CARACTERIZAÇÃO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS DE ALTA TEMPERATURA E AVALIAÇÃO DE SUA VIDA ÚTIL COM...

INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO CURSO DE ENGENHARIA METALÚRGICA

ANDRÉ DE ALMEIDA GRILO

CARACTERIZAÇÃO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS DE ALTA TEMPERATURA E AVALIAÇÃO DE SUA VIDA ÚTIL COM BASE NA

DEGRADAÇÃO TÉRMICA DURANTE USO

VITÓRIA 2014




Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Coordenadoria de Cursos Superiores em Metalurgia do Instituto Federal do Espírito Santo como requisito parcial para obtenção do título de Graduação em Engenharia Metalúrgica.

Orientador: Prof. Dr. Kinglston Soares Co-orientador: Msc. Eng. Fábio Arielo Guastala

VITÓRIA 2014




Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Coordenadoria de Cursos Superiores em Metalurgia do Instituto Federal do Espírito Santo como requisito parcial para obtenção do título de Graduação em Engenharia Metalúrgica.

Aprovado em 25 de março de 2014

COMISSÃO EXAMINADORA

Prof. Dr. Kinglston Soares

Instituto Federal do Espírito Santo – Campus Vitória Orientador

Prof. Dr. José Marcos Stelzer Entringer

Instituto Federal do Espírito Santo – Campus Vitória

Eng. Jael Moutinho dos Santos

Vale S.A. – Tubarão

XXXXX Grilo, André de Almeida

Caracterização de correias transportadoras de alta temperatura e avaliação de sua vida útil com base na degradação térmica durante o uso / André de Almeida Grilo – 2014. XXXXXXXXX Orientador: Kinglston Soares. Co-orientador: Fábio Arielo Guastala Monografia (graduação) – Instituto Federal do Espírito Santo, Coordenadoria de Metalurgia e Materiais, Curso de Engenharia Metalúrgica, 2014. 1. Correias transportadoras 2. Fibras sintéticas 3. EPDM 4. FT-IR 5. Equação de Flory-Rehner I. Soares, Kinglston II. Guastala, Fábio Arielo III. Instituto Federal do Espírito Santo. IV. Título

XXXXXXXX

DECLARAÇÃO DO AUTOR

Declaro, para fins de pesquisa acadêmica, didática e técnico-científica, que este

Trabalho de Conclusão de Curso pode ser parcialmente utilizado, desde que se faça

referência à fonte e ao autor.

Vitória, 25 de março de 2014

André de Almeida Grilo

Dedico este trabalho aos meus familiares, principalmente aos meus pais José Ivo e

Eliana e avós Egnaldo e Dora, pelo amor incondicional, dedicação e ensinamentos

para a vida. Também aos meus amigos, desde a infância até a formação

profissional, pelo apoio, companheirismo e confiança.

AGRADECIMENTOS

Agradeço aos meus pais José Ivo e Eliana, avós Egnaldo e Dora, irmãos Marcelo e

Caroline, tios e primos por todo o amor concedido durante minha vida, pelos

sacrifícios cometidos para a minha criação, pela preparação que me deram para a

vida e pela atenção e zelo que me dão até hoje.

Agradeço aos meus amigos, companheiros de longa data, de infância, de escola, de

faculdade, que sempre estiveram ao meu lado em todos os momentos, provando

sua verdadeira amizade me apoiando, motivando e depositando confiança para

crescer, fazer a diferença e me tornar uma pessoa cada vez melhor, independente

da situação.

Ao professor e orientador Kinglston Soares, por demonstrar tanta motivação quanto

eu para a realização deste trabalho, pelo conhecimento transmitido não só durante a

orientação, pelo apoio e pela disponibilidade de ensinar e ajudar quando preciso.

Aos colegas de trabalho de Vale e Sereng pelos ensinamentos, pela preparação

para a vida profissional, pela oportunidade de trabalhar em equipe e pela confiança

depositada. Um agradecimento especial ao amigo e co-orientador Fabio Guastala

por ter me escolhido dentre tantos como parceiro de trabalho e por ter me auxiliado

neste estudo.

À Vale S.A. por ter cedido as amostras de correia utilizadas neste estudo.

Por fim, agradeço à força maior desse Universo que permitiu que eu tivesse vida e

que me motiva a aproveitá-la cada vez mais.

RESUMO

Correias transportadoras de alta temperatura são ativos críticos para a pelotização

devido ao prejuízo que sua falha pode trazer para a produção. Nesse sentido, deve-

se avaliar a vida útil da correia em uso, visando, principalmente, auxiliar sua

manutenção, e nesse contexto o presente trabalho tem como proposta utilizar a

caracterização dos componentes e o estudo da degradação térmica do material da

cobertura de correias transportadoras de alta temperatura. As caracterizações foram

realizadas de modo comparativo entre três tipos distintos de correias

transportadoras de alta temperatura fornecidas para uma grande mineradora. Os

reforços das correias foram caracterizados por FT-IR para análise qualitativa do

polímero. De maneira semelhante, as borrachas foram caracterizadas por meio da

análise do produto de pirólise via FT-IR e a densidade de ligações cruzadas por

meio da técnica de inchamento do polímero e aplicação da equação de Flory-

Rhener, o que ajudou a justificar o comportamento das diferentes marcas de correia

perante a degradação térmica, estudada em um trabalho anterior. A partir desses

resultados e utilizando dados de variação das propriedades mecânicas do material

em função do tempo e temperatura de processo, pôde-se avaliar a taxa de dano

causado a cada correia e, aplicando-se dados reais de processo, avaliou-se o

desempenho das correias em trabalho.

Palavras-chave: Correias transportadoras. Fibras sintéticas. EPDM. FT-IR. Equação

de Flory-Rehner.

ABSTRACT

Heat resistant conveyor belts are critical assets for a pelletizing plant because of the

losses that their failures cause. Accordingly, the life cycle of these conveyor belts

should be evaluated during work, in order to assist their maintenance, and, in this

context, this study proposes the use of material characterization and thermal

degradation of the conveyor belts components. The characterizations were

performed in a comparative way between three different kinds of heat resistant

conveyor belts supplied to a global mining company. The belts carcasses were

characterized by FT-IR aiming at the polymers qualitative analysis. Similarly, the

rubbers were characterized by the analysis of their pyrolyzed products by FT-IR and

their crosslinks densities were evaluated by the use of the Flory-Rehner equation

after the swelling of the rubbers, which helped to justify the belts behavior under

thermal degradation, studied in a previous work. Using these results and data of

mechanical properties variation according to time and process temperature, it was

possible to establish the rate of damage done to each conveyor belt and, applying

real process data, the belts performance during work could be evaluated.

Keywords: Conveyor belts. Synthetic fibers. EPDM. FT-IR. Flory-Rehner equation.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Vista geral de um transportador de correia. ............................................. 19

Figura 2 – Carcaça da correia e suas coberturas superior e inferior. ........................ 20

Figura 3 – Diagrama que mostra a forma ideal de fibras de polímero linear com alta

resistência e rigidez. .................................................................................................. 22

Figura 4 – Estrutura molecular amorfa e cristalina em polímeros segundo o Modelo

das Miscelas Franjadas. ............................................................................................ 23

Figura 5 – Produção mundial de fibras sintéticas. ..................................................... 24

Figura 6 – Estrutura química do PET. ....................................................................... 25

Figura 7 – Estrutura química do ácido tereftálico (TPA) e do monoetileno glicol

(MEG), o ácido dicarboxílico e o diol utilizados para a fabricação do PET por

Whinfield e Dickson. .................................................................................................. 25

Figura 8 – Estrutura química do tereftalato de dimetila (DMT). ................................. 26

Figura 9 – Estrutura química do tereftalato de bis(hidróxietila) (BHET). ................... 27

Figura 10 – Processo de polimerização do PET. ...................................................... 27

Figura 11 – Estrutura química de alguns Nylons. ...................................................... 29

Figura 12 – Efeito da umidade nos Nylons. ............................................................... 29

Figura 13 – Processo de polimerização do Nylon 6,6. .............................................. 32

Figura 14 – Gráfico de tensão-deformação para polímeros em três estados físicos. 34

Figura 15 – Ação da tensão em uma borracha crua e uma borracha vulcanizada. ... 34

Figura 16 – Vulcanização por enxofre. ...................................................................... 36

Figura 17 – Vulcanização por peróxido em elastômero saturado. ............................. 37

Figura 18 – Vulcanização por peróxido em elastômero insaturado. .......................... 38

Figura 19 – Estrutura química do copolímero EPM. .................................................. 39

Figura 20 – Estruturas químicas dos principais dienos utilizados na copolimerização

do EPDM. .................................................................................................................. 40

Figura 21 – Estrutura química do terpolímero EPDM copolimerizado com ENB em

uma razão típica de monômeros. .............................................................................. 40

Figura 22 – Influência da cristalinidade nas propriedades mecânicas do EPDM. ..... 42

Figura 23 – Esquema de um espectrofotômetro de FT-IR. ....................................... 45

Figura 24 – Correia estudada neste trabalho. ........................................................... 49

Figura 25 – Amostras de a) cobertura superior e b) fibras de carcaça. ..................... 50

Figura 26 – Solubilização das fibras. ......................................................................... 51

Figura 27 – Micropipetador utilizado para transferência da solução concentrada para

a pastilha de KBr. ...................................................................................................... 51

Figura 28 – Espectrofotômetro utilizado na análise por FT-IR. ................................. 52

Figura 29 – Pirólise da borracha. .............................................................................. 53

Figura 30 – Balança analítica. ................................................................................... 54

Figura 31 – Picnômetro. ............................................................................................ 55

Figura 32 – Curvas de dano em função de tempo e temperatura de envelhecimento

acelerado para a correia A. ....................................................................................... 58


acelerado para a correia B. ....................................................................................... 59


acelerado para a correia C. ....................................................................................... 59

Figura 35 – Espectro de FT-IR das fibras da correia A. ............................................ 61

Figura 36 – Espectro de FT-IR do PET. .................................................................... 62

Figura 37 – Espectro de FT-IR das fibras da correia B. ............................................ 63

Figura 38 – Espectro de FT-IR do Nylon 6,6. ............................................................ 64

Figura 39 – Espectro de FT-IR das fibras da correia C. ............................................ 65

Figura 40 – Espectro de FT-IR do pirolisado líquido da cobertura da correia A. ....... 66

Figura 41 – Espectro de FT-IR do pirolisado líquido da cobertura da correia B. ....... 67

Figura 42 – Espectro de FT-IR do pirolisado líquido da cobertura da correia C. ....... 67

Figura 43 – Gráfico massa por tempo da evaporação do solvente da amostra de

borracha inchada da correia A. ................................................................................. 71


borracha inchada da correia B. ................................................................................. 72


borracha inchada da correia C. ................................................................................. 73

Figura 46 – Gráfico do log %Dano com regressão linear para a correia A................ 76

Figura 47 – Gráfico do log %Dano com regressão linear para a correia B................ 77

Figura 48 – Gráfico do log %Dano com regressão linear para a correia C. .............. 78

Figura 49 – Histograma de temperaturas de pelotas recém-saídas de um forno de

pelotização no período entre 20/10/2010 e 16/11/2010. ........................................... 80

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Relação de resistência e tipo de cobertura.............................................. 21

Tabela 2 – Influência da umidade nas propriedades mecânicas do Nylon 6,6. ......... 29

Tabela 3 – Influência da parte hidrocarbonada do Nylon na Tm. ............................... 30

Tabela 4 – Alguns exemplos de Nylons. ................................................................... 31

Tabela 5 – Algumas diferenças entre os dienos utilizados na obtenção do EPDM por

vulcanização por enxofre........................................................................................... 41

Tabela 6 – Densidade absoluta da água. .................................................................. 56

Tabela 7 – Produtos mais comuns da pirólise do EPDM........................................... 68

Tabela 8 – Calibração dos picnômetros. ................................................................... 69

Tabela 9 – Determinação da densidade da borracha proveniente da cobertura da

correia A. ................................................................................................................... 69


correia B. ................................................................................................................... 70


correia C. ................................................................................................................... 70

Tabela 12 – Dados e resultados da determinação da densidade de ligações

cruzadas das borrachas provenientes das coberturas das correias A, B e C. .......... 74

LISTA DE SIGLAS

1,4 HD – 1,4 Hexadieno;

BHET – Tereftalato de bis(hidróxietila);

DCPD – Diciclopentadieno;

DMSO – Dimetilsulfóxido;

DMT – Tereftalato de dimetila;

ENB – Etilideno norborneno;

EPDM – Terpolímero etileno-propileno-dieno;

EPM – Copolímero etileno-propileno;

FT-IR – Espectroscopia no infravermelho com transformada de Fourier;

IR – Infravermelho;

MEG – Monoetileno glicol;

NR – Borracha natural;

PET – Polietileno tereftalato;

TC – Transportador de correia;

TPA – Ácido tereftálico.

LISTA DE SÍMBOLOS

MC – Massa molar numérica média entre ligações cruzadas;

Mn – Massa molar do polímero se não houvessem ligações cruzadas;

Tg – Temperatura de transição vítrea;

Tm – Temperatura de fusão;

V0 - Fração molar do solvente;

VB - Fração de volume da borracha na forma inchada;

ΔG – Energia livre de Gibbs;

πelast – Resposta elástica das cadeias poliméricas ao inchamento devido à presença

de ligações cruzadas;

πmix – Tendência do polímero em se dissolver no solvente;

πion – Contribuição à pressão osmótica devido a diferenças de concentrações iônicas

entre o polímero e o solvente;

πeletr – Interações eletrostáticas de cargas nas cedias poliméricas;

ρB - Densidade da borracha;

χ - Parâmetro de interação polímero-solvente (ou parâmetro de Flory).

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 16

2. OBJETIVOS ....................................................................................................... 18

2.1. OBJETIVO GERAL ....................................................................................... 18

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 18

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................. 19

3.1. CORREIAS TRANSPORTADORAS ............................................................. 19

3.2. FIBRAS SINTÉTICAS .................................................................................. 21

3.3. POLIETILENO TEREFTALATO (PET) ......................................................... 24

3.4. POLIAMIDA (NYLON) .................................................................................. 27

3.5. ELASTÔMEROS .......................................................................................... 33

3.6. BORRACHAS ETILENO-PROPILENO ........................................................ 39

3.7. ESPECTROSCOPIA NO INFRAVERMELHO COM TRANSFORMADA DE

FOURIER (FT-IR) ...................................................................................................... 43

3.8. MEDIDA DE DENSIDADE DE LIGAÇÕES CRUZADAS EM ELASTÔMEROS

– EQUAÇÃO DE FLORY-REHNER ........................................................................... 45

4. METODOLOGIA ................................................................................................. 49

4.1. MATERIAL ................................................................................................... 49

4.2. CARACTERIZAÇÃO DAS FIBRAS .............................................................. 50

4.3. CARACTERIZAÇÃO DAS COBERTURAS................................................... 52

4.3.1. Pirólise e Análise por FT-IR ................................................................ 52

4.3.2. Densidade de Ligações Cruzadas ...................................................... 53

4.3.3. Densidade da Borracha ....................................................................... 55

4.4. DESEMPENHO EM SERVIÇO ..................................................................... 58

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO ......................................................................... 61

5.1. CARACTERIZAÇÃO DAS FIBRAS .............................................................. 61

5.1.1. Caracterização das Fibras da Correia A ............................................ 61

5.1.2. Caracterização das Fibras da Correia B ............................................ 63

5.1.3. Caracterização das Fibras da Correia C ............................................ 64

5.2. PIRÓLISE E ANÁLISE POR FT-IR DAS COBERTURAS ............................. 66

5.3. PICNOMETRIA ............................................................................................ 69

5.4. DETERMINAÇÃO DA DENSIDADE DE LIGAÇÕES CRUZADAS ................ 70

5.5. DESEMPENHO EM SERVIÇO ..................................................................... 75

6. CONCLUSÕES .................................................................................................. 82

7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................. 84

REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 85

16

1. INTRODUÇÃO

Correias transportadoras são utilizadas em diversos segmentos industriais como

meios de transporte de material, estes podendo ser desde produtos acabados até

insumos. No caso de uma usina de pelotização, caso contido no escopo deste

trabalho, as correias transportadoras podem carregar insumos da pelotização, como

o carvão; a matéria-prima, o minério; e o produto acabado, que é a pelota queimada.

Como existem diferentes tipos de materiais a serem transportados, também existem

diferentes tipos de correias para cada aplicação. Por exemplo, para o transporte das

pelotas queimadas recém-saídas do forno de pelotização, deve-se utilizar uma

correia transportadora de alta temperatura, que difere das correias convencionais

por apresentar alta resistência ao aporte térmico.

As correias de alta temperatura que transportam pelotas queimadas localizam-se na

saída dos fornos de pelotização. Como cada usina de pelotização possui somente

um forno, se essa correia falhar deve-se parar o forno e, portanto, toda a produção

da usina. Isso torna essas correias um ativo crítico para a manutenção.

A manutenção das usinas é realizada para prevenir que falhas ocorram, não

somente nas correias transportadoras. Toda falha inesperada de um item,

componente e/ou material pode gerar prejuízo para a produção como um todo,

sendo que alguns casos podem ser mais graves que outros. Dependendo do

componente que deve ser manutenido, pode-se realizar uma parada quente ou uma

parada fria.

A parada quente é a parada de um equipamento para manutenção de seus ativos

sem que se necessite cessar a produção da usina, ou seja, desligar o forno. Já a

parada fria requer que a produção cesse, desligando o forno. Essas paradas devem

ser muito bem planejadas, pois quanto maior o tempo que um equipamento ou a que

a usina se mantém inativa, maiores são as perdas de produção e,

consequentemente, o prejuízo.

Devido a isso, encontrar uma maneira de prever quando um ativo crítico como as

correias de alta temperatura irão romper facilitaria a programação de paradas frias,

17

evitando paradas quentes desnecessárias e minimizando as perdas de produção,

além de prevenir a falha inesperada desses ativos.

Visando atingir essa previsibilidade, o presente trabalho busca avaliar a vida útil de

correias transportadoras de alta temperatura utilizadas em uma grande mineradora,

e, para isso, deve-se conhecer como se dá a falha das correias e os primeiros

passos são identificar os materiais que as compõem e o tipo de desgaste aos quais

são submetidas. Sabe-se que as correias são compostas de uma cobertura de

borracha e uma carcaça de fibra polimérica. Sendo assim, considerando que a

correia recebe pelotas queimadas recém-saídas do forno, ou seja, quentes, seu

principal mecanismo de desgaste será a degradação térmica.

Além disso, em uma usina de pelotização não se é utilizada uma correia de um

único fornecedor. Portanto, adicionalmente, devem-se identificar as diferenças entre

os materiais utilizados pelos diferentes fabricantes, o que certamente influenciará na

degradação térmica e, portanto, a vida útil da correia.

Aliando as características dos materiais com o comportamento das correias quando

submetidas a aportes térmicos pode-se, então, avaliar como as diferentes correias

transportadoras de alta temperatura responderão ao desgaste térmico durante o uso

em campo.

18

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GERAL

Avaliar o desempenho em trabalho de diferentes tipos de correias transportadoras

de alta temperatura a partir da caracterização de seus componentes e de sua

capacidade de resistir ao desgaste térmico.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Identificar qualitativamente os reforços dos três tipos de correia estudados;

Identificar qualitativamente as coberturas dos três tipos de correia estudados;

Justificar os comportamentos das correias em ensaios de envelhecimento

térmico de trabalho anterior baseando-se nas caracterizações dos materiais

componentes;

Definir uma taxa de acúmulo de dano para cada correia para várias

temperaturas;

Aplicar as taxas de acúmulo de dano para dados de temperatura e tempo

reais, visando avaliar comparativamente o desempenho das correias.

19

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1. CORREIAS TRANSPORTADORAS

Segundo a Norma Técnica Brasileira – NBR 6177, um transportador de correia ou

correia transportadora ou, abreviadamente, “TC” (Figura 1) é um arranjo de

componentes mecânicos, elétricos e estruturas metálicas como um dispositivo

horizontal, inclinado ou em curvas, ou uma combinação de destes, destinado à

movimentação ou transporte de materiais a granel, por meio de uma correia

contínua com movimento reversível ou não.

Figura 1 – Vista geral de um transportador de correia.

Fonte: Cruz, 2006.

No caso de empresas mineradoras e de pelotização, as correias transportadoras são

o meio de transporte de material mais utilizado, devido à sua segurança,

confiabilidade, versatilidade e atendimento aos requisitos ambientais. Além disso,

por se tratar de um transporte de material de fluxo contínuo e ser um dos ativos mais

custosos para a operação em termos de energia, a manutenção corretiva, ou seja, o

acompanhamento da vida útil da correia aliado ao conhecimento dos mecanismos

de desgaste que atuam no seu material torna-se importante para minimizar prejuízos

e perdas de produção. (BRAVIM, 2005; CRUZ, 2006; ARAÚJO, 2010)

O objeto de estudo, a correia transportadora, que forma a superfície de sustentação

sobre a qual será assentado o material que será transportado e cujo movimento

20

produz o transporte propriamente dito, é constituída por duas partes: a carcaça e a

cobertura (Figura 2). (NBR 6177:1999)

Figura 2 – Carcaça da correia e suas coberturas superior e inferior.

Fonte: NBR 6177:1999.

A carcaça é a parte da correia cuja função é suportar as cargas de tração, impacto e

resistência ao rasgamento, podendo ser constituída de lonas sintéticas, lonas

têxteis, cabos de aço ou uma combinação destes. Já a cobertura é geralmente

constituída de borracha ou sua combinação com outros materiais e tem como

principal função revestir a carcaça e protege-la contra os efeitos da abrasão,

impacto, corte, temperatura, e ataque químico decorrente do material transportado

ou outras condições adversas, existindo um tipo de cobertura específico para cada

condição de trabalho. Correias transportadoras podem ser produzidas a partir de

uma variedade enorme de polímeros e tecidos para satisfazer as exigências de

projeto para qualquer tipo de situação de carregamento imposta. Alguns tipos de

cobertura de correia e algumas de suas características são apresentados na Tabela

1. (NBR 6177:1999; CARDOSO, 2009)

21

Tabela 1 – Relação de resistência e tipo de cobertura.

Fonte: Carvalho; Sarros, 2009.

No caso específico deste estudo, correias transportadoras de alta temperatura da

saída do forno de pelotização, a cobertura de borracha necessita apresentar ótimas

propriedades térmicas e mecânicas, o que leva à utilização do terpolímero etileno-

propileno-dieno (EPDM). Entretanto, na maioria das vezes, a competição entre os

fornecedores destes ativos faz com que as coberturas fornecidas sejam, na

realidade, misturas à base do elastômero EPDM, o que pode influenciar o

desempenho das correias. Para as fibras, as mais comumente utilizadas na

fabricação dos tecidos integrantes das carcaças são materiais sintéticos como

poliéster, nylon ou a composição dos dois. (METSO, 2002; PINTO, 2011;

GUASTALA, 2013)

3.2. FIBRAS SINTÉTICAS

Em um aspecto geral, fibras são termoplásticos orientados conforme um eixo em

sentido longitudinal, em que, em termos geométricos, o comprimento da estrutura é

igual ou maior a 100 vezes o diâmetro, ou seja, satisfaça a condição L/D ≥ 100. Com

dimensões da ordem de um milímetro ou menos, as fibras são estruturas muito

pequenas, entretanto podem conter várias centenas de pequenos filamentos de 10 a

50 µm de diâmetro. (MCKENNA et al., 2004; CANEVAROLO, 2006)

Essas exigências geométricas de linearidade das fibras fazem com que um dos tipos

mais utilizados de polímeros sejam os polímeros lineares. Com altos pesos

moleculares ou altos graus de polimerização, esses polímeros podem formar regiões

22

altamente cristalinas, o que aumenta a resistência e a rigidez das fibras, já que

ligações primárias (entre os átomos) possuem um módulo de elasticidade muito

maior que as ligações de van der Waals (entre as cadeias). Para ilustração,

teoricamente, as ligações primárias possuem módulo da ordem de 11000 kg/mm²,

enquanto que as ligações de van der Waals possuem módulo da ordem de 45

kg/mm². Com isso, a Figura 3 apresenta a forma ideal de uma fibra de polímero

linear com alta resistência e rigidez. (HEARLE, 2001; CARDOSO, 2009)

Figura 3 – Diagrama que mostra a forma ideal de fibras de polímero linear com alta resistência e rigidez.

Fonte: Hearle, 2001.

Segundo o Modelo das Miscelas Franjadas, polímeros semicristalinos possuem duas

fases distintas em sua estrutura, cristalitos pequenos dispersos numa fase amorfa.

Cristalitos são pequenas regiões onde segmentos moleculares de cadeias estão

posicionados paralelamente uns aos outros formando uma região de ordenação ou

cristalinidade. A fase amorfa é uma região onde as cadeias se dispõem de maneira

desordenada. A diferença entre um polímero de estrutura amorfa e um polímero de

estrutura semicristalina é apresentada na Figura 4. (CANEVAROLO, 2006)

Uma maior orientação e ordenação das cadeias poliméricas, mesmo em polímeros

menos lineares que outros, pode ser alcançada pelo mecanismo de estiramento, que

é capaz de tornar estruturas amorfas em cristalinas pela movimentação direcionada

das cadeias. Este mecanismo é utilizado na fabricação das fibras e é um importante

fator para o desenvolvimento de sua principal característica, a resistência mecânica.

(CANEVAROLO, 2006; CARDOSO, 2009)

23

Figura 4 – Estrutura molecular amorfa e cristalina em polímeros segundo o Modelo das Miscelas Franjadas.

Fonte: Canevarolo, 2006 (editado).

Segundo Lewin (2007), a fibra sintética com maior volume de produção mundial é o

polietileno tereftalato (PET), seguido das olefinas, Nylons e acrílico. O panorama

mundial da produção de fibras sintéticas até 2002 pode ser visto na Figura 5.

24

Figura 5 – Produção mundial de fibras sintéticas.

Fonte: Lewin, 2007 (editado).

3.3. POLIETILENO TEREFTALATO (PET)

O poliéster é uma classe de polímeros caracterizada pela presença da ligação éster

-CO-O-C- na cadeia principal, podendo gerar cadeias saturadas (termoplásticos de

engenharia) ou insaturadas (termofixos). O poliéster mais importante é o PET, que é

utilizado para fiação (fibras), confecção de vasilhames descartáveis soprados

(embalagens) e produção de filmes biorientados (filmes plásticos), encontra-se na

classe de termoplásticos de engenharia, que são resistentes, rígidos e altamente

cristalinos (CANEVAROLO, 2006; DEOPURA et al., 2008).

O PET é um material branco ou bege claro, possui alta resistência à temperatura,

alta estabilidade química e é resistente a ácidos, bases, alguns solventes, óleos e

gorduras. Suas fibras apresentam peso específico de 1,38 g/cm³, temperatura de

fusão de 260 °C, temperatura de transição vítrea de 70 °C, resistência à tração

variando de 510 a 690 MPa, com alongamento de 15 a 40% e módulo de 6 a 11

GPa. Seu monômero possui peso molecular de 192 e sua estrutura química é

apresentada na Figura 6. (DEOPURA et al., 2008)

25

Figura 6 – Estrutura química do PET.

Fonte: Deopura et al., 2008 (editado).

O desenvolvimento de fibras de PET começou com o trabalho pioneiro de

condensação de polímeros liderado por Carothers da DuPont na década de 1930.

Enquanto Carothers focou seus estudos em poliésteres alifáticos - cujas fibras

possuíam propriedades mecânicas pobres em comparação a outras fibras alifáticas

estudadas por ele, como o Nylon - no início da década de 1940, um time formado

por Whinfield e Dickson, no Calico Printers Association Laboratory na Grã Bretanha,

focou seus estudos em poliésteres aromático-alifáticos, produzidos a partir de ácido

tereftálico (TPA) e monoetileno glicol (MEG) (Figura 7). Um desses poliésteres era o

PET, cujas fibras apresentavam propriedades mecânicas mais desenvolvidas do que

as fibras de poliéster alifático. (WHINFIELD e DICKSON, 1946; WHINFIELD e

DICKSON, 1949; LEWIN, 2007; CARDOSO, 2009)

Figura 7 – Estrutura química do ácido tereftálico (TPA) e do monoetileno glicol (MEG), o ácido dicarboxílico e o diol utilizados para a fabricação do PET por Whinfield e Dickson.

Fonte: Lewin, 2007 (editado).

Existem muitas rotas pelas quais pode-se produzir o PET. As mais comumente

utilizadas são a rota por tereftalato de dimetila (DMT) e a rota por ácido tereftálico

puro (TPA). A rota por TPA apresenta diversas vantagens quando comparada à rota

26

por DMT, como maior produtividade, coprodutos que não geram riscos à segurança,

menor uso de catalisadores e maior peso molecular do polímero em menor tempo de

produção. Sua desvantagem é que sua temperatura de fusão é mais alta e não é de

fácil solubilização, o que torna mais trabalhoso seu bombeamento durante o

processo. Independente da rota tomada, a chave para uma polimerização de PET

bem feita é a pureza dos monômeros e a ausência de umidade na vizinhança da

reação, devido a questões cinéticas, em que a retirada de água aumenta a eficiência

da primeira etapa da polimerização do PET, como será apresentado mais a frente.

(HSU, 1968; LEWIN, 2007; DEOPURA et al., 2008; CARDOSO, 2009)

Figura 8 – Estrutura química do tereftalato de dimetila (DMT).

Fonte: Meneghetti et al., 2013 (editado).

O processo de polimerização do PET se dá em duas etapas, sendo que a primeira

etapa é uma reação de transesterificação entre o TPA (ou DMT) e o MEG,

produzindo o tereftalato de bis(hidroxietila) (BHET) e água (ou metano, se for

utilizado DMT), e a segunda etapa é uma poliesterificação do BHET, formando o

PET e regenerando o MEG. As figuras 9 e 10 mostram a estrutura química do BHET

e ilustram esse processo considerando a utilização de TPA. (LEWIN, 2007;

CHEMSYSTEMS, 2009; CARDOSO, 2009; MENEGHETTI et al., 2013)

27

Figura 9 – Estrutura química do tereftalato de bis(hidróxietila) (BHET).

Fonte: Meneghetti et al., 2013 (editado).

Figura 10 – Processo de polimerização do PET.

Fonte: CHEMSYSTEMS, 2009 (editado).

3.4. POLIAMIDA (NYLON)

As poliamidas são uma classe de polímeros cuja característica é o fato de suas

unidades estruturais estarem ligadas por um grupo amida -NH-CO-. A natureza

dessas unidades estruturais é uma base para a caracterização dessa classe, em

28

que, poliamidas alifáticas – cujas unidades estruturais são derivadas

predominantemente de monômeros alifáticos – fazem parte da classe dos nylons,

enquanto que poliamidas aromáticas – em que pelo menos 85% das ligações amida

estão diretamente adjacentes às estruturas aromáticas – são designadas aramidas.

Poliamidas podem, ainda, serem divididas em produtos naturais – como proteínas,

seda e lã – e produtos sintéticos. (CHEMSYSTEMS, 2006; CANEVAROLO, 2006;

LEWIN, 2007)

O Nylon, uma poliamida alifática, foi a primeira poliamida fabricada, fruto dos

estudos do Dr. Wallace H. Carothers na DuPont em 1928, e teve grande impacto e

sucesso no mercado mundial, principalmente com a venda de meias-calças e, um

pouco mais tarde, durante a Segunda Guerra Mundial, em equipamentos militares.

Seu sucesso abriu portas para a comercialização de outras fibras sintéticas e

naturais e andou lado a lado com o desenvolvimento da química de fibras e de

polímeros e da ciência dos materiais. (LEWIS, 2007; DEOPURA et al., 2008;

CHEMSYSTEMS, 2009)

Em geral, esses materiais possuem alta estabilidade dimensional, alta resistência à

abrasão, relativamente alta temperatura de amolecimento e alta resistência

mecânica, esta proveniente das ligações do tipo pontes de hidrogênio, formadas

entre as carbonilas de uma cadeia e o hidrogênio da ligação amida da outra cadeia.

Entretanto, a presença desta ligação facilita a permeação de moléculas de água,

que se difundem entre as cadeias e se posicionam na ponte de hidrogênio,

reduzindo a resistência mecânica do material, ou seja, os Nylons são higroscópicos

(absorvedores de água). Geralmente, fibras de Nylon 6,6, sem umidade, apresentam

peso específico de 1,14 g/cm³, temperatura de fusão de 260 °C, temperatura de

transição vítrea de 35 °C, resistência à tração variando de 350 a 550 MPa, com

alongamento de 18 a 36% e módulo de 3 a 6,5 GPa. A Figura 11 apresenta a

estrutura molecular de alguns Nylons, enquanto que a Figura 12 e a Tabela 2

mostram como ocorre a influência da umidade no Nylon. (HIGGINS, 2006;

CANEVAROLO, 2006; DEOPURA et al., 2008; CARDOSO, 2009, MARTINS, 2013)

29

Figura 11 – Estrutura química de alguns Nylons.

Fonte: Martins, 2013 (editado).

Figura 12 – Efeito da umidade nos Nylons.

Fonte: Martins, 2013.

Tabela 2 – Influência da umidade nas propriedades mecânicas do Nylon 6,6.

Fonte: Martins, 2013.

30

Quanto maior for a parte hidrocarbonada (-CH2-) do Nylon, menor será a absorção

de água, já que os grupos amida estarão mais dispersos nas cadeias. Entretanto,

neste mesmo caso, mais baixa será a temperatura de fusão (Tm), pois menor será a

atração entre as cadeias, como pode ser visto na Tabela 3 (CANEVAROLO, 2006;

HIGGINS, 2006; MARTINS, 2013)

Tabela 3 – Influência da parte hidrocarbonada do Nylon na Tm.

Fonte: Canevarolo, 2006.

Nylons são comumente classificados como Nylon X,Y ou Nylon Z, em que X, Y e Z

dizem respeito ao número de átomos de carbono nas unidades monoméricas. Nylon

6,6 e Nylon 6 são exemplos desses dois tipos, respectivamente. No tipo Nylon X,Y, o

X é referente ao número de átomos de carbono no monômero diamina, enquanto

que o Y é referente ao número de átomos de carbono no monômero diácido. Já no

Nylon Z, o Z é referente ao número de átomos de carbono no monômero utilizado. A

Tabela 4 apresenta exemplos dessa classificação. (LEWIS, 2007; DEOPURA et al.,

2008; CHEMSYSTEMS, 2009)

31

Tabela 4 – Alguns exemplos de Nylons.

Fonte: Lewin, 2007.

Existem diversos tipos de Nylon no mercado e suas propriedades variam de acordo

com o tipo de Nylon e o número de átomos de carbono que apresentam. Dentre

todos os Nylons, os que mais se destacam são o Nylon 6,6 e o Nylon 6,

principalmente por serem os mais utilizados na fabricação de resinas e fibras. Os

outros Nylons são utilizados em aplicações específicas. Apesar disso, todos os

Nylons são produzidos de uma maneira comum, a policondensação, seja a partir de

reações de amidação (Nylons X,Y), ou a partir de aberturas de anel por hidrólise

(Nylons Z). (LEWIS, 2007; DEOPURA et al., 2008; CHEMSYSTEMS, 2009)

A polimerização do Nylon 6,6 – ou poli(hexametileno adipamida) – é uma

policondensação realizada em duas etapas, a primeira sendo a condensação do

hexametileno diamina com o ácido adípico (um diácido), formando o chamado sal de

Nylon 6,6 (ou hexametileno adipamida, que já apresenta a ligação amida) e água. A

segunda etapa é a condensação das moléculas de sal de Nylon 6,6, o que produz o

polímero em si e também formam água. Em ambas as etapas, a remoção da água

deve ser contínua, para que a cinética da formação do polímero seja favorecida. A

Figura 13 apresenta as etapas de polimerização do Nylon 6,6. (CANEVAROLO,

2006; LEWIS, 2007; DEOPURA et al., 2008)

32

Figura 13 – Processo de polimerização do Nylon 6,6.

Fonte: Canevarolo, 2006 (editado).

33

3.5. ELASTÔMEROS

Elastômeros, ou borrachas, são polímeros que tem como principal característica a

elasticidade de borracha, ou seja, aceitam grandes deformações (>200%), mantendo

boa resistência mecânica e módulo de elasticidade enquanto deformado, e

recuperam rápida e totalmente a deformação após retirado o esforço.

Adicionalmente, um elastômero deve ser amorfo, apresentando cadeias

naturalmente emaranhadas; possuir rotação de cadeias praticamente livre, para que

elas respondam rapidamente a uma tensão aplicada; estar acima de sua

temperatura de transição vítrea, para não apresentar comportamento frágil; ter sua

deformação plástica atrasada, ou seja, restrição do escorregamento entre cadeias,

característica obtida pelo ancoramento de pontos das cadeias com ligações

cruzadas. (GENT, 2001; CALLISTER, 2001; BRADY et al., 2004; CANEVAROLO,

2006)

Um elastômero cru (não vulcanizado) é um material com baixa elasticidade e

resistência. Apesar de suas cadeias estarem emaranhadas, elas deslizam

rapidamente sob tensão, pois as únicas forças que se opõem à sobreposição das

cadeias são as fracas forças de van der Waals. Dessa maneira, o elastômero não

apresenta comportamento viscoelástico, e sim elastoplástico. Para atingir o

comportamento viscoelástico, devem ser introduzidas ligações entre as cadeias, ou

seja, ligações cruzadas, por um processo denominado vulcanização, para que seja

formada uma rede tridimensional (reticulação) que impede a deformação plástica

pela ação de ligações covalentes. Uma comparação entre o comportamento

borrachoso (viscoelástico) e cristalino (elastoplástico) é apresentado na Figura 14,

enquanto que a Figura 15 apresenta o comparativo de uma borracha crua com uma

borracha vulcanizada, ambas sob tensão. (GENT, 2001; CALLISTER, 2001; WARD

e SWEENEY, 2004; BRADY et al., 2004; HIGGINS, 2006; SOUZA, 2013)

34

Figura 14 – Gráfico de tensão-deformação para polímeros em três estados físicos.

Fonte: Gent, 2001 (editado).

Figura 15 – Ação da tensão em uma borracha crua e uma borracha vulcanizada.

Fonte: Higgins, 2006 (editado).

35

A densidade de ligações cruzadas tem influência direta nas propriedades mecânicas

da borracha. O aumento da densidade de ligações cruzadas promove o aumento do

módulo e da dureza da borracha, tornando-a mais elástica (com menor histerese).

As resistências à tensão e ao rasgamento, entretanto, não aumentam

indefinidamente com a densidade de ligações cruzadas, ao invés disso, atingem um

máximo quando a borracha está em ponto de gel, ou seja, apresenta uma estrutura

reticulada tridimensional insolúvel, porém nem todas as cadeias estão ligadas à

rede, com liberdade de movimento. Para entender melhor esse comportamento, é

preciso considerar uma fratura num elastômero não vulcanizado e depois uma

fratura com a adição progressiva de ligações cruzadas. (GENT, 2001; CHANDA e

ROY, 2007; CHANDA e ROY, 2009)

Exemplificando, a borracha natural (NR) é um material pegajoso sem ligações

cruzadas e suas cadeias deslizam umas sobre as outras sem restrição. Nesse caso,

sob baixas taxas, uma fratura ocorre sob baixa tensão, devido ao fluxo viscoso do

material, sem romper ligações químicas. (GENT, 2001; CHANDA e ROY, 2007;

CHANDA e ROY, 2009)

Vulcanizando a NR com enxofre visando promover ligações cruzadas em 5% dos

locais possíveis de reticulação (nesse caso, insaturações), a massa molecular

aumenta e fica mais distribuída, criando ramificações e reticulando o material.

Entretanto, a baixa densidade de ligações cruzadas promove somente o efeito de

ancoramento das cadeias, dificultando seu deslizamento umas sobre as outras

quando aplicada uma tensão. Dessa maneira, uma fratura não pode ocorrer pelo

simples movimento das cadeias, mas sim pelo rompimento de ligações químicas, o

que é traduzido num aumento da resistência. Mesmo que não seja a causa de uma

fratura, o movimento das cadeias ainda existe, e auxilia na dissipação da energia

proveniente da tensão e armazenada como deformação elástica. (GENT, 2001;

CHANDA e ROY, 2007; CHANDA e ROY, 2009)

Introduzindo mais enxofre na NR causará a formação de mais ligações cruzadas, o

que aumenta a reticulação do material. Isso promove a restrição do movimento das

cadeias e, com isso, grande parte da dissipação da energia proveniente da tensão é

eliminada, fazendo com que ela seja direcionada para o rompimento das ligações

químicas. Traduzindo, o material apresentará um comportamento mais frágil, com

36

grande dificuldade de recuperar a deformação elasticamente. Dessa maneira, pode-

se dizer que o grau de reticulação de um elastômero deve ser alto o suficiente para

evitar falha por fluxo viscoso, mas baixo o suficiente para evitar fragilidade do

material. (GENT, 2001; CHANDA e ROY, 2007; CHANDA e ROY, 2009)

A vulcanização de elastômeros é realizada por reações químicas irreversíveis e,

geralmente, demandam altas temperaturas. Na maioria dos casos, compostos com

enxofre são adicionados à borracha e, com a temperatura e a utilização de

aceleradores, reagem com carbonos insaturados das cadeias principais, realizando

a reticulação. Os aceleradores aumentam a taxa de vulcanização e os mais

comumente utilizados são sais de zinco de ácidos ditiocarbâmicos. Uma visão geral

dessas reações é apresentada na Figura 16. (CALLISTER, 2001; CHANDA e ROY,

2006; CHANDA e ROY, 2009; SOUZA, 2013)

Figura 16 – Vulcanização por enxofre.

Fonte: Callister, 2001.

A vulcanização por enxofre requer que a cadeia polimérica possua insaturações

para que as ligações cruzadas sejam formadas. Entretanto, nem todos os

elastômeros possuem insaturações, como as borrachas de etileno-propileno (EPM).

Nesses casos, pode-se utilizar outro tipo de agente de cura, como peróxidos.

Vulcanização por peróxidos não exige insaturações carbono-carbono, é aplicável

para elastômeros saturados e promove rápida formação de ligações cruzadas em

elastômeros que contem dienos, como as borrachas etileno-propileno-dieno

37

(EPDM). Esse tipo de vulcanização ocorre por mecanismo de radical livre e gera

ligações cruzadas carbono-carbono, que são bem estáveis e garantem uma boa

estabilidade dimensional, melhores propriedades mecânicas e maior resistência à

temperatura, porém é economicamente menos competitivo devido ao alto custo dos

peróxidos, quando comparado à vulcanização por enxofre. (GENT, 2001; CHANDA

e ROY, 2007; CHANDA e ROY, 2009; GARBIM, 2011)

Figura 17 – Vulcanização por peróxido em elastômero saturado.

Fonte: Chanda e Roy, 2009 (editado).

A Figura 17 apresenta a vulcanização por peróxido em um elastômero saturado. Os

radicais provenientes da cisão homolítica do peróxido extraem um hidrogênio de

cada cadeia, gerando radicais nas cadeias, que se combinam e geram a ligação

cruzada carbono-carbono. Já a Figura 18 apresenta a vulcanização por peróxido em

um elastômero insaturado, que, por exemplo, pode ser o supracitado EPDM. Nesse

caso, o radical do peróxido extrai o hidrogênio preferencialmente do grupo alilo (um

grupo metileno acoplado a um grupo vinil, -CH2-CH=CH2), formando um radical na

cadeia. A partir daí, o radical da cadeia pode se combinar com outro radical de outra

cadeia (3a) ou desestabilizar a insaturação de uma cadeia que não possui radical

38

(3b). Em ambos os casos uma ligação cruzada carbono-carbono é gerada. O fato de

possuir dois caminhos para a reticulação explica porque a vulcanização por

peróxidos é rápida em elastômeros que contém dienos. (GENT, 2001; CHANDA e

ROY, 2007; CHANDA e ROY, 2009; GARBIM, 2011)

Figura 18 – Vulcanização por peróxido em elastômero insaturado.


39

3.6. BORRACHAS ETILENO-PROPILENO

As borrachas do tipo etileno-propileno que mais se destacam são o EPM e o EPDM.

Segundo a norma ASTM D1418-10a, nas nomenclaturas dessas borrachas, o “E”

significa etileno; o “P”, propileno; o “M”, a cadeia principal saturada (polimetileno); e

o “D”, dieno. O EPM é fruto da copolimerização do etileno e do propileno e

apresenta uma cadeia principal saturada, conforme apresentado na Figura 19.

Devido a essa saturação, o EPM não pode ser vulcanizado por sistemas acelerados

por enxofre, sendo a opção viável a vulcanização por peróxidos. (HARPER, 2000;

HARPER, 2002; CHANDA e ROY, 2006; GARBIM, 2011; GUASTALA, 2013)

Figura 19 – Estrutura química do copolímero EPM.

Fonte: Chanda e Roy, 2006.

O EPDM, por sua vez, também possui uma cadeia principal de etileno e propileno

saturada, porém a introdução de um dieno, em pequena quantidade (geralmente de

2 a 8% em peso), durante a copolimerização promove o crescimento de

ramificações insaturadas, ou seja, com pontos onde pode ocorrer vulcanização por

enxofre, sem afetar a cadeia principal. Como o dieno não interfere na cadeia

principal do polímero, ele é denominado um monômero não conjugado. Os dienos

mais empregados na copolimerização do EPDM são o Etilideno norborneno (ENB), o

Diciclopentadieno (DCPD) e o 1,4 Hexadieno (1,4 HD), sendo o primeiro o mais

utilizado e o último, o menos. A Figura 20 apresenta as estruturas químicas desses

dienos, enquanto que a Figura 21 mostra um exemplo de estrutura química do

EPDM. (MARK et al., 2005; GUL, 2006; CANEVAROLO, 2006; CHANDA e ROY,

40

2006; DIJKHUIS, 2008; CHODHA, 2009; GARBIM, 2011; CHOI e KIM, 2011;

GUASTALA, 2013; PEREJÓN et al., 2013)

Figura 20 – Estruturas químicas dos principais dienos utilizados na copolimerização do EPDM.


Figura 21 – Estrutura química do terpolímero EPDM copolimerizado com ENB em uma razão típica de monômeros.

Fonte: Mark et. al, 2005.

41

Um maior teor de dieno promove uma vulcanização mais rápida e a borracha

apresentará menor deformação permanente à compressão, maior resistência à

tração, maior resistência ao rasgamento, maior módulo de elasticidade e menor

alongamento. Além disso, os diferentes dienos causam diferentes efeitos na

vulcanização do EPDM. O ENB, quando vulcanizado por enxofre, proporciona

velocidade de vulcanização muito rápida e alta densidade de ligações cruzadas, com

redução das ramificações estruturais. Por sua vez, o DCPD produz uma

vulcanização por enxofre muito lenta, pois sua reatividade com este elemento é

baixa, porém possui excelentes propriedades de cura com peróxidos, mas, em

ambos os casos, forma muitas ramificações na estrutura do polímero. Já o 1,4 HD

possui uma velocidade de vulcanização por enxofre intermediária aos outros dois

dienos e proporciona uma estrutura mais linear ao EPDM. Em todos os casos, a

vulcanização por peróxidos é possível. A Tabela 5 apresenta algumas diferenças

entre os dienos na obtenção da borracha EPDM por vulcanização por enxofre.

(BALDWIN e VER STRATE, 1972; GUL, 2006; CHODHA, 2009; GARBIM, 2011;

GUASTALA, 2013)

Tabela 5 – Algumas diferenças entre os dienos utilizados na obtenção do EPDM por vulcanização por enxofre.

Fonte: Allen, 1982 (editado).

42

O fato das insaturações introduzidas no polímero estarem localizadas em cadeias

laterais garante uma estabilidade estrutural elevada, além de resistência ao calor,

oxigênio e ozônio, já que, como a ligação dupla do dieno é preferencialmente

atacada, a cadeia principal do EPDM se mantém intacta. Além disso, o EPDM ainda

apresenta pequena absorção de umidade, excelente resistências a intempéries e

compostos químicos polares e pode ser incorporado com grandes quantidades de

reforços e plasticizantes. (BALDWIN e VER STRATE, 1972; CHANDA e ROY, 2006;

DIJKHUIS, 2008; GARBIM, 2011; CHOI e KIM, 2011; PEREJÓN et al, 2013)

As propriedades mecânicas do EPDM variam de acordo com a razão de etileno e

propileno no elastômero, sendo que, no mercado, são encontrados EPDMs com

proporção de etileno-propileno desde 40%/60% até 80%/20%, respectivamente.

EPDMs com teor de etileno menor que 60% são considerados amorfos e são de fácil

processamento, apresentando maior elasticidade, maior flexibilidade, melhor

resistência ao rasgo à quente, maior Tg e menor dureza. Maiores teores de etileno

levam a maior cristalinidade, que proporciona maior resistência do composto cru,

maior resistência à ruptura, maior módulo, maior deformação permanente à

compressão e melhor eficiência de vulcanização. A Figura 22 apresenta a influência

da cristalinidade, ou seja, do teor de etileno, em algumas propriedades do EPDM.

(BALDWIN e VER STRATE, 1972; BRYDSON, 1978; ALLEN, 1982; KOLE et al.,

1993; GUL, 2006; CHANDA e ROY, 2006; CHODHA, 2009; GARBIM, 2011;

PEREJÓN et al, 2013)

Figura 22 – Influência da cristalinidade nas propriedades mecânicas do EPDM.

Fonte: Garbim, 2011.

43

3.7. ESPECTROSCOPIA NO INFRAVERMELHO COM TRANSFORMADA DE

FOURIER (FT-IR)

A Espectroscopia no infravermelho com transformada de Fourier é uma versátil e

amplamente utilizada análise do tipo espectroscopia vibracional e é uma das poucas

técnicas que fornecem informações sobre as ligações químicas de um material, o

que é particularmente útil para análises não destrutivas de sólidos e filmes finos,

para os quais não existem muitas alternativas, e para líquidos e gases, geralmente

em conjunto com outras técnicas. (BRUNDLE et al., 1992; CROMPTON, 2006)

É possível identificar adequadamente borrachas cruas ou vulcanizadas por técnicas

espectroscópicas quando pirolisadas, ou seja, após serem submetidas à degradação

térmica, submetendo os produtos pirolisados líquidos à análise por FT-IR. Os

pirolisados líquidos são característicos para cada borracha e, portanto, comparando-

se o espectro obtido com espectros padrão, pode-se identificar o elastômero que foi

submetido à degradação. (GEDEON e NGYUEN, 1985; SANCHES et al., 2006;

SILVÉRIO et al., 2008)

A técnica se baseia na criação de interferência em uma radiação. Uma fonte emite

uma radiação contendo todos os comprimentos de onda do infravermelho (4000 a

400 cm-1) que é divida em duas partes. Um espelho móvel introduz uma variação de

fases contínua em uma das duas radiações resultantes. Quando as duas radiações

são recombinadas, a diferença de fases resulta em uma sequência de interferências

construtivas e destrutivas de várias intensidades, formando um interferograma. A

transformada de Fourier converte o interferograma, que está em função do tempo,

em um ponto no espectro do IR, que é construído em função da frequência. Leves e

contínuas variações no posicionamento do espelho móvel geram modificações na

diferença de fases e a aplicação da transformada de Fourier ao longo dessas

variações constrói o espectro completo do IR. (BRUNDLE et al., 1992;

SILVERSTEIN, 2005; CROMPTON, 2006)

Quando a radiação passa por uma amostra, as ligações químicas presentes nesta

absorve parte dos comprimentos de onda e os convertem em energia de vibração-

rotação molecular, que é quantizada. Essa excitação é característica para cada

44

ligação química e é específica para cada tipo de ligação e grupo de átomos

participantes, pois depende da massa e geometria dos átomos e da força das

ligações. Existem dois tipos de vibrações rítmicas de moléculas: de alongamento,

que se dá no eixo da ligação química; e de flexão, que é a variação de angulação

entre ligações e um átomo em comum ou entre um grupo de átomos sem movimento

relativo entre eles e o restante da molécula. Entretanto, somente as vibrações que

modificam ritmicamente o momento dipolar da molécula são observadas no espectro

do IR, devido à alternância do campo elétrico gerado pela vibração, que pareia a

vibração molecular com o campo elétrico oscilatório da radiação eletromagnética.

Dessa maneira, a aplicação da transformada de Fourier em uma radiação que

passou por uma amostra permite a identificação de quais faixas do espectro foram

absorvidas, podendo-se, então, identificar quais os tipos de ligação presentes na

amostra e, assim, obter informações sobre sua estrutura molecular, fornecendo uma

indicação do tipo de material que está sendo analisado. (BRUNDLE et al., 1992;

SILVERSTEIN, 2005; CROMPTON, 2006; GUASTALA, 2013)

Um espectrofotômetro de FT-IR possui em sua estrutura uma fonte de IR, um

modulador de interferência, uma câmara de amostra e um detector de infravermelho.

Sinais de interferência medidos no detector geralmente são amplificados e, então,

digitalizados. Um computador grava e processa os interferogramas, além de permitir

que os dados de espectros resultantes sejam manipulados. A Figura 23 apresenta

um esquema de um espectrofotômetro de FT-IR. Um espectrofotômetro de FT-IR

pode, ainda, conter outros acessórios que permitem realizar análises por outras

metodologias, como emissão e reflexão total atenuada (ATR), mas estes não serão

abordados neste trabalho. (BRUNDLE et al., 1992; SILVERSTEIN, 2005;

CROMPTON, 2006)

45

Figura 23 – Esquema de um espectrofotômetro de FT-IR.

Fonte: Silverstein, 2005 (editado).

3.8. MEDIDA DE DENSIDADE DE LIGAÇÕES CRUZADAS EM ELASTÔMEROS

– EQUAÇÃO DE FLORY-REHNER

Para atestar a qualidade das borrachas, principalmente em termos de

comportamento mecânico, é necessário analisar a densidade de ligações cruzadas

das mesmas. Um dos métodos presentes na literatura é o ensaio de inchamento de

polímero com aplicação da equação de Flory-Rehner, em que obtém-se a densidade

de ligações cruzadas através da determinação da massa molar numérica média

46

entre ligações cruzadas. (JIANG e HAMED, 1997; MARK et al, 2005;

CANEVAROLO, 2006)

Flory e Rehner desenvolveram o estudo inicial em inchamento de polímeros com

ligações cruzadas postulando que o grau de inchamento de um polímero era

governado pelas forças elásticas retrativas das cadeias poliméricas, pela

compatibilidade termodinâmica entre o polímero e o solvente e, quando aplicável,

pelas interações iônicas e eletrostáticas entre estes componentes. (FLORY, 1942;

FLORY e REHNER, 1943; OMIDIAN et al., 1994; PEPPAS, 1994; MARK et al., 2005;

TRELOAR, 2005; MAHOMED, 2008; CATES, 2010)

Essa é a chamada teoria de equilíbrio de inchamento, em que um polímero é capaz

de absorver um solvente até que os potenciais químicos do solvente na fase

polimérica e do solvente livre na solução sejam iguais. Em termos de pressão

osmótica de inchamento, que, partindo da diferenciação da energia livre de Gibbs

(ΔG), é igual à zero no equilíbrio, pode-se escrever a equação 3.1. (FLORY, 1942;

FLORY e REHNER, 1943; OMIDIAN et al., 1994; PEPPAS, 1994; MARK et al., 2005;

TRELOAR, 2005; MAHOMED, 2008; CATES, 2010)

(3.1)

Em que:

resposta elástica das cadeias poliméricas ao inchamento devido à presença

de ligações cruzadas;

tendência do polímero em se dissolver no solvente;

contribuição à pressão osmótica devido a diferenças de concentrações

iônicas entre o polímero e o solvente;

interações eletrostáticas de cargas nas cadeias poliméricas.

Como os polímeros aqui estudados não são iônicos e as interações eletrostáticas

são muito pequenas, os dois últimos termos da equação 3.1 não serão

considerados. É importante notar que essa equação assume que as contribuições

para a pressão osmótica de inchamento são independentes. (FLORY, 1942; FLORY

47

e REHNER, 1943; OMIDIAN et al., 1994; PEPPAS, 1994; MARK et al., 2005;

MAHOMED, 2008; CATES, 2010)

A contribuição elástica é determinada a partir da teoria estatística da elasticidade de

borracha, em que a energia livre elástica depende do número de cadeias poliméricas

na rede e do fator de expansão linear. Essa contribuição é entrópica em sua

natureza, pois o alongamento da matriz polimérica reduz o número de possíveis

conformações de cadeia. Dessa maneira, πelast pode ser representada pela equação

3.2. (FLORY, 1942; FLORY e REHNER, 1943; OMIDIAN et al., 1994; PEPPAS,

1994; MARK et al., 2005; MAHOMED, 2008; CATES, 2010)

(3.2)

Em que:

Constante universal dos gases;

Temperatura na escala Kelvin;

Massa molar numérica média entre ligações cruzadas;

Massa molar do polímero se não houvessem ligações cruzadas;

Densidade da borracha;

Fração molar do solvente;

Fração de volume da borracha na forma

inchada, determinada a partir do aumento de peso causado pelo inchamento,

densidade da borracha e densidade do solvente.

Já a contribuição da mistura polímero-solvente é determinada pelo calor da mistura

e por sua entropia. Utilizando relações termodinâmicas, a πmix é expressa pela

equação 3.3. (FLORY, 1942; FLORY e REHNER, 1943; OMIDIAN et al., 1994;

PEPPAS, 1994; MARK et al., 2005; MAHOMED, 2008; CATES, 2010)

48

(3.3)

Em que:

Parâmetro de interação polímero-solvente (ou parâmetro de Flory) que, segundo

Huggins (1943), é a medida da preferência de um molécula de ter outra molécula

idêntica como vizinha em comparação com uma molécula diferente. (FLORY, 1942;

FLORY e REHNER, 1943; CANEVAROLO, 2006)

Combinando as equações 3.2 e 3.3 na equação 3.1 e desconsiderando flutuações

na entropia e simplificando alguns termos (como Mn), tem-se a equação de Flory-

Rehner (equação 3.4), que pode ser utilizada para a determinação de densidade de

ligações cruzadas de polímeros submetidos a inchamento, principalmente com

solventes orgânicos. (FLORY, 1942; FLORY e REHNER, 1943; FLORY, 1950;

OMIDIAN et al., 1994; PEPPAS, 1994; MARK et al., 2005; CANEVAROLO, 2006;

MAHOMED, 2008; JIA et al., 2008; CATES, 2010)

(3.4)

49

4. METODOLOGIA

4.1. MATERIAL

Os materiais estudados no presente trabalho foram três amostras de correia

transportadora de alta temperatura utilizadas nas saídas de fornos de pelotização,

todas fornecidas pela mineradora Vale S.A. As correias serão denominadas A, B e

C, sendo que cada uma possui uma marca registrada distinta e que as correias B e

C são de um mesmo fornecedor. A Figura 24 apresenta uma das correias

estudadas.

Figura 24 – Correia estudada neste trabalho.

Fonte: Elaborado pelo autor.

Para atingir os objetivos deste estudo, devem ser analisadas tanto as carcaças,

quanto as coberturas das correias. Então, extraiu-se mecanicamente de cada correia

– com o auxílio de estilete, serra e alicate – amostras da cobertura superior e das

fibras das carcaças presentes na direção do movimento das correias (Figura 25). As

fibras presentes nessa direção possuem grande influência na resistência à tração da

correia. Essas amostras foram analisadas conforme descrito na sequência, sempre

partindo do pressuposto que as coberturas superiores seriam fabricadas em EPDM

e que as fibras deveriam ser fabricadas em Nylon, poliéster ou uma composição

desses dois, de acordo com informações dos fabricantes.

50

Figura 25 – Amostras de a) cobertura superior e b) fibras de carcaça.


4.2. CARACTERIZAÇÃO DAS FIBRAS

Para identificar a real composição das fibras componentes das carcaças das

correias A, B e C, as amostras de fibras foram submetidas a uma análise por

Espectroscopia no Infravermelho com Transformada de Fourier (FT-IR). Para que

elas pudessem ser analisadas, foram solubilizadas em Dimetilsulfóxido (DMSO). O

DMSO utilizado foi fabricado pela Vetec e, segundo o fabricante, com 99,9% de

pureza e temperatura de ebulição de 189 °C. A solubilização ocorreu durante o

aquecimento a temperaturas da ordem de 200 °C, alcançadas pela utilização de

uma chapa aquecedora.

Inicialmente, cada amostra de fibra foi colocada em um béquer e, então, foi

adicionado aproximadamente 20 mL de DMSO, o suficiente para mergulhar as fibras

no solvente. O béquer foi levado a uma chapa aquecida a 200 °C, onde as fibras

solubilizaram (Figura 26). A partir da solubilização das fibras, filtrou-se a solução

para outro béquer com filtro faixa preta, visando a retirada de impurezas, como

resquícios da borracha da cobertura. O segundo béquer foi levado à chapa

aquecida, também a 200 °C, e esperou-se a evaporação quase total do solvente,

para que o polímero ficasse bem concentrado na solução. Com a ajuda de um

51

micropipetador LABMATE SOFT Single Channel Pipette da HTL Lab Solutions

(Figura 27) a solução concentrada foi espalhada em uma pastilha de KBr e levada à

análise por FT-IR.

Figura 26 – Solubilização das fibras.


Figura 27 – Micropipetador utilizado para transferência da solução concentrada para a pastilha de KBr.


A análise foi realizada em um espectrofotômetro Perkin-Elmer Spectrum-BX FT-IR

Spectrometer (Figura 28) na faixa espectral do IR (4000 a 400 cm-1), com dezesseis

varreduras por análise e resolução de 4 cm-1. A utilização de pastilhas de KBr ocorre

pois este composto não interfere em análises de IR, já que não absorve energia

dentro deste espectro. Os espectros obtidos foram comparados com espectros

padrão, conforme norma ASTM D3677-10e1.

52

Figura 28 – Espectrofotômetro utilizado na análise por FT-IR.


4.3. CARACTERIZAÇÃO DAS COBERTURAS

4.3.1. Pirólise e Análise por FT-IR

As amostras dos elastômeros analisados foram cortadas das partes mais internas

das coberturas das três correias estudadas e foram submetidas à pirólise indireta,

com auxílio de bico de Bunsen e tubo de ensaio, visando identificar as borrachas.

Para cada correia, as amostras de borracha foram colocadas dentro do tubo de

ensaio e aquecidas pelo bico de Bunsen. À medida que a borracha degradava, um

produto oleoso era formado, que foi vertido em uma vidraria adequada. Com o

auxílio do micropipetador, gotas do óleo foram espalhadas em uma pastilha de KBr e

foram obtidos os espectros para cada amostra, de maneira semelhante à análise

das fibras. A pirólise de uma das borrachas pode ser vista na Figura 29.

53

Figura 29 – Pirólise da borracha.


4.3.2. Densidade de Ligações Cruzadas

Na equação de Flory-Rehner (equação 3.4) tem-se MC, que é a massa molar

numérica média entre ligações cruzadas. A densidade de ligações cruzadas é

dependente desse valor, dada por 1/2MC. Portanto, deve-se, inicialmente, encontrar

MC. Desse modo, pode-se isolar o termo MC na equação de Flory-Rehner, como

apresentado na equação 4.1.

(4.1)

O valor das variáveis foi obtido com o procedimento experimental. Para cada correia,

foram pesadas em uma balança analítica com quatro casas decimais de

54

sensibilidade (Figura 30) três amostras de cada borracha com aproximadamente

0,25 ± 0,05 g e transferidas para tubos de ensaio. Então, adicionou-se

aproximadamente 10 mL de n-heptano e cobriu-se cada tubo com papel alumínio

para evitar evaporação. Deixou-se o sistema em descanso por um dia para que o

inchamento atingisse o equilíbrio. (CANEVAROLO, 2006)

Para cada amostra, após o equilíbrio, retirou-se a borracha do solvente e enxugou-

se a superfície com papel absorvente. Rapidamente, colocou-se a amostra em uma

balança e acompanhou-se a redução de seu peso com o tempo, devido à

evaporação do solvente. Com aproximação de quatro casas decimais, tomou-se

nota do peso da borracha inchada a cada dez segundos de pesagem, por 160

segundos. Plotou-se, então, um gráfico peso x tempo, extrapolando-se as curvas

para t = 0, quando o valor do peso era o real da amostra inchada. Com essa

informação, pode-se calcular VB. (CANEVAROLO, 2006)

Figura 30 – Balança analítica.


O n-heptano, fabricado pela Vetec com no mínimo 95% de pureza, um

hidrocarboneto saturado da família dos alcanos, foi escolhido pois é um solvente do

EPDM. Sabe-se que sua massa molecular é de 100,21 g/mol e que sua densidade

vale 0,684 g/cm³. Com essas duas informações, pode-se calcular tanto VB, como V0.

Além disso, segundo a literatura, o parâmetro de Flory para o sistema EPDM/n-

heptano varia em torno de 0,4. (KNIBBE, 1968; JIANG e HAMED, 1997; HRNJAK-

MURGIC et al., 1997; BRANDRUP et al., 1999; GESTIS, 2014)

55

Desse modo, a única variável que precisou ser determinada foi ρB, a densidade da

borracha. Como as borrachas em geral, incluindo o EPDM, possuem várias grades,

podem conter diversos aditivos e apresentar diferentes graus de cristalinidade, então

também pode apresentar densidades distintas, apesar de serem do mesmo material.

Nesse caso, a determinação da densidade necessitou de uma técnica mais sensível

de determinação de massa e volume, portanto outro experimento foi realizado.

4.3.3. Densidade da Borracha

A determinação da densidade da borracha foi realizada por picnometria, uma técnica

precisa e sensível. O equipamento utilizado nessa técnica é denominado

picnômetro, um pequeno frasco de vidro construído cuidadosamente de forma que o

seu volume seja invariável. Ele possui uma abertura suficientemente larga e tampa

muito bem esmerilhada, provida de um orifício capilar longitudinal (Figura 31).

(CÉSAR et al., 2004; BRITO et al., 2011)

Figura 31 – Picnômetro.

Fonte: César et al, 2004.

Esse experimento foi realizado em duplicata para cada amostra elastomérica. A

calibração de cada picnômetro passou pelas seguintes etapas:

Preencheu-se um béquer de 250 mL com 150 mL de água destilada;

Esperou-se o equilíbrio de temperatura da água e do ambiente;

56

Aferiu-se a temperatura com um termômetro;

Pesou-se o picnômetro vazio e seco;

Completou-se o volume do picnômetro com água destilada;

Tampou-se cautelosamente o picnômetro para remoção do excesso de água

sem formação de bolhas;

Colocou-se o picnômetro dentro do béquer com água destilada e aguardou-se

15 minutos;

Aferiu-se a temperatura da água no béquer com um termômetro e

determinou-se a densidade da água destilada de acordo com a Tabela 6;

Secou-se o a região externa do picnômetro;

Pesou-se o picnômetro cheio de água destilada três vezes, retirando o

picnômetro da balança analítica a cada pesagem.

Tabela 6 – Densidade absoluta da água.

Fonte: César et al, 2004.

Com a diferença de massa entre o picnômetro vazio e cheio, determina-se a massa

de água contida em cada picnômetro. Tendo os dados de massa da água e

densidade da água, pode-se calcular a capacidade volumétrica dos picnômetros.


57

A utilização de cada um dos picnômetros para determinação da densidade das

amostras passou pelas seguintes etapas:

Lavou-se o picnômetro com álcool e esperou-se sua secagem;

Pesou-se o picnômetro vazio e seco;

Adicionaram-se pedaços da borracha com massa total de aproximadamente 1

g no picnômetro e pesou-se o conjunto;

Adicionou-se água destilada até a metade do volume do picnômetro;

Colocou-se o picnômetro dentro de um béquer com água fervendo, para

eliminação de bolhas em volta das amostras;

Colocou-se o picnômetro em um béquer com água à temperatura ambiente

por 10 minutos, para equilíbrio da temperatura, trocando-se a água de 2 em 2

minutos;

Preencheu-se cautelosamente o resto do volume do picnômetro, para evitar

formação de bolhas;

Tampou-se cautelosamente o picnômetro para remoção do excesso de água

sem formação de bolhas;

Secou-se o a região externa do picnômetro;

Pesou-se o picnômetro com amostra e água destilada três vezes, retirando o

picnômetro da balança analítica a cada pesagem.

A diferença entre a massa do picnômetro vazio e do picnômetro com a amostra

determina a massa da amostra. Já a diferença entre a massa do picnômetro com

amostra e água destilada e do picnômetro com amostra determina a massa da água

destilada. O volume da água é então determinado pela relação entra a massa da

água e a densidade da água, obtida na calibração do picnômetro. A capacidade

volumétrica do picnômetro, informação obtida em sua calibração, subtraída do

volume da água, determina o volume da amostra de borracha. Finalmente, a

densidade da borracha pode ser calculada fazendo-se a razão da massa da amostra

de borracha com o seu volume. A densidade considerada para cada borracha de

cada correia foi a média das densidades obtidas para as duas amostras ensaiadas.


58

4.4. DESEMPENHO EM SERVIÇO

A caracterização dos componentes das correias possibilita conhecer os materiais

utilizados na fabricação das mesmas. Mas como os diferentes materiais identificados

impactam no desempenho desses ativos em serviço? Para realizar essa análise, foi

recorrida à literatura de Guastala (2013), que também é a base deste trabalho, pois

ela contém resultados de ensaios de envelhecimento térmico para as mesmas

correias aqui estudadas.

Esses ensaios geraram como resultado curvas de %Dano em função de tempo e

temperatura para cada correia. Segundo Guastala (2013), a %Dano é a perda de

resistência à tração da amostra ensaiada em relação à amostra virgem. As curvas

para as correias A, B e C são apresentadas nas figuras 32, 33 e 34.

Figura 32 – Curvas de dano em função de tempo e temperatura de envelhecimento acelerado para a correia A.

Fonte: Guastala, 2013.

59

Figura 33 – Curvas de dano em função de tempo e temperatura de envelhecimento acelerado para a correia B.


Figura 34 – Curvas de dano em função de tempo e temperatura de envelhecimento acelerado para a correia C.


Como o dano causado às correias pela degradação térmica é cumulativo, já que, na

degradação polimérica, uma vez que se rompe uma ligação ela não se regenera, e

levando em consideração que as temperaturas de trabalho não são mantidas em

constância, como no caso dos ensaios de envelhecimento térmico, foi proposto que,

60

para que as exponenciais obtidas experimentalmente por Guastala (2013) fossem

facilmente aplicadas a dados reais, elas deveriam ser aproximadas a retas,

aplicando-se algumas modificações nas estruturas dos gráficos. Isso porque, dessa

maneira, a taxa de acúmulo de dano, ou seja, o dano causado por certa temperatura

somado ao dano causado por uma temperatura em um instante anterior, tanto em

tempos de exposição menores ou maiores, seria a mesma. Nas exponenciais, à

tempos menores as taxas de dano são menores, enquanto que à tempos maiores as

taxas aumentam bastante. Aproximar as exponenciais a retas fariam com que a

inclinação da reta seja uma espécie de média de taxa de acúmulo de dano, utilizada

independente do tempo de exposição.

A partir das equações de reta encontradas, foram aplicados dados de temperatura

de pelotas recém-saídas do forno de pelotização fornecidos pela Vale, e que

também podem ser encontrados em Guastala (2013), para comparar, em um mesmo

intervalo de tempo, como o desgaste térmico danifica os três tipos de correia. Essa

comparação foi baseada nos resultados das caracterizações e pôde validar se o

ajuste das equações foi adequado.

61

5. RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1. CARACTERIZAÇÃO DAS FIBRAS

5.1.1. Caracterização das Fibras da Correia A

As fibras da correia A, após analisadas por FT-IR, geraram o espectro apresentado

na Figura 35.

Figura 35 – Espectro de FT-IR das fibras da correia A.


Analisando o espectro obtido, confirma-se que trata-se de um poliéster. Isso fica

evidente devido, principalmente, à presença dos picos devido a excitações nas

regiões de número de onda de valor 3400 cm-1 e 2900 cm-1 (ligação C-H), 1700 cm-1

62

(ligação C=O), 1650 cm-1 (ligações C=C no anel) e 1260 cm-1 (ligações O-C=O).

(LIANG e KRIMM, 1959; SILVERSTEIN, 2005)

Comparando-se o espectro obtido pela análise da amostra da correia A com o

espectro de um PET da literatura (Figura 36), observam-se os mesmos picos

característicos, o que atesta sua fabricação em PET. (FORENSIC SCIENCE

SERVICES, 2014; CHEMANALYTICAL, 2014)

Figura 36 – Espectro de FT-IR do PET.

Fonte: Forensic Science Services, 2014.

63

5.1.2. Caracterização das Fibras da Correia B

A Figura 37 apresenta o espectro obtido pela análise por FT-IR das fibras da correia

B.

Figura 37 – Espectro de FT-IR das fibras da correia B.


O espectro obtido apresenta picos nas regiões 3300 cm-1 (ligação N-H), 2900 cm-1

(ligação C-H), 1630 cm-1 (ligação C=O), 1530 cm-1 (ligações O=C-N-H), 1470 cm-1 e

1415 cm-1 (ligação C-N) e 690 cm-1 (ligação N-H). Esses picos evidenciam a

presença de uma poliamida. (SILVERSTEIN, 2005)

Quando esse espectro é comparado a um espectro de Nylon 6,6 obtido na literatura

(Figura 38), percebe-se a semelhança entre ambos, o que atesta a fabricação das

fibras da correia B em Nylon 6,6.

64

Figura 38 – Espectro de FT-IR do Nylon 6,6.

Fonte: Tera Chem, 2014 (editado).

5.1.3. Caracterização das Fibras da Correia C

O espectro obtido pela análise por FT-IR das fibras da correia C é apresentado na

Figura 39.

65

Figura 39 – Espectro de FT-IR das fibras da correia C.


Visivelmente, o espectro da análise das fibras da correia C é muito semelhante ao

espectro da análise das fibras da correia B, contendo os mesmo picos de destaque,

que são nas regiões 3300 cm-1 (ligação N-H), 2900 cm-1 (ligação C-H), 1630 cm-1

(ligação C=O), 1530 cm-1 (ligações O=C-N-H), 1470 cm-1 e 1415 cm-1 (ligação C-N) e

690 cm-1 (ligação N-H). (SILVERSTEIN, 2005)

Dessa maneira, fazendo-se uma análise semelhante à realizada para as fibras da

correia B, pode-se afirmar que as fibras da correia C são fabricadas em Nylon 6,6.

A confirmação de que as fibras são fabricadas em PET e Nylon 6,6 estão de acordo

com as informações dos fabricantes. As fibras de PET e Nylon 6,6 na direção do

movimento das correias proporcionam a estas uma alta resistência à tração aliada à

boa resistência à abrasão e à fadiga. Entretanto, o Nylon 6,6, devido, principalmente,

à sua absorção de umidade, apresenta baixa estabilidade dimensional, além de alto

alongamento, o que pode prejudicar a correia. O PET, por sua vez, é exatamente o

contrário, apresentando alta estabilidade dimensional e baixo alongamento,

66

essencial para as fibras no sentido de movimento das correias. Se utilizado no

sentido transversal ao movimento das correias, o Nylon 6,6 apresenta um ótimo

desempenho, devido à sua resistência ao impacto.

5.2. PIRÓLISE E ANÁLISE POR FT-IR DAS COBERTURAS

Os produtos pirolisados líquidos das coberturas das correias foram submetidos a

análises por FT-IR, gerando espectros bastante semelhantes, conforme apresentado

nas Figuras 40, 41 e 42.

Figura 40 – Espectro de FT-IR do pirolisado líquido da cobertura da correia A.


67

Figura 41 – Espectro de FT-IR do pirolisado líquido da cobertura da correia B.


Figura 42 – Espectro de FT-IR do pirolisado líquido da cobertura da correia C.


68

Segundo os fornecedores, tais coberturas devem ser fornecidas em borracha EPDM.

Choi e Kim (2011) e Jia et al. (2008) mostram que a maioria dos produtos da pirólise

do EPDM são alcanos e alquenos, alguns deles apresentados na Tabela 7.

Tabela 7 – Produtos mais comuns da pirólise do EPDM.

Fonte: Jia et al., 2008 (editado).

Segundo Silverstein (2005), a presença de alcanos geram picos devido a excitações

das ligações nas regiões próximas de 3000 cm-1 a 2800 cm-1 (CH3, CH2 e CH),

1460 cm-1 (CH), 1450 cm-1 (CH2), 1380 cm-1 (CH3) e 720 cm-1 (CH2 e CH3). Já os

alquenos, adicionalmente, promovem picos em 1700 cm-1 a 1640 cm-1 (ligação C=C)

e em 900 cm-1 (CH em que o C faz parte da insaturação). Ramificações promovem

picos entre 1000 cm-1 e 800 cm-1.

De acordo com Chodha (2009), com a análise da intensidade desses picos pode-se

chegar a uma relação entre a quantidade de etileno e propileno no EPDM, mas isto

não será contemplado neste trabalho. Além da influência desses produtos, picos

menos expressivos aparecem entre 1300 cm-1 e 1000 cm-1 que sinalizam a presença

de vulcanização no EPDM.

Analisando os espectros obtidos, percebe-se que eles possuem os picos

característicos dos pirolisados líquidos de EPDM e de vulcanização do EPDM, o que

atesta que as coberturas das três correias estudadas são produzidas na referida

borracha.

69

5.3. PICNOMETRIA

Como primeiro passo, a calibração gerou a Tabela 8, em que pôde-se identificar a

capacidade volumétrica de cada um dos dois picnômetros utilizados. O picnômetro 1

possui volume próximo a 63 cm³, enquanto que o picnômetro 2, próximo a 60 cm³.

Tabela 8 – Calibração dos picnômetros.


Com a informação do volume dos picnômetros, foi possível calcular a densidade das

borrachas provenientes das coberturas das correias A, B e C. A densidade da

borracha da correia A foi de 1,207 g/cm³, enquanto que a densidade da borracha da

correia B foi de 1,113 g/cm³ e a da correia C de 1,044 g/cm³. Os resultados para

cada correia encontram-se nas tabelas 9, 10 e 11. Esses valores estão dentro da

faixa que muitos fabricantes citam, geralmente entre 1 e 1,4 g/cm³. (SEMPERFLEX,

2014; WESTERN RUBBER & SUPPLY, INC., 2014; FREUDENBERG, 2014)

Tabela 9 – Determinação da densidade da borracha proveniente da cobertura da correia A.


70

Tabela 10 – Determinação da densidade da borracha proveniente da cobertura da correia B.


Tabela 11 – Determinação da densidade da borracha proveniente da cobertura da correia C.


5.4. DETERMINAÇÃO DA DENSIDADE DE LIGAÇÕES CRUZADAS

Após o equilíbrio do inchamento das borrachas no n-heptano, coletou-se os dados

de perda de massa da borracha inchada por evaporação de solvente. Com isso,

pôde-se plotar os gráficos de massa por tempo para cada correia, com o objetivo de

determinar o peso da amostra de borracha totalmente inchada. Os gráficos para

cada correia são apresentados nas figuras 43, 44 e 45.

71

Figura 43 – Gráfico massa por tempo da evaporação do solvente da amostra de borracha inchada da correia A.


72

Figura 44 – Gráfico massa por tempo da evaporação do solvente da amostra de borracha inchada da correia B.


73

Figura 45 – Gráfico massa por tempo da evaporação do solvente da amostra de borracha inchada da correia C.


74

A determinação dos pesos de cada amostra de borracha totalmente inchada e os

valores de densidade das borrachas obtidos pela picnometria possibilitaram a

aplicação da equação de Flory-Rehner para cada amostra. Com isso pôde-se

determinar a massa molecular numérica média entre ligações cruzadas (MC) e,

então, a densidade de ligações cruzadas (1/2MC). A Tabela 12 apresenta uma visão

geral dos dados e resultados obtidos nesta seção do trabalho.

Tabela 12 – Dados e resultados da determinação da densidade de ligações cruzadas das borrachas provenientes das coberturas das correias A, B e C.


A amostra de borracha da correia A apresentou uma média de densidade de

ligações cruzadas de 1,808x10-4, enquanto que a amostra de borracha da correia B

de 4,563x10-5 e da correia C, de 3,864x10-5.

Esses valores bastante superiores da correia A em relação às correias B

(aproximadamente 4 vezes maior) e C (aproximadamente 5 vezes maior) significam

que a cobertura da correia A é certamente mais dura, rígida e elástica quando

comparada às outras duas. Além disso, esses valores também dão indícios de que a

correia A possui uma resistência inicial ao aporte térmico superior.

75

Levando em consideração esses resultados, analisando os espectros obtidos para

os pirolisados líquidos do EPDM – em que os espectros de B e C são mais

parecidos do que o espectro A – e sabendo que as correias B e C são produzidas

por um mesmo fabricante, infere-se que o processo de fabricação das borrachas de

B e C é muito semelhante e, por isso, os resultados obtidos para ambos são

parecidos, quando comparados com os resultados e o processo de fabricação da

borracha de A.

5.5. DESEMPENHO EM SERVIÇO

A verificação de como os diferentes materiais componentes das correias interferem

em seu desempenho durante uso passa pela aplicação de dados reais de

temperatura de processo em equações que relacionam a temperatura com o

desgaste da correia. Essas equações, determinadas por Guastala (2013), são

exponenciais isotérmicas que, conforme já descrito, precisam passar por ajustes

para que a aplicação desses dados seja válida.

Inicialmente, modificaram-se os dados que geram os gráficos das figuras 32, 33 e

34. O eixo das abscissas, originalmente referindo-se ao tempo em horas, foi

modificado para apresentar o logaritmo do tempo em minutos. Já o eixo das

ordenadas foi modificado de %Dano para logaritmo da %Dano. Para cada

temperatura adicionou-se, ainda, um ponto próximo ao zero do gráfico. Traçou-se,

então, uma regressão linear dos pontos obtidos para cada temperatura de cada

gráfico, obtendo-se, assim, equações que representam a taxa de acúmulo de dano

para as correias nas determinadas temperaturas. Os gráficos obtidos dessa maneira

são apresentados nas figuras 46, 47 e 48.

76

Figura 46 – Gráfico do log %Dano com regressão linear para a correia A.


77

Figura 47 – Gráfico do log %Dano com regressão linear para a correia B.


78

Figura 48 – Gráfico do log %Dano com regressão linear para a correia C.

Fonte: Elaborado pelo autor

79

É importante lembrar que, segundo Guastala (2013), as correias B e C, a

temperaturas mais baixas e tempos de exposição menores apresentam uma %Dano

negativa, ou seja, um ganho na resistência mecânica. Isso, provavelmente, se deve

a uma sequência de vulcanização, com formação de novas ligações cruzadas antes

da degradação do polímero. Possivelmente, o fato da densidade de ligações

cruzadas das borrachas das coberturas dessas correias apresentarem valores

inferiores quando comparados, por exemplo, à correia A é devido ao seu processo

de fabricação, fazendo com que, durante o uso, as correias possam melhorar sua

resistência e suportar mais o trabalho exercido sobre elas. Esse comportamento se

reflete nos gráficos nos quais foram realizadas as regressões lineares. Outro fator

pode ser um maior teor de etileno em relação ao propileno na borracha, pois,

segundo De Paoli (2009), a degradação de cadeias semelhantes ao polietileno

ocorre por abstração de hidrogênio, o que pode gerar ligações cruzadas antes da

cisão de cadeias, em mecanismo semelhante à vulcanização por peróxidos por

combinação de radicais, enquanto que cadeias semelhantes ao polipropileno sofrem

degradação diretamente por cisão de cadeias.

Os dados de processo utilizados são de temperatura das pelotas recém-saídas de

um forno de pelotização da Vale S.A. As medições consideradas neste estudo

ocorreram no período entre 01/11/2010 e 15/11/2010 e foram tomadas de 30 em 30

segundos, em um total de 20768 minutos e 41536 medições. As temperaturas

variam bastante e um histograma com valores típicos de temperatura na época das

medições é apresentado na Figura 49.

80

Figura 49 – Histograma de temperaturas de pelotas recém-saídas de um forno de pelotização no período entre 20/10/2010 e 16/11/2010.


Como as temperaturas das medições dizem respeito às pelotas e não à correia, os

picos de temperatura das pelotas foram associados aos picos de temperatura

admitidos para as correias de acordo com os fabricantes. Sendo assim, as maiores

temperaturas registradas para as pelotas, 500 °C, foram admitidas como 212,5 °C

(200+/-12,5 °C) nas correias. Dessa maneira, um fator de 0,425 foi aplicado a todas

as temperaturas das medições.

Com essas considerações, verificou-se que em 79,6% do tempo de exposição, as

equações que regem o dano nas correias são aquelas que dizem respeito a

temperaturas da ordem de 175 °C. Os picos da ordem de 200 ocorreram em 0,3%

do tempo. Em 20,1% do tempo a temperatura encontrou-se abaixo dos 75 °C e não

foi considerada degradação.

Aplicando essas porcentagens no total de tempo em que ocorreram as medições e

utilizando esses resultados nas equações para cada correia e convertendo os

logaritmos, verificou-se que, em 15 dias, com essas temperaturas, a correia A teria

uma %Dano de 255,5%, a correia B, de 2,5% e a correia C de 7,2%.

Claramente, pelo resultado da correia A, o método de regressão linear utilizando

logaritmos não foi satisfatório como modelo de cálculo da %Dano das correias. Um

dos motivos é a baixa quantidade de dados para construção das retas,

81

principalmente no caso de temperaturas mais baixas e tempos de exposição

menores, vide o baixo R² de suas regressões lineares (figuras 46, 47, 48). Outro

motivo seria a utilização de dados de temperatura das pelotas, e não da superfície

da correia.

Entretanto, qualitativamente, este modelo também comprova a superioridade das

correias B e C em relação à correia A. Quando comparados os coeficientes

angulares das retas, verifica-se que a taxa na qual a degradação ocorre na correia A

é maior do que nas outras duas correias. Além disso, o comportamento semelhante

das correias B e C, de mesmo fabricante, se mantém.

82

6. CONCLUSÕES

Ao final deste trabalho, percebe-se que os objetivos propostos foram parcialmente

atingidos. A realização de análises por espectroscopia no infravermelho com

transformada de Fourier foi positiva, no sentido que conseguiram identificar todas as

amostras de fibras e borrachas. Já a avaliação do desempenho em serviço das

correias, comparativamente, foi conclusiva, mas a técnica de aproximação de

exponenciais a retas não foi fiel ao que se esperava apresentar.

Para a correia A, identificou-se que suas fibras são produzidas em PET, enquanto

que as fibras das correias B e C são produzidas em Nylon 6,6. Em termos de

resistência ao aporte térmico, as fibras não são determinantes, mas são importantes

no que diz respeito à resistência mecânica da correia, principalmente porque as

fibras retiradas estavam dispostas no sentido de movimento da correia.

Fibras de Nylon 6,6 apresentam alta resistência à tração, com boa resistência à

fadiga e ao impacto. Entretanto, apresentam grande alongamento e baixa

estabilidade dimensional. Já as fibras de PET também apresentam alta resistência à

tração e fadiga, porém possuem baixo alongamento e grande estabilidade

dimensional. Essas características fazem com que as fibras de PET sejam mais

indicadas para a direção de movimento da correia, onde as forças trativas são fortes

atuadoras, o que exige que a correia mantenha sua estrutura firme para suportar as

condições de trabalho.

No caso da análise por FT-IR das borrachas, todas as amostras de cobertura das

três correias estudadas foram identificadas como sendo fabricadas em EPDM, como

esperado. A diferença entre as três se mostrou na determinação da densidade de

ligações cruzadas das borrachas, em que a borracha da correia A apresentou valor

aproximadamente 4 vezes maior do que a da correia B e aproximadamente 5 vezes

maior do que a da correia C. Esses resultados indicaram uma maior dureza, rigidez,

elasticidade e resistência ao aporte térmico da borracha da correia A em relação às

outras duas.

Entretanto, na consulta à literatura em Guastala (2013) e na análise do desempenho

em serviço, verificou-se que os valores inferiores de densidade de ligações cruzadas

83

das borrachas das correias B e C são provenientes do processo de fabricação, pois

a temperaturas baixas e baixos tempos de exposição, essas borrachas

provavelmente sofrem uma vulcanização adicional, gerando mais ligações cruzadas

e, portanto, aumentando sua resistência mecânica. Outra possibilidade é um maior

teor de etileno em relação ao propileno nessas borrachas, o que leva à formação de

ligações cruzadas antes da cisão de cadeias durante a degradação. Dessa maneira,

enquanto a degradação da correia A começa no instante em que sofre influência da

temperatura, as correias B e C ainda passam por um período de fortalecimento de

sua estrutura, antes de sua degradação começar.

Apesar de ter sido importante qualitativamente na análise do comportamento de

criação de novas ligações cruzadas durante o uso pelas correias B e C, a análise do

desempenho em serviço das correias pela regressão linear do logaritmo da %Dano

não foi satisfatória quantitativamente, visto o resultado irreal para a correia A. Isso

ocorreu pois não foi levada em conta a questão cinética da degradação polimérica,

em que a tempos baixos de exposição a taxa de degradação é muito baixa e, à

medida que o tempo aumenta, esta taxa aumenta cada vez mais. A utilização de

uma média de acúmulo e dano não conseguiu representar essa variação da taxa de

dano fielmente. Além disso, a utilização de temperaturas das pelotas não representa

fielmente as temperaturas às quais as superfícies das correias estão sujeitas

durante o uso.

84

7. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

O trabalho aqui apresentado é só um passo para alcançar a previsibilidade de vida

útil de correias transportadoras de alta temperatura. Outros trabalhos podem tomar

como enfoque:

a influência dos teores dos monômeros do EPDM e do tipo de dieno utilizado

em sua produção nas propriedades das borrachas das coberturas;

a influência de como é construída a carcaça da correia em suas propriedades

mecânicas;

a transferência de calor entre a camada de pelotas recém-saídas do forno de

pelotização e a superfície da correia, para identificar quais são as

temperaturas às quais as correias realmente estão sujeitas, incluindo as

variáveis climáticas, como umidade relativa do ar e ventos;

e a análise da cinética de degradação térmica do EPDM, para que seja

elaborado um modelo de cálculo de perda de resistência mecânica em função

da temperatura e tempo de exposição.

85

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