabamento está condizente com o estabelecido (textura, planeza e ondulações). Garantir que não se ultrapasse o limite de 2 horas e 30 minutos para o manuseio do concreto dosado em central normal ou produzido em obra ou o limite estabelecido pela nota fiscal para o concreto com aditivo. O concreto vencido não poderá ser aplicado. Havendo junta fria, proceder à inspeção conforme orientações do projeto estrutural e do projetista. Acompanhar o nível de parada da concretagem. Para lajes, perfurar cada 4 m2 com ponta de ferro de diâmetro 5 mm por toda a espessura, retirar e medir a extensão molhada, comparando com a de projeto, com tolerância de ± 3 mm. Para blocos de fundação, vigas baldrame, escadas, vigas isoladas, e pilares isolados, a referência será a própria fôrma, sem tolerância. Atentar para a não formação de acúmulos pontuais de material sobre a fôrma.



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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° MONTAGEM DE ARMADURA PARA ESTRUTURA DE CONCRETO ARMADO

06 01 06 2 / 2

elementos metálicos auxiliares (inserts) e gabaritos para a passagem das instalações prediais, bem como o reforço de armadura no contorno desses furos; Checar o ponteamento dos nós (ferro sim, ferro não); Verificar a quantidade mínima de espaçadores (cinco peças por metro quadrado); Observar o correto posicionamento e a amarração da armadura negativa e dos “caranguejos”; Avaliar se a amarração da malha é suficiente para impedir deslocamentos durante a concretagem; Dar atenção especial para os casos de “congestionamento de ferragem” e lajes em balanço.



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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE RADIER 08 01 08 1 / 2


1

Condições para o início da execução do serviço

O terreno deve estar limpo e desimpedido e a locação concluída;

Checar se as instalações hidráulicas e elétricas estão posicionadas e enterradas nos seus respectivos lugares.

2

Montagem das formas de borda Verificar se as valas de borda do radier estão escavadas de acordo com o projeto, largura e profundidade;

Observar o alinhamento e o nível das formas de borda, verificando se são necessárias estacas intermediárias para garantir o alinhamento.

3

Armação Observar se o terreno está plano e compactado, também verificar se as taliscas estão distribuídas corretamente, cravadas e niveladas;

Averiguar se a espessura do lastro de brita ou cascalho não prejudica a espessura mínima do radier exigida em projeto;

Verificar se a armadura está distribuída de acordo com o projeto e verificar a integridade das instalações durante a armação, também verificar a distribuição dos grampos de fixação da armadura, averiguando sua fixação ao solo.

4 Concretagem Verificar se as mestras centrais foram executadas e se estão

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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE RADIER 08 01 08 2 / 2

niveladas de acordo com as taliscas e as formas de borda do radier;

Averiguar se as taliscas foram removidas após execução das mestras centrais;

Observar a seqüência de concretagem verificando se o sarrafeamento sempre está sendo executado entre duas guias (seja centrais ou formas de borda);

Observar se não ocorre deslocamento das formas de borda e das instalações hidráulicas e elétricas;

Garantir que não se ultrapasse o limite de 2 horas e 30 minutos para o manuseio do concreto usinado normal ou o limite estabelecido pela nota fiscal para o concreto com aditivo. O concreto vencido não poderá ser aplicado.

5 Acabamento Verificar a execução da calçada na borda do radier, bem como seu caimento.

Avaliar o momento adequado para o acabamento com o rodo float de madeira.

6

Cura Verificar o constante umedecimento das peças no primeiro dia, pelo menos.



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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE CONTRAPISO 09 01 09 1 / 2


1


Verificar a conclusão das fases de marcação ou marcação e elevação da alvenaria;

Checar se as instalações hidráulicas e elétricas do piso estão concluídas.

2

Limpeza da laje

Observar, visualmente, a remoção de entulhos, restos de argamassa, materiais aderidos à superfície do concreto, partículas soltas, óleos, graxas, etc.

3

Taliscas Verificar transferência do nível de referência;

Averiguar o assentamento das taliscas, com aplicação da nata de aderência, e seu nível final segundo as definições de projeto.

4 Mestras Verificar a aplicação da nata de aderência na região das mestras;

Checar a compactação e o sarrafeamento da mestra até o nível das taliscas;

Conferir a retirada das taliscas e o preenchimento do espaço vazio com argamassa.

5 Contrapiso entre mestras Observar a aplicação da nata de aderência, com polvilhamento de cimento na proporção de 0,5 kg/m2;

Verificar a compactação da camada de argamassa com um soquete padronizado de 30cm x 30cm, com massa de 8 kg;

Averiguar o acabamento superficial com polvilhamento de cimento e aplicação de desempenadeira de madeira e aço onde for necessário;

Verificar a planeza da superfície por intermédio de uma régua de alumínio com nível de bolha acoplado de 1,8 m a 2 m, admitindo ondulações máximas de 3 mm.

6 Caimento das áreas molhadas Verificar o caimento jogando uma lata de água com cal sobre

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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE CONTRAPISO 09 01 09 2 / 2

o contrapiso. Corrigir as regiões onde houver empoçamento ou caimentos inadequados.

7

Aderência do contrapiso à base Quatorze dias após a execução do serviço, bater levemente sobre a superfície do contrapiso com um martelo ou uma barra de aço. O som cavo indicará falta de aderência. Nesse caso, será necessário refazer o contrapiso na região afetada.



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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE LAJE 10 01 10 1 / 3


1 Condições para o início da execução do serviço

Verificar se as fôrmas, a armadura, os gabaritos para rebaixo e passagem de instalações já foram posicionados e conferidos; Observar se as fôrmas estão limpas; Conferir a correta instalação das proteções de periferia, conforme disposições da NR-18, os equipamentos de proteção coletiva e a disponibilidade dos EPIs; Checar a disponibilidade de pessoal e equipamentos, efetivos e de reserva, com pelo menos duas horas de antecedência; Verificar o abastecimento de água e energia no local; Avaliar a composição da equipe de apoio (armador, eletricista, etc.); Conferir a aplicação da fita de polipropileno nas juntas entre painéis da fôrma, quando houver; Checar o posicionamento dos eletrodutos; Verificar o posicionamento do nível a laser de maneira a abranger toda a laje e observar o nivelamento das fôrmas; Averiguar o posicionamento das taliscas, com precisão de 15 cm em planta, e respectivo nivelamento, com a correção de eventuais distorções encontradas. Assegurar-se da capacidade de resistência dos pavimentos inferiores antes da liberação da concretagem.

2

Transporte do concreto Tomar as providências segundo orientação do procedimento para concretagem de peça estrutural.

3

Recebimento do concreto Para concreto dosado em central proceder conforme instruções da EIM de concreto dosado em central. Para concreto produzido em obra seguir as recomendações

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do procedimento para produção de concreto em obra.

4 Lançamento do concreto

Verificar o posicionamento dos caminhos de concretagem conforme o planejado; Checar o umedecimento das fôrmas momentos antes do lançamento do concreto. Se estiverem secas, é preciso umedecê-las, mas sem causar saturação. Caso se apresentem com água em excesso (poças), é necessário drená-las; Observar se não ocorre deslocamento de elementos metálicos (inserts) ou da armadura por ocasião do lançamento e adensamento. Em caso positivo, paralisar a concretagem no local até garantir o correto posicionamento do elemento deslocado; Verificar o sarrafeamento do concreto e desempeno com madeira em faixas de 50 cm; Avaliar o momento adequado para aplicação do rodo-float (30 a 60 minutos após o desempeno com madeira); Observar o momento adequado para remoção dos gabaritos metálicos de rebaixos (cerca de duas a três horas após o lançamento); Analisar o momento adequado para acabamento com desempenadeira de aço ou “helicóptero” (cerca de duas a três horas após o lançamento) caso sejam utilizados; Garantir que não se ultrapasse o limite de 2 horas e 30 minutos para o manuseio do concreto usinado normal ou o limite estabelecido pela nota fiscal para o concreto com aditivo. O concreto vencido não poderá ser aplicado; Havendo junta fria, proceder à inspeção conforme orientações do projeto estrutural e do projetista; Atentar para que não se formem acúmulos pontuais de material sobre as fôrmas.

5 Nivelamento da laje durante a concretagem

Verificar o nível da laje a cada faixa de 50 cm executados, utilizando o aparelho de nível a laser. Admitir uma tolerância de ± 3 mm em relação à cota definida no projeto. Identificando-se distorções maiores do que 3 mm, corrigir o

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nível removendo ou lançando concreto no local afetado.

6

Adensamento do concreto

Verificar se a agulha do vibrador está correta para a pior situação (acesso difícil) e para o melhor rendimento. Proceder à troca do mangote, se necessário; Averiguar a distância de vibração e o tempo de imersão da agulha no concreto, que deve ser em torno de 15 segundos.

7 Cura

Verificar o constante umedecimento das peças nos três primeiros dias, pelo menos.

8 Controle de nível Efetuar o mapeamento dos níveis da laje em pontos pré-determinados no projeto, no dia seguinte ao da concretagem. Submeter a laje a uma avaliação comparativa com as demais.



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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE ARGAMASSA 11 01 11 1 / 2 Nº DO ITEM ITEM DE VERIFICAÇÃO METODOLOGIA E CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO

1


• Verificar se foi definido o tipo de aplicação da argamassa, como: assentamento (estrutural ou vedação), revestimento (interno ou externo), etc. e também as características dos componentes utilizados na obra, como: o tipo de bloco, areia, etc.;

• Checar se as amostras dos materiais a serem utilizados em obra foram coletados e encaminhados ao laboratório ou profissional qualificado para elaboração do traço experimental;

• Verificar o desempenho da argamassa com o traço desenvolvido, antes da sua aplicação definitiva.

2

Determinação da umidade da areia • Checar se a retirada da amostra da areia foi realizada na freqüência e local correto, conforme procedimento de execução;



• Checar as correções nas quantidades de areia e água a serem adicionadas, de acordo com a umidade da areia, conforme procedimento de execução;

• A correção deve ser feita tanto para o proporcionamento em massa como para o proporcionamento em volume;

• Verificar se a padiola de areia foi devidamente rasada, quando for o caso;

• Assegurar que as quantidades utilizadas dos agregados, do cimento, cal e de água são corretos, com uma tolerância no desvio de 3%;


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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE ARGAMASSA 11 01 11 2 / 2

4

Produção da argamassa • Verificar se a argamassa intermediária, quando for o caso, ficou em repouso por pelo menos 48 horas;

• Checar se os materiais secos foram devidamente misturados e uniformizados, na seqüência correta;

• Verificar se a duração do tempo de mistura foi compatível com as características da betoneira, de acordo com as recomendações do procedimento de execução;

• Averiguar se a adição de água originou uma argamassa homogênea, sem segregação dos materiais nem perda de água;

• Conferir se foi descontado o volume de água da argamassa intermediária no volume de água a ser adicionada na argamassa, quando for o caso.

5

Remistura • Checar se a remistura foi realizada em recipientes adequados; • Verificar se não foi utilizado água e nem porções endurecidas

neste processo, conforme recomendações do procedimento de execução.

6

Desempenho e controle • Averiguar se são seguidos os controles e requisitos da argamassa, em função da sua utilização e especificações do projeto.



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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCOS CERÂMICOS - FASE DE MARCAÇÃO

12A 01 12 1 / 2


1


Verificar se as indicações de colocação de ferros-cabelo e preenchimento de juntas verticais estão definidas; Observar a transferência dos eixos do edifício, com uma tolerância de ± 2 mm; Assegurar limpeza do piso em questão (remoção de gastalhos, pregos da estrutura, aços de amarração dos pilares e vigas, poeira e materiais soltos); Checar as condições das peças estruturais: planeza, distorcimentos, alinhamentos, alinhamento entre pilares, distorcimentos de bordas de vigas e lajes, abaulamentos das faces das peças etc; verificar a necessidade de alteração no posicionamento das alvenarias devido às condições apresentadas pelas peças estruturais (o posicionamento deve ser alterado buscando-se otimizar as espessuras de revestimento); Checar a execução do chapisco com 72 horas de antecedência;Averiguar a transferência das cotas de nível, com uma tolerância de ± 2 mm.

2

Limpeza e umedecimento da fiada de marcação

Verificar a remoção de poeira e o borrifamento de água, com uma broxa, na fiada de marcação.

3

Distribuição e assentamento dos blocos

Certificar-se da conformidade com o projeto, atentando para a espessura das juntas entre blocos de extremidade e peças estruturais, com uma tolerância de ± 3 mm. As juntas entre os blocos intermediários que deve ter de 3 mm a 8 mm; Atentar para que os blocos sejam assentados em pé e preenchidos com argamassa, quando especificado.

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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCOS CERÂMICOS - FASE DE MARCAÇÃO

12A 01 12 2 / 2

4

Alinhamento Avaliar o alinhamento das paredes com régua de alumínio com nível de bolha acoplado.

5

Nivelamento Averiguar o nivelamento da fiada de marcação com uma régua de alumínio com nível de bolha acoplado.

6

Esquadro Verificar o esquadro dos ambientes por intermédio de um esquadro de alumínio (60cm x 80cm x 100cm), admitindo um desvio máximo de 2 mm na ponta do maior lado.

7

Vãos de portas e janelas Verificar a abertura do vão conforme o projeto, com tolerância de ± 5 mm;



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RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCOS CERÂMICOS - FASE DE ELEVAÇÃO

12B 01 12 1 / 2


1


Verificar se a marcação está totalmente concluída; Conferir galgas marcadas nos vãos; Checar se os ferros-cabelo estão posicionados nos locais previstos; Assegurar que os blocos estejam distribuídos nos andares; Averiguar se a argamassadeira, os caixotes e os cavaletes estão preparados; As prumadas hidráulicas devem ser executadas, mas não antes da marcação; Verificar a fabricação das vergas e contravergas.

2

Aplicação da argamassa Verificar a aplicação da argamassa nas duas laterais dos blocos; Durante a execução do serviço, verificar o correto uso dos equipamentos, principalmente da bisnaga e/ou desempenadeira para aplicação da argamassa; Averiguar, com uma trena metálica ou um metro articulado, a espessura das juntas horizontais conforme o projeto de alvenaria, admitindo uma tolerância de ± 3 mm.

3

Nivelamento Verificar o nivelamento com uma régua de alumínio com nível de bolha acoplado, observando se a bolha permanece entre as linhas

PROGRAMA QUALIHAB


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCOS CERÂMICOS - FASE DE ELEVAÇÃO

12B 01 12 2 / 2

4

Prumo e planicidade Verificar com a elevação à meia altura e após a retirada do andaime, utilizando uma régua de alumínio com nível de bolha acoplado - a bolha deve estar entre as linhas.

5

Aspecto geral Avaliar, visualmente, observando a regularidade da parede; limpeza de rebarbas de argamassa; o preenchimento das juntas verticais quando necessário; a colocação de reforços metálicos nos locais previstos; possíveis falhas nas juntas horizontais e a abertura para fixação, com 15 mm a 35 mm de espessura.

6

Amarração Verificar se os acabamento de canto estão sendo executados conforme descrito no procedimento de execução de serviço.

7

Vãos de portas e janelas Verificar a abertura do vão em conformidade com o projeto, admitindo uma tolerância de ± 5 mm; Averiguar o assentamento de vergas e contravergas.



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RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCOS CERÂMICOS -- FASE DE FIXAÇÃO / COROAMENTO

12C 01 12 1 / 1


1


Verificar a execução da estrutura de dois a três pavimentos acima do qual será feita a fixação ─ em se tratando do último pavimento, deve-se aguardar um mínimo de sete dias para sua fixação; Averiguar a execução da alvenaria do maior número possível de pavimentos, sem fixação.

2

Fixação de paredes internas Checar, visualmente, o total preenchimento do vão que deve cobrir toda a largura do bloco.

Fixação de paredes de fachada

Verificar se o preenchimento pelo lado interno do andar atinge pelo menos dois terços da espessura dos blocos. O terço restante deve ser preenchido com a mesma argamassa de fixação utilizada internamente. Esta verificação deve ser feita durante a execução do chapisco da fachada.

3

Coroamento Quando estiver previsto em projeto, verificar a execução desse coroamento.

Observar a adequação do material, bem como suas características em função das especificações de projeto.

Verificar a fixação de arranques de aço quando especificado em projeto.



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RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCOS DE CONCRETO - FASE DE MARCAÇÃO

13A 01 13 1 / 2


1


Verificar se as indicações de colocação de ferros-cabelo e preenchimento de juntas verticais estão definidas; Observar a transferência dos eixos do edifício, com uma tolerância de ± 2 mm; Assegurar limpeza do piso em questão (remoção de gastalhos, pregos da estrutura, aços de amarração dos pilares e vigas, poeira e materiais soltos); Checar as condições das peças estruturais: planeza, distorcimentos, alinhamentos, alinhamento entre pilares, distorcimentos de bordas de vigas e lajes, abaulamentos das faces das peças etc; verificar a necessidade de alteração no posicionamento das alvenarias devido às condições apresentadas pelas peças estruturais (o posicionamento deve ser alterado buscando-se otimizar as espessuras de revestimento); Checar a execução do chapisco com 72 horas de antecedência;Averiguar a transferência das cotas de nível, com uma tolerância de ± 2 mm.

2



3

Distribuição e assentamento dos blocos

Certificar-se da conformidade com o projeto, atentando para a espessura das juntas entre blocos de extremidade e peças estruturais, com uma tolerância de ± 3 mm. As juntas entre os blocos intermediários que deve ter de 3 mm a 8 mm; Atentar para que os blocos sejam assentados em pé e preenchidos com argamassa, quando especificado.

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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCOS DE CONCRETO - FASE DE MARCAÇÃO

13A 01 13 2 / 2

4

Alinhamento Avaliar o alinhamento das paredes com régua de alumínio com nível de bolha acoplado.

5

Nivelamento Averiguar o nivelamento da fiada de marcação com uma régua de alumínio com nível de bolha acoplado.

6

Esquadro Verificar o esquadro dos ambientes por intermédio de um esquadro de alumínio (60cm x 80cm x 100cm), admitindo um desvio máximo de 2 mm na ponta do maior lado.

7

Vãos de portas e janelas Verificar a abertura do vão conforme o projeto, com tolerância de ± 5 mm;



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SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCOS DE CONCRETO - FASE DE ELEVAÇÃO

13B 01 13 1 / 2


1


Verificar se a marcação está totalmente concluída; Conferir galgas marcadas nos vãos; Checar se os ferros-cabelo estão posicionados nos locais previstos; Assegurar que os blocos estejam distribuídos nos andares; Averiguar se a argamassadeira, os caixotes e os cavaletes estão preparados; As prumadas hidráulicas devem ser executadas, mas não antes da marcação; Verificar a fabricação das vergas e contravergas.

2

Aplicação da argamassa Verificar a aplicação da argamassa nas duas laterais dos blocos; Durante a execução do serviço, verificar o correto uso dos equipamentos, principalmente da bisnaga e/ou desempenadeira para aplicação da argamassa; Averiguar, com uma trena metálica ou um metro articulado, a espessura das juntas horizontais conforme o projeto de alvenaria, admitindo uma tolerância de ± 3 mm.

3

Nivelamento Verificar o nivelamento com uma régua de alumínio com nível de bolha acoplado, observando se a bolha permanece entre as linhas

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RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCOS DE CONCRETO - FASE DE ELEVAÇÃO

13B 01 13 2 / 2

4

Prumo e planicidade Verificar com a elevação à meia altura e após a retirada do andaime, utilizando uma régua de alumínio com nível de bolha acoplado - a bolha deve estar entre as linhas.

5

Aspecto geral Avaliar, visualmente, observando a regularidade da parede; limpeza de rebarbas de argamassa; o preenchimento das juntas verticais quando necessário; a colocação de reforços metálicos nos locais previstos; possíveis falhas nas juntas horizontais e a abertura para fixação, com 15 mm a 35 mm de espessura.

6

Vãos de portas e janelas Verificar a abertura do vão em conformidade com o projeto, admitindo uma tolerância de ± 5 mm; Averiguar o assentamento de vergas e contravergas.



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RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA EM BLOCOS DE CONCRETO -- FASE DE FIXAÇÃO / COROAMENTO

13C 01 13 1 / 1


1


Verificar a execução da estrutura de dois a três pavimentos acima do qual será feita a fixação ─ em se tratando do último pavimento, deve-se aguardar um mínimo de sete dias para sua fixação; Averiguar a execução da alvenaria do maior número possível de pavimentos, sem fixação.

2

Fixação de paredes internas Checar, visualmente, o total preenchimento do vão que deve cobrir toda a largura do bloco.

Fixação de paredes de fachada

Verificar se o preenchimento pelo lado interno do andar atinge pelo menos dois terços da espessura dos blocos. O terço restante deve ser preenchido com a mesma argamassa de fixação utilizada internamente. Esta verificação deve ser feita durante a execução do chapisco da fachada.

3

Coroamento Quando estiver previsto em projeto, verificar a execução desse coroamento.

Observar a adequação do material, bem como suas características em função das especificações de projeto.

Verificar a fixação de arranques de aço quando especificado em projeto.



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RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA ESTRUTURAL EM BLOCOS DE CONCRETO - FASE DE MARCAÇÃO

14A 01 14 1 / 1


1


Assegurar limpeza do piso em questão (remoção de pregos da estrutura, fios de aço de amarração, poeira e materiais soltos);

Checar as condições das peças estruturais: planeza, distorcimentos, alinhamentos, abaulamentos da laje etc;

Observar o correto posicionamento das prumadas das instalações.

Verificar o assentamento dos blocos de canto e seu correto prumo, nível e alinhamento em relação a primeira fiada do pavimento inferior. Utilizar um prumo e um nível de bolha.

2


Verificar o posicionamento das arranques para armação das colunas de grauteamento.

Checar se os blocos do pé da coluna de grautemanto estão com as janelas de visita abertas.


3

Alinhamento, nivelamento e esquadro

Averiguar o alinhamento e nivelamento da fiada de marcação com uma régua de alumínio com nível de bolha acoplado.

Verificar o esquadro dos ambientes por intermédio de um esquadro de alumínio (60cm x 80cm x 100cm), admitindo um desvio máximo de 2 mm na ponta do maior lado.

4

Vãos de portas e janelas Verificar a posição dos vãos conforme o projeto, aceitando a largura com uma tolerância de ± 5 mm.



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RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA ESTRUTURAL EM BLOCOS DE CONCRETO - FASE DE ELEVAÇÃO

14B 01 14 1 / 2


1


Verificar se a marcação está totalmente concluída;

Assegurar que os blocos estejam em quantidade suficiente no local de trabalho;

Averiguar se a argamassadeira, os caixotes e os cavaletes estão preparados;

Verificar a fabricação das vergas e contravergas.

2

Aplicação da argamassa Verificar a aplicação da argamassa nas duas laterais dos blocos;

Durante a execução do serviço, verificar o correto uso dos equipamentos, principalmente da bisnaga e/ou desempenadeira para aplicação da argamassa;

Averiguar, com uma trena metálica ou um metro articulado, a espessura das juntas verticais e horizontais conforme o projeto de alvenaria, admitindo uma tolerância de ± 3 mm.

3

Nivelamento da fiada

Verificar o nivelamento com uma régua de alumínio com nível de bolha acoplado.

PROGRAMA QUALIHAB


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA ESTRUTURAL EM BLOCOS DE CONCRETO - FASE DE ELEVAÇÃO

14B 01 14 2 / 2

4

Posição dos respaldos Averiguar o posicionamento dos respaldos intermediários e do respaldo do pavimento. Deve-se observar se estão sendo executados na fiada especificada em projeto.

No caso do respaldo do ultimo pavimento, verificar a execução da junta de dilatação.

5

Prumo e planeza da parede Verificar com a elevação à meia altura utilizando uma régua de alumínio com nível de bolha acoplado.

6

Aspecto geral Avaliar, visualmente, observando a regularidade da parede; limpeza de rebarbas de argamassa; o preenchimento das juntas verticais quando necessário; a colocação de reforços metálicos nos locais previstos e possíveis falhas nas juntas horizontais.

7

Vãos de portas e janelas Verificar a abertura do vão em conformidade com o projeto, admitindo uma tolerância de ± 5 mm;

Observar o alinhamento do vãos em relação aos vão dos pavimento inferiores;

Averiguar o assentamento de vergas e contravergas.



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PROGRAMA QUALIHAB


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° EXECUÇÃO DE ALVENARIA ESTRUTURAL EM BLOCOS DE CONCRETO - GRAUTEMENTO

14C 01 14 1 / 1


1


Averiguar se a alvenaria já foi assentada a pelo menos 24 horas;

Verificar se o excesso de argamassa no interior das colunas de graute ou canaletas foram devidamente removidos;

Avaliar se as janelas de visita estão limpas;

Checar se as colunas ou as canaletas estão saturadas.

2

Colocação e arranjo das armaduras verticais ou

horizontais

Verificar se a armadura obedece as prescrições do projeto;

Averiguar se os dispositivos posicionadores estão corretamente distanciados;

3

Lançamento e adensamento

Verificar se o groute saiu pela janela de visita e se a janela foi imediatamente tampada;

Averiguar se o groute foi devidamente adensado, conforme o procedimento;

Observar a necessidade do readensamento conforme descrito no procedimento.

4

Cura

Checar se as peças grauteadas estão sendo umedecidas conforme descrito no procedimento de execução.



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SISTEMA QUALIHAB


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE GRAUTE 15 01 15 1 / 2 Nº DO ITEM ITEM DE VERIFICAÇÃO METODOLOGIA E CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO

1


• Checar se os critérios relevantes ao desempenho, como: resistência, trabalhabilidade, tempo máximo de manuseio em obra, característica do bloco, areia, pedrisco, etc. foram fornecidos ao laboratório ou ao profissional qualificado para elaborar o traço apropriado;

• Assegurar que as condições mínimas para dosagem prática do graute em obra foram respeitadas, em função das recomendações do procedimento de execução.

2

Determinação da umidade dos agregados

• Checar se as retiradas das amostras dos agregados foram realizadas na freqüência e local correto, conforme procedimento de execução;



• Checar as correções nas quantidades de agregados (areia e pedrisco) e água a serem adicionadas, de acordo com a umidade dos agregados e conforme recomendações do procedimento de execução documentado;

• A correção deve ser feita tanto para o proporcionamento em massa como para o proporcionamento em volume;

• Para cada material, verificar se estão sendo utilizadas as padiolas correspondentes, caso existam padiolas distintas (areia e pedrisco);

• Verificar se as padiolas foram devidamente rasadas, quando for o caso;

• Assegurar que as quantidades utilizadas dos agregados, do cimento, cal e de água são corretos, com uma tolerância no desvio de 3%.


SISTEMA QUALIHAB


RESPONSÁVEL:

SERVIÇO PiS N° VERSÃO PES ref. FOLHA N° PRODUÇÃO EM OBRA DE GRAUTE 15 01 15 2 / 2

4 Mistura dos materiais • Checar se os materiais secos foram devidamente misturados e uniformizados, na seqüência correta, de acordo com as recomendações do procedimento de execução;

• Verificar se o tempo de mistura está compatível com as características da betoneira, conforme recomendações do procedimento de execução.

5

Controle de graute produzido • Verificar se os ensaios de abatimento do tronco de cone estão sendo executados de acordo com as situações citadas no procedimento execução;

• Avaliar se o abatimento do tronco está dentro das especificações de projeto.

• Conferir a formação de lotes e a extração de corpos de prova, conforme o procedimento de execução documentado.

6

Abatimento do tronco de cone • Averiguar se a placa metálica está bem nivelada; • Avaliar se o concreto retirado não apresenta muita pasta nem

muito agregado e que foi retirado do terço médio da betoneira; • Checar se o cone foi devidamente adensado; • Verificar se o cone foi devidamente rasado com uma régua

metálica; • Conferir se o cone foi devidamente içado na direção vertical; • Checar se a medição foi realizada dentro dos padrões.

7 Moldagem dos corpos de prova • Avaliar se o concreto retirado não apresenta muita pasta nem muito agregado e que foi retirado do terço médio da betoneira;

• Checar se os corpos de prova foram devidamente moldados; • Averiguar se os corpos de prova foram devidamente

identificados.



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PROGRAMA QUALIHAB - PSQ Setor de Obras Nível C

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