Controle de Processos

Controle de Processos

Thiago de Aguiar Caloti

1. Para Relembrar... a. Objetivo

b. Ementa Geral

c. Metodologia

d. Bibliografia / Bibliografia Avançada

2. Introdução a. Overview

b. Informática e Automação

c. Gerenciamento e Controle

d. Histórico

e. O que é Controle?

f. Especificações de Desempenho

Sumário

1. ...

2. ...

3. Evolução do Controle a. DDC - Digital Direct Control

b. DCS - Distributed Control Systems

c. FCS - Field Control Systems

4. Sistema a. O que é um Sistema

b. Definição

c. Elementos Básicos de um Sistema i. Subsistema

ii. Relações

iii. Propósito

Sumário

1. ...

2. ...

3. ...

4. ..

5. Sistemas Fechados x Sistemas Abertos a. A era dos Sistemas Abertos

b. Sistemas Abertos na Automação

c. Justificativas dos Fabricantes!!

d. Liberdade

6. Atributos de Sistemas Abertos a. Interconectividade

b. Interoperabilidade

c. Intercambialidade

d. Extensibilidade

e. Escalabilidade

7. Integração de Sistemas x Desafio da Integração

Sumário

• A disciplina de Controle de Processos tem como

objetivo munir os alunos com conceitos e

tecnologias normalmente encontradas em ambientes

fabris. Serão discutidos conceitos de projeto

relativos à automação industrial e as tecnologias

atualmente utilizadas na solução de problemas de

controle na indústria, tendências para o futuro,

vantagens e desvantagens relacionadas à

implantação e operação de processos

automatizados.

Objetivo

• Conceitos de regulagem automática, ações de

controle, análise e projeto de sistemas de controle.

• Aplicação dos sistemas de controle em plantas

industriais: objetivos, instrumentação e malhas de

controle.

Ementa Geral

• O conteúdo será ministrado utilizando-se abordagem

sócio individualizada, através de aulas expositivas,

tarefas em sala, tarefas extra sala (simulação

computacional) e prática de laboratório.

• O objetivo principal é a aplicação do conceito teórico

na prática, permitindo ao aluno uma análise crítica.

Metodologia

• GIOZZA, W. F. E, e outros. Redes Locais de Computadores: tecnologia e aplicações. São

Paulo: Mc GRAW HILL, 1986.

• LOPEZ, R. A. Sistemas de Redes para Controle e Automação. BOOK Express, 2000.

• TANENBAUM, A. S. Redes de Computadores. 4ª Ed. São Paulo: CAMPUS, 2003.

• MOLLENKAMP, R. A. Controle automático de processos. São Paulo: EBRAS, 1988.

• OGATA, K. Engenharia de controle moderno. 4ª Ed. Rio de Janeiro: Prentice-Hall, 2003.

• VALDMAN, B. Dinâmica e Controle de Processos. Santiago (Chile): Tórculo Artes Gráficas,

2000.

Bibliografia

• Livro: ENGENHARIA DE CONTROLE MODERNO; Autor(es).: OGATA, KATSUHIKO;

Editora.: PEARSON MAKRON BOOKS; Edição.: 5; Local de Publicação.: SAO PAULO; Ano

de Publicação.: de 1998 a 2010.

• Livro MODELAGEM DA DINAMICA DE SISTEMAS E ESTUDO DA RESPOSTA;

Autor(es).: FELICIO, LUIS CARLOS; Editora.: RIMA; Edição.: 2; Paginação.: 551;

Local de Publicação.: SAO PAULO; Ano de Publicação.: de 2010 a 2010.

• Livro ENGENHARIA DE CONTROLE; Autor(es).: BOLTON, W.; Editora.: MAKRON BOOKS;

Edição.: 1; Paginação.: 497; Local de Publicação.: RIO DE JANEIRO, RJ Ano de

Publicação.: 1995.

• Livro SISTEMAS DE RETROACAO E CONTROLE, COM APLICACOES PARA

ENGENHARIA, FISICA E BIOLOGIA; Autor(es).: DISTEFANO, JOSEPH J. (OUTROS);

Editora.: MCGRAW-HILL DO BRASIL; Edição.: 1; Paginação.: 480; Local de

Publicação.: RIO DE JANEIRO, RJ; Ano de Publicação.: de 1972 a 1973.

• Livro SOLUCAO DE PROBLEMAS DE ENGENHARIA DE CONTROLE COM MATLAB;

Autor(es).: OGATA, KATSUHIKO; Editora.: PRENTICE-HALL DO

BRASIL; Edição.: 1; Paginação.: 330; Local de Publicação.: RIO DE JANEIRO, RJ; Ano de

Publicação.: 1997.

• Livro SISTEMAS DE CONTROLE MODERNOS; Autor(es).: DORF, RICHARD

C. (OUTROS); Editora.: LTC - LIVROS TECNICOS E CIENTIFICOS; Edição.: 8;

Paginação.: 659; Local de Publicação.: RIO DE JANEIRO, RJ; Ano de Publicação.: 2001.

Bibliografia Avançada

Introdução


• Os sistemas de controle são uma parte integrante da

sociedade moderna. Diversas aplicações nos

rodeiam:

√ Foguetes e naves espaciais;

√ Refrigeração em usinagem automática;

√ Veículos autônomos;

√ Aeronáutica;

√ Eletrodomésticos;

√ Mecatrônica;

√ Processos químicos.

Introdução

• Os sistemas controlados não são criados apenas pelos seres humanos; eles também existem na natureza. √ Pâncreas – Regula o açúcar no sangue;

√ Adrenalina – Instinto de sobrevivência;

√ Visão – Orientação e mapeamento;

√ SNA – Controle da VFC.

Definição

“Um sistema de controle é a interconexão de componentes (subsistemas e processos) formando uma configuração de

sistema que produzirá uma resposta desejada”.

Introdução

• O ambiente operacional das indústrias mudou de

maneira acentuada nos últimos anos. A informática

está se tornando cada vez mais importante para a

produtividade e a competitividade, e tem

revolucionado o mundo através da internet.

Introdução

• O conceito de rede passou a fazer parte dos sistemas de automação, quando surgiu a necessidade de interligar os vários equipamentos de uma aplicação de forma a minimizar custos e aumentar a operacionalidade de uma aplicação.

• A utilização de redes em aplicações industriais prevê um significativo avanço nas seguintes áreas: √ Custos de instalação;

√ Procedimentos de manutenção;

√ Opções de upgrades;

√ Informação de controle de qualidade.

Informática e Automação

• Flexibilidade para alterar as configurações

atendendo às novas demandas;

• Distribuição de funções críticas, como o controle

para o campo;

• Totalmente digital;

• Arquitetura mais enxuta com custo menor;

• Interoperabilidade entre vários fabricantes

aumentando as possibilidades de escolha e a

redução de custos adicionais;

• Possibilidade de expansão a custo reduzido.

Gerenciamento e Controle

• 1769 → Máquina a vapor de James Watt;

• 1868 → J. C. Maxwell utilizando o cálculo diferencial, estabeleceu a primeira análise matemática do comportamento de um sistema máquina-regulador.

• 1913 → Henry Ford desenvolve uma máquina de montagem utilizada na produção de automóveis;

• 1927 → H. W. Bode analisa amplificadores realimentados;

• 1932 → H. Nyquist desenvolve um método para analisar a estabilidade de sistemas;

• 1952 → Controle numérico desenvolvido pelo MIT;

• 1954 → George Devol desenvolve o primeiro projeto industrial robotizado;

• 1970 → Teoria de variáveis de estado e controle ótimo é desenvolvida;

• 1980 → Projeto de sistemas de controle robusto é desenvolvido;

• 1990 → Automação da manufatura é difundida;

• 1995 → Controle automático é largamente utilizado em automóveis. Sistemas robustos são utilizados na manufatura.

Histórico

• Atual → Enorme variedade de equipamentos de

medidas primárias, transmissão das medidas

(transmissores), de regulação (controles

pneumáticos, elétricos e eletrônicos), de controle

final (válvulas pneumáticas, válvulas solenoide,

servomotores, entre outros), de registro

(registradores), de indicação (indicadores

analógicos e digitais), de computação (relés

analógicos, relés digitais com

microprocessador), PLC’s, SDCD’s, etc.

Histórico

• Um problema de controle consiste em determinar

uma forma de afetar um sistema físico considerado

de modo que o seu desempenho atenda às

especificações de desempenho;

• O comportamento do sistema físico pode ser

alterado através das variáveis manipuladas geradas

por um controlador.

O que é Controle?

• Podem envolver requisitos como:

– Rapidez na resposta: tempo de subida, transferência em

tempo mínimo;

– Exatidão: sobressinal, erro de regime, rastreamento de

referência;

– Custo: mínima energia, mínimo combustível;

– Segurança: estabilidade, robustez à incertezas;

– Conforto: rejeição à distúrbios, capacidade de

autodiagnostico;

– Simplicidade: modelos reduzidos, número pequeno de

componentes.

Especificações de Desempenho

Evolução do Controle


• Os primeiros sistemas de controle de processo eram totalmente analógicos.

• As redes de automação foram introduzidas em 1970 através dos DDC (Direct Digital Control) e logo em seguida também em DCS (Distributed Control Systems) e PLC (Programmable Logic Controller);

• Os equipamentos de campo (transmissores) digitais surgiram em 1980.

• Porém as redes fieldbus FCS (Field Control Systems), que interligam os equipamentos de campo, só vieram a surgir em 1990.


• A função de controle DDC, é um sistema de

supervisão que possui uma linguagem tal, que

permite definir diretamente ações de controle

sem depender de um nível intermediário

representados por componentes inteligentes, já nas

operações de entrada e saída, são usados

componentes mais simples ou são executadas

através de cartões de I/O ligados diretamente no

barramento do micro.

DDC - Digital Direct Control

• A filosofia do “sistema de controle digital distribuído”

é a de dividir os equipamentos em vários módulos

funcionalmente distintos: processo, controle,

operação, gerenciamento e comunicação.

• A arquitetura SDCD, caracteriza-se por um elevado

nível de redundância: √ Redundância de servidores;

√ Redundância de rede de comunicação de dados;

√ Redundância de cartões de entrada e saída, etc.

Exemplo: Rede Hart 4-20 mA.

DCS - Distributed Control Systems

• A arquitetura enxuta de um FCS, eliminou vários

níveis hierárquicos, inclusive a dos caros

controladores e subsistemas de E/S, resultando em

uma arquitetura com apenas dois níveis: industrial e

comercial.

FCS - Field Control Systems

Sistema


O que é um Sistema?

• Um sistema é um conjunto de elementos

independentes em interação, com vistas a atingir um

objetivo.

Definição

SistemaEntrada Saída

• A definição identifica, embora usando termos um

pouco diferentes, três elementos básicos que são

essenciais na conceituação de sistemas:

√ Subsistemas;

√ Relações;

√ Propósito.

Elementos Básicos de um Sistema

• O primeiro aspecto é que os sistemas são

compostos de elementos que podem ser

identificados de forma independente uns dos

outros. Isso significa que embora sejam partes

constituintes do sistema os elementos têm uma

existência e uma identidade próprias que os destaca

como partes individuais.

Subsistema

• Através das interações e relações dinâmicas os

elementos colaboram uns com os outros para

produzir um sistema interessante porque apresenta

algum propósito novo e especial que seus elementos

independentes isoladamente não seriam capazes de

exibir.

Relações

• Qual o objetivo do sistema?

• Para que serve o sistema?

Lembrem-se:

A identificação de um sistema está intimamente

relacionada à identificação do propósito do

sistema.

Propósito

Sistemas Fechados

x

Sistemas Abertos


• A indústria de computadores pessoais popularizou o

sucesso das soluções abertas, mostrando que

sistemas compostos a partir de dispositivos de

fabricantes diferentes não só são viáveis mediante a

definição de padrões abertos como também trazem

aos clientes, usuários e até mesmo aos pequenos

fabricantes vantagens indiscutíveis.

A era dos Sistemas Abertos

• Nem mesmo a indústria de automação e controle de

processos, que é por tradição conservadora, não

escapou de seguir esta moderna tendência, e foi

sendo dirigida pela pressão do mercado a definir

padrões para permitir soluções abertas.

• Os grandes sistemas de automação eram até bem

pouco tempo soluções tipicamente proprietárias,

por causa das dificuldades técnicas para se

implementar soluções abertas.

Sistemas Abertos na Automação

• Soluções proprietárias lhes permitiam manter cativos

seus clientes, de forma que se um desses clientes

adquirisse um dispositivo daquele fabricante ele teria

que adquirir também desde parafusos e chaves de

fenda, até softwares de configuração, manutenção e

operação dos dispositivos, e não raro até serviços

de configuração, instalação e assistência técnica.

Justificativas dos Fabricantes!!

• O maior apelo dos sistemas abertos é a liberdade

de escolha que proporcionam ao cliente e ao

usuário final.

• Se ele não está preso por uma arquitetura

proprietária ele tem à sua disposição para escolha

uma vasta gama de equipamentos e soluções de

diversos fabricantes.

Liberdade

• O conceito de sistema aberto é muito abrangente.

Um sistema pode ser mais aberto ou menos aberto

dependendo do grau em que ele apresenta cada um

dos cinco atributos:

√ Interconectividade;

√ Interoperabilidade;

√ Intercambiabilidade;

√ Extensibilidade;

√ Escalabilidade.

Atributos de Sistemas Abertos

• É a capacidade de conectar em rede

equipamentos, máquinas e aplicativos através de

canais de comunicação de forma que eles possam

trocar informações e interpretar as informações

trocadas.

Interconectividade

• A interoperabilidade é conseguida quando soluções de vários fabricantes operaram umas com as outras. Isso quer dizer que, uma vez que se tenha interconectividade, num sistema interoperável os equipamentos, as máquinas e os aplicativos podem comandar uns aos outros.

Interoperabilidade

• A intercambiabilidade tem a ver com a

possibilidade de se substituir um equipamento,

máquina ou aplicativo de um fabricante pelo de outro

sem perda de funcionalidade.

Intercambialidade

• O sistema apresenta

extensibilidade quando

novas funcionalidades

podem ser incluídas

pela simples adição de

novos equipamentos,

máquinas e aplicativos

sem impacto nas

funcionalidades já

existentes no sistema.

Extensibilidade

• A escalabilidade é o atributo que garante que o sistema possa ser usado desde aplicações muito pequenas até aplicações muito grandes, sendo que a configuração para aplicações pequenas é relativamente simples e barata. Mas se a aplicação se desenvolver e se tornar maior e mais complexa, o sistema suporta também uma configuração mais sofisticada e proporcionalmente mais cara. Isso que dizer que o usuário não precisa pagar caro para atender uma aplicação simples, nem pagar mais barato por uma solução simples que depois não pode ser estendida.

Escalabilidade

Escalabilidade

• Aumento de produção nas empresas → investimento

em novos equipamento / troca de parte dos

equipamentos existentes;

• Surgem situações onde o antigo tem que existir com

o novo → integração dos equipamentos;

• Observe para que a confiabilidade e rendimento do

equipamento modificado sejam no mínimo iguais aos

das novas partes.

Integração de Sistemas

• Para obtenção deste resultado, os sistemas de

controle devem estar totalmente integrados,

permitindo uma operação estável, contínua e

segura.


• Nas arquiteturas antigas cada ponto ou dispositivo adicional era um peso para o sistema;

• Nas tecnologias distribuídas, cada ponto ou dispositivo adicional contribui com um microprocessador;

• A inteligência é distribuída em níveis cada vez mais baixos na hierarquia → necessidade de mais dispositivos conectados a barramentos de campo industriais;


• O microprocessamento distribuído permite o controle

de operações com baixo custo, simplicidade e

flexibilidade;

• Evolução da tecnologia em automação → Soluções

em automação de processo e de controle com baixo

custo.


O Desafio da Integração

Níveis - Automação


Pirâmide da Automação

Camadas

• O nível mais alto, nível de informação da rede, é

destinado a um computador central que processa o

escalonamento da produção da planta e permite

operações de monitoramento estatístico da planta

sendo implementado, geralmente, por softwares

gerenciais (MIS).

• O padrão Ethernet operando com o protocolo TCP/IP

é o mais comumente utilizado neste nível.

Nível de Informação

• O nível intermediário, nível de controle da rede, é a

rede central localizada na planta incorporando

PLCs, SDCDs e PCs.

• A informação deve trafegar neste nível em tempo

real para garantir a atualização dos dados nos

softwares que realizam a supervisão da aplicação.

Nível de Controle

• O nível mais baixo, nível de controle discreto, se

refere geralmente às ligações físicas da rede ou o

nível de I/O. Este nível de rede conecta os

equipamentos de baixo nível entre as partes

físicas e de controle.

• Neste nível encontram-se os sensores discretos,

contatores e blocos de I/O.

Nível de Dispositivos

Definições


• Exemplo: indústrias automobilística, eletroeletrônicos

que utilizam processos de produção em série;

• Funções de controle relativamente simples como

ligar e desligar um sistema, gerenciar uma correia

transportadora, entre outros;

• Um CLP de baixo custo atende a simples sistemas

tranquilamente.

Processos Discretos

• Envolvem aplicações mais complexas e imprescindíveis como nas empresas: químicas, petroquímicas, petrolíferas, siderúrgicas, de mineração, de papel e celulose, usinas de álcool, destilarias de álcool, alimentícias, usinas nucleares, de navegação, usinas de energia elétrica, distribuidoras de energia elétrica etc.

• Quanto mais variáveis e controles de processo envolvidos na aplicação, mais difícil será implementar soluções baseadas em CLPs.

Processos Contínuos

• Principal Objetivo: Conseguir que uma variável dinâmica se mantenha constante em um valor específico;

• Para isso é necessário uma malha de controle fechada, que opere sem intervenção do elemento humano;

• O valor da variável controlada é medido com um sensor e comparado com o valor desejado (setpoint). A diferença entre o setpoint e a variável controlada é conhecida como erro (ou desvio). A saída do controlador é determinada em função desse erro e é usada para ajustar a variável manipulada.

Fundamentos

Controle Automático de Processos

• O termo processo, significa as funções e/ou

operações usadas no tratamento de um material ou

matéria-prima.

√ No exemplo abaixo temos um processo para aquecimento

de água. É um trocador de energia (trocador de calor).

Processos

• Variáveis de Processo (PV) ou Variável Controlada

(VC);

– Controle Direto x Controle Indireto.

• Variável Manipulada (MV);

• Variável de Carga ou Variável Secundária.

Variáveis do Processo

• Variáveis de Processo (PV) ou Variável Controlada (VC): – Variável que indica diretamente o estado do produto;

– Variável que se deseja manter dentro de padrões (limites).

• Controle Direto: Através da leitura da variável controlada ou variável de processo, se garante que o produto se mantenha dentro dos padrões desejados; Exemplo: Num sistema de aquecimento de água, a variável controlada é a temperatura da água de saída do aquecedor.

• Controle Indireto: Quando a leitura direta de uma variável for difícil de ser implementada, pode-se trabalhar com uma variável secundária do processo; – Exemplo: Forno de recozimento, onde a variável controlada seria a

condição de recozimento do produto, porém controla-se a temperatura.


• Variável Manipulada (MV):

– É a variável sobre a qual o controlador automático atua;

– Pode ser qualquer variável do processo que causa uma

variação rápida na variável controlada;

– Exemplo: No caso do aquecedor de água, a variável

manipulada é a entrada de vapor.

• Variável de Carga ou Variável Secundária:

– São todas as outras variáveis independentes do processo;

– Impõem flutuações no processo que devem ser absorvidos

pelos controladores a fim de manter a variável controlada no

valor desejado;

– Exemplo: Temperatura da água de entrada do aquecedor.


Características / Propriedades

dos

Processos


Funções Básicas do Controle

• Autorregulação;

• Atrasos em Processos

– Resistência;

– Capacitância

• Monocapacitância;

• Bicapacitância;

• Multicapacitância.

– Tempo Morto.

• Efeitos de Distúrbios

– Distúrbio de Alimentação;

– Distúrbio de Demanda;

– Distúrbio de Set-Point.

Características dos Processos

• Característica própria de um processo que ajuda a

limitar o desvio da variável controlada.

– Processo Estável (autorregulado): Existe um equilíbrio

entre entrada e saída do processo;

– Processo Instável (não autorregulado): Não existe

tendência de haver equilíbrio entre entrada e saída.

Autorregulação

Autorregulação

• Algumas características dos processos podem atrasar as mudanças nos valores das variáveis envolvidas no controle. Isso aumenta a dificuldade de controle. São causados por três propriedades: – Resistência:

Resistem a transferência de energia ou de um material. Exemplos: paredes das serpentinas, resistência a passagem de um fluido em uma tubulação, resistência a transferência de energia térmica.

– Capacitância: É a característica apresentada por alguns componentes do processo que acumula energia ou material. Exemplos: tanques, reservatórios.

– Tempo Morto: É o intervalo de tempo entre o instante em que o sistema sofre uma variação qualquer e o instante em que esta começa a ser detectada pelo elemento sensor.

Atrasos em Processos

Atrasos de Tempo dos Processos

Resistência

Resistência

• Resistência de tubulações entre outros.

R = 𝑑ℎ

𝑑𝑞.

Onde: 𝑑𝑉 = variação de nível (potencial);

𝑑𝑞 = variação de fluxo.

• Acumula energia ou material.

• Pode ser discriminadas em:

– Monocapacitância;

– Bicapacitância;

– Multicapacitância.

• Exemplo: Tanques de mesma capacidade podem apresentar

diferentes capacitâncias.

C = 𝑑𝑉

𝑑ℎ= 𝐴.

Onde: 𝑑𝑉 = variação de volume;

𝑑𝑞𝑑𝑡 = variação de nível;

𝐴 = área.

Capacitância

Capacitância

Capacidade (V) = 𝜋×𝑑2

4× ℎ =

𝜋×42

4× 8 ≅100𝑚3 Capacidade (V) =

𝜋×(4 2)2

4× 4 ≅100𝑚3

Capacitância (C) = 100

8≅ 12.5𝑚3

𝑚 Capacitância (C) = 100

4≅ 25𝑚3

𝑚

Monocapacitância

Bicapacitância

Multicapacitância

Tempo Morto

• É o intervalo de tempo entre o instante em que

o sistema sofre uma variação qualquer e o

instante em que esta começa a ser detectada

pelo elemento sensor.

TM = 𝑠

𝑣.

Onde: 𝑠 = distância;

𝑣 = velocidade;

TM = Tempo morto τ .

Exemplo de Tempo Morto (Correia Transportadora)

• O tempo morto entre a ação da válvula e a variação

resultante no peso, é igual a distância entre a válvula

e a célula detectora de peso dividida pela velocidade

de transporte da correia.

Exemplo de Tempo Morto (Correia Transportadora)

Exemplo de Tempo Morto (Medição de pH)

• O eletrodo de medição do pH deve ser instalado a

jusante do ponto de adição do neutralizante

cáustico, para dar o tempo necessário de mistura e

reação química.

• Se o fluído flui a uma velocidade de 2 m/s e a

distância é igual a 10 m, o tempo morto será de 5 s.

Exemplo de Tempo Morto (Medição de pH)

Inércia (Extra) • Inércia ou indutância é a relação da quantidade de potencial

necessária para modificar uma unidade a velocidade de

variação do fluxo.

• É necessário observar que a indutância relaciona potencial

por taxa de variação.

• A indutância surge nos processos em que grandes massas

oferecem dificuldade de troca de energia (térmica por

exemplo).

• Desta forma, a indutância pode ser representada por:

𝐿 = 𝑑ℎ

𝑑𝑞𝑑𝑡

.

Onde: 𝑑ℎ = variação de potencial;

𝑑𝑞𝑑𝑡 = taxa de variação do fluxo (velocidade de variação).

Tipos de Distúrbios de

Processos


Distúrbios e seus Efeitos

• Num sistema de controle é importante se levar em

consideração efeito de distúrbios.

• Reflexão: Imagine um sistema de aquecimento

doméstico em malha aberta, tal que um aquecedor é

ligado para obter uma temperatura. O que

aconteceria se uma janela fosse aberta e uma rajada

de ar frio entrasse na sala?

Efeitos de Distúrbios

• No controle automático de processos podem ocorrer

três tipos de distúrbios de processo:

– Distúrbio de Alimentação;

– Distúrbios de Demanda;

– Distúrbios de Setpoint.

Distúrbio de Alimentação

• É uma mudança na entrada de energia (ou de

material) no processo. Geralmente é chamado de

mudança de carga de alimentação.

– Exemplo: No trocador de calor, visto anteriormente,

mudanças na qualidade ou na pressão de vapor, ou na

abertura da válvula são distúrbios de alimentação.

Distúrbios de Demanda

• É uma mudança na saída de energia (ou material)

do processo. Geralmente é chamado de mudança

de carga de demanda.

– No nosso exemplo do trocador de calor, as mudanças de

temperatura da água fria e da vazão da água são

distúrbios de demanda.

Distúrbios de Setpoint

• É a mudança no ponto de trabalho do processo. As

mudanças de setpoint geralmente são difíceis de

analisar por várias razões:

– São, geralmente, aplicadas muito repentinamente;

– São, geralmente, mudanças na alimentação, e por isso

devem atravessar o circuito inteiro para serem medidas e

controladas.

Controle de Processos

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