10 ERRORES QUE NO DEBE COMETER EN SU PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO BASADO EN EL ANÁLISIS...

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10 ERRORES QUE NO DEBE COMETER EN SU PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO BASADO EN EL ANÁLISIS PERIODICO DE VIBRACIONES

Ing. Oscar Jiménez Yenny

Director General

Mantenimiento Predictivo Computarizado S.A. de C.V. Av. Revolución 710-B Col. Jardines del Contry

Monterrey, Nuevo León, México 64860 (81) 83573488

Resumen El programa de mantenimiento predictivo basado en el Análisis Periódico de Vibraciones es una de las técnicas más recurridas en el ramo industrial para asegurar la confiabilidad de la maquinaria rotativa. Es por ende muy importante que se planee adecuadamente su implementación y seguimiento, así como la definición de los roles de responsabilidad de los integrantes de dicho programa. Esta ponencia presenta de manera clara y concisa aquellos 10 errores más comunes que en nuestra experiencia han cometido algunas empresas que no han obtenido todo el beneficio de su programa de análisis de vibraciones. Más que recalcar en los errores cometidos, se presentarán las áreas de oportunidad que existen al implementar y operar adecuadamente este tipo de programa, logrando un mayor entendimiento entre los varios departamentos involucrados con la maquinaria: producción, planeación de mantenimiento y mantenimiento preventivo. Dado que la maquinaria es el alma de la producción de las plantas industriales, es de vital importancia tener controlado su comportamiento en cuanto al movimiento se refiere, por lo que esta ponencia será de gran valor para el asistente debido a que podrá revisar si la implementación que ha efectuado es la correcta o requiere efectuar ajustes para mejorar su operación. Así mismo, para aquellas empresas que iniciarán con su programa, tendrán una guía comprensible para el establecimiento correcto del mismo, evitando futuras frustraciones y aborto del sistema. Actualmente, alrededor del 15% de las empresas que inician con un programa de análisis de vibraciones lo abortan, y es común denominador en ellas el haber incurrido en alguno o en varios de los errores que se mencionarán en el presente artículo. _____________________________________________________________________________________________


Introducción Para poder enlistar los “10 errores que no debe cometer en su programa de mantenimiento predictivo basado en el análisis periódico de vibraciones” es necesario dividirlos de la siguiente manera: aquellos que se cometen en lo que al programa se refiere y los que al recurso humano conciernen: El programa...

Un programa de monitoreo de mantenimiento predictivo basado en el análisis de vibraciones debe contener los siguientes elementos indispensables para su correcta operación:

1. Definición del alcance del programa 2. Instrumentación y equipo de cómputo adecuados. 3. Establecimiento de programas de monitoreo 4. Definición clara de estándares de medición y alarmas 5. Definición clara de estándares de aceptación de maquinaria reparada y de maquinaria nueva 6. Reportes de condiciones de la maquinaria 7. Indicadores de desempeño como unidad de negocio

El recurso humano...

Debido a la necesidad intrínseca de interpretar la información colectada y la forma en que se colecta, el recurso humano es el ingrediente más importante dentro de un programa de mantenimiento predictivo basado en el análisis de vibraciones, por lo que es de suma importancia tomar en cuenta:

8. La selección del personal analista 9. La capacitación y certificación del personal analista 10. La correcta valoración del puesto

Esta lista no contiene todos los elementos que un programa debe tener, sin embargo los consideramos los más importantes para el buen desempeño del mismo. A continuación se presenta una descripción de los errores más comúnmente cometidos en cada uno de ellos y algunas sugerencias para su corrección, ya sea en un programa ya implementado o como una guía para aquellas empresas que están próximas a iniciar un programa.


1. Alcance del Programa El error consiste en una falta de definición precisa del alcance del programa, si es que existe del todo un alcance definido. En muchas ocasiones se mencionan los siguientes términos: “vamos a incluir todo el equipo de la planta”; lo anterior es viable siempre y cuando se haya efectuado un análisis a detalle de cada sistema de la planta y de los equipos que integran cada sistema. De inicio se recomienda solamente incluir los equipos rotativos más relevantes de cada sistema, entendiendo por relevancia los más críticos en cuanto a disponibilidad se refiere, o en cuanto a seguridad o costo de reparación atañe. Las frecuencias entre monitoreos dependen en gran medida de la criticidad de cada uno de los equipos a incluir en el programa, utilizando como un lineamiento general que aquellos equipos que giran a 3600 rpm sean monitoreados mensualmente; el resto de los equipos deberá ser monitoreado dependiendo de si tienen o no un equipo de respaldo. En líneas de producción continuas es común que todos los equipos se monitoreen cada mes, mientras que equipo auxiliar como el caso de las unidades hidráulicas se verifican cada dos meses. En esta definición de frecuencias es clave la participación del proveedor de su instrumento o contratar servicios de consultoría con empresas dedicadas al mantenimiento predictivo. El total de equipos mensuales a monitorear se obtendrá de la mezcla de frecuencias de monitoreo de los diversos equipos de la planta. La capacidad de un analista para colectar datos, analizar la información, generar reportes y darle seguimiento a aquellos equipos que requieran remonitoreo debido a reparaciones efectuadas es de un promedio de 360 puntos de medición diarios, esto es, alrededor de 30 equipos por día de turnos de 8 horas. Si tomamos en cuenta que el personal labora de lunes a viernes, el total mensual de equipos a incluir en el programa es de 600 aproximadamente, siempre y cuando no existan distancias considerables entre las diversas áreas de la planta, equipo de muy baja velocidad de giro o de difícil acceso. Es un error común que las empresas deseen que un analista inspeccione una cantidad mayor de equipo, en casos extremos cantidades arriba del millar, lo cual genera retrasos en los reportes, diagnósticos erróneos y una falta de seguimiento adecuado a los problemas encontrados, teniendo como resultado final en el peor de los casos que el analista renuncie a su puesto o busque la promoción a otra área dentro de las labores de mantenimiento.


Es debido a lo mencionado anteriormente que es muy importante definir claramente el alcance del proyecto:

• Cantidad de equipos a monitorear mensualmente

• Fijar como cuota máxima 600 equipos por analista, o el equivalente a 7,200 puntos de análisis mensuales

• Si la cantidad de equipos es menor 200 mensuales pensar en la posibilidad de tercerización hacia una empresa dedicada a este ramo

2. Instrumentación y equipo de cómputo

El error más común cuando se adquiere instrumentación y software para un programa de análisis de vibraciones es no considerar los aspectos técnicos mínimos requeridos para el correcto análisis de los diversos tipos de equipos rotativos con los que cuenta la planta: motores, cajas de engranes, compresores, equipos de baja velocidad de giro, entre otros. Se deberá actuar con cautela al momento de evaluar los varios instrumentos disponibles en el mercado ya que cada uno de ellos cuenta con sus ventajas y con sus debilidades. Ha ocurrido que algunas empresas adquieren instrumentación muy limitada para poder llevar a profundidad sus análisis y cuando requieren de una certidumbre en el diagnóstico tienen que recurrir a proveedores externos para lograr un análisis preciso de la situación. Cada proveedor deberá ser evaluado con respecto a las siguiente características:

• Capacidades en rangos de frecuencia del analizador / colector de datos

• Líneas de resolución máximas del analizador

• Capacidad de monitoreo en tiempo real

• Capacidad de obtención de fase

• Capacidad de memoria del colector, esto es importante ya que de esto depende la capacidad de equipos a colectar por cada ruta

• Capacidad de alertar en campo cuando un equipo se sale de sus condiciones normales de operación

• Servicio de reparación rápido o préstamo de un analizador cuando se dañe el propio

• Capacidad de actualización del software del analizador

• Vigencia de la electrónica interna del analizador

• Entre otros...


Adicionalmente, otro de los errores que se cometen es al escoger el equipo de cómputo. En la mayoría de las veces se considera que el personal de mantenimiento no requiere equipos de cómputo de punta, sin embargo los programas de mantenimiento predictivo actuales demandan mayor cantidad de memoria y rapidez de procesadores. Generalmente se suministran computadoras limitadas para los departamentos de mantenimiento, obteniendo así como resultado lentitud en los resultados esperados. Es por eso recomendable que su proveedor del sistema de mantenimiento predictivo les asesore para adquirir la computadora idónea para operar por lo menos en un lapso de 3 años. Otro error dentro de este rubro de la instrumentación que generalmente se presenta es la falta de seguimiento a los programas de calibración de los mismos, siendo sugerido en la mayoría de los proveedores que se efectúe cada año. Algunas empresas han optado por no calibrar anualmente sus instrumentos. El riesgo inminente es la precisión de las lecturas adquiridas; es importante recordar que de las lecturas se toman decisiones trascendentales para el correcto funcionamiento de la maquinaria. También con el software sucede lo mismo. Si el proveedor efectúa mejoras al software periódicamente, es necesario contar con pólizas de actualización para recibir las versiones recientes. Recordemos que los sistemas operativos de Windows han cambiado con el tiempo, por lo cual sus proveedores de software tienen que acoplarse a dichos cambios. En ambos casos es de suma importancia tener actualizados sus sistemas y debidamente certificados en el caso de que el programa se encuentre documentado dentro de una norma ISO, por ejemplo ISO 9000, QS9000. 3. Programas de Monitoreo Un error común en la mayoría de las empresas es la falta de un programa formal establecido para el monitoreo de los equipos. En ocasiones existen dichos programas pero no se les da el seguimiento adecuado, esto es, no se registra en el mismo el trabajo efectuado en cada uno de los equipos monitoreados, o en su defecto del conjunto de equipos que se verificaron.


Algunas empresas cuentan con gran potencial de control de actividades como es el caso de sistemas computarizados de administración de mantenimiento, conocidos como CMMS por sus siglas en inglés, y no los utilizan para la programación de sus actividades de verificación de maquinaria. Es importante aprovechar al máximo el potencial de estos sistemas para la generación de órdenes de trabajo de toma de datos, cerrarlas una vez que se haya efectuado la verificación y poder generar órdenes de trabajo correctivas explicando las acciones a llevar a cabo para la eliminación del problema. Es común que en algunos casos sea necesario acortar los períodos de verificación de ciertos equipos que presentan anormalidades y que sean candidatos a un mayor seguimiento. Sin embargo, este nuevo período de verificación no queda asentado en el programa maestro de monitoreo, con el consecuente olvido en la toma de datos, poniendo de esta manera en riesgo la integridad de la maquinaria. El programa deberá estar diseñado de tal forma que se incluyan estas eventualidades. El programa maestro es normalmente solo del conocimiento del analista, lo cual es un error. Este programa, por ser de gran trascendencia para la maquinaria, deberá ser conocido por el personal de operaciones de la planta y por el personal de programación de mantenimiento, los cuales son los clientes del personal del departamento de mantenimiento predictivo. A mayor involucramiento de estos clientes, los resultados serán cada vez mejores. Para concientizarlos en las ventajas de la implementación de un programa de análisis de vibraciones se recomienda efectuar una presentación del alcance y objetivos del mismo, los resultados esperados y la forma de operar. 4. Estándares de medición y alarmas (límites condenatorios)

Cuando se inicia un programa de mantenimiento predictivo basado en análisis de vibraciones, y justo después de que se ha definido el equipo a incluir en el mismo, se presenta la una de las tareas más importantes para la correcta operación del programa: la configuración del equipo a monitorear en el sistema de cómputo. Surgen varias preguntas que se hace el analista en ese instante:

• ¿Qué cantidad de puntos de medición configuro por equipo?

• ¿Cuáles son las frecuencias mínima y máxima para cada punto de medición?

• ¿Cuántas líneas de resolución utilizo para cada punto de medición?

• ¿Cómo debo dividir las bandas espectrales y cual es el nivel correcto de alarma para cada uno?


• Entre otras... Hemos visto que en la mayoría de los casos existe un alto grado de desconocimiento al respecto de la correcta configuración de los equipos, generalmente no existen en estas plantas lineamientos al respecto. Es el proveedor del instrumento y software el que generalmente capacita al analista para la configuración adecuada de los puntos de medición, sin embargo no queda documentado el procedimiento o los estándares. En la actualidad es necesario contar con estándares y normas que avalen la configuración correcta de los puntos de medición, incluyendo la posición de la colocación del sensor, el tipo de sensor, el tipo de montaje del sensor y por supuesto los límites condenatorios o alarmas pertinentes para cada tipo de maquinaria a incluir en el programa. Para tal efecto es necesario adquirir por lo menos las normas ISO 10816-1 e ISO 10816-3, las cuales especifican la localización de los puntos de medición y los niveles máximos de vibración permisibles por cada tipo de maquinaria de la industria. Así mismo es importante contar con diagramas que contengan la información técnica de la maquinaria a analizar, incluyendo la localización de sus puntos de medición, los elementos que tiene cada uno de los componentes del equipo: marca e identificación de los rodamientos, cantidad de dientes de cada engrane, cantidad de aspas en un abanico, cantidad de álabes en un impulsor, diámetro de poleas y longitud de correas, etc. La gran mayoría de las plantas, en nuestra experiencia, no cuenta con estas normas. Incluso, en los casos extremos nos hemos topado con plantas que solamente toman lecturas en una sola dirección, por ejemplo, solamente en la horizontal en cada apoyo de los equipos a monitorear. En este caso surge la pregunta: ¿Será posible que el analista pueda diagnosticar una soltura en la base solamente con los niveles registrados por las lecturas horizontales? Adicionalmente a lo anterior, cuando se comete el error de fijar los límites condenatorios excesivamente altos existe el gran riesgo de que el analista no sea advertido a tiempo por las proyecciones calculadas por el software, con el consecuente fallo repentino del equipo. Esto genera gran confusión para el analista. Por otro lado, cuando los niveles de alarma se configuran excesivamente bajos, el analista encontrará que la gran mayoría de los equipos de la planta se encuentran fuera de sus rangos normales de operación y emitirá reportes


para acciones correctivas y pasa lo que tiene que pasar: no se localiza daño alguno en los componentes por parte del personal de mantenimiento correctivo, perdiendo de esta forma el analista la credibilidad. Es importante recordar que el producto final del analista hacia sus clientes es la CERTIDUMBRE. Dentro de este mismo apartado de la operación del sistema es necesario mencionar que un gran error cometido por el personal analista se lleva a cabo cuando los equipos son reparados y regresan a su nivel normal de vibración. El error consiste en que el analista no restablece o reinicia los cálculos de tendencias del software, obteniendo de esta manera cálculos futuros que no tienen sentido. Es necesario restablecer las referencias una vez que el equipo fue reparado y se encuentra dentro de límites, de esta forma el sistema reinicia con sus cálculos y las proyecciones de tendencias serán las adecuadas. En la mayoría de los sistemas actuales se le conoce como baseline y es de gran importancia que se defina correctamente. 5. Estándares de aceptación de maquinaria reparada y maquinaria nueva Como parte integral del analista de vibraciones se incluye el proceso de certificación de maquinaria que ha sido intervenida o maquinaria nueva. En un muy bajo porcentaje de las plantas que hemos conocido se llevan a cabo estas actividades. El pensamiento de muchos analistas es: “debe estar bien, la acaban de reparar”, “la verificaré cuando le corresponda de acuerdo al programa”, “prefiero verificar el equipo que se encuentra operando y que pueda presentar problemas”. Esta forma de pensar ha ocasionado en muchas ocasiones que el equipo recién reparado falle repentinamente por varias razones: rodamientos apretados en sus alojamientos, balanceo mal efectuados, excesivo desalineamiento, entre otras... Hemos cuestionado a varios analistas con respecto a los criterios de aceptación de niveles y comportamiento vibracional de la maquinaria reparada y de la maquinaria nueva y generalmente nos responden que no se tienen estándares establecidos en la organización. Entonces, cabe aquí la pregunta: ¿cómo certifico que el proveedor que reparó el equipo lo hizo de manera correcta? Lo mismo ocurre cuando las intervenciones en los equipos fueron realizadas por personal de la planta. Es importante recordar que una vez que el equipo está montado en sitio y operando no se esperan fallas repentinas, sobre todo después de un mantenimiento. Si el equipo que se montó tiene problemas, parará la línea de producción, más temprano que tarde.


Es importante definir criterios para el balanceo de piezas que se mandan a bancos de balanceo y para equipos que se balancean en campo. En el caso de los rotores de los motores eléctricos hemos visto que el analista se conforma con recibir un reporte del taller en el cual se indica que fue balanceado dentro de sus tolerancias. ¿Y si esto fuera cierto y los rodamientos del motor quedaron muy apretados en sus cajas? De qué sirve un rotor bien balanceado de un motor eléctrico que operará solamente un mes debido a que se instalaron incorrectamente sus rodamientos. Lo anterior nos indica que el analista debe ir más allá. Será necesario verificar los motores más importantes de su planta en el taller, efectuando una prueba en vacío para poder detectar este tipo de detalles antes de que el motor sea enviado a la planta (al matadero) Será necesario definir estándares de aceptación de motores eléctricos para evitar daños prematuros. De qué sirve reclamarle a un proveedor cuando un motor falló si la planta se encuentra parada. Toda su molestia hacia el proveedor y toda la aceptación de la culpa por parte de éste último no harán que la línea produzca una sola pieza hasta que el motor opere de nuevo. Un error que también se comete cuando se instalan plantas nuevas es alargar los períodos de monitoreo de los equipos con la excusa de “es equipo nuevo, no debe de fallar”. Y cuán equivocados han estado muchos analistas al respecto. El proceso correcto es primero certificar que cada uno de los equipos que se instalaron se encuentren operando dentro de los estándares de maquinaria nueva, que generalmente no se tienen a la mano o de plano no se tienen. Una vez que se certificó que el equipo está dentro de estos estándares, será necesario verificar los equipos con frecuencias de monitoreo similares al resto de la planta, o por lo menos con mediciones bimestrales. Recuerde que el historial es necesario para generar tendencias que alarmen cuando así se presente la situación. ¿Cómo es posible obtener tendencias con solo dos lecturas al año? Parece una exageración, no la es, hemos visto este tipo de situaciones en varias industrias. Las lecturas iniciales o baseline obtenidas del equipo nuevo han ayudado a las industrias a negociar adecuadamente los períodos de garantía de los proveedores, incluso los han forzado a mejorar sus instalaciones.


Por ejemplo, ¿cuáles son los estándares adecuados para alineación de acoplamientos? Es casi seguro que su proveedor cuenta con estándares holgados de acuerdo al fabricante del cople. Recordemos que el fabricante del cople protege su producto, él no sabe si se instalará en una maquinaria de precisión como por ejemplo un husillo o un compresor centrífugo. 6. Reportes de Condiciones de Maquinaria Dentro de un programa de mantenimiento predictivo el reporte de las condiciones de la maquinaria es esencial para la toma de acciones de mantenimiento. El error principal consiste en que el analista reporte solamente de manera verbal hacia el departamento de mantenimiento cuál es el estado de la maquinaria y cuáles son las acciones a seguir para corregir el problema. El programa debe incluir reportes específicos de cada equipo que fue catalogado como equipo con problemas, incluyendo sus espectros más significativos, el diagnóstico del problema, la prioridad para la reparación y las recomendaciones específicas para resolver de manera adecuada el problema. En caso de ser necesario solamente ajustes en el equipo, como por ejemplo el apriete de tornillería, será necesario especificar al departamento de mantenimiento que tales acciones se deberán llevar a cabo en presencia del analista con la finalidad de poder resolver el problema adecuadamente y asegurarse que con las acciones de apriete los niveles de vibración se redujeron a su nivel normal. Un error común en las empresas que cuentan con un sistema de reportes para el programa es el hecho de incluir en el mismo reporte comentarios técnicos con respecto a los análisis de los espectros. Es importante recordar que los reportes los recibe el personal de mantenimiento y que solamente es de su interés conocer la situación de la maquinaria, la prioridad de la reparación y las acciones a seguir para corregir el problema. El personal de mantenimiento no es el experto en la interpretación de los espectros, por lo que no será necesario incluir comentarios técnicos. Esto ahorra tiempo en la generación de los reportes. Los comentarios técnicos específicos de cada problema localizado deberán ser almacenados en el mismo software de mantenimiento predictivo en la sección de notas que la mayoría de los proveedores incluye.


En general la mayoría de las empresas que tienen programas de mantenimiento predictivo basado en el análisis de vibraciones no efectúan reportes de resultados obtenidos: el antes y el después de una acción de mantenimiento. Es importante que se efectúen dichos reportes con la finalidad de publicitar dentro de la empresa los resultados obtenidos con el trabajo de análisis efectuado. Estos reportes deberán ser dirigidos a nivel gerencial o altos mandos. El resultado es positivo, sobre todo cuando se solicitan actualizaciones de instrumentación o software, o la adquisición de otras tecnologías de apoyo como son termografía, análisis de aceite, etc. Otro error común en la generación de reportes es el no incluir en cada máquina reportada cuáles fueron sus condiciones anteriores de operación, generalmente solo se reporta la situación actual. Es recomendable que el reporte que vaya a utilizarse incluya por lo menos las condiciones de operación de las últimas 6 lecturas con la finalidad de que los usuarios de los reportes, producción y mantenimiento, estén del todo enterados de la situación de los equipos. Así mismo este reporte sirve para el analista de tal forma que en el caso de que un equipo haya sido reportado con problemas en los últimos 3 monitoreos, el analista pueda presionar al personal responsable del mantenimiento para que actúen a la brevedad y así evitar un paro abrupto de la maquinaria. Esto último funciona como un tipo de control hacia la actuación de los usuarios con respecto a las recomendaciones efectuadas. Se recomienda utilizar las siguientes prioridades para los reportes: 1) acción inmediata, 2) tomar acción en 30 días, 3) tomar acción en próximo paro programado no mayor a 60 días y 4) verificar vibraciones en períodos más cortos. Esta última prioridad le avisa al usuario que el equipo inicia con problemas y que se le dará un mayor seguimiento por parte del analista.


7. Indicadores de desempeño Uno de los errores más comunes en la mayoría de las empresas que cuentan con esos programas es la falta de indicadores que midan el desempeño del departamento de mantenimiento predictivo. Es esencial que los resultados del programa sean cuantficables para promocionar la continuación y mejora del programa. La única forma de asegurar la permanencia de un sistema es midiendo sus resultados. Por desgracia casi nadie los mide. Los objetivos fundamentales de la implementación de un Sistema de Mantenimiento Predictivo es controlar los costos de mantenimiento y aumentar la eficiencia de un proceso productivo. Para que un programa de Mantenimiento Predictivo tenga éxito, debe ser capaz de cuantificar los beneficios obtenidos. Esto se logrará únicamente con la utilización de algunos indicadores base del desempeño del Sistema. La utilización y promoción de estos indicadores son la pauta a seguir para la mejora del mismo. Se mencionarán la mayoría de los indicadores y se hará una descripción a detalle de los más comúnmente recomendados y utilizados en la industria en general. El cálculo de estos indicadores podrá ser efectuado de manera automatizada en aquellas plantas que dispongan de Sistemas Computarizados de Administración de Mantenimiento, sin embargo, en aquellas plantas que no tengan dichos sistemas, el esfuerzo realizado para la obtención de la información y el cálculo de los indicadores tendrá su recompensa cuando se observen los beneficios logrados. Por otra parte, será importante tener los datos iniciales de los indicadores al momento de iniciar la implementación del sistema con la finalidad de tener un punto de partida y de comparación para el trabajo futuro. En algunas plantas ésto no será mayor problema debido a que cuentan con la mayoría de la información. Para las plantas que apenas inician con sus indicadores se recomienda un esfuerzo adicional antes de iniciar el Sistema de Mantenimiento Predictivo.


Para el seguimiento de los beneficios obtenidos con la implementación y operación del Sistema de Mantenimiento Predictivo se deberán utilizar los siguientes Indicadores de Mantenimiento:

• Porcentaje de tiempo fuera de servicio por mantenimiento como una función del tiempo total (disponibilidad )

• Horas de emergencia laboradas contra el total de horas- hombre laboradas

• Costos de mantenimiento por tonelada producida

• Número de problemas detectados con análisis de vibración por mes

• Promedio de Vibración en Valor Global de toda la Planta o por línea de producción

• Porcentaje de problemas resueltos entre problemas detectados con análisis de vibración (porcentaje de actuación correctiva)

Aunque son bastantes indicadores a los que se les debe dar seguimiento, se podrá elaborar un procedimiento para la captura de la información necesaria para tenerlos siempre actualizados. En este aspecto, la labor efectuada por el Gerente de Mantenimiento será difinitiva. Como líder del Grupo de Mantenimiento Predictivo, el gerente deberá establecer los medios de comunicación entre los departamentos que cuentan con la información para el cálculo de los indicadores. Esta información deberá ser procesada por el Grupo de Mantenimiento Predictivo para elaborar el Reporte Mensual del Sistema de Mantenimiento Predictivo mostrando los avances y los beneficios obtenidos con el programa. Se recomienda elaborar gráficos de tendencia con cada uno de los indicadores para observar el desempeño del Sistema de Mantenimiento Predictivo. Este reporte deberá ser circulado en la planta y dirigido primordialmente a la Gerencia General. Mientras se establecen los canales de comunicación para la obtención de toda la información necesaria para la generación de los Indicadores, se recomienda iniciar con los indicadores de la siguiente tabla. Estos 6 indicadores de la tabla podrán ser utilizados como punto de partida para la evaluación del programa en sus inicios. En la mayoría de las plantas se cuenta con la información suficiente para la elaboración de estos indicadores.


INDICADORES DE MANTENIMIENTO OBJETIVO

1. DISPONIBILIDAD Tiempo de Paro por Causas de Mantenimiento

Disponibilidad = 1 - ----------------------------------------------------------------------- Tiempo Total Reportado Durante el Período para Producir

90 % primer año 96 % segundo año

2. COSTO UNITARIO DE MANTENIMIENTO POR TONELADA PRODUCIDA Costo Total de Mantenimiento en el Período

Costo/Unidad = -------------------------------------------------------------------- Número de Toneladas Producidas en el Período

tendencia a la baja

3. PORCENTAJE DE TIEMPO EXTRA DE MANTENIMIENTO

Total de Horas de Tiempo Extra en el Período % T. Extra = -------------------------------------------------------------------------

Total de Horas Normales de Nómina en el Períod0

menor a 10 % en el primer año menor al 5 % en el segundo año

4. PORCENTAJE DE CORRECTIVO Total de Horas Laboradas en Trabajos de Emergencia

% Correctivo de M. Obra = ---------------------------------------------------------------------- Total de Horas Laboradas en Mantenimiento

Total de Trabajos Efectuados en Situación de

Emergencia % de Trabajos Correctivos = ----------------------------------------------------------------------

Total de Trabajos Efectuados

menor al 20 % en el primer año menor al 10 % en el segundo año

5. PORCENTAJE DE EQUIPO CUBIERTO POR MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Número de Equipos Incluidos en el Programa % Alcance = ----------------------------------------------------------------

Total de Equipos Candidatos para Mtto. Predictivo

mayor al 75 % en el primer semestre 100 % al finalizar el primer año

6. PORCENTAJE DE ACTUACION EN CORRECCIONES Número de Fallas Detectadas por Predictivo Corregidas en el Período % Actuación = ----------------------------------------------------------------------------------- Número de Fallas Detectadas por Predictivo Totales Nota: se considera corregida la falla cuando los niveles de vibración están dentro de límites

mayor al 50 % en el primer semestre 100 % al finalizar el primer año

8. La selección del personal analista Todos los Sistemas de Mantenimiento Predictivo con éxito dedican personal de tiempo completo para llevar a cabo el programa. En algunas ocasiones estos grupos cubren varias áreas dentro de una planta, o también varias plantas a la vez. Desafortunadamente uno de los más graves errores que se cometen en los programas establecidos estriba en asignar personal de tiempo parcial, o en el peor de los casos solamente una fracción de su tiempo para toma de datos y generación de los reportes. En muchas ocasiones es el mismo personal que labora como mecánico dentro de los mantenimientos correctivos.


Un programa exitoso deberá tener un conjunto de personas exclusivas para las labores de mantenimiento predictivo, pudiendo concentrar toda su atención en alcanzar las metas y objetivos establecidos al iniciar el programa. Aunque algunas plantas con éxito han dedicado personal de tiempo parcial, no se recomienda esta forma de trabajo. Es muy probable que debido a una excesiva carga de trabajo, este personal no pueda mantener la frecuencia de monitoreo y análisis de los equipos. La continuidad en los monitoreos y análisis es crítico para lograr el éxito en un programa de mantenimiento predictivo. Es importante recordar que el Grupo de Mantenimiento Predictivo será, desde el momento en el cual se implemente el sistema, un Centro de Generación de Utilidades de la empresa. Las plantas que han implementado sistemas con éxito reportan incrementos en la producción del orden del 10 al 30%; reducciones en los costos de mantenimiento típicos del 25 al 50% y aumento en las utilidades globales de la empresa del 50% en los casos más favorables. En todas estas plantas con éxito se ha notado que la Gerencia desempeña un papel muy importante al comprometerse con el logro de los resultados. Su papel protagónico se basa en la asignación de los recursos económicos y humanos para el crecimiento del programa, así como mediador en la interrelación del departamento de mantenimiento (proveedor) y producción (cliente) con la finalidad de programar los trabajos de reparación de la manera más eficiente. Cuando hablamos de Mantenimiento Clase Mundial no podemos más que hablar de una organización con alto desempeño en el Departamento de Mantenimiento y de correcciones de precisión en los equipos. En un principio las correcciones de precisión tomarán un poco más de tiempo que las reparaciones habituales. Sin embargo el tiempo invertido se justifica al aumentar la vida útil de los equipos disminuyendo considerablemente los niveles de vibración. Debido a que la solución de los problemas en los equipos lleva inherente un período de análisis y otro posterior de corrección, a continuación se presentan los atributos ideales tanto del Analista de Vibración como del Responsable del Mantenimiento.


Atributos Ideales De Un Analista De Vibración. Uno de los aspectos más importantes para el éxito de un programa de mantenimiento predictivo basado en el análisis de vibraciones será la selección adecuada del personal que estará a cargo del mismo. Aunque existe demasiada información con respecto al Análisis de Vibración y cursos y seminarios que hacen fácil la tarea de aprendizaje, será importante seleccionar al personal adecuado que se hará cargo del sistema, cuidando que cumpla con ciertos atributos mencionados a continuación. Los atributos ideales de un analista de vibración serán :

• Líder reconocido por sus similares

• Auto motivable

• Experiencia en mantenimiento mecánico

• Buenas habilidades de comunicación- verbal y escrita

• Tomador de decisiones

• Con inclinación mecánica

• Analítico

• Decisivo

• Competente

• Abierto a aprender nuevas tecnologías

• Habilidades para el uso de computadoras

• Enfocado a los pequeños detalles

• Siempre deseoso de saber el “por qué”

• Observador

• Vendedor de propuestas

• Capacidad de pensar en términos abstractos

• Orientado a labores de generación de reportes

• Orientado a un alto desempeño

• Habilidades de seguimiento contínuo a problemas


Los atributos claves a buscar en esta persona son:

• Ganas de Hacer

• Deseos de Aprender. Adicionalmente es importante mencionar que la mayor parte de los desarrollos de tecnologías y programas de capacitación se elaboran en el idioma inglés, por lo que un atributo adicional puede ser el conocimiento del idioma inglés, sin que esto sea completamente indispensable. La selección correcta de las personas encargadas del sistema traerá como resultado que el éxito del programa, en lo que se refiere al análisis, seguimiento a las tendencias y correcciones de precisión, sea todo un éxito. El éxito completo del programa de mantenimiento predictivo no sólo dependerá del analista de vibraciones, sino también de los demás integrantes del sistema como son la gerencia, el responsable del mantenimiento y el departamento de producción. El personal analista debe ser conceptualizado dentro de la organización como un solucionador de problemas, el generador de la certidumbre necesaria para mantener los procesos productivos a la capacidad demandada y por último como el detonante principal para efectuar los trabajos necesarios que mantengan a los equipos en su correcto funcionamiento. Recordemos que el mantenimiento no se puede eliminar de nuestras plantas, sin embargo, con el personal correctamente seleccionado y capacitado, las intervenciones de mantenimiento serán más certeras, aplicando acciones correctivas solamente donde se requiere a a los componentes que se requiera, con el consecuente ahorro en tiempos de paro y en piezas de repuesto, obteniendo así mayor disponibilidad y utilidad en la empresa. 9. Capacitación y certificación del personal analista En las empresas que recién van a implementar un sistema de mantenimento predictivo basado en el análisis de vibraciones, generalmente primero se compra la instrumentación, después se asigna al personal que fungirá como analista y por último se capacita al personal, primero en la utilización del instrumento y después en el análisis de vibraciones. Este no es el ciclo correcto. Lo ideal es, partiendo de la idea de que el alcance ha sido


definido, seleccionar al personal analista, capacitarlo, decidir la instrumentación a adquirir, comprarla y por último la capacitación en el uso y manejo del sistema para configurar los equipos incluidos en el alcance. Para obtener el éxito en la etapa de implementación del Sistema de Mantenimiento Predictivo se requerirá que el personal integrante del Grupo tenga firmes conocimientos de la dinámica de operación de los equipos, del Sistema Computarizado de Mantenimiento Predictivo y de los instrumentos a utilizar para efectuar la colección de datos y análisis de vibraciones. El Analista de Vibraciones deberá tener como mínimo los siguientes conocimientos :

• Nivel Básico de Análisis de Vibración

• Uso y manejo de computadoras personales, ambiente WindowsTM y procesadores de textos

• Uso y manejo de las funciones básicas del Analizador/Colector de Datos

• Uso, manejo y configuración del Sistema Computarizado de Mantenimiento Predictivo Para lograr obtener el mejor resultado de la capacitación, se recomienda planificar las etapas de Capacitación y Adiestramiento de acuerdo al órden establecido anteriormente. Es probable que ya se tengan conocimientos de adquiridos tanto en el Análisis de Vibración como en el uso y manejo de equipos de cómputo. En caso de que ya se tenga conocimiento del manejo de computadoras, se podrá eliminar esta etapa del plan de capacitación. En el caso de tener algo de experiencia y conocimientos en el análisis de vibración, se deberá certiicar de acuerdo a la norma ISO 18436. Esta norma tiene cuatro categorías, de la I a la IV. Se recomienda iniciar la certificación Nivel I en cuanto se defina al personal que fungirá como analista, pudiendo aplicar para la certificación Nivel II a después de 6 meses de operado el sistema. La categoría III la puede aplicar 2 años después de haber aplicado el Nivel I. La categoría Nivel I incluye los siguientes aspectos: Principios de Vibración

· Movimiento Armónico Simple. · Período, Frecuencia. · Amplitud: Pico, Pico a Pico, RMS


· Parámetros: Desplazamiento, Velocidad, Aceleración · Unidades y Conversión de Unidades · Dominio del Tiempo y Frecuencia · Frecuencia Natural, Resonancia, Velocidades Críticas Adquisición de Datos

· Instrumentación · Transductores: Tipo, Localización, Montaje · Frecuencia Natural · Frecuencia Máxima y Tiempo de Adquisición · Convenciones de Sensores de Proximidad · Procedimiento de Pruebas, Reconocimiento de información no válida · Utilización de una base de datos Procesamiento de Señales

· Aplicación de la FFT · Promediado: Lineal, Síncrono, Exponencial Monitoreo de Condición

· Interacción con bases de datos. · Establecimiento de Espectros Base, Análisis de Tendencias, Planeación de Ruta · Reconocimiento General de Fallas. Análisis de Fallas / Acciones Básicas de Mantenimiento

· Análisis de Espectro, Armónicas, Bandas Laterales · Desbalance · Desalineamiento · Flojedad Mecánica · Defectos de Rodamientos: Antifricción y Chumaceras Conocimiento de Equipo

· Motores Eléctricos: AC, DC, VFD · Bombas, Ventiladores · Compresores · Rodillos, Máquinas de Papel, Otros equipos de proceso · Máquinas Herramienta


· Estructuras y Tuberías · Rodamientos Antifricción · Engranes, Reductores · Coples, Bandas Pruebas de Aceptación

· Procedimiento de Pruebas Estándares de referencia (normas)

· Gráfica de Rathbone · Gráfica de Blake · ISO Capacitación Adicional La meta original de un Sistema de Mantenimiento Predictivo es aumentar la disponibilidad de los equipos y mejorar su tiempo de vida útil. El diagnóstico de los problemas en los equipos es solamente una de las etapas necesarias para lograr la meta. Las correcciones de precisión a los problemas de vibración encontrados son la otra etapa necesaria para lograr la excelencia en la operación de una planta. Por tal motivo, el personal del Grupo de Mantenimiento Predictivo deberá tener los conocimientos necesarios para poder apoyar al personal de mantenimiento en las tareas de corrección. Para tal efecto se deberá capacitar al personal de este grupo en las siguientes técnicas :

• Balanceo Multiplanos

• Alineación de Precisión En caso de que no se lleguen a efectuar balanceos por parte del personal del grupo, será necesario que se conozcan lás técnicas de balanceo para poder exigir la máxima calidad a sus proveedores. En el caso de la alineación de precisión, lo más común es que cada planta tenga personal asignado a estas tareas. Por tal motivo, se deberán aplicar tecnologías de alineación de precisión, como son, alineación por el método de indicadores invertidos o por medio de la alineación con rayo láser. La selección de cada tecnología dependerá de las características de cada planta. El sistema láser es de más fácil uso y de mayor precisión.


10. La correcta valoración del puesto Por último, para terminar con este listado de errores comunes en un programa de mantenimiento predictivo, es importante mencionar un error que sucede en muchas empresas: la valoración del puesto del analista. Es común que en muchas empresas se utilicen recursos provenientes de personal sindicalizado con un ingreso similar a un mecánico, ya sea de los conocidos como mecánicos de primera o de ayudante de mecánico. Cuando la responsabilidad de la confiabilidad de una planta recae en los conocimientos de una persona, sea sindicalizada o no, lo correcto es retribuir adecuadamente sus conocimientos y entrega hacia la mejora de las operaciones. No intentamos decir con esto que el resto de los puestos dentro de la estructura de mantenimiento no tengan el mismo valor agregado que el analista, sin embargo es importante hacer notar que en el caso de personas con alta capacidad de diagnóstico y de solución de problemas, como lo es el analista de vibraciones, consideraciones especiales deben tomarse en cuenta por su gran contribución a la mejora de la confiabilidad de la planta. El resultado de no incentivar a este tipo de personas es casi siempre devastador: buscar mejores oprtunidades de desarrollo o percepciones económicas. En algunos casos regresan al departamento de mantenimiento a desempeñarse como mecánicos, gozar de tiempo extra y no “quebrarse” tanto el cerebro para recibir un sueldo. Es por lo tanto recomendable valorar su contribución a la planta para evitar rotación de personal. Cuando el analista abandona su puesto, se lleva consigo todo el conocimiento y la experiencia del comportamiento de la maquinaria de la planta, causando un desfase en el programa , aún y cuando él capacite al nuevo integrante del programa. En otras palabras, si el salario va aunado al objetivo, como debe suceder en toda organización, especial trato se deberá de otorgar al personal analista y considerar una remuneración económica viable y atractiva para asegurar una permanencia del programa con los resultados esperados. Recordemos que los instrumentos ayudan a obtener resultados, sin embargo el conocimiento del personal que los opera es esencial para tomar las decisiones adecuadas.

10 ERRORES QUE NO DEBE COMETER EN SU PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO BASADO EN EL ANÁLISIS...

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