SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala...
Transcript of SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala...
![Page 1: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/1.jpg)
PERENCANAAN INTERVAL PERAWATAN KOMPONEN MESIN
FILLER DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS UNTUK
MENINGKATKAN AVAILABILITY
SKRIPSI
TEKNIK INDUSTRI
Diajukan untuk memenuhi persyaratan
memperoleh gelar Sarjana Teknik
SRI UTHARI ALAWIYAH
NIM.135060701111007
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
MALANG
2017
![Page 2: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/2.jpg)
![Page 3: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/3.jpg)
i
PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan
karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul “Perencanaan
Interval Perawatan Komponen Mesin Filler dengan Metode Fault Tree Analysis
untuk Meningkatkan Availability” dengan baik dan tepat waktu.
Skripsi ini disusun sebagai bagian dari proses memperoleh gelar Sarjana Strata Satu
(S-1) pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya. Setelah
melewati berbagai tahapan, skripsi ini dapat diselesaikan berkat bantuan, semangat,
motivasi, dan dorongan dari berbagai pihak. Penulis sepatutnya menyampaikan rasa
terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Allah SWT yang telah memberikan kekuatan dan kesabaran tanpa henti dari awal
penulis memasuki dunia perkuliahan sampai dengan penulis dapat menyelesaikan
skripsi.
2. Keluarga tersayang, khususnya Amas Mashudin dan Afidah sebagai Ayah dan Ibu
yang telah memberikan dukungan berupa fisik dan materi, doa yang tidak pernah
putus, kesabaran, serta kasih sayang sehingga penulis dapat terus termotivasi untuk
menyelesaikan skripsi, serta adek Ine yang selalu memberikan semangat, canda tawa,
kasih sayang serta dukungan yang tiada henti untuk penulis.
3. Bapak Ishardita Pambudi Tama, ST., MT., Ph.D. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri
Universitas Brawijaya.
4. Bapak Arif Rahman, ST., MT. sebagai Dosen Pembimbing I atas kesabaran dalam
membimbing penulis, memberikan arahan, masukan, motivasi, serta ilmu yang sangat
berharga bagi penulis hingga terselesaikannya skripsi ini.
5. Bapak Ihwan Hamdala, ST., MT. sebagai Dosen Pembimbing II atas kesabaran dalam
membimbing penulis, memberikan arahan, masukan, motivasi, serta ilmu yang sangat
berharga bagi penulis hingga terselesaikannya skripsi ini.
6. Bapak dan Ibu Dosen, serta karyawan Jurusan Teknik Industri yang telah membagi
ilmu akademik maupun non-akademik dan berbagai pengalaman hidup selama dalam
dunia perkuliahan.
7. Bapak Adrian dan Bapak Made sebagai pembimbing lapangan yang sangat baik dan
sabar selama penulis melakukan observasi langsung di PT. Tirta Investama, serta
seluruh rekan-rekan PT. Tirta Investama atas bantuan informasi yang diberikan kepada
penulis.
![Page 4: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/4.jpg)
ii
8. Dwi Putri, Dindya, Alfi, Winona dan Zuliana (Keluarga Cemara) sebagai sahabat yang
selalu menemani dan memberi semangat mulai dari awal kuliah hingga penulis dapat
menyelesaikan skripsi ini.
9. Andini, Monic, dan Triana sebagai sahabat yang selalu menemani dan memberi
semangat hingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.
10. Mbak Leli, Mbak Pipit, Dea, Caca, Diki, Aira, dan Tiar sebagai keluarga dan sahabat
yang selalu menemani dan memberi semangat hingga penulis dapat menyelesaikan
skripsi ini.
11. Seluruh keluarga angakatan 2013 Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya atas
kebersamaan, semangat, doa, dan kerjasama selama ini.
12. Seluruh pihak untuk bantuannya yang tidak dapat disebut satu-persatu dan yang sangat
berperan dalam penyusunan skripsi ini.
Dalam penyusunan skripsi ini, penulis menyadari bahwa skripsi ini mungkin belum
sempurna karena keterbatasan ilmu dari penulis dan kendala-kendala yang terjadi selama
pengerjaan skripsi ini. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran untuk
penyempurnaan tulisan di waktu yang akan datang. Semoga tulisan ini dapat bermanfaat
dan dapat digunakan untuk penelitian dan pengembangan yang lebih lanjut.
Malang, Juli 2017
Penulis
![Page 5: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/5.jpg)
iii
DAFTAR ISI
PENGANTAR ....................................................................................................................... i
DAFTAR ISI ....................................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ................................................................................................................ v
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................... vii
DAFTAR RUMUS .............................................................................................................. ix
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................................... xi
RINGKASAN .................................................................................................................... xiii
SUMMARY ........................................................................................................................ xv
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................................... 1
1.2 Identifikasi Masalah ............................................................................................... 4
1.3 Rumusan Masalah .................................................................................................. 4
1.4 Tujuan Penelitian ................................................................................................... 5
1.5 Manfaat Penelitian ................................................................................................. 5
1.6 Batasan Masalah..................................................................................................... 5
1.7 Asumsi ................................................................................................................... 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................................... 7
2.1 Penelitian Terdahulu .............................................................................................. 7
2.2 Perawatan ............................................................................................................. 10
2.2.1 Manajemen Perawatan ............................................................................... 10
2.2.2 Jenis-jenis Perawatan ................................................................................. 11
2.2.3 Konsep Ketersediaan (Availability) ........................................................... 13
2.3 Fault Tree Analysis (FTA) ................................................................................... 14
2.3.1 Evaluasi Kualitatif ..................................................................................... 17
2.3.2 Evaluasi Kuantitatif.................................................................................... 18
2.4 Konsep Keandalan ............................................................................................... 19
BAB III METODE PENELITIAN ................................................................................... 23
3.1 Jenis Penelitian ..................................................................................................... 23
3.2 Waktu dan Tempat Penelitian .............................................................................. 23
3.3 Langkah-langkah Penelitian ................................................................................. 23
3.3.1 Tahap Pendahuluan .................................................................................... 23
3.3.2 Tahap Pengumpulan Data .......................................................................... 24
![Page 6: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/6.jpg)
iv
3.3.3 Tahap Pengolahan Data .............................................................................. 25
3.3.4 Tahap Analisa Hasil dan Pembahasan ........................................................ 26
3.3.5 Kesimpulan dan Saran ................................................................................ 26
3.4 Diagram Alir Penelitian ........................................................................................ 26
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................ 29
4.1 Gambaran Umum Perusahaan .............................................................................. 29
4.1.1 Visi dan Misi Perusahaan ........................................................................... 29
4.1.2 Struktur Organisasi ..................................................................................... 30
4.1.3 Proses Produksi ........................................................................................... 32
4.2 Pengumpulan Data ................................................................................................ 35
4.2.1 Spesifikasi dan Komponen Mesin Filler 6.................................................. 35
4.2.2 Data Kerusakan Mesin Filler 6 ................................................................... 39
4.3 Pengolahan Data ................................................................................................... 41
4.3.1 Pembuatan Reliabilty Block Diagram (RBD) ............................................. 41
4.3.2 Pembuatan Fault Tree Diagram ................................................................. 43
4.3.3 Penentuan Minimal Cut Set ........................................................................ 46
4.3.4 Identifikasi Komponen ............................................................................... 46
4.3.5 Perhitungan Probabilitas Kerusakan ........................................................... 47
4.3.6 Perhitungan Nilai Keandalan ...................................................................... 51
4.3.7 Perhitungan Interval Waktu Perawatan Komponen ................................... 54
4.4 Analisis dan Pembahasan ...................................................................................... 55
4.4.1 Jadwal Inisial Perawatan Komponen Mesin Filler 6 .................................. 56
4.4.2 Rekomendasi Jadwal Perawatan Preventif Komponen Mesin Filler 6 ....... 56
4.4.3 Analisis Nilai Availability........................................................................... 60
BAB V PENUTUP .............................................................................................................. 63
5.1 Kesimpulan ........................................................................................................... 63
5.2 Saran ..................................................................................................................... 65
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................... 67
LAMPIRAN ........................................................................................................................ 69
![Page 7: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/7.jpg)
v
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Perbandingan Frekuensi Penyebab dan Lama Downtime selama Tahun 2016 .. 2
Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu ........................................................................................... 9
Tabel 2.2 Simbol-simbol pada Fault Tree Analysis ......................................................... 16
Tabel 4.1 Data Spesifikasi Mesin Vintech ........................................................................ 33
Tabel 4.2 Data Kerusakan Mesin Vintech Tahun 2016 .................................................... 37
Tabel 4.3 Keterangan Simbol Fault Tree Diagram .......................................................... 43
Tabel 4.4 Minimal Cut Set Gangguan pada Mesin Filler 6 .............................................. 43
Tabel 4.5 Identifikasi Perawatan Komponen pada Mesin Filler 6 ................................... 44
Tabel 4.6 Hasil Perhitungan Probabilitas Basic Event ..................................................... 46
Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Probabilitas Intermediate Event dan Top Event .................. 47
Tabel 4.8 Hasil Perhitungan Nilai Keandalan Basic Event .............................................. 49
Tabel 4.9 Hasil Perhitungan Keandalan Intermediate Event dan Top Event .................... 50
Tabel 4.10 Interval Waktu Penggantian Komponen Mesin Filler 6 ................................... 51
Tabel 4.11 Interval Waktu Perbaikan Komponen Mesin Filler 6 ....................................... 52
Tabel 4.12 Perbandingan Rekomendasi Jadwal Perawatan dengan Data Kerusakan Mesin
Filler 6 ............................................................................................................... 58
![Page 8: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/8.jpg)
vi
Halaman ini sengaja dikosongkan
![Page 9: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/9.jpg)
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Langkah-langkah fault tree analysis ............................................................ 15
Gambar 2.2 Contoh fault tree .......................................................................................... 18
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian ................................................................................ 25
Gambar 4.1 Struktur organisasi PT. TIV ......................................................................... 28
Gambar 4.2 Diagram alir proses pembuatan AMDK 240 ml .......................................... 30
Gambar 4.3 Komponen cup feeder dan separator block .................................................. 34
Gambar 4.4 Komponen filler ........................................................................................... 34
Gambar 4.5 Komponen heater......................................................................................... 34
Gambar 4.6 Corrector...................................................................................................... 35
Gambar 4.7 Cutter ........................................................................................................... 35
Gambar 4.8 Power main drive ......................................................................................... 36
Gambar 4.9 Thermocouple .............................................................................................. 36
Gambar 4.10 Reliability block diagram level 1 Mesin Filler 6 ......................................... 39
Gambar 4.11 Reliability block diagram blok sumber tenaga ............................................ 39
Gambar 4.12 Realibility block diagram gearbox ............................................................... 40
Gambar 4.13 Realibility block diagram part main sprocket .............................................. 40
Gambar 4.14 Realibility block diagram blok filling .......................................................... 40
Gambar 4.15 Realibility block diagram part holder .......................................................... 40
Gambar 4.16 Realibility block diagram part filler ............................................................. 40
Gambar 4.17 Realibility block diagram part lid station..................................................... 41
Gambar 4.18 Realibility block diagram blok heater .......................................................... 41
Gambar 4.19 Realibility block diagram blok cutter .......................................................... 41
Gambar 4.20 Fault tree diagram ....................................................................................... 42
Gambar 4.21 Diagram alir penyusunan jadwal perawatan prevenif komponen mesin filler
6.................................................................................................................... 54
![Page 10: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/10.jpg)
viii
Halaman ini sengaja dikosongkan
![Page 11: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/11.jpg)
ix
DAFTAR RUMUS
Rumus 2-1 Availability ................................................................................................... 13
Rumus 2-2 Mean time to failure (MTTF) ...................................................................... 14
Rumus 2-3 Mean time to repair (MTTR) ....................................................................... 14
Rumus 2-4 Probabilitas basic event................................................................................ 17
Rumus 2-5 Probabilitas (A∩B) ...................................................................................... 18
Rumus 2-6 Probabilitas mutually exlusive event ............................................................ 18
Rumus 2-7 Probabilitas (B│A) ...................................................................................... 18
Rumus 2-8 Probabilitas independent event .................................................................... 18
Rumus 2-9 Probabilitas completely dependent on event ................................................ 18
Rumus 2-10 Probabilitas completely dependent on event ................................................ 18
Rumus 2-11 Probabilitas completely dependent on event ................................................ 18
Rumus 2-12 Probabilitas output event .............................................................................. 18
Rumus 2-13 Tingkat kerusakan komponen ...................................................................... 19
Rumus 2-14 Keandalan .................................................................................................... 20
Rumus 2-15 Cumulative distribution failure .................................................................... 20
Rumus 2-16 Keandalan .................................................................................................... 20
Rumus 2-17 Interval perawatan komponen ...................................................................... 20
![Page 12: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/12.jpg)
x
Halaman ini sengaja dikosongkan
![Page 13: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/13.jpg)
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Fault Tree Analysis ...................................................................................... 69
Lampiran 2 Perhitungan Probabilitas Kerusakan Intermediate Event dan Top Event .... 70
Lampiran 3 Jadwal Inisial Perawatan Komponen Mesin Filler 6 ................................... 75
Lampiran 4 Rekomendasi Jadwal Perawatan Komponen Mesin Filler 6........................ 76
![Page 14: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/14.jpg)
xii
Halaman ini sengaja dikosongkan
![Page 15: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/15.jpg)
xiii
RINGKASAN
Sri Uthari Alawiyah, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya
Juli 2017, Perencanaan Interval Perawatan Komponen Mesin Filler dengan Metode Fault
Tree Analysis untuk Meningkatkan Availability, Pembimbing: Arif Rahman dan Ihwan
Hamdala.
PT. Tirta Investama (TIV) adalah perusahaan swasta yang memproduksi air mineral
dalam kemasan (AMDK). Proses produksi di perusahaan tidak selalu berjalan lancar
karena adanya downtime yang menyebabkan availability mesin berkurang. Penyebab
downtime di PT. TIV disebabkan karena kerusakan mesin. Pada area produksi 3,
perusahaan memiliki 6 mesin filler. Mesin filler 6 merupakan yang paling banyak
mengalami kerusakan mesin. Downtime dapat menganggu keberlanjutan suatu proses
produksi sehingga untuk mengatasi terjadinya kerusakan mesin diperlukan perawatan pada
mesin. Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan jadwal perawatan pada mesin sebagai
upaya untuk mengurangi kerusakan mesin pada PT. TIV.
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Fault Tree Analysis (FTA). Hasil
dari FTA akan digunakan untuk menyusun jadwal perawatan yaitu berupa basic event
beserta komponennya dan probabilitas tiap event. Dari probabilitas akan diperoleh nilai
keandalan komponen dan interval perawatan komponen, yang selanjutnya akan disusun
jadwal perawatan berdasarkan hasil perhitungan interval. Jadwal yang dibuat masih bisa
diubah untuk mendapatkan jadwal yang lebih optimal.
Hasil dari FTA menunjukkan terdapat 39 basic event yang menyebabkan terjadinya
downtime atau failure pada mesin filler 6. Sedangkan komponen mesin filler 6 secara
keseluruhan adalah filler dengan nilai keandalan sebesar 93,2%. Sedangkan komponen
paling kritis terdapat di blok filler adalah nozzle dengan nilai keandalan sebesar 98,2%.
Untuk interval waktu perawatan komponen bervariasi, mulai dari 6 minggu (3 komponen),
12 minggu (8 komponen), 18 minggu (4 komponen), 20 minggu (15 komponen), dan 38
minggu (12 minggu). Setelah menyusun jadwal perawatan langkah selanjutnya adalah
menghitung nilai availability saat ini dan nilai availability setelah diberikan rekomendasi.
Terjadi peningkatan nilai availability yaitu sebesar 1,38%, oleh karena itu diusulkan
kepada perusahaan untuk melakukan perawatan preventif secara terjadwal dengan
menggunakan metode FTA.
Kata Kunci: downtime, mesin filler 6, fault tree analysis, availability, jadwal perawatan
preventif
![Page 16: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/16.jpg)
xiv
Halaman ini sengaja dikosongkan
![Page 17: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/17.jpg)
xv
SUMMARY
Sri Uthari Alawiyah, Department of Industrial Engineering, Faculty of
Engineering, University of Brawijaya, July 2017, Maintenance Planning of Filler Machine
Components with Fault Tree Analysis to Improve Availability, Lecturer: Arif Rahman and
Ihwan Hamdala.
PT. Tirta Investama (TIV) is a private company which produces packaged mineral
water. Proccess of production in the company does not always go well since there is
downtime that causes machine availability decreases. Downtime in PT. TIV is caused by
machine damage. At production area 3, the company has 6 filter machines. Filter machine
6 is the most damage-experienced machine. Downtime can disturb sustainability of a
production proccess. So, machine maintenance is needed to overcome any machine
damages. This observation aims to get machine maintenance schedule to decrease machine
damage in PT. TIV.
Method used in this observation is Fault Tree Analysis (FTA). Results of FTA will be
used to organize maintenance schedule which are in forms of basic event and its
components and probability of every events. From the probability, we will get component
reliability score and component maintenance interval that will be organized next in to
maintenance schedule based on interval calculation result. The already made schedule still
can be changed to get a more optimal schedule.
FTA result shows that there are 39 basic events that cause downtime or failure to filter
machine 6. At the same time, components of filter machine 6 as a whole is the filter with
reliability score as much as 93,2%. The most critical component located in the filter block
is nozzle with reliability score as much as 98,2%. The component maintenance time
interval varies from 6 weeks (3 components), 12 weeks (8 components), 18 weeks (4
components), 20 weeks (15 components), and 38 weeks (12 weeks). After organizing the
maintenance schedule, the next thing to do is calculating availability score at the moment
and availability score after recommendation is given. There is an increase of availability
score as much as 1,38%. So, the company is given an advice to do preventive maintenance
gradually by using FTA method.
Keywords: downtime, filter machine 6, fault tree analysis, availability, preventive
maintenance schedule
![Page 18: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/18.jpg)
xvi
Halaman ini sengaja dikosongkan
![Page 19: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/19.jpg)
1
BAB I
PENDAHULUAN
Dalam melaksanakan penelitian diperlukan hal-hal penting yang digunakan sebagai
dasar dalam pelaksanaanya. Pada bab ini akan dijelaskan latar belakang mengapa
permasalahan ini diangkat, identifikasi masalah, rumusan masalah, tujuan penelitin,
batasan masalah serta manfaat penelitian yang dilakukan.
1.1 Latar Belakang
Dewasa ini globalisasi dan peningkatan pasar dalam berbagai jenis industri
menyebabkan tiap industri perlu meningkatkan kualitas layanan dan berbagai aspek kritis
lainnya untuk dapat bertahan. Salah satu aspek yang perlu mendapat perhatian dalam
industri manufaktur ataupun jasa adalah perawatan mesin (maintenance). Sehingga,
masalah perawatan terhadap mesin perlu dilakukan demi kelancaran proses produksi.
Perawatan (maintenance) dapat diartikan sebagai kegiatan untuk memelihara atau menjaga
fasilitas/peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian penggantian yang
diperlukan supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan
apa yang direncanakan (Assauri, 1980). Sedangkan manajemen perawatan sendiri memiliki
definisi yaitu pengelolaan pekerjaan perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan,
pengorganisasian serta pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performansi
mengenai fasilitas industri (Sudrajat, 2011).
PT. Tirta Investama (TIV) merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang
manufaktur yang memproduksi air mineral dalam berbagai bentuk. Terdapat berbagai jenis
produk dalam PT. TIV yakni 1500 ml, 600 ml, dan cup 240 ml. Dalam penelitian ini lebih
difokuskan pada area produksi cup 240 ml, dikarenakan sering terjadinya downtime pada
area tersebut. Hal ini mengakibatkan jalannya proses produksi tidak sesuai dengan yang
direncanakan. Salah satu penyebab terjadinya downtime pada area produksi 240 ml adalah
strategi perawatan/penggantian komponen tidak terjadwal dengan tepat. Selain sering
terjadinya downtime, area produksi cup 240 ml masih menggunakan mesin konvensional
dibandingkan dengan area produksi lainnya yang sudah menggunakan mesin automation.
Hal ini membuat area produksi cup 240 ml lebih membutuhkan perhatian khusus agar
produksi berjalan dengan lancar.
1
![Page 20: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/20.jpg)
2
Proses produksi pada area cup 240 ml menggunakan dua jenis mesin yakni mesin
gebler dan mesin filler. Saat ini pada area 240 ml terdapat 3 jenis mesin gebler dan 6 jenis
mesin filler. Mesin gebler berfungsi untuk mengolah bahan baku plastik (resin pp) menjadi
cup 240 ml. Sedangkan mesin filler berfungsi untuk mengisi air ke dalam cup 240 ml serta
melakukan pelabelan dengan lid.
Proses produksi tidak dapat berjalan lancar karena terdapat six big losses yang
menyebabkan efisiensi produksi mesin menjadi rendah. Nakajima (1988) menjelaskan
bahwa six big losses adalah 6 faktor yang menyebabkan efisiensi mesin/peralatan rendah,
yaitu equipment failure dan setup and adjustment yang mengakibatkan waktu produksi
terbuang (downtime), idling and minor stoppage dan reduce speed yang mengakibatkan
kecepatan proses produksi menjadi berkurang (speed losses), serta defect in process dan
reduce yield yang mengakibatkan kualitas produk tidak sesuai spesifikasi (quality losses).
Salah satu six big losses yang terjadi di PT. Tirta Investama adalah downtime.
Downtime adalah kondisi dimana mesin tidak beroperasi karena terjadi kerusakan mesin,
gangguan proses, bahan baku habis dan atau sebab lain yang mengakibatkan avaibility
mesin berkurang (Budiyanti,dkk, 2014). Berikut adalah data perbandingan frekuensi
penyebab downtime dan lama downtime yang terjadi di keenam mesin filler selama Tahun
2016.
Tabel 1.1
Perbandiangan Frekuensi Penyebab dan Lama Downtime selama Tahun 2016
Mesin Filler Frekuensi Downtime (Jam) Jam Kerja Efektif
(Jam)
Mesin filler 1 (Sunny 1) 247 147,40 5601,59
Mesin filler 2 (Sunny 2) 240 122,57 5769,66
Mesin filler 3 (Sunny 3) 256 157,99 5856,66
Mesin filler 4 (Optima 1) 298 153,60 5152,94
Mesin filler 5(Optima 2) 293 174,32 5407,87
Mesin filler 6 (Vinctech) 304 207,87 4636,53
Sumber: Area Produksi 240ml PT. Tirta Investama
Dari Tabel 1.1 diketahui bahwa ketersediaan/availability mesin filler 6 (Vinctech)
paling rendah dibandingkan dengan 5 mesin filler lainnya karena memiliki frekuensi
penyebab downtime paling tinggi yakni dengan rata-rata 4 jam. Ketersediaan (availability)
adalah kapabilitas sistem untuk berfungsi secara efektif pada kinerja optimum tanpa
terganggu oleh kegagalan dan kerusakan atau kerugaian lainnya.
Mesin filler 6 sering mengalami kerusakan karena sering terjadi permasalahan pada
komponennya, seperti contohnya pada unit heater. Unit heater berfungsi untuk merekatkan
label cup 240 ml dengan suhu yang ditetapkan oleh thermocontrol. Salah satu komponen
![Page 21: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/21.jpg)
3
yang sering bermasalah adalah kabel elemen yang berfungsi sebagai sensor penetapan suhu
pada thermocouple. Masalah yang sering terjadi pada kabel elemen ini adalah kabel sering
putus dan kurang presisi penempatannya, sehingga proses pembacaan suhu tidak berfungsi
dengan tepat. Hal ini akan menyebabkan label terbakar karena suhu terlalu tinggi atau label
tidak merekat dengan rapat yang mengakibatkan cup bocor karena suhu terlalu rendah.
Adanya downtime dapat mengganggu keberlanjutan suatu proses produksi.
Keberlanjutan proses produksi berperan penting dalam menjamin kelancaran proses
produksi untuk mencapai target produksi yang telah ditetapkan. Keandalan mesin
diperlukan untuk menjamin keberlanjutan dalam suatu proses produksi. Keandalan mesin
dapat dijaga dengan menerapkan aktivitas perawatan mesin, karena salah satu tujuan
perawatan menurut Sudrajat (2011) adalah untuk menjamin ketersediaan, keandalan
fasilitas (mesin dan peralatan) secara ekonomis dan teknis sehingga dalam penggunaannya
dapat dilaksanakan seoptimal mungkin.
PT. TIV saat ini telah menerapkan strategi perawatan korektif (corrective
maintenance) dan perawatan preventif (preventive maintenance). Perawatan korektif yang
diterapkan PT. TIV, dilakukan dengan cara perbaikan dan perawatan mesin setelah mesin
mengalami kerusakan. Strategi perawatan korektif belum mampu mencegah kerusakan
atau mengurangi kerusakan yang terjadi menjadi faktor penentu dari keandalan. Oleh
karena itu diperlukan strategi perawatan lain yang bisa mencegah dan mengurangi
kerusakan mesin. Perawatan preventif yang diterapkan PT.TIV, dilakukan dengan cara
perawatan yang terjadwal secara berkala. Kebijakan interval perawatan preventif di
PT.TIV dilakukan sesuai dengan manual book machine pada area 240 ml. Upaya ini
belum maksimal untuk mencegah kerusakan mesin yang terjadi, karena interval perawatan
mangacu pada manual book yang pada umumnya tidak sesuai dengan realita di lapangan.
Siahaan dan Ginting (2013) menyebutkan bahwa perawatan yang terjadwal dapat
mempertahanakan keandalan mesin sehingga diharapkan downtime mesin dan kerugiaan
akibat kerusakan mesin dapat diperkecil.
Penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan jadwal perawatan mesin sebagai upaya
yang diperlukan untuk mengurangi kerusakan maupun kegagalan fungsi mesin yang
menyebabkan downtime di mesin filler 6 (Vinctech). Metode yang digunakan dalam
penelitiaan ini adalah Fault Tree Analysis (FTA). FTA adalah metode yang tepat untuk
mengetahui basic event apa saja penyebab downtime terjadi. Fault tree diagram yang
digambarkan dalam FTA adalah model kualitatif yang meghasilkan informasi penyebab
suatu peristiwa yang tidak diinginkan, yang kemudiaan dapat dikuantitatifkan untuk
![Page 22: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/22.jpg)
4
menghasilkan probabilitas top event serta nilai kepentingan dari semua penyebab atau
model peristiwa yang terdapat dalam fault tree (Stamatelotos, dkk, 2002). Hasil FTA
menunjukkan probabilitas kerusakan komponen yang berguna untuk mengetahui keandalan
komponen dan menghitung interval waktu perawatan yang diperlukan oleh masing-masing
komponen tersebut.
Penelitian ini dianalisis menggunakan FTA untuk mendapatkan gambaran bagaimana
downtime dapat terjadi, apa saja yang menyebabkan downtime, komponen apa yang sering
mengalami kerusakan serta berapa probabilitas kerusakan komponen yang terjadi selama
waktu produksi. Probabilitas kerusakan komponen yang diketahui kemudiaan digunakan
untuk menentukan nilai keandalan mesin filler secara keseluruhan maupun per
komponennya. Selain mencari nilai keandalan, probabilitas kerusakan komponen juga
digunakan untuk mencari interval waktu perawatan komponen. Kesimpulan dalam
penelitian adalah menyusun jadwal perawatan komponen yang bisa mengurangi downtime
dengan cara mencegah dan mengurangi kerusakan maupun kegagalan fungsi komponen
dan mesin.
1.2 Identifikasi Masalah
Dari latar belakang yang telah dijelaskan dapat diidentifikasikan permasalahan yang
diteliti yaitu:
1. Terjadinya rata-rata downtime selama 4 jam pada mesin filler yang menyebabkan
proses produksi berhenti sehingga kelancaran proses produksi untuk mencapai target
perusahaan yang telah ditetapkan terganggu.
2. Strategi perawatan yang diterapkan pada PT. TIV saat ini kurang mampu menjaga
availability mesin.
1.3 Rumusan Masalah
Dari latar belakang dan identifikasi masalah yang telah dijelaskan kemudian disusun
rumusan masalah yang akan dibahas dalam penelitiaan. Adapun rumusan masalah dalam
penelitian ini adalah:
1. Apa saja yang menyebabkan terjadinya downtime di mesin filler 6?
2. Apa saja yang termasuk dalam komponen kritis pada mesin filler 6?
3. Berapa interval waktu perawatan komponen di mesin filler 6?
4. Bagaimana pembuatan jadwal perawatan preventif mesin filler 6 yang
direkomendasikan?
![Page 23: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/23.jpg)
5
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitiaan ini adalah sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi penyebab terjadinya downtime di mesin filler 6 (Vinctech).
2. Menentukan komponen kritis pada mesin filler 6.
3. Menentukan interval waktu perawatan komponen di mesin filler 6.
4. Memberikan rekomendasi peningkatan availability mesin dari jadwal perawatan
preventif mesin filler 6 yang direkomendasikan.
1.5 Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini adalah:
1. Dengan diterapkannya penelitian ini dapat meminimasi downtime, yaitu waktu selama
proses produksi terhenti (waktu menunggu) yang dapat mengganggu kontinuitas
proses produksi.
2. Dengan diterapkannya penelitian ini dapat meningkatkan waktu proses produksi
sehingga hasil produk bertambah.
1.6 Batasan Masalah
Untuk memperjelas permasalahan dan ruang lingkup penelitian maka diperlukan suatu
batasan permasalahan. Batasan yang digunakan dalam penelitiaan ini adalah:
1. Penelitian hanya dilakukan pada mesin filler 6 (Vinctech) karena memiliki frekuensi
penyebab downtime paling banyak diantara 6 mesin filler yang ada.
2. Penelitian hanya menganalisis data kerusakan mesin filler 6 pada tahun 2016.
3. Penelitian tidak memperhitungkan biaya perawatan dari rencana yang diusulkan.
1.7 Asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Tidak ada kendala ketersediaan peralatan-peralatan yang diperlukan untuk melakukan
perawatan dan perbaikan.
![Page 24: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/24.jpg)
6
Halaman ini sengaja dikosongkan
![Page 25: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/25.jpg)
7
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai landasan teori yang mendukung pembahasan
dan berguna dalam menganalisis dan mengolah data. Tinjauan pustaka bersumber dari
buku, jurnal ilmiah, internet, penelitian dan sumber-sumber yang lainnya.
2.1 Penelitiaan Terdahulu
Penelitian terdahulu merupakan penelitian yang telah dilakukan sebelumnya dan akan
dijadikan acuan untuk penelitian yang akan dilaksanakan. Berikut ini adalah penelitian
terdahulu yang digunakan sebagai acuan dalam penelitian ini.
1. Annisa dan Rudatin (2016) melalui penelitiannya mengenai evaluasi manajemen
penanggulangan kebakaran dengan menggunakan Fault Tree Analysis . Penelitian ini
dilakukan di PT. Apac Inti Corpora (AIC) yang merupakan perusahaan tekstil swasta
nasional yang produknya telah diakui secara global. Pada proses produksinya, PT. AIC
memiliki 7 unit spinning dan 5 unit weaving yang memproduksi produk unggulan
benang, kain greige, dan denim. Berdasarkan data yang diperoleh dari Departemen
Fire and Safety PT. AIC, tercatat mulai tanggal 1 Januari-30 April 2014 terjadi
kebakaran sebanyak 10 kali di divisi spinning PT. AIC dengan kasus tertinggi di unit
spinning V (50% kejadian). Tujuan penelitian ini adalah mengetahui faktor penyebab
kebakaran, mengembangkan penilaian risiko, dan mengetahui gambaran umum sistem
manajemen penanggulangan kebakaran di unit spinning V PT. AIC. Desain
penelitian ini adalah kualitatif eksplanatoris yang menggunakan tools yakni Fault Tree
Analysis (FTA). Hasil pengembangan bagan fault tree analysis didapatkan 41 basic
event, 24 intermediate event, 1 conditioning event, dan 1 undeveloped event yang
secara matematis melalui persamaan aljabar boolean akan menghasilkan 35 single
minimum cut sets dan 5 double component cut sets, dengan perhitungan angka
probabilitas sebesar 0,3552. Hasil kesesuaian sistem manajemen penanggulangan
kebakaran didapatkan 76 poin dari 81 poin standar regulasi yang berlaku di Indonesia.
Kesimpulan penelitian ini adalah kemungkinan terjadinya kebakaran di spinning V
sebesar 35,52%.
2. Situmorang (2012) melalui jurnal penelitiannya melakukan evaluasi keandalan
berfungsinya sistem venting kolam dan sistem tekanan rendah dengan menggunakan
7
![Page 26: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/26.jpg)
8
metode pohon kegagalan . Penelitian ini dilakukan di sistem ventilasi pada daerah
radiasi menengah Reaktor RSG GAS. Evaluasi dimulai dengan melakukan
pemahaman tentang cara kerja sistem, pembuatan model keandalan sistem,
penelusuran data keandalan komponen terkait dalam sistem, kuantifikasi model
berdasarkan data keandalan komponen serta menentukan komponen-komponen yang
berpotensi dominan dalam menyebabkan kegagalan operasi sistem. Dengan
menggunakan data generik, hasil kuantifikasi memberikan nilai probabilitas untuk
ketidaksediaan sistem venting kolam beroperasi ketika dibutuhkan sebesar 1.30E-07.
Berdasarkan analisis minimal cut-set dan nilai importance dapat disimpulkan bahwa
komponen-komponen yang berpotensi dominan dalam menyebabkan kegagalan sistem
venting kolam adalah damper isolasi KLA60AA01 dan KLA60AA05, dan untuk
sistem tekanan rendah adalah dari modul filter KLA41 dan KLA42.
3. Saputri, dkk (2016) melalui tugas akhirnya melakukan penelitian tentang perencanaan
jadwal preventif. Penelitian ini dilakukan di PT. Sumber Abadi Bersama yang
bergerak di bidang manufaktur yang memproduksi plywood. Dalam memproduksi
produk plywood, digunakan 17 jenis mesin yang masing-masing memiliki spesifikasi
mesin yang berbeda-beda. Salah satu mesin pada perusahaan ini adalah mesin rotary
spindle 9ft yang memiliki downtime paling tinggi dibandingkan mesin yang lain.
Adanya downtime dapat menggangu keberlanjutan proses produksi sehingga untuk
mengatasi terjadinya kerusakan mesin diperlukan perawatan pada mesin. Metode yang
digunakan dalam penelitian ini adalah Fault Tree Analysis (FTA). Hasil dari FTA
menunjukkan terdapat 21 basic event yang menyebabkan terjadinya downtime atau
failure pada mesin rotary spindle 9ft.
4. Budiyanti, dkk (2014) melalui tugas akhirnya melakukan penelitian tentang
perencanaan jadwal perawatan preventif. Penelitian ini dilakukan di PT. Kertas Leces
yang memproduksi berbagai jenis kertas. Proses produksi di perusahaan tidak selalu
berjalan dengan lancar karena adanya losses time yang menyebabkan availability
mesin berkurang. Perusahaan memiliki 5 mesin kertas, dan mesin kertas 3 adalah
mesin kertas dengan nilai keandalan terendah karena paling banyak mengalami
kerusakan akibat perubahan fungsi produksi yang diterapkan. Penelitian ini bertujuan
untuk mengetahui basic event penyebab losses time, mengetahui komponen kritis dan
mendapatkan interval waktu perawatan komponen sehingga dapat disusun jadwal
perawatan preventif rekomendasi yang memberikan peningkatan availability mesin.
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah Fault Tree Analysis (FTA). Hasil
![Page 27: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/27.jpg)
9
penelitian menunjukkan ada 32 basic event yang menyebabkan losses time di mesin
kertas 3. Kemudian jadwal perawatan preventif yang direkomendasikan menunjukkan
peningkatan availability mesin sebesar 35 hari per tahun.
Berdasarkan penjelasan di atas, perbedaan antara penelitian ini dengan penelitian
terdahulu dapat dilihat pada tabel 2.1.
Tabel 2.1
Penelitian Terdahulu
Obyek
Penelitian
Tools yang
digunakan
Hasil Penelitian
Annisa dan
Rudatin (2016)
Unit Spinning
Perusahaan
tekstil swasta
nasional.
Fault Tree Analysis
(FTA)
Hasil pengembangan bagan
fault tree analysis didapatkan
41 basic event, 24
intermediate event, 1
conditioning event, dan 1
undeveloped event yang
secara matematis melalui
persamaan aljabar boolean
akan menghasilkan 35 single
minimum cut sets dan 5
double component cut sets,
dengan perhitungan angka
probabilitas sebesar 0,3552.
Situmorang
(2012)
Sistem ventilasi
pada daerah
radiasi
menengah
Reaktor RSG
GAS.
Metode Pohon
Kegagalan atau
disebut juga Fault
Tree Analysis.
Hasil kuantifikasi
memberikan nilai probabilitas
untuk ketidaksediaan sistem
venting kolam beroperasi
ketika dibutuhkan sebesar
1.30E-07. Berdasarkan
analisis minimal cut-set dan
nilai importance dapat
disimpulkan bahwa
komponen-komponen yang
berpotensi dominan dalam
menyebabkan kegagalan
sistem venting kolam adalah
damper isolasi KLA60AA01
dan KLA60AA05, dan untuk
sistem tekanan rendah adalah
dari modul filter KLA41 dan
KLA42.
Saputri, dkk
(2016)
Mesin rotary
spindle 9ft di
PT. Sumber
Abadi Bersama
Fault Tree Analysis Hasil penelitian menunjukkan
terdapat 21 basic event yang
dapat menyebabkan terjadinya
failure pada mesin rotary
spindle 9ft. Sedangkan
komponen kritis pada mesin
rotary spindle 9 ft secara
keseluruhan adalah single roll
dengan nilai keandalan
sebesar 98,4 %.
![Page 28: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/28.jpg)
10
Obyek
Penelitian
Tools yang
digunakan
Hasil Penelitian
Budianti, dkk
(2014)
Mesin kertas 3
di PT. Kertas
Leces (Persero)
Fault Tree Analysis Hasil penelitian menunjukkan
ada 32 basic event yang
menyebabkan losses time di
mesin kertas 3. Komponen
mesin kertas yang paling
kritis secara keseluruhan
adalah HSM Roll (nilai
keandalan 93,86%).
Penelitian ini
(2016)
Area produksi
cup 240 ml di
mesin filler 6
(Vinctech)
Fault Tree Analysis
2.2 Perawatan
Pada sub-bab ini akan dijelaskan mengenai hal-hal yang berhubungan dengan
perawatan yaitu sebagai berikut:
2.2.1 Manajemen Perawatan
Menurut Sudrajat dalam bukunya yang berjudul Pedoman Praktis Manajemen
Perawatan Mesin Industri (2011), perawatan atau yang sering dikenal dengan kata
maintenance dapat didefinisikan sebagai suatu aktivitas yang diperlukan untuk menjaga
atau mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu fasilitas agar fasilitas tersebut tetap
dapat berfungsi dengan baik dalam konsidi siap pakai. Menurut Assauri dalam bukunya
berjudul Manajemen Produksi dan Operasi (1980), perawatan adalah kegiatan untuk
memelihara dan menjaga fasilitas peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau
penggantian yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Berdasarkan pada
teori diatas maka perawatan adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas
mesin dan peralan pabrik, mengadakan perbaikan, penyesuaian atau penggantian yang
diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan
apa yang diaharapkan. Manajemen perawatan sendiri meiliki definisi yaitu pengelolaan
pekerjaan perawatan dengan melalui suatu proses perencanaan, pengorganisasian serta
pengendalian operasi perawatan untuk memberikan performansi mengenai fasilitas industri
(Sudrajat, 2011). Pengorganisasian ini mencakup penerapan metode manajemen, metode
yang menunjang keberhasilan meanajemen ini adalah dengan mengembangkan dan
menggunakan suatu penguraian sederhana yang dapat diperluas melalui gagasan dan
tindakan. Dalam manajemen perawatan, terdapat hal-hal yang perlu untuk diketahui yaitu
sebagai berikut:
![Page 29: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/29.jpg)
11
1. Jadwal Perawatan
Kelancaran proses produksi atau beroperasi suatu unit dipengaruhi oleh sistem
perawatan yang diterapkan. Setiap peralatan, mesin, dan fasilitas yang terlibat dalam
proses produksi ataupun yang beroperasi pasti akan mengalami keausan sehingga
suatu saat pasti akan mengalami kerusakan. Seberapa cepat keausan ini terjadi atau
seberapa sering frekuensi kerusakan muncul akan menimbulkan permasalahan
sehubungan dengan munculnya gangguan pada suatu fasilitas ataupun pada
keseluruhan proses produksi.
2. Sistem Perawatan
Sistem perawatan harus memiliki respon yang baik terhadap kerusakan-kerusakan
yang akan muncul maupun kapasitas kerja yang memadai untuk menangani kerusakan
yang terjadi. Untuk kepentingan ini maka sistem perawatan harus memiliki dan
menjalankan fungsi dari beberapa hal yaitu: variabel-variabel keputusan, kriteria
kinerja, batasan, masukan, dan keluaran.
3. Tujuan dan Kegiatan dalam Sistem Perawatan:
Tujuan perawatan pada umumnya adalah sebagai berikut:
a. Memungkinkan tercapainya mutu produk dan kepuasan pelanggan melalui
penyesuaian, pelayanan, dan pengoperasian peralatan secara tepat.
b. Memaksimalkan umur kegunaan dari sistem.
c. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya gangguan keamanan.
d. Meminimalkan biaya produksi total yang secara langsung dapat dihubungkan
dengan servis dan perbaikan.
e. Meminimalkan frekuensi dan kuatnya gangguan-gangguan terhadap proses
operasi.
f. Memaksimalkan produksi dari sumber-sumber sitem yang ada.
g. Menyiapkan persinil, fasilitas, dan metodenya agar mampu mengerjakan tugas-
tugas perawatan.
2.2.2 Jenis-jenis Perawatan (Maintenance)
Kegiatan maintenance yang dilakukan dalam suatu perusahaan pabrik, dapat
dibedakan atas tiga macam yaitu preventive maintenance, corrective maintenance, dan
predictive maintenance (Assauri, 1980):
![Page 30: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/30.jpg)
12
1. Preventive Maintenance
Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan
untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan
kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami
kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi (Assauri, 1980). Preventive
maintenance ini sangat penting karena kegunaanya yang sangat efektif di dalam
menghadapi fasilitas-fasilitas produksi yang termasuk dalam golongan critical unit).
Sebuah fasilitas atau peralatan produksi akan termasuk dalam golongan critical unit
apabila:
a. Kerusakan fasilitas atau peralatan tersebut akan membahayakan kesehatan atau
keselamatan para pekerja.
b. Kerusakan fasilitas ini akan mempengaruhi kualitas dari produk yang dihasilkan.
c. Kerusakan fasilitas tersebut akan menyebabkan kemacetan seluruh proses
produksi.
d. Modal yang ditanamkan dalam fasilitas tersebut atau harga dari fasilitas ini
cukup besar atau mahal.
Dalam prakteknya, preventive maintenance yang dilakukan oleh suatu perusahaan
dapat dibedakan menjadi routine maintenance dan periodic maintenance:
a. Routine Maintenance
Routine Maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan secara rutin, misal setiap hari (Assauri, 1980). Contoh: pembersihan
fasilitas atau peralatan, pelumasan, pengecekan bahan bakar, pemanasan.
b. Periodic Maintenance
Periodic Maintenance merupakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misal setiap satu
minggu sekali (Assauri, 1980). Contoh: pembongkaran carburator, penyetalan
katup-katup pemasukan dan pembuangan cylinder mesin, penggantian bearing,
servis dan overhaul besar ataupun kecil.
2. Corrective Maintenance
Corrective Maintenance meruapakan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang
dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas atau
peralatan, sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik (Assauri, 1980)
![Page 31: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/31.jpg)
13
3. Predictive Maintenance
Predictive Maintenance merupakan pemeliharaan yang dilakukan demi
mempertimbangkan kondisi komponen dengan mendeteksi indikasi terjadinya
kegagalan. Proses mendeteksi indikasi kegagalan dengan memonitor perubahan atau
kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem atau peralatan dari waktu ke
waktu. Dari kegiatan memonitor kondisi ini akan didapatkan tren dari kondisi
peralatan dari waktu ke waktu. Pendekatan yang digunakan dalam memonitor kondisi
komponen adalah:
a. Antisipasi kegagalan dari pengalaman sebelumnya (past experience) seringkali
pengalaman sebelumnya dapat digunakan untuk menentukan interval terjadinya
kegagalan untuk masa yang akan datang.
b. Statistik distribusi kegagalan (failure distribution statistic), penggunaan statistik
adalah untuk menentukan periode kegiatan, dimana distribusi dan probabilitas
kegagalan harus diketahui untuk memperkirakan periode akan terjadinya
kegagalan.
c. Pendekatan konservatif (conservative approach), memonitoring secara rutin
(setiap minggu atau setiap bulan).
2.2.3 Konsep Ketersediaan (Availability)
Ketersediaan atau availability didefinisikan sebagai probabilitas untuk dapat
menemukan suatu sistem (dengan berbagai kombinasi aspek-aspek keandalannya) untuk
melakukan fungsi yang diperlukan pada suatu periode waktu tertentu). Sedangkan menurut
Ebeling (1997) ketersediaan didefinisikan sebagai probabilitas komponen atau sistem dapat
beroperasi sesuai dengan fungsinya pada kondisi operasi normalnya. Ketersediaan dari
sebuah sistem dapat diekspresikan kedalam sebuah persamaan matematis yang menyatakan
relasi antara periode dimana sistem dapat beroperasi (TOP) dengan penjumlahan antara
periode waktu ini dengan waktu dimana sistem dalam keadaan tidak dapat beroperasi
(TDOWN). Persamaan di bawah ini menunjukkan hubungan antara TOP, TDOWN, dan
ketersediaan.
Availability =
x 100% (2-1)
Sumber: Sudrajat (2011)
Mean Time To Failure (MTTF) adalah waktu rata-rata terjadinya kerusakan dari suatu
peralatan/mesin atau dapat dikatakan sebagai waktu kemampuan mesin dan peralatan
![Page 32: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/32.jpg)
14
untuk beroperasi. MTTF ini umumnya digunakan untuk mengetahui berapa lama mesin
dapat dioperasikan sampai tidak dapat digunakan lagi. Dengan mengukur rata-rata
kelebihan waktu yang digunakan dalam penjadwalan produksi tanpa terjadi gangguan:
MTTF =
(2-2)
Sumber: Sudrajat (2011)
Mean Time To Repair (MTTR) merupakan waktu rata-rata yang digunakan untuk
melakukan perbaikan. MTTR dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
MTTR =
(2-3)
Sumber: Sudrajat (2011)
2.3 Fault Tree Analysis (FTA)
Fault tree adalah model grafis dari beberapa kombinasi kesalahan yang berurutan
maupun paralel yang mengakibatkan terjadinya peristiwa tidak diinginkan yang ditentukan
sebelumnya. Kesalahan dapat beruapa kejadian yang berhubungan dengan kerusakan
komponen, kesalahan, kesalahan software, atau kejadian lain yang berhubungan yang
mengarah pada peristiwa tidak diinginkan. Fault tree menggambarkan hubungan logis
antara basic event yang mengarah pada peristiwa tidak diinginkan yang merupakan top
event dari fault tree (Stamatelatos, 2002). FTA dapat dijelaskan secara sederhana sebagai
teknik analisis , dimana kondisi yang tidak diinginkan dari sistem ditentukan (biasanya
kondisi kritis dari sudut pandang keamanan dan keandalan) dan sistem kemudian dianalisis
dalam hubungan dengan lingkungan dan operasinya untuk mencari semua hal realistis
yang dapat menyebabkan top event terjadi. Event potensial yang menyebabkan kegagalan
dari suatu sistem engineering dan probabilitas terjadinya event tersebut dapat ditentukan
dengan FTA. Sebuah top event yang merupakan definisi dari kegagalan suatu sistem
(system failure), harus ditentukan terlebih dahulu dalam mengkontruksi FTA . Sistem
kemudian dianalisa untuk menemukan semua kemungkinan yang didefinisikan pada top
event. Fault Tree adalah sebuah model grafis yang terdiri dari beberapa kombinasi
kesalahan (fault) secara paralel dan secara berurutan yang mungkin menyebabkan awal
dari failure event yang sudah ditetapkan.
Prosedur pembuatan fault tree terdiri dari 8 langkah yaitu sebagai berikut:
1. Mendefiniskan kepentingan sistem: mendefinisikan batas kepentingan agar analisis
yang dibuat mendekati kondisi sistem.
2. Mendefinisikan top event sistem: menetapkan masalah yang dianalisis
![Page 33: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/33.jpg)
15
3. Mendefinisikan struktur tree top: mendefinisikan peristiwa dan kondisi yang
mengarah pada top event.
4. Menyelidiki masing-masing cabang dalam level yang berurutan: menentukan peristiwa
dan kondisi yang mengarah pada intermediate event dan terus mengulang proses ini di
level berurutan yang berbeda hingga fault tree dilengkapi.
5. Memecahkan fault tree untuk kombinasi peristiwa yang menyebabkan top event:
menentukan semua peristiwa dan kondisi yang diperlukan untuk top event terjadi dan
mengembangkan minimal cut set.
6. Mengidentifikasi potensi failure dependent yang penting dan membuat model yang
tepat: mempelajari peristiwa dan menemukan ketergantungan antar peristiwa yang
dapat menyebabkan peristiwa dan kondisi tunggal atau multiple terjadi secara terus
menerus.
7. Melakukan analisis kuantitatif menggunakan data statistik lampau untuk mengevaluasi
atau memperkirakan kinerja sistem di masa depan.
8. Menggunakan hasil dalam pembuatan keputusan: menemukan kondisi dimana sistem
dalam bahaya yang sangat potensial dan memilih tindakan yang tepat serta
memberikan rekomendasi untuk menghadapi risiko tersebut.
Gambar 2.1 Langkah-langkah fault tree analysis
Sumber: Stematelatos (2002:22)
Fault tree tersusun dari entitas yang dikenal sebagai gate yang memperlihatkan
hubungan event yang dibutuhkan untuk terjadinya event lain yang lebih tinggi. Peristiwa
yang lebih tinggi adalah output dari gate sedangkan peristiwa yang lebih rendah adalah
input untuk gate. Simbol-simbol pada fault tree dapat dilihat pada tabel 2.2.
Identify
FTA
Define FTA
Top Event
Define
FTA Scope
Define FTA
Resolution
Define FTA
Ground
Rules
Constract
FT
Evalute
FT
Present
Result
![Page 34: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/34.jpg)
16
Tabel 2.2
Simbol-simbol pada Fault Tree Analysis
Simbol Keterangan
Basic Event: peristiwa dasar yang menjadi awal kesalahan.
Conditioning Event: peristiwa yang mencatat beberapa. kondisi
Undeveloped Event: peristiwa kesalahan khusus yang tidak perlu
pengembangan lebih lanjut.
External Event: peristiwa yang menandakan bahwa peristiwa tersebut
dapat diperkirakan secara normal untuk terjadi.
Intermediate Event: peristiwa kesalahan yang terjadi karena satu atau
lebih penyebab yang mendahului melalui logic gate.
And: gate yang digunakan untuk memperlihatkan output kesalahan
terjadi jika semua input kesalahan terjadi
Or: gate yang digunakan untuk memperlihatkan output kesalahan
terjadi jika salah satu input kesalahan terjadi.
Exclusive or: gate yang digunakan untuk memperlihatkan output
kesalahan terjadi jika tepat satu dari input kesalahan yang terjadi
Priority And: Output kesalahan terjadi jika semua input kesalahan
terjadi dalam urutan yang spesifik.
Inhibit: gate yang digunakan untuk memperlihatkan output kesalahan
terjadi jika input kesalahan terjadi di kehadiran dari kondisi yang
memungkinkan.
Transfer in: mengindikasikan bahwa pohon dikembangkan lebih
lanjut pada kejadian yang sesuai dengan transfer out.
Transfer out: mengindikasikan bahwa bagian pohon ini harus
ditambahakan pada transfer in yang sesuai
Sumber: Vasely (1981)
Baig, et al., (2013) menjelaskan bahwa FTA merupakan alat yang paling efektif untuk
menilai resiko, tetapi ketika digunakan untuk sistem yang kompleks yang melibatkan
jumlah variabel komponen dan proses yang besar, fault tree akan menjadi sangat besar dan
membutuhkan waktu yang lama untuk menyelesaikannya. Selain itu, keuntungan
menggunakan fault tree analysis adalah metode FTA dimulai dari top event yang dipilih
![Page 35: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/35.jpg)
17
oleh pengguna untuk menentukan kepentingan dan pohon yang dikembangkan akan
mengidentifikasi akar penyebab. Fault tree analysis memiliki kemampuan untuk
digunakan bersamaan dengan komputer dan hasil penggunaan aplikasi komputer
memberikan analisis yang lebih baik. Hasil dari FTA yaitu berupa probabilitas tiap event,
perhitungan probabilitas dapat menggunakan persamaan sebagai berikut:
P(B) =
(2-4)
Sumber: Baig, et al (2013)
2.3.1 Evaluasi Kualitatif
Pada evaluasi kualitatif akan dilakukan dengan mengaplikasikan aljabar Boolean
kedalam fault tree agar memperoleh persamaan dari masing-masing fault tree gate. Rumus
probabilitas dasar yang berhubungan untuk masing-masing gate yang dideskripsikan.
Kategori gate pada dasarnya terbagi menjadi 2 yaitu and gate dan or gate (Stamatelatos,
2002). Selanjutnya, aturan aljabar Boolean akan diaplikasikan untuk memperoleh satu
bentuk fault tree yang dinamakan minimal cut set yang akan digunakan untuk evaluasi
kualitatif dan evaluasi kuantitatif pada langkah berikutnya (Stamatelatos, 2002).
Menurut Stamatelatos (2002) minimal cut set merupakan penyederhanaan fault tree
menggunakan operasi Boolean. Pendekatan minimal cut set mengidentifikasi kombinasi
minimal basic event yang dapat menyebabkan top event. Minimal cut set menyoroti
kombinasi kerusakan yang paling signifikan dan memperlihatkan dimana perubahan desain
dapat mengeliminasi atau mengurangi kombinasi yang tidak diinginkan. Minimal cut set
juga mendukung validasi pada fault tree khususnya pada pemeriksaan minimal cut set
untuk menentukan jika memang hal tersebut dapat menyebabkan top event. Minimal cut set
pendukung tindakan perbaikan yang bertujuan memperbaiki setidaknya satu kerusakan
dalam minimal cut set yang dominan. Stamatelatos (2002) dalam hukumnya menjelaskan
bahwa untuk menentukan minimal cut set dari fault tree yang dilakukan pertama kali
adalah menerjemahkan fault tree kedalam persamaan Boolean yang ekuivalen. Ada banyak
variasi algoritma untuk menerjemahkan persamaan Boolean ke minimal cut set. Berikut
merupakan contoh evaluasi kualitatif fault tree.
![Page 36: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/36.jpg)
18
O
0,001
A B
0,001 0,002
Gambar 2.2 Contoh fault tree
Sumber: Stamatelatos (2002:72)
Dari contoh fault tree tersebut maka:
1. Jika A dan B adalah mutually exclusive event, maka
P(A = 0 dan (2-5)
P(Q) = P(A) + P(B) (2-6)
2. Jika A dan B adalah independent event, maka
P(B│A) = P(B) dan (2-7)
P(Q) = P(A) + P(B) + P(A) P(B) (2-8)
3. Jika event B merupakan completely dependent on event A, kapanpun A terjadi B juga
terjadi maka
P(B│A) = 1 dan (2-9)
P(Q) = P(A) + P(B) – P(A) (2-10)
P(Q) = P(B) (2-11)
4. Yang hampir mendekati P(Q) = P(A) + P(B) pada semua kasus, estimasi untuk
probabilitas pada output event Q adalah:
P(A) + P(B) ≥ P(A) + P(B) – P (A , untuk semua A dan B (2-12)
2.3.2 Evaluasi Kuantitatif
Secara umum ada dua metode untuk mengevaluasi sebuah fault tree secara kuantitatif.
Kedua metode ini adalah metode dengan menggunakan pendekatan aljabar Boolean
(Boolean algebra approach) serta metode perhitungan langsung (direct numerical
approach). Pada evaluasi ini terdiri dari penentuan probabilitas top event serta kepentingan
basic event (Stamatelatos, 2002). Top event merupakan kesatuan dari minimal cut set maka
probabilitas top event dapat diperkirakan dengan menjumlahkan probabilitas masing-
masing minimal cut set. Karena minimal cut set adalah gabungan dari basic event, maka
probabilitas minimal cut set bisa diperoleh dari menjumlahkan probabilitas milik masing-
masing basic event.
![Page 37: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/37.jpg)
19
λ = λo d + λN (1 – d) (2-13)
Sumber: Stamatelatos (2002:84)
Keterangan:
d = siklus kerja mesin (waktu operasi/waktu rencana kerja)
λo = tingkat kerusakan komponen dalam kondisi operasi
λN = tingkat kerusakan komponen dalam kondisi non operasi
Data input yang diperlukan untuk basic event biasanya berupa salah satu dari empat
tipe berikut (Stamatelatos, 2002).
1. Probabilitas kerusakan komponen
Untuk menghitung probabilitas kerusakan kompnen, tingkat kerusakan komponen dan
waktu rencana kerja diperlukan sebaga data input. Waktu tersedia adalah jumlah
waktu kondisi operasi dan non operasi. Kondisi operasi didefinisikan sebagai kondisi
komponen yang ditujukan untuk melakukan operasi aktual yang melibatkan
perpindahan energi, sinyal, atau informasi. Kondisi non operasi didefinisikan sebagai
kondisi dimana komponen dalam keadaan mati.
2. Probabilitas terjadinya peristiwa
Probabilitas terjadinya peristiwa sama dengan probabilitas kerusakan komponen. Data
yang diperlukan adalah tingkat terjadinya peristiwa dan interval waktu.
3. Probabilitas unavailability komponen
Probabilitas ini memerlukan data tingkat kerusakan komponen dan waktu perbaikan
komponen.
4. Probabilitas pure event
Pada probabilitas pure event juga diketahui sebagai probabilitas per tindakan,
probabilitas ini tidak mengalami perubahan menjadi parameter yang lebih dasar dan
menjadi masukan beberapa peristiwa.
2.4 Konsep Keandalan (Reliability)
Definisi keandalan (reliability) diuraikan oleh Lewis (1987), Moubray (1997), dan
Ebeling (1997) sebagai suatu peluang komponen atau sistem untuk dapat memenuhi fungsi
yang dibutuhkan dalam periode yang diberikan. Dengan kata lain keandalan berarti
peluang tidak terjadinya kegagalan selama fasilitas tersebut dioperasikan. Terminologi
item yang dipakai didalam definisi keandalan diatas dapat mewakili sembarang komponen,
subsistem, atau sistem yang dapat dianggap sebagai satu kesatuan. Definisi diatas terdapat
empat komponen pokok atau parameter tetap yaitu:
![Page 38: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/38.jpg)
20
1. Peluang
2. Kinerja (performance) yang memadai
3. Waktu
4. Kondisi operasi
Probabilitas, merupakan input numerik bagi pengkajian keandalan suatu sistem yang
juga merupakan indeks kuantitatif untuk menilai kelayakan suatu sistem. Pada beberapa
kajian yang melibatkan disiplin ilmu keandalan, probabilitas bukan merupakan satu-
satunya indeks, ada beberapa indeks lain yang dapat dipakai untuk menilai keandalan suatu
sistem yang sudah dikaji. Tiga komponen lain yaitu kinerja, waktu dan kondisi probabilitas
tidak banyak membantu untuk kajian engineering. Waktu yang telah ditetapkan untuk
pengoperasian sistem bisa saja kontinyu, sedangkan kondisi pengoperasian bisa yang
uniform atau bervariabel, seperti pada fase pengoperasian propulsi roket dan pada
pengoperasian pesawat terbang komersial pada saat take-off, crusing dan landing.
Variabel utama dalam fungsi keandalan adalah waktu terjadinya kerusakan (time
failure). Fungsi tersebut dirumuskan Lewis (1987) sebagai berikut:
R(t) = 1 – F(t) = 1- ∫
(2-14)
Sumber: Dhillon (2002)
Keterangan :
R(t) : reliabily at time t
F(t) : cumulative distribution function
f(t) : failure density function
Sedangkan probabilitas suatu peralatan mengalami kerusakan sebelum jangka waktu t
disebut sebagai cdf (Cumulative Distribution Failure) dengan rumusan:
F(t) = P (x ≤ t) (2-15) Sumber: Lewis (1987)
Keterangan:
F(t): fungsi distribusi kumulatif waktu antar kerusakan komponen
Sehingga dari kedua persamaan di atas dapat dirimuskan bahwa probabilitas keandalan
suatu peralatan hingga waktu t dirumuskan sebagai berikut:
R(t) = 1- F(t) (2-16) Sumber: Lewis (1987)
Setelah menentukan reliability sesuai dengan rumus (2-16), maka untuk menentukan
interval perawatan komponen dapat menggunakan rumus:
T =
(2-17)
![Page 39: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/39.jpg)
21
Keterangan:
T : interval waktu perawatan
P(B): probabilitas kerusakan
![Page 40: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/40.jpg)
22
Halaman ini sengaja dikosongkan
![Page 41: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/41.jpg)
23
BAB III
METODE PENELITIAN
Metode penelitian merupakan tahap yang harus diterapkan terlebih dahulu sebelum
melakukan penyelesaian masalah yang dibahas. Dengan adanya metodologi penelitian,
penyusunan skripsi ini akan memiliki alur yang serah dan sistematis. Pada bab ini akan
dijelaskan mengenai tahapan-tahapan meliputi studi lapangan, studi pustaka, pengolahan
data, analisis hasil, kesimpulan dan saran, serta diagram alir penelitian.
3.1 Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian deskriptif. Menurut Travers (1978)
penelitian deskriptif merupakan penelitian yang bertujuan untuk menggambarkan sifat
sesuatu yang tengah berlangsung pada riset yang dilakukan dan memeriksa sebab-sebab
dari suatu gejala.
Penelitian ini menggunakan penelitian deskriptif agar dapat menggambarkan penyebab
downtime terjadi sebagai dasar untuk menentukan probabilitas yang digunakan untuk
mencari interval waktu perawatan komponen. Dalam hal ini penelitian berfokus pada area
produksi 3 cup 240 ml PT. Tirta Investama dengan tujuan mengetahui penyebab downtime
terjadi. Kemudian memberikan usulan perencanaan interval perawatan mesin di area 3
khususnya pada mesin filler 6.
3.2 Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Januari-Juni 2017 di PT. Tirta Investama yang
beralamat di Jl. Raya Surabaya - Malang KM. 48,8, Pandaan, Pasuruan, Jawa Timur.
3.3 Langkah-langkah Penelitian
Langkah-langkah penelitian terbagi menjadi empat tahap, yaitu tahap pendahuluan,
tahap pengumpulan data dan pengolahan data, tahap analisis dan pembahsan, serta tahap
penarikan kesimpulan.
3.3.1 Tahap Pendahuluan
Penjelasan secara sistematis mengenai tahap pendahuluan adalah sebagai berikut:
23
![Page 42: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/42.jpg)
24
1. Studi Literatur
Studi literatur digunakan untuk mempelajari teori dan ilmu pengetahuan yang
berhubungan dengan permasalahan yang akan diteliti. Tahap ini diperlukan untuk
mencari informasi yang membantu dalam proses pemecahan masalah yang diamati.
Sumber literatur diperoleh dari perpustakaan, perusahaan, internet, serta sebagai
penelitian terdahulu.
2. Studi Lapangan
Studi lapangan dimaksudkan untuk mengetahui kondisi sebenarnya dari objek yang
akan diteliti yaitu kondisi manajemen perawatan area produksi 3 PT. TIV. Kegiatan
awal yang dilakukan adalah wawancara dengan pihak-pihak dalam perusahaan yang
relevan dengan kepentingan penelitian, Kemudian dilakukan dokumentasi yaitu
pengumpulan sumber yang relevan terkait penelitian dari asset-aset yang dimiliki
perusahaan, seperti dokumen tertulis atau arsip lain milik perusahaan.
3. Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah dilakukan untuk mencari penyebab timbulnya masalah yang
terjadi. Masalah yang teridentifikasi yaitu terjadinya downtime pada mesin filler 6
yang menyebabkan proses produksi berhenti, serta menimbulkan adanya reject pada
product. Serta strategi perawatan yang diterapkan pada PT. TIV saat ini belum mampu
menjaga reliability dan availability mesin.
4. Perumusan Masalah
Setelah mengidentifikasi permasalahan, dilakukan perumusan masalah yang ada sesuai
dengan kenyataan dilapangan, yaitu apa saja basic event yang menyebabkan terjadinya
downtime pada mesin filler 6, apa saja komponen kritis pada mesin filler 6, serta
berapa interval perawatan komponen pada mesin filler 6.
5. Tujuan Penelitian
Tujuan Penelitian ditentukan berdasarkan perumusan masalah yang telah dijabarkan
sebelumnya. Hal ini ditujukan untuk menentukan batasan-batasan yang perlu dalam
pengolahan dan analisis hasil selanjutnya. Selain itu penentuan tujuan penelitian akan
menentukan arah dalam pelaksanaan penelitian ini dimana nantinya akan
menyelesaikan masalah dan memberikan alternatif solusi yang tepat untuk diterapkan
pada PT. Tirta Investama.
![Page 43: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/43.jpg)
25
3.3.2 Tahap Pengumpulan Data
Pengumpulan data adalah pencatatan hal, keterangan, karakteristik, sebagian atau
seluruh elemen populasi yang menunjang dan mendukung penelitian. Data dan informasi
yang dikumpulkan harus relevan dengan persoalan yang dihadapi. Data ini akan menjadi
input dalam pengolahan data. Berikut merupakan data yang diperlukan dalam penelitian ini
yaitu:
1. Data Primer, yaitu data yang hanya dapat diperoleh dari sumber asli atau pertama.
Data yang diperoleh antara lain data alur proses produksi, data fungsi komponen-
komponen mesin filler, dokumentasi foto komponen-komponen mesin filler.
2. Data sekunder, yaitu data yang sudah tersedia hanya tinggal mengumpulkan saja. Data
yang diperoleh antara lain data profil perusahaan , data spesifikasi mesin, data
downtime mesin, data waktu perbaikan mesin, total kerusakan mesin selama 12 bulan,
serta data frekuensi kerusakan.
3.3.3 Tahap Pengolahan Data
Data data yang didapatkan pada tahap pengumpulan data kemudiaan dioalah dengan
menggunakan metode yang relevan dengan permasalahan yang dialami untuk mencapai
tujuan yang diharapkan. Pengolahan data meliputi:
1. Pembuatan reliability block diagram
Pada tahapan ini akan dibuat reliability block diagram (RBD) dengan tujuan untuk
memetakan hubungan antara beberapa elemen sistem untuk mengilustrasikan interaksi
fungsional diantara elemen-elemen tersebut yang menjelaskan pengaruhnya terhadap
keandalan atau kegagalan sistem.
2. Pembuatan fault tree diagram
Pada tahap ini akan dilakukan identifikasi top event yang tidak diinginkan, identifikasi
penyebab pada setiap level serta menghubungkan penyebab pada tiap level ke top
event dengan logic gate.
3. Penentuan minimal cut set
Pendekatan minimal cut set mengidentifikasi kombinasi basic event yang dapat
menyebabkan top event. Minimal cut set menyoroti kombinasi kerusakan yang paling
signifikan dan memperlihatkan dimana perubahan desain dapat mengeliminasi atau
mengurangi kombinasi yang tidak diinginkan. Minimal cut set juga digunakan validasi
pada fault tree khususnya pada pemeriksaan minimal cut set untuk menentukan jika
memang hal tersebut dapat menyebabkan top event. Minimal cut set mendukung
![Page 44: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/44.jpg)
26
tindakan perbaikan yang bertujuan memperbaiki setidaknya kerusakan dalam minimal
cut set yang dominan.
4. Identifikasi komponen-komponen rusak yang ada dalam basic event
Dari minimal cut set akan diketahui jumlah basic event yang dapat memicu kerusakan.
Dalam kasus ini, basic event merupakan peristiwa kerusakan atau kegagalan fungsi
komponen.
5. Perhitungan probabilitas kerusakan komponen
Pada tahap ini dilakukan perhitungan pada probabilitas basic event, intermediate event
level pertama, intermediate event level kedua, dan top event.
6. Perhitungan nilai keandalan komponen
Melakukan perhitungan keandalan komponen-komponen yang ada dalam semua event
berfungsi untuk mengetahui komponen kritis.
7. Perhitungan interval waktu perawatan komponen berdasarkan nilai keandalan.
Setelah diidentifikasi komponen dan perhitungan probabilitas maka tahap selanjutnya
melakukan perhitungan interval perawatan komponen yang digunakan untuk membuat
jadwal perawatan preventif.
8. Perhitungan nilai availability
Tujuan dari tahap ini yaitu untuk mengetahui bahwa strategi perawatan yang
direkomendasikan lebih efektif dan efisien untuk diterapkan.
3.3.4 Tahap Analisa Hasil dan Pembahasan
Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap interval waktu perawatan komponen
mendapatkan dari tahap pengolahan data agar didapatkan frekuensi perawatan komponen
dalam satu tahun. Interval perawatan komponen digunakan untuk menentukan jadwal
perawatan konponen pada mesin. Selanjutnya dilakukan pembahasan mengenai jadwal
perawatan yang direkomendasikan.
3.3.5 Kesimpulan dan Saran
Dari analisa hasil dan pembahasan lalu diambil kesimpulan sebagai hasil akhir dari
penelitian. Dari kesimpulan kemudian dibuat beberapa saran bagi perusahaan untuk
mempertimbangkan hasil penelitian sebagai salah satu upaya peningkatan perawatan mesin
filler 6 di PT. Tirta Investama selanjutnya.
![Page 45: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/45.jpg)
27
3.4 Diagram Alir Penelitian
Alur yang dilakukan dalam penelitian ini secara sederhana dapat dilihat pada Gambar
3.1.
mulai
Identifikasi Masalah
Studi Lapangan
Perumusan Masalah
Penetapan Tujuan
Penelitian
Studi Literatur
Tahap Pendahuluan
Tahap Pengumpulan
Data
Tahap Pengolahan
Data
Tahap Analisis Hasil
dan Pembahasan
Tahap Kesimpulan
dan Saran
Pengumpulan Data
1. Data Primer
a. Wawancara alur proses produksi dan penyebab
downtime di area produksi 3
b. Wawancara dan diskusi fungsi komponen mesin
filler
c. Dokumentasi gambar komponen mesin filler
2. Data Sekunder
a. Data profil perusahaan
b. Data spesifikasi mesin
c. Data downtime mesin
d. Data frekuensi kerusakan
e. Data waktu perbaikan mesin
Pengolahan Data
1. Pembuatan Reliability Block Diagram
2. Pembuatan Fault Tree Diagram
3. Penentuan minimal cut set
4. Identifikasi komponen yang menjadi basic event
5. Perhitungan probabilitas kerusakan komponen
6. Perhitungan keandalan komponen
7. Perhitungan interval waktu perawatan
8. Perhitungan nilai availability
Analisis Hasil dan
Pembahasan
Kesimpulan dan Saran
selesai
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian
![Page 46: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/46.jpg)
28
Halaman ini sengaja dikosongkan
![Page 47: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/47.jpg)
29
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai gambaran umum perusahaan, pengumpulan
data, pengolahan data, dan analisis serta pembahasan, sehingga dapat menjawab rumusan
masalah dan tujuan yang telah ditetapkan.
4.1 Gambaran Umum Perusahaan
PT. Tirta Investama Pandaan merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi
air mineral dalam kemasan (AMDK). Terdapat 5 varian produk yang dihasilkan yakni
Aqua cup 240 ml, 600 ml, 1500 ml, gallon, dan mizone. Pada tahun 1984, Pabrik Aqua
yang kedua didirikan di Jalan Raya Surabaya-Malang km 48,5 di Dusun Jatianom, Desa
Karangjati, Kecamatan Pandaan, Kabupaten Pasuruan, Jawa Timur dikarenakan mudahnya
jangkauan serta lokasinya yang strategis ,sumber mata air berdekatan dengan pegunungan
Arjuno dan upaya mendekatkan diri pada konsumen yang berada di wilayah tersebut.
Kemudian, setahun setalah PT. Tirta Investama Pandaan berdiri, Aqua memgembangkan
produknya dengan memproduksi air minum dalam kemasan PET 220ml, sehingga
membuat produk Aqua menjadi lebih berkualitas dan aman untuk dikonsumsi. Saat ini,
pabrik- pabrik baru Aqua bermunculan dan jumlahnya mencapai 19 pabrik di Indonesia
yang dimiliki oleh PT. Tirta Investama, PT. Tirta Sebayakindo dan PT. Aqua Golden
Mississipi.
Logo Aqua terdiri atas nama Aqua, logo Danone dan Aqua Mountain. Susunan ini
bersifat permanen. Artinya, tidak satu pun bagian boleh hilang, dan susunannya tidak boleh
berubah. Tulisan Aqua dengan huruf yang unik tetap dipertahankan karena mengandung
filosofi dan kekuatan sebagai merek yang sudah mapan dan terkenal. Logo Danone
mengartikan PT. Tirta Investama bekerjasama dengan Danone.
4.1.1 Visi dan misi Perusahaan
PT. Tirta Investama Pandaan juga memiliki visi dan misi hingga tahun 2020, sebagai
berikut:
1. Visi :
PT. Tirta Investama Pandaan menjadi Center Of Exellence
29
![Page 48: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/48.jpg)
30
2. Misi
a. Quality : kualitas yang tinggi dari hulu ke hilir ( source to shopper)
b. Organization : Kerja sama tim yang solid untuk eksekusi-eksekusi yang sempurna
c. Danone : Insan yang proaktif, kompeten dan berkehidupan yang seimbang
d. Environment : Lingkungan kerja yang nyaman, modern dan bertanggung jawab
terhadap sosial-lingkungan
e. Performance : perbaikan berkelanjutan di semua aspek
f. Safety : Tempat kerja yang aman dan insan yang berbudaya aman
4.1.2 Struktur Organisasi PT. Tirta Investama
Di dalam suatu perusahaan, struktur organisasi mempunyai peran penting. Hal ini
bertujuan untuk mengetahui pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab dari masing-
masing bagian. Struktur organisasi PT. TIV Pandaan secara umum dapat dilihat pada
Gambar 4.1. Penelitian ini berada pada area manufacturing khusunya area manufacturing 3
Gambar 4.1 Struktur organisasi PT. TIV Pandaan
Berikut ini penjelasan masing-masing departemen pendukung :
1. Departemen Safety Health Environtment
Bagian yang menangani masalah keselamatan, kesehatan dan lingkungan yang ada di
PT. Tirta Investama.Pandaan Untuk menangani keselamatan kerja yang ada di
perusahaan departemen membuat beberapa standar keselamatan kerja salah satunya
aturan LOTO (Lock Out Tag Out) pada mesin, conveyor dan bagian lain yang dirasa
penting untuk penggunaan LOTO. Sedangkan untuk masalah lingkungan PT. Tirta
Investama lebih memfokuskan pada pembuangan limbah perusahaan agar tidak
meresahkan masyarakat sekitar.
2. Departemen Human Resource & Development
Sebagai terminal masuk dan keluar karyawan yang ada di perusahaan dan bagian yang
melakukan pengembangan karyawan dengan pelatian dan workshop di perusahaan.
![Page 49: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/49.jpg)
31
Departemen ini, dibagi menjadi beberapa bagian diantaranya: ER ( Employee
Relationship), Payroll, General Service
3. Quality Assurance (QA)
Departemen yang bertugas untuk melakukan kontrol kualitas terhadap produk air
mineral dalam kemasan 600ml dengan melakukan pengecekan produk dan melakukan
reject pada produk yang tidak memenuhi kualifikasi standar yang ada serta melakukan
pendataan visual control jenis reject yang ada setiap satu jam sekali. . Bagian harus
menjamin bahwa produk yang dipasarkan memiliki kualitas yang baik.
4. Teknik
Bagian yang bertugas untuk melakukan perbaikan yang tidak dapat ditangani oleh
bagian manufacture seperti pembangunan gedung, genset dll.
5. Performance & Method
Bagian yang bertugas untuk mengukur kinerja sudah tercapai atau belum. Untuk,
target yang sduah tercapai maka P&M akan memberikan tanda hijau pda SOP/ intruksi
kerjanya, sementara jiak tujuannya tidak tercapai maka akan diberi tanda merah.
6. Finance
Bagian yang bertugas untuk mengatur keuangan yang ada di perusahaan. Melakuakan
pembagian jumlah gaji karyawan dan pembagian tunjangan.
7. Sustainable Development
Departemen ini dibagi menajadi 2 konsep tujuan yakni :
CSR (Coorporate Social Responsibility)
Bertugas untuk menciptakan dan memelihara hubungan yang harmonis dengan
lingkungan sekitar lokasi produksi seperti yang telah dilakukan perusahaan
dimana perusahaan melakukan pembangunan masjid, gapura, jalan, bank
sampah. Serta melakukan rekrutment tenaga kerja yang berasal dari desa
Karang Jati tempat perusahaan didirikan. Selain itu, perusahaan juga mengelola
hutan yang diambil sumber airnya dengan melakukan monitoring hutan setiap 3
bulan sekali yang melibatkan perhutani, LMBH, dan masyarakat sekitar.CSR
harus memastikan bahwa hubungan yang baik antara perusahaan dengan
masyarakat sekitar.
SR(Stakeholder Relationship)
Bertugas untuk menciptakan dan memelihara hubungan yang baik dengan
pemangku kepentingan di PT. Tirta investama. Pemangku kepentingan terdiri
dari instansi pemerintah, RT, RW, kepala desa, PLH. Jadi, departemen harus
![Page 50: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/50.jpg)
32
memastikan setiap kegiatan yang dilakukan di PT. Tirta Investama telah
memiliki perijinan baik itu perijinan pendirian gedung, keluar masuk truck
pengagkut, serta perijinan untuk wanita yang pulang malam karena harus kerja
pada shift 3 departemen ini harus menjamin surat perijinana telah dibuat.
4.1.3 Proses Produksi
Air yang berasal dari sumber mata air akan dialirkan menggunakan sistem perpipaan
tertutup melewati penyaringan filter 40 mikron (penyaringan kasar), selanjutnya dialirkan
lagi ke penyaringan Green Sand dan dialirkan melalui filter 40 mikron dan masuk ke dalam
Storage Tank sebagai tanki penyimpanan sementara. Selanjutnya dialirkan ke masing-
masing Filtrated Water Tank di ruangan Water Treatment 1 (WT 1), Water Treatment 2
(WT 2) dan Water Treatment 3 (WT 3). Proses produksi AMDK 240 ml secara umum
dapat dilihat pada Gambar 4.2.
Sumber Mata Air
Catridge 40 µ
Buffer Tank
Storage Tank
Catridge 5 µ
Catridge 1 µ
Finish Tank
Filling Product
Capping
Coding
Packing
Distribution
Ozonasi
Preform/cup
supply
Gambar 4.2 Diagram alir proses pembuatan AMDK 240 ml
Dari Gambar 4.2, uraian tahapan proses produksi AMDK 240 ml adalah sebagai
berikut:
![Page 51: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/51.jpg)
33
1. Penyaringan
Proses penyaringan melalui 3 tahap yaitu penyaringan awal, penyaringan halus 5
mikron dan penyaringan halus 1 mikron.
a. Penyaringan Green Sand
Penyaringan “Green Sand” merupakan penyaringan pertama yang digunakan untuk
menyaring/mengambil logam-logam berat yang tidak boleh terdapat pada bahan
baku dan mengurangi kandungan-kandungan logam sesuai dengan peraturan
perusahaan.
b. Penyaringan 40 Mikron
Pada tahap penyaringan awal menggunakan saringan dengan ukuran 40 mikron,
sehingga partikel-partikel yang ukurannya lebih besar dari 40 mikron tertahan dan
air yang keluar kadar kotorannya berkurang.
c. Penyaringan Halus 5 Mikron
Pada tahap ini partikel yang ukurannya lebih besar dari 5 mikron akan tersaring.
d. Penyaringan Halus 1 Mikron
Pada penyaringan ini bertujuan untuk menahan partikel yang lolos dari penyaringan
halus 5 mikron, juga terjadi penahanan terhadap beberapa mikroba yang ukurannya
lebih besar dari 1 mikron sehingga jumlah mikroba dan kotoran yang ada dapat
ditekan.
2. Ozonasi
Ozonisasi merupakan bagian yang sangat penting dalam pembuatan air minum dalam
kemasan karena akan mempengaruhi kualitas produk akhir selama proses produksi.
Ozon sebagai antisipan, resisten pengebal mikroba dan bahan sterilisasi kemasan yang
dapat membunuh mikroba dalam air selama proses produksi karena bersifat
bakterisida, algasida dan fungisida. Pada pembuatan AMDK ozon dibuat dengan alat
ozone generator yang dapat merubah oksigen menjadi ozone dengan melewatkan
oksigen melalui percikan bunga api yang terjadi antara dua lempengan kutub listrik
yang bertegangan tinggi (10.000V & 20.000V) (Suranta, 2012). Ozon yang
dicampurkan ke air sebelum diisi ke botol akan secara berangsur-angsur berubah
menjadi oksigen kembali. Setelah mengalami proses ozonisasi, air selanjutnya
ditampung dalam finish tank yang kemudian siap dialirkan ke bagian pengisian. Untuk
produk dengan kemasan 240 ml, sebelum air dialirkan ke bagian pengisian, terlebih
dahulu air melalui UV “Aquafine” yang di dalamnya terdapat 4 buah lampu ultra
![Page 52: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/52.jpg)
34
violet dengan fungsi untuk mengurai ozon sehingga diperoleh produk dengan kadar
ozon yang lebih rendah dan aman dikonsumsi.
3. Pembuatan Kemasan
Botol pengemas yang diperlukan PT. TIV adalah gelas Polypropylene (PP) dengan
ukuran 240 ml, botol plastik polyethylene thorephtalate (PET) yaitu ukuran 600 ml
dan ukuran 1500 ml, dan botol polycarbonate (PC) ukuran 5 gallon. Untuk kemasan
gelas plastik PP dan kemasan PET sudah diproduksi sendiri oleh perusahaan.
Sedangkan untuk kemasan primer produk 5 gallon, di produksi oleh supplier. Untuk
pembuatan kemasan cup produk 240 ml, di cetak dengan menggunakan mesin Gebler
dengan sekali hasil cetak mampu menghasilkan 22.000 cup/jam.
4. Proses Pengisian dan Penutupan
Proses pengisian dan penutupan dilakukan secara otomatis dengan menggunakan
beberapa mesin pengisian sesuai dengan ukuran pengemas yang digunakan. Pada area
produksi cup 240 ml, proses pengisian air berlangsung dalam 6 line, dengan
menggunakan mesin filler dengan kapasitas output yang berbeda-beda tiap line. Secara
umum proses pengisian adalah sebagai berikut:
a. Cup kosong ditempatkan pada cup feeder. Selanjutnya cup akan dimasukkan satu
per satu ke holder oleh separator block, yang merupakan bagian dari cup feeder.
b. Selanjutnya cup akan melewati blow dan suck unit. Disini cup akan dibersihkan
dengan cara ditiup dan dihisap agar cup yang akan diisi produk benar-benar bersih.
c. Cup yang telah bersih akan bergerak ke filler unit. Disini cup akan diisi dengan air.
Setelah cup terisi air, cup akan ditutup dengan lid (label) oleh film winder.
d. Setelah terisi air, cup menuju sealer unit. Disini lid akan dipanasi oleh pre sealing
dan dipanasi ulang oleh end sealing sehingga dapat terpasang dengan tepat pada
bibir cup.
e. Cup yang telah terpasang lid selanjutnya menuju ke cutter unit untuk menjalani
proses pemotongan. Dari cutter unit selanjutnya cup menuju cooder unit untuk
diberi kode produksi/tanggal.
5 Pengepakan
Proses pengepakan dilakukan otomatis dan secara manual oleh karyawan, dari setiap
jenis produk di packing sesuai jenis kemasannya. Produk cup 240 ml diisi ke kardus
secara manual dengan isi 48 cup per kardus dan di packing secara manual. Setelah
proses pengepakan, produk tidak boleh dipasarkan secara langsung karena harus
![Page 53: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/53.jpg)
35
menunggu hasil pemeriksaan di laboratorium pabrik secara fisika, kimia dan
mikrobiologi maupun secara visual terhadap kondisi produk dan kemasannya.
4.2 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan bertujuan untuk melakukan pengolahan yang nantinya
dapat memberikan jawaban pada rumusan masalah dan tujuan yang telah ditetapkan. Data
yang dikumpulkan meliputi spesifikasi mesin Vinctech, data komponen mesin Vinctech,
serta data kerusakan mesin Vinctech tahun 2016.
4.2.1 Spesifikasi dan Komponen Mesin Filler 6
Spesifikasi mesin Vintech ini berisikan tentang spesifikasi mesin, jumlah mesin dan
contoh gambar mesin. Penjelasan ini digunakan untuk mengetahui spesifikasi dari mesin
Vinctech. Pada tabel 4.1 akan dijelaskan mengenai spesifikasi mesin Vinctech.
Tabel 4.1
Data Spesifikasi Mesin Vintech
Model Mesin: VINTECH 122S
Automatic In-Line Cup Feeder, Filler, Sealer &
Trimmer
Aplikasi Mesin: Gelas plastik seperti pada BAB 1 Profil Pembeli
Kapasitas Output: 38.000 gelas/jam
Diameter dalam foil (mm): 75
Diameter luar maks. foil
(mm):
500
Supply Udara: Udara bersih (6-8 bar)
Supply Listrik: 380 V / 18 Kw / 50 Hz / 3Phase
Ukuran Mesin (mm) P. 4500 x L. 2600 x T. 1650
Berat Mesin (kg) 4000
Secara garis besar komponen pada mesin Vinctech terdiri dari tiga bagian utama yaitu:
bagian mekanik, elektrik, dan pneumatik.
1. Bagian mekanik merupakan bagian-bagian yang dimiliki suatu komponen karena
fungsi gerakan yang dimiliki. Berikut komponen-komponen yang termasuk bagian
mekanik.
a. Drive (Penggerak)
Bagian drive berfungsi untuk menggerakkan mesin filler yang terdiri dari beberapa
komponen yakni: holder, gear box, rantai, dan sprocket.
![Page 54: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/54.jpg)
36
b. Cup feeder
Bagian ini berfungsi sebagai penempatan cup kosong, yang selanjutnya cup kosong
akan masuk ke bagian holder untuk di transport ke bagian pengisian air. Cup
kosong yang masuk ke holder dibantu oleh komponen separator block untuk
menurunkan cup kosong.
(a) (b)
Gambar 4.3 Cup feeder (a) dan Separator Block (b)
c. Filler
Bagian ini berfungsi sebagai pengisian air ke dalam cup. Pada bagian filler ini
untuk sistem buka tutup katupnya menggunakan actuator sehingga air dapat
dikendalikan keluarnya.
Gambar 4.4 Komponen Filler
d. Heater
Setelah cup terisi air, cup menuju heater. Di bagian ini lid akan dipanasi oleh pre
sealing dan end sealing. Sehingga dapat terpasang dengan tepat pada bibir cup.
![Page 55: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/55.jpg)
37
Gambar 4.5 Heater
e. Corrector
Apabila terdapat selisih antara center logo dan center cup maka corrector akan
bergerak turun untuk menekan lid di sela-sela holder untuk menyesuaikannya.
Gambar 4.6 Corrector
f. Cutter
Cup yang telah terpasang lid (proses sealing) selanjutnya menuju ke cutter untuk
menjalani proses pemotongan.
Gambar 4.7 Cutter
2. Bagian Elektrik
Bagian eletrik merupakan sejenis tenaga yang boleh terbentuk pada satu kawasan
untuk mengalir dari satu tempat ke tempat yang lain. Berikut penjelasan komponen-
komponen yang termasuk dalam bagian eletrik.
![Page 56: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/56.jpg)
38
a. Power main drive
Berfungsi untuk menggerakkan motor servo yang berguna untuk mengubah energi
listrik menjadi energi mekanik, dengan cara menghubungkan panel eletrik dengan
sumber listrik 380 V/50 Hz/ 3 Phase.
Gambar 4.8 Power main drive
b. Power Heater
Power heater berfungsi untuk memonitor kerja heater dalam memasang lid agar
terpasang dengan baik dan tepat pada bibir cup. Terdapat dua komponen yang
membantu kinerja power heater yakni:
1. Thermo Control
Berfungsi sebagai indikator penunjuk suhu, sehingga lid akan melekat sesuai
dengan suhu yang tepat.
2. Thermo Couple
Thermo Couple merupakan sensor yang berguna memonitor gerakan lid dengan
mendeteksi suhu yang tercantum di thermo control, agar lid dapat terpasang
dengan baik dan tepat sesuai dengan suhu yang diinginkan.
Gambar 4.9 Thermocouple
c. Program Logic Control (PLC)
Berfungsi untuk melogika naik turunnya seperti komponen heater, cutter, filling,
dll. Terdapat input dan output . input terdiri dari sensor, tombol, button. Sedangkan
output terdiri dari relay.
![Page 57: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/57.jpg)
39
3. Bagian Pneumatik
Berfungsi untuk menggerakkan berbagai peralatan dengan menggunakan udara
sebagai media kerjanya. Udara menjadi satu media kerja sistem pneumatik yang paling
banyak digunakan karena jumlahnya yang tidak terbatas. Udara yang dikompresi oleh
kompresor, didistribusikan menuju berbagai macam aktuator melewati sistem kontrol
tertentu. Beriku merupakan bagian dari tenaga pneumatik di mesin filler 6.
a. Driver cup feeder
b. Sealing driver
c. Cutting drive
d. Injector
4.2.2 Data Kerusakan Mesin Vinctech
Mesin filler 6 merupakan mesin yang digunakan untuk proses pengsisian air ke dalam
cup kosong. Seperti yang telah dijelaskan pada sub-bab 4.1.3 mengenai proses produksi
pada area 3, mesin filller 6 merupakan mesin yang penting pada proses produksi namun
pada kenyataan saat ini mesin tersebut memiliki downtime yang tinggi dibandingkan
dengan mesin yang lain. Total waktu produksi untuk mesin vinctech selama 1 tahun
adalah 4637 jam, sedangkan total downtime karena mesin rusak adalah sebesar 208 jam
selama tahun 2016. Downtime pada mesin ini dikarenakan oleh kerusakan dan kegagalan
fungsi komponen yang terjadi pada mesin vinctech. Data kerusakan dan kegagalan fungsi
komponen dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2
Data Kerusakan Mesin Vinctech Tahun 2016
No Blok Gangguan Frekuensi
Durasi
Downtime
(menit)
1. Gangguan pada
Filling
Cylinder cup feeder bocor 2 405,3
Baut sisir cup kendor 3 135
Separator block geser 2 150,5
Cylinder joint putus 1 186
Tension holder kanan kiri tidak sinkron 2 100
Kupingan holder putus 2 376
Rantai holder aus 2 158
Rantai holder kendor 3 270,3
Gear holder rusak 2 131
Gear holder aus 2 139
Bunket aus 3 387,4
Bunket buntu 1 359
Actuator balvalve bocor 2 247
![Page 58: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/58.jpg)
40
No Blok Gangguan Frekuensi
Durasi
Downtime
(menit)
Sensor water level error 3 622
Proses blowing kurang tekanan udara
(filter AHU kotor)
3
347
Nozzle kotor 5 625
Pengunci lid kendur 5 1054
Film winder geser 3 306
Sensor eye mark error 3 624
2. Gangguan pada
Heater
Linier bearing macet 2 338
Linier bearing aus 1 124
Cylinder sealing bocor 2 127,4
Sensor heater error 1 44
SSR putus 1 189
As heater putus 2 307
Kabel thermocouple putus 2 441
Kabel thermocouple lepas 2 129
Kabel thermocouple tidak presisi 2 32
Sealing disc tidak rata 2 150
Heater cartidge rusak 2 368
As corrector putus 4 526
Sensor corrector error 3 225
Cylinder corrector bocor 2 197
3. Gangguan pada
Cutter
Linier bearing aus 2 173
Seal cutting bocor 1 164
Seal injector bocor 2 243
Spring putus 3 684
Pisau cutter bengkok 1 95
Baki injector macet 3 368
4.
Gangguan pada
Sumber
Tenaga
Gear aus 1 59
Bearing macet 2 244
Rantai sprocket aus 1 117
Sprocket geser 1 63,5
Rantai sprocket kendur 1 59
Paking bocor 1 238
Kabel elemen cam switch putus 1 203
Sumber: Data PRS Manufacturing Area 3
4.3 Pengolahan Data
Pada tahap pengolahan data yang pertama kali dilakukan adalah pembuatan reliability
block diagram, setelah membuat reliability block diagram langkah selanjutnya adalah
membuat fault tree diagram setelah itu menentukan minimal cut set berdasarkan fault tree
![Page 59: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/59.jpg)
41
diagram yang telah dibuat. Setelah menentukan minimal cut set langkah selanjutnya yaitu
identifikasi komponen berdasarkan kejadian atau event tujuan dari identifikasi komponen
adalah untuk mengetahui tindakan perawatan yang harus dilakukan ketika terjadi
kerusakan atau kegagalan fungsi komponen. Setelah identifikasi komponen langkah
selanjutnya yaitu melakukan perhitungan probabilitas kerusakan berdasarkan pada fault
tree diagram pada Lampiran 1. Hasil dari perhitungan probabilitas kerusakan digunakan
untuk menghitung realibility komponen dan interval perawatan komponen. Setelah
menentukan interval perawatan langkah selanjutnya yaitu menentukan nilai availability
untuk mengetahui bahwa interval perawatan komponen mesin yang direkomendasikan
lebih baik digunakan agar dapat mengurangi atau mencegah terjadinya kerusakan dan
kegagalan fungs komponen mesin pada PT.TIV.
4.3.1 Pembuatan Reliability Block Diagram
Reliability Block Diagram digunakan untuk memetakan hubungan antara beberapa
elemen sistem untuk mengilustrasikan interaksi fungsional diantara elemen-elemen
tersebut yang menjelaskan pengaruhnya terhadap keandalan atau kegagalan sistem.
Reliability block diagram pada sistem produksi cup 240 ml khususnya pada mesin vinctech
dapat dilihat pada gambar 4.10.
Block Sumber
TenagaBlock Filling Block Heater Block CutterLEVEL 1
Gambar 4.10 Reliability Block Diagram Level 1 Mesin Filler 6
1. Block Sumber Tenaga
Blok ini merupakan tenaga utama yang menggerakkan keseluruhan dari mesin. Listrik
yang dihasilkan dikonversi oleh relay sebagai penggerak cylinder dari masing-masing
bagian. Komponen yang terdapat pada blok ini adalah motor listrik, gear box, gear,
sprocket, dan cam switch. Reliability block diagram untuk blok sumber tenaga dapat
dilihat pada Gambar 4.11.
Motor Listrik Gear Box Main Sprocket Cam switchLEVEL 2
Gambar 4.11 Reliability Block Diagram Blok Sumber Tenaga
Adapun realibility block diagram yang terdapat pada gearbox dapat dilihat pada
Gambar 4.12.
Gear PakingLEVEL 3
Gambar 4.12 Reliability Block Diagram Part Gearbox
![Page 60: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/60.jpg)
42
Adapun realibility block diagram yang terdapat pada main sprocket dapat dilihat pada
Gambar 4.13.
Rantai sprocket Bearing LEVEL 3
Gambar 4.13 Reliability Block Diagram Part Main sprocket
2. Blok Filling
Blok filling merupakan bagian pengisian air ke dalam cup. Pada mulanya cup kosong
dimasukkan ke cup feeder, selanjutnya cup akan dimasukkan satu per satu ke holder
oleh separator block. Separator block ini digerakkan maju mundur secara otomatis
oleh silinder pneumatik. Holder yang terpasang pada chain akan bergerak membawa
cup mengikuti gerakan chain dan sprocketnya. Selanjutnya cup akan melewati blow
unit. Disini gelas akan dibersihkan dengan cara ditiup dan dishisap agar cup yang akan
diisi produk benar-benar bersih. Cup yang telah bersih akan bergerak ke filler unit.
Disini cup akan diisi dengan air. Reliability block diagram untuk blok filling dapat
dilihat pada Gambar 4.14.
Cup Feeder Holder Filler Lid stationDriver cup feederLEVEL 2
Gambar 4.14 Reliability Block Diagram Blok Filling
Adapun realibility block diagram yang terdapat pada holder dapat dilihat pada
Gambar 4.15.
LEVEL 3 Gear holder Rantai holder Kupingan holder Tension holder
Gambar 4.15 Reliability Block Diagram Part holder
Adapun realibility block diagram yang terdapat pada filler dapat dilihat pada Gambar
4.16.
Nozzle Actuator balvalveActuator balvalve Bunket Sensor water BlowLEVEL 3
Gambar 4.16 Reliability Block Diagram Part filler
Adapun realibility block diagram yang terdapat pada lid station dapat dilihat pada
Gambar 4.17.
Gear head Film winder Pengunci lid Sensoe eye mark LEVEL 3
Gambar 4.17 Reliability Block Diagram Part lid station
3. Blok Heater
Pada blok heater, lid akan dipanasi oleh pre sealing dan dipanasi ulang oleh end
sealing sehingga dapat terpasang dengan tepat pada bibir gelas. Suhu yang dihasilkan
blok heater dimonitor oleh power heater yakni thermocontrol dan thermocouple.
![Page 61: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/61.jpg)
43
Apabila terdapat selisih antara center logo dan center cup maka corrector akan
bergerak turun untuk menekan lid di sela-sela holder untuk menyesuaikannya.
Reliability block diagram untuk blok heater dapat dilihat pada Gambar 4.18.
Power heater Pre sealing Corrector End sealingSealing driveLEVEL 2
Gambar 4.18 Reliability Block Diagram Blok Heater
4. Blok Cutter
Pada blok cutter, cup yang telah terpasang lid selanjutnya menuju ke cutter unit untuk
menjalani proses pemotongan. Reliability block diagram untuk blok cutter dapat
dilihat pada Gambar 4.19.
Cutting drive Pisau cutter Spring Injector LEVEL 2
Gambar 4.19 Reliability Block Diagram Blok Cutter
4.3.2 Pembuatan Fault Tree Diagram
Berdasarkan data yang telah dikumpulkan, diketahui bahwa gangguan proses produksi
di mesin filler 6 terjadi karena adanya gangguan di beberapa partnya. Gangguan di
masing- masing part sendiri terjadi karena adanya kegagalan fungsi atau kerusakan pada
komponen-komponen di part tersebut. Untuk mengetahui gambaran gangguan proses
produksi di mesin filler 6 maka dibuatlah fault tree diagram. Fault tree diagram
merupakan diagram yang menunjukkan apa penyebab dasar/awal dari suatu kerusakan.
Langkah-langkah pembuatan fault tree diagram adalah sebagai berikut:
a. Mengidentifikasi top event
b. Mengidentifikasi intermediate event untuk level pertama
c. Menghubungkan penyebab ke top event dengan logic gate
d. Mengidentifikasi intermediate event untuk level kedua
e. Menghubungkan penyebab level kedua ke top event dengan logic gate melalui
penyebab sebelumnya.
f. Ulangi dan lanjutkan
Fault tree diagram untuk kerusakan di mesin filler 6 dapat dilihat di Gambar 4.20 dan
lebih jelasnya dapat dilihat pada Lampiran 1.
![Page 62: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/62.jpg)
44
Gambar 4.20 Fault Tree Diagram
Lampiran 1 merupakan fault tree diagram untuk kerusakan yang terjadi di mesin filler
6. Top event (T) dari penelitian ini adalah gangguan mesin filler 6 yang terhubung dengan
4 blok di bawahnya sebagai intermediate event level pertama melalui Or Gate. Or Gate
menunjukkan bahwa top event dapat terjadi jika setidaknya ada 1 dari 4 intermediate event
level pertama tersebut mengalami gangguan. Gangguan yang terjadi di masing-masing
intermediate event level pertama disebabkan oleh kerusakan di part/komponen yang ada di
intermediate event level kedua atau langsung di basic eventnya. Basic event adalah
peristiwa paling dasar/awal dari suatu kerusakan. Logic gate yang digunakan untuk
terhubung ke intermediate event level pertama maupun intermediate event level kedua, dan
ketiga yaitu Or Gate. Artinya, intermediate event level pertama dapat terjadi jika
setidaknya ada 1 dari intermediate event level kedua yang dapat terjadi jika setidaknya ada
1 basic event terjadi.
Top event = 1 (T)
Intermediate event level pertama = 4 (I01, I02, I03, I04)
Intermediate event level kedua = 13 (I05, I06, I07, I08, I09, I10, I11, I12, I13, I14, I15,
I16, I17)
Intermediate event level ketiga = 5 (I18, I19, I20, I21, I22)
Intermediate event level keempat = 1 (I23)
Basic event = 40 (B01, B02, B03, B04, B05, B06, B07, B08, B09,
B10, B11, B12, B13, B14, B15, B16, B17, B18, B19,
B20, B21, B22, B23, B24, B25, B26, B27, B28, B29,
B30, B31, B32, B33, B34, B35, B36, B37, B38, B39)
![Page 63: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/63.jpg)
45
Tabel 4.3 menunjukkan keterangan dari simbol-simbol yang digunakan dalam fault
tree diagram di atas.
Tabel 4.3
Keterangan Simbol Fault Tree Diagram
Simbol Keterangan
B10 Kupingan holder putus
B11 Rantai holder aus
B12 Gear holder rusak
B13 Sensor eye mark error
B14 Liniear bearing aus
B15 Linear bearing macet
B16 Cylinder sealing bocor
B17 Sensor heater error
B18 As heater putus
B19 Sealing disc tidak rata dan
kotor
B20 Heater cartidge rusak
B21 As corrector patah
B22 Cylinder corrector bocor
B23 Seal cutting bocor
B24 Baki injector macet
B25 Seal injector bocor
B26 Pisau cutter bengkok
B27 Spring putus
B28 Separator block geser
B29 Baut sisir cup kendur
B30 Bunket buntu
B31 Actuator balvalve bocor
B32 Sensor water level error
B33 Nozzle kotor
B34 Bunket aus
B35 Pengunci lid kendur
B36 Film winder geser
B37 Kabel thermocouple putus
B38 SSR putus
B39 Filter Ahu kotor
4.3.3 Penentuan Minimal Cut Set
Setelah membuat fault tree diagram, langkah selanjutnya adalah menentukan minimal
cut set. Minimal cut set merupakan gabungan minimal dari beberapa basic event yang
menyebabkan top event terjadi. Sebagaimana ditunjukkan dalam fault tree diagram, setiap
Simbol Keterangan
T Gangguan pada mesin Filler 6
(Vintech)
I01 Blok sumber tenaga
I02 Blok filling
I03 Blok heater
I04 Blok cutter
I05 Gangguan pada main sprocket
I06 Gangguan pada gear box
I07 Gangguan pada driver cup
feeder
I08 Gannguan pada cup feeder
I09 Gangguan pada holder
I10 Gangguan pada filler
I11 Gangguan pada lid station
I12 Gangguanpada sealing drive
I13 Gangguan pada power heater
I14 Gangguan pada pre sealing
dan end sealing
I15 Gangguan pada corrector
I16 Gangguan pada cutting drive
I17 Gangguan pada injector
I18 Cup double
I19 Volume -/+
I20 Kotor air
I21 Lid miring
I22 Temperatur heater
(thermocontrol) terlalu
panas/dingin
I23 Gangguan pada blow
B01 Bearing macet
B02 Rantai sprocket aus
B03 Rantai sprocket geser
B04 Gear aus
B05 Paking bocor
B06 Kabel elemen switch putus
B07 Cylinder cup feeder bocor
B08 Cylinder joint putus
B09 Tension holder kanan kiri
tidak sinkron
![Page 64: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/64.jpg)
46
input event terhubung ke output event melalui Or Gate. Dengan demikian, dapat simpulkan
bahwa setiap basic event dapat menyebabkan event berikutnya terjadi tanpa harus terjadi
basic event lainnya. Oleh karena itu, fault tree diagram di atas memiliki minimal cut set
sejumlah basic event yaitu 39 sebagaimana ditunjukkan pada Lampiran 1 dengan simbol
B01-B41. Berikut merupakan tabel minimal cut set dari fault tree diagram:
Tabel 4.4
Minimal cut set gangguan pada mesin filler 6 No. Minimal Cut Set
1. B01 or B02 or B03 or B04 or B05 or B06
2. B07 or B08 or B09 or B10 or B11 or B12 or B13 or B28 or B29 or B30 or B31 or B32
or B33 or B34 ot B35 or B36 or B37 or B38 or
3. B14 or B15 or B16 or B17 or B18 or B19 or B20 or B21 or B22 or B38 or B39
4. B14 or B23 or B24 or B25 or B26 or B27
4.3.4 Identifikasi Komponen
Pada tahap penentuan minimal cut set dapat diketahui bahwa jumlah minimal cut set
yang dapat menyebabkan top event terjadi adalah sebanyak 4 minimal cut set. Dengan
jumlah basic event sebanyak 41 dan masing-masing basic event dapat menyebabkan
kerusakan di atasnya tanpa perlu basic event lainnya. Pada kasus ini basic event merupakan
peristiwa atau kejadian kerusakan dan kegagalan fungsi komponen yang dapat
menyebabkan top event terjadi. Perbedaan peristiwa pada basic event yang terjadi
dilakukan identifikasi komponen dengan tujuan untuk mengetahui komponen yang rusak
(diganti) atau komponen yang hanya perlu perbaikan saja. Pada Tabel 4.5 menjelaskan
mengenai identifikasi perawatan komponen yang diperlukan berdasarkan kondisi yang
terjadi.
Tabel 4.5
Identifikasi Perawatan Komponen Pada Mesin Filler 6
Simbol Basic Event Komponen Tindakan Perawatan
B01 Bearing macet Bearing Perbaikan
B02 Rantai sprocket aus Rantai Sprocket Penggantian
B03 Rantai sprocket geser Rantai sprocket Perbaikan
B04 Gear aus Gear Penggantian
B05 Paking bocor Paking Penggantian
B06 Kabel elemen switch putus Cam switch Penggantian
B07 Cylinder cup feeder bocor Cylinder cup feeder Penggantian
B08 Cylinder joint putus Cylinder joint Penggantian
B09 Tension holder kanan kiri tidak
sinkron
Tension holder Perbaikan
B10 Kupingan holder putus Kupingan holder Penggantian
B11 Rantai holder aus Rantai holder Penggantian
B12 Gear holder rusak Gear holder Penggantian
B13 Sensor eye mark error Sensor eye mark Perbaikan
B14 Liniear bearing aus Linear bearing Penggantian
B15 Linear bearing macet Linear bearing Perbaikan
![Page 65: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/65.jpg)
47
Simbol Basic Event Komponen Tindakan Perawatan
B16 Cylinder sealing bocor Cylinder sealing Penggantian
B17 Sensor heater error Sensor heater Perbaikan
B18 As heater putus As heater Penggantian
B19 Sealing disc tidak rata dan kotor Sealing disc Perbaikan
B20 Heater cartidge rusak Heater cartidge Penggantian
B21 As corrector patah As corrector Penggantian
B22 Cylinder corrector bocor Cylinder corrector Penggantian
B23 Seal cutting bocor Seal cutting Perbaikan
B24 Baki injector macet Baki Perbaikan
B25 Seal injector bocor Seal injector Perbaikan
B26 Pisau cutter bengkok Pisau cutter Penggantian
B27 Spring putus Spring putus Penggantian
B28 Separator block geser Separator block Perbaikan
B29 Baut sisir cup kendur Baut sisir cup Perbaikan
B30 Bunket buntu Bunket Perbaikan
B31 Actuator balvalve bocor Actuator balvalve Penggantian
B32 Sensor water level error Sensor water level Perbaikan
B33 Nozzle kotor Nozzle Perbaikan
B34 Bunket aus Bunket Perbaikan
B35 Pengunci lid kendur Pengunci lid Perbaikan
B36 Film winder geser Film winder Perbaikan
B37 Kabel thermocouple putus Kabel
thermocouple
Penggantian
B38 SSR putus Solid state relay Penggantian
B39 Filter Ahu kotor Filter ahu Penggantian
Berdasarkan pada Tabel 4.5, dapat diketahui bahwa komponen yang memerlukan
tindakan perawatan berupa penggantian komponen sebanyak 21 jenis komponen,
sedangkan komponen yang memerlukan tindakan perawatan berupa perbaikan sebanyak 19
komponen.
4.3.5 Perhitungan Probabilitas Kerusakan
Setelah melakukan identifikasi komponen langkah selanjutnya yaitu melakukan
perhitungan probabilitas kerusakan. Probabilitas yang dihitung meliputi probabilitas top
event, intermediate event level pertama, intermediate event level kedua, intermediate event
level ketiga serta basic event. Probabilitas basic event didapatkan dengan menggunakan
rumus:
P(B) =
Data yang digunakan pada penelitian ini adalah data kerusakan atau kegagalan fungsi
komponen pada mesin filler 6 selama tahun 2016. Pada tahun 2016 total hari kerja pada
PT. TIV yaitu sebanyak 273 hari kerja. Frekuensi basic event diperoleh dengan cara
mencocokkan antara data kerusakan yang terdapat pada Tabel 4.2 dengan event yang
![Page 66: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/66.jpg)
48
terdapat pada fault tree diagram pada Lampiran 1. Contoh perhitungan probabilitas basic
event yaitu sebagai berikut:
P(B01I05) =
=
= 0,0073
Dari perhitungan probabilitas basic event P(B01I05) dapat dilihat bahwa probabilitas
kegagalan fungsi komponen bearing pada blok sumber tenaga sebanyak 2 kali dalam 273
hari kerja adalah sebesar 0,0073 atau 0,73%.
Adapun hasil perhitungan probabilitas kerusakan komponen basic event seluruhnya
dapat dilihat pada Tabel 4.6.
Tabel 4.6
Hasil Perhitungan Probabilitas Basic Event
Simbol Keterangan Probabilitas
P(B01I05) Bearing macet 0,0073
P(B02I05) Rantai sprocket aus 0,0037
P(B03I05) Rantai sprocket geser 0,0037
P(B04I06) Gear aus 0,0037
P(B05I05) Paking bocor 0,0037
P(B06I01) Kabel elemen switch putus 0,0037
P(B07I07) Cylinder cup feeder bocor 0,0073
P(B08I08) Cylinder joint putus 0,0037
P(B09I09) Tension holder kanan kiri tidak sinkron 0,0073
P(B09I19) Tension holder kanan kiri tidak sinkron 0,0073
P(B10I09) Kupingan holder putus 0,0073
P(B11I09) Rantai holder aus 0,0073
P(B12I09) Gear holder rusak 0,0073
P(B13I11) Sensor eye mark error 0,0110
P(B14I12) Liniear bearing aus 0,0037
P(B14I16) Liniear bearing aus 0,0073
P(B15I12) Linear bearing macet 0,0073
P(B16I12) Cylinder sealing bocor 0,0073
P(B17I13) Sensor heater error 0,0037
P(B18I13) As heater putus 0,0073
P(B19I14) Sealing disc tidak rata dan kotor 0,0073
P(B20I14) Heater cartidge rusak 0,0073
P(B21I15) As corrector patah 0,0147
P(B22I15) Cylinder corrector bocor 0,0073
P(B23I16) Seal cutting bocor 0,0037
P(B24I17) Baki injector macet 0,0110
P(B25I17) Seal injector bocor 0,0073
P(B26I04) Pisau cutter bengkok 0,0037
P(B27I04) Peer tekan SS overload 0,0110
P(B28I18) Separator block geser 0,0073
P(B29I18) Baut sisir cup kendur 0,0110
P(B30I19) Bunket buntu 0,0037
P(B31I19) Actuator balvalve bocor 0,0073
P(B32I19) Sensor water level error 0,0110
P(B33I20) Nozzle kotor 0,0183
P(B34I20) Bunket aus 0,0110
P(B35I21) Pengunci lid kendur 0,0183
![Page 67: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/67.jpg)
49
Simbol Keterangan Probabilitas
P(B36I21) Film winder geser 0,0110
P(B37I22) Kabel thermocouple putus 0,0073
P(B38I22) SSR putus 0,0037
P(B39I23) Filter Ahu kotor 0,0110
Setelah probabilitas basic event diketahui, kemudian dilakukan perhitungan
probabilitas intermediate event level pertama, kedua, ketiga, keempat, dan top event.
Probabilitas intermediate event level pertama merupakan gabungan dari beberapa basic
event dan intermediate event level kedua. Berikut adalah contoh perhitungan probabilitas
intermediate event level pertama:
P (I01) = P (I05 I06 B06)
= P (I05) + P (I06) + P (B06) – P (I05 I06) – P (I05 B06) – P
(I06 B06) + P (I05 I06 B06)
= 0,0146 + 0,0074 + 0,0037 – (0,0146 x 0,0074) – (0,0146 x 0,0037) –
(0,0074 x 0,0037) + (0,0146 x 0,0074 x 0,0037)
= 0,0255
Berdasarkan fault tree diagram, gangguan di blok sumber tenaga (I01) dipengaruhi oleh
gangguan pada main sprocket dan gearbox serta kerusakan kabel elemen cam switch. Oleh
karena itu, probabilitas kerusakan pada blok sumber tenaga merupakan gabungan dari
probabilitas kerusakan gangguan pada main sprocket dan gearbox serta kerusakan kabel
elemen cam switch yaitu sebesar 0,0255 atau 2,55%.
Perhitungan probabilitas intermediate event level pertama, intermediate event level
kedua, intermediate event level ketiga, intermediate event level keempat dan top event
selebihnya dapat dilihat di Lampiran 2, dan rekap hasil perhitungan dapat dilihat di Tabel
4.7.
Tabel 4.7
Hasil Perhitungan Probabilitas Intermediate Event dan Top Event
Intermediate Event Level
Pertama Probabilitas
I01 0,0255
I02 0,1710
I03 0,0743
I04 0,0432
Intermediate Event Level
Kedua Probabilitas
I05 0,0146
I06 0,0074
I07 0,0182
I08 0,0218
I09 0,0289
![Page 68: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/68.jpg)
50
I10 0,0676
I11 0,0468
I12 0,0182
I13 0,0219
I14 0,0145
I15 0,0219
I16 0,0110
I17 0,0182
Intermediate Event Level
Ketiga Probabilitas
I18 0,0182
I19 0,0290
I20 0,0398
I21 0,0362
I22 0,0110
Intermediate Event Level
Keempat Probabilitas
I23 0,0110
Top event Probabilitas
T 0,2179
Berdasarkan Tabel 4.7, dapat dilihat bahwa probabilitas kerusakan intermediate event
level keempat (I23) adalah sebesar 0,0110 (1,10%) yaitu gangguan yang terjadi pada blow
(I23) yang disebabkan karena filter ahu kotor (B41). Sedangkan probabilitas kerusakan
intermediate event level ketiga bervariasi, dari yang terendah sebesar 0,0182 (1,82%) yaitu
gangguan cup double yang disebabkan separator block geser (B29) dan baut sisir cup
kendur (B30), serta probabilitas yang tertinggi sebesar 0,0398 (3,98%) yaitu kotor air yang
disebabkan gangguan yang terjadi pada pada blow (I23), nozzle kotor (B34), dan bunket
aus (B35). Probabilitas kerusakan intermediate event level kedua yang tertinggi terjadi di
Filler (I10) yaitu sebesar 0,0676 (6,76%). Probabilitas kerusakan pada komponen Filler
(I10) paling tinggi karena jumlah dan frekuensi basic event dan intermediate event level
ketiga yang mempengaruhi lebih banyak dibandingkan dengan intermediate event kedua
lainnya.
Sedangkan Probabilitas kerusakan intermediate event level pertama yang tertinggi
terjadi di Blok Filling (I02) yaitu sebesar 0,171 (17,10%). Probabilitas kerusakan pada
Blok Filling (I02) paling tinggi karena jumlah dan frekuensi intermediate event level kedua
yang mempengaruhi lebih banyak dibandingkan dengan intermediate event pertama
lainnya. Gangguan di Blok Filling (I02) dipengaruhi oleh 5 intermediate event level kedua.
Setelah diketahui probabilitas kerusakan intermediate event level pertama maka bisa
dihitung probabilitas kerusakan top event. Probabilitas kerusakan untuk top event (T)
sebesar 0,2179 (21,79%). Nilai ini terbilang tinggi karena dalam 100% hari kerja lebih dari
![Page 69: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/69.jpg)
51
seperempatnya mesin filler 6 dalam kondisi rusak atau macet. Dengan sistem produksi
yang kontinyu, adanya kerusakan atau kemacetan salah satu komponen, maka hal tersebut
dapat menghambat proses produksi secara keseluruhan.
Hasil perhitungan probabilitas kerusakan nantinya berfungsi untuk mencari nilai
keandalan komponen di semua event serta keandalan mesin secara keseluruhan. Selain itu,
hasil perhitungan probabilitas juga digunakan untuk mencari interval waktu perawatan
komponen. Keduanya akan dijelaskan di sub bab berikutnya.
4.3.6 Perhitungan Nilai Keandalan
Setelah mengetahui probabilitas basic event, intermediate event level pertama, kedua,
ketiga, keempat, dan top event kemudian dilakukan perhitungan keandalan. Perhitungan
keandalan yang dilakukan meliputi keandalan komponen-komponen yang ada dalam
semua event. Perhitungan nilai keandalan berfungsi untuk mengetahui komponen mana
yang kritis. Tingkat kekritisan komponen dilihat dari nilai keandalannya, jika nilai
keandalannya semakin kecil maka tingkat kekritisan komponen tersebut semakin tinggi.
Perhitungan nilai keandalan disesuaikan dengan basic eventnya. Rumus keandalan adalah
sebagai berikut.
keandalan = 1 – probabilitas kerusakan
R = 1 – P(r)
Contoh perhitungan keandalan komponen dalam basic event ditunjukkan sebagai
berikut.
R(B01) = 1 – P(B01) = 1 – 0,0073 = 0,993 = 99,3%
Berdasarkan perhitungan di atas dapat diketahui bahwa keandalan cam switch (R(B01))
yaitu 99,3% yang didapat dari 1 – probabilitas kerusakan cam switch P(B01).
Hasil perhitungan nilai keandalan komponen untuk basic event selengkapnya
ditunjukkan pada tabel 4.8.
Tabel 4.8
Hasil Perhitungan Nilai Keandalan Basic Event Mesin Filler 6
Simbol Keterangan Nilai
Keandalan
R(B01I05) Bearing macet 99,3%
R(B02I05) Rantai sprocket aus 99,6%
R(B03I05) Rantai sprocket geser 99,6%
R(B04I06) Gear aus 99,6%
R(B05I05) Paking bocor 99,6%
R(B06I01) Kabel elemen switch putus 99,6%
R(B07I07) Cylinder cup feeder bocor 99,3%
R(B08I08) Cylinder joint putus 99,6%
![Page 70: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/70.jpg)
52
Simbol Keterangan Nilai
Keandalan
R(B09I09) Tension holder kanan kiri tidak sinkron 99,3%
R(B09I19) Tension holder kanan kiri tidak sinkron 99,3%
R(B10I09) Kupingan holder putus 99,3%
R(B11I09) Rantai holder aus 99,3%
R(B12I09) Gear holder rusak 99,3%
R(B13I11) Sensor eye mark error 98,9%
R(B14I12) Liniear bearing aus 99,6%
R(B14I16) Liniear bearing aus 99,3%
R(B15I12) Linear bearing macet 99,3%
R(B16I12) Cylinder sealing bocor 99,3%
R(B17I13) Sensor heater error 99,6%
R(B18I13) As heater putus 99,3%
R(B19I14) Sealing disc tidak rata dan kotor 99,3%
R(B20I14) Heater cartidge rusak 99,3%
R(B21I15) As corrector patah 98,5%
R(B22I15) Cylinder corrector bocor 99,3%
R(B23I16) Seal cutting bocor 99,6%
R(B24I17) Baki injector macet 98,9%
R(B25I17) Seal injector bocor 99,3%
R(B26I04) Pisau cutter bengkok 99,6%
R(B27I04) Peer tekan SS overload 98,9%
R(B28I18) Separator block geser 99,3%
R(B29I18) Baut sisir cup kendur 98,9%
R(B30I19) Bunket buntu 99,6%
R(B31I19) Actuator balvalve bocor 99,3%
R(B32I19) Sensor water level error 98,9%
R(B33I20) Nozzle kotor 98,2%
R(B34I20) Bunket aus 98,9%
R(B35I21) Pengunci lid kendur 98,2%
R(B36I21) Film winder geser 98,9%
R(B37I22) Kabel thermocouple putus 99,3%
R(B38I22) SSR putus 99,6%
R(B39I23) Filter Ahu kotor 98,9%
Hasil perhitungan nilai keandalan untuk intermediate event level keempat,
intermediate event level ketiga, intermediate event level kedua, intermediate event level
pertama, dan top event ditunjukkan pada Tabel 4.9.
Tabel 4.9
Hasil Perhitungan Keandalan Intermediate Event Dan Top Event
Intermediate Event Level Keempat
Simbol Keterangan Nilai
Keandalan
R (I23) Gangguan pada blow 98,9%
Intermediate Event Level Ketiga
Simbol Keterangan Nilai
Keandalan
R (I18) Cup double 98,2%
R (I19) Volume air -/+ 97,1%
R (I20) Kotor air 96,0%
![Page 71: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/71.jpg)
53
R (I21) Lid miring 96,4%
R (I22) Temparatur heater (thermocontrol) terlalu panas/dingin 98,9%
Intermediate Event Level Kedua
Simbol Keterangan Nilai
Keandalan
R (I05) Gangguan pada main sprocket 98,5%
R (I06) Gangguan pada gearbox 98,3%
R (I07) Gangguan pada driver cup feeder 98,2%
R (I08) Gangguan pada cup feeder 97,8%
R (I09) Gangguan pada holder 97,1%
R (I10) Gangguan pada filler 93,2%
R (I11) Gangguan pada lid station 95,3%
R (I12) Gangguan pada sealing drive 98,2%
R (I13) Gangguan pada power heater 97,8%
R (I14) Gangguan pre sealing dan end sealing 98,6%
R (I15) Gangguan pada corrector 97,8%
R (I16) Gangguan pada cutting drive 98,9%
R (I17) Gangguan pada injector 98,2%
Intermediate Event Level Pertama
Simbol Keterangan Nilai
Keandalan
R (I01) Blok sumber tenaga 97,5%
R (I02) Blok filling 82,9%
R (I03) Blok heater 92,6%
R (I04) Blok cutter 95,7%
Top Event
Simbol Keterangan Nilai
Keandalan
R (T) Gangguan pada Mesin Filler 6 78,2%
Berdasarkan perhitungan nilai keandalan di atas diketahui bahwa keandalan mesin
filler 6 secara keseluruhan terbilang rendah yaitu sebesar 78,2%. Blok yang paling kritis di
mesin filler 6 adalah blok Filling (I02) dengan nilai keandalan sebesar 82,9%. Part paling
kritis di Blok Filling adalah filler (I10) dengan nilai keandalan sebesar 93,2%. Komponen
paling kritis di filler adalah nozzle (B34) dengan nilai keandalan sebesar 98,2%.
Sedangkan komponen paling kritis di mesin filler 6 secara keseluruhan adalah nozzle
(B34) dan pengunci lid (B36) dengan nilai keandalan sebesar 98,2%.
4.3.7 Perhitungan Interval Waktu Perawatan Komponen
Setelah dilakukan identifikasi komponen dan perhitungan probabilitas kerusakan
kemudian langkah berikutnya adalah menghitung interval waktu perawatan komponen.
Dari identifikasi komponen diketahui 2 jenis tindakan perawatan yang diperlukan yaitu
penggantian dan perbaikan komponen. Maka perhitungan interval waktu perawatan
komponen akan dibedakan menjadi 2, yaitu perhitungan interval waktu penggantian
komponen dan perhitungan interval waktu perbaikan komponen. Hal ini dilakukan dengan
![Page 72: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/72.jpg)
54
tujuan untuk memudahkan penyusunan jadwal perawatan komponen sebagai tindak lanjut
dari perhitungan interval waktu perawatan komponen. Interval waktu perawatan didapat
dari rumus berikut.
interval waktu perawatan (T) =
Contoh perhitungan interval penggantian komponen rusak ditunjukkan sebagai
berikut.
T(B06I01) =
=
= 273 hari = 39 minggu
Komponen kabel elemen cam switch (B06I01) adalah salah satu komponen rusak yang
memerlukan penggantian. Probabilitas kerusakan kabel elemen cam switch yaitu 0,0037
sehingga didapatkan interval waktu penggantian kabel elemen cam switch selama 39
minggu. Artinya, komponen kabel elemen cam switch diganti setiap 39 minggu sekali.
Perhitungan interval waktu penggantian komponen rusak di mesin filler 6
selengkapnya ditunjukkan pada Tabel 4.10.
Tabel 4.10
Interval Waktu Penggantian Komponen Mesin Filler 6
Simbol Keterangan Interval Waktu Penggantian
(Minggu)
T(B02I05) Rantai sprocket aus 39
T(B04I06) Gear aus 39
T(B05I05) Paking bocor 39
T(B06I01) Kabel elemen switch putus 39
T(B07I07) Cylinder cup feeder bocor 20
T(B08I08) Cylinder joint putus 39
T(B10I09) Kupingan holder putus 20
T(B11I09) Rantai holder aus 20
T(B12I09) Gear holder rusak 20
T(B14I12) Linear bearing aus 39
T(B14I16) Linear bearing aus 20
T(B16I12) Cylinder sealing bocor 20
T(B18I13) As heater putus 20
T(B20I14) Heater cartidge rusak 20
T(B21I15) As corrector patah 10
T(B22I15) Cylinder corrector bocor 20
T(B26I04) Pisau cutter bengkok 39
T(B27I04) Spring putus 13
T(B31I19) Actuator Balvalve bocor 20
T(B37I22) Kabel thermocouple putus 20
T(B38I22) SSR putus 39
T(B39I23) Filter AHU kotor 13
Perhitungan interval waktu perbaikan komponen di mesin filler 6 selengkapnya
ditunjukkan pada Tabel 4.11.
![Page 73: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/73.jpg)
55
Tabel 4.11
Interval Waktu Perbaikan Komponen Mesin Filler 6
Simbol Keterangan Interval Waktu Perbaikan
(Minggu)
T(B01I05) Bearing macet 20
T(B03I05) Rantai sprocket geser 39
T(B09I09) Tension holder kanan kiri tidak sinkron 20
T(B09I19) Tension holder kanan kiri tidak sinkron 20
T(B13I11) Sensor eye mark error 13
T(B15I12) Linear bearing macet 20
T(B17I13) Sensor heater error 39
T(B19I14) Sealing disc tidak rata dan kotor 20
T(B23I16) Seal cutting bocor 39
T(B24I17) Baki injector macet 13
T(B25I17) Seal injector bocor 20
T(B28I18) Separator block geser 20
T(B29I18) Baut sisir cup kendur 13
T(B30I19) Bunket buntu 39
T(B32I19) Sensor water level error 13
T(B33I20) Nozzle kotor 8
T(B34I20) Bunket aus 13
T(B35I21) Pengunci lid kendur 8
T(B36I21) Film winder geser 13
4.4 Analisis dan Pembahasan
Pada sub bab ini akan dilakukan penyusunan jadwal inisial perawatan komponen
mesin filler 6 berdasarkan interval waktu yang diketahui dari sub bab sebelumnya. Jadwal
inisial perawatan kemudian dianalisis lebih lanjut untuk mendapatkan jadwal perawatan
yang lebih optimal sebagai rekomendasi.
4.4.1 Jadwal Inisial Perawatan Komponen Mesin Filler 6
Setelah frekuensi penggantian dan perbaikan komponen mesin filler 6 diketahui,
kemudian disusun jadwal inisial perawatan mesin filler 6 yang ditunjukkan pada Lampiran
3.
Lampiran 3 merupakan jadwal inisial perawatan komponen mesin filler 6 yang dibuat
berdasarkan hasil analisis frekuensi penggantian dan perbaikan komponen. Langkah-
langkah penyusunan waktu perawatan komponen dilakukan sebagai berikut.
1. Mengurutkan komponen berdasarkan basic event, yaitu dari B01-B41.
2. Menyusun awal waktu perawatan komponen sesuai dengan interval waktu perawatan
yang didapat dari Tabel 4.10 atau Tabel 4.11. Sebagai contoh adalah komponen
B10I09. Berdasarkan Tabel 4.11, interval waktu perawatan komponen B10I09 adalah
![Page 74: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/74.jpg)
56
20 minggu. Maka awal waktu perawatan untuk komponen B10I09 dilakukan di
minggu ke-20.
3. Menyusun waktu perawatan komponen berikutnya dengan menambahkan interval
waktu perawatan terhadap awal waktu perawatan atau waktu perawatan terakhir. Maka
waktu komponen B10I09 berikutnya adalah 20 + 20 = 40 + 20 = 60 dan seterusnya.
4. Ulangi hingga waktu perawatan mendekati minggu ke-52 (asumsi 1 tahun sama
dengan 52 minggu). Maka waktu perawatan B10I09 berhenti di minggu ke-40 karena
waktu perawatan berikutnya melebihi batas minggu ke- 52 atau lebih tepatnya di
minggu ke 60.
Dari Lampiran 2 diketahui bahwa jumlah minggu yang dibutuhkan untuk melakukan
perawatan mesin filler 6 sebanyak 14 minggu dengan jumlah perbaikan komponen
sebanyak 64 kali dan jumlah penggantian sebanyak 39 kali.
4.4.2 Rekomendasi Jadwal Perawatan Preventif Komponen Mesin Filler 6
Jadwal inisial perawatan komponen yang ditunjukkan pada Lampiran 2 masih dapat
diubah untuk mendapatkan jadwal perawatan komponen yang lebih optimal. Jadwal
perawatan yang diusulkan yaitu jadwal perawatan preventif. Jadwal inisial perawatan
komponen yang ditunjukkan pada Lampiran 2 diperkirakan sebagai waktu kerusakan
komponen. Dengan kata lain, jadwal inisial perawatan komponen tersebut merupakan
jadwal perawatan korektif, yaitu perawatan yang dilakukan setelah kerusakan komponen
terjadi. Dari jadwal perawatan korektif kemudian disusun jadwal perawatan preventif yang
direkomendasikan. Oleh karena konsep perawatan preventif adalah melakukan perawatan
secara berkala untuk mencegah terjadi kerusakan komponen, maka waktu pelaksanaan
perawatan preventif dilakukan sebelum waktu perkiraan terjadinya kerusakan.
Diagram alir penyusunan waktu perawatan preventif ditunjukkan pada Gambar 4.21.
![Page 75: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/75.jpg)
57
Mulai
Apakah ada waktu perawatan
kompponen yang berdekatan ?
Apakah waktu perawatan antar
komponen dapat digabungkan?
Penggabungan waktu-waktu perawatan
komponen dengan cara menggeser waktu
perawatan dan atau merubah interval waktu
perawatan
Apakah perubahan interval waktu perawatan
melebihi interval waktu perawatan yang ada
pada Lampiran X
Apakah hasil penggabungan waktu
perawatan komponen menunjukkan jumlah
hari perawatan mesin paling minimal?
Rekomendasi Jadwal Pearawatan Preventif
Komponen Filler 6
Selesai
Ya
Ya
Tidak
Ya
Ya
Tidak
Gambar 4.21 Diagram Alir Penyusunan Jadwal Perawatan Prefentif Komponen Mesin Filler 6
Gambar 4.21 digunakan sebagai acuan untuk menyusun jadwal perawatan preventif
yang akan direkomendasikan. Berikut adalah langkah-langkah untuk mendapatkan jadwal
perawatan preventif komponen mesin filler 6 berdasarkan Gambar 4.18.
1. Dari Lampiran 3 diketahui ada beberapa waktu komponen yang berdekatan, yaitu:
- Waktu perawatan komponen B22 yang pertama (minggu ke-10) berdekatan dengan
waktu perawatan B08 dan B14 yang pertama (minggu ke- 13) serta waktu
perawatan komponen B34 dan B36 yang pertama (minggu ke-8).
![Page 76: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/76.jpg)
58
- Waktu perawatan komponen B33 yang pertama (minggu ke-13) berdekatan dengan
B34 dan B36 yang kedua (minggu ke-16).
- Waktu perawatan komponen B34 dan B36 yang kedua (minggu ke-16) berdekatan
dengan B38 dan B39 yang pertama (minggu ke-20) serta perawatan komponen B22
yang kedua (minggu ke- 20).
- Waktu perawatan komponen B34 dan B35 yang ketiga (minggu ke-24) berdekatan
dengan B08, B14, dan B25 yang kedua (minggu ke-26)
- Waktu perawatan komponen B22 yang ketiga (minggu ke-30) berdekatan dengan
B34 dan B36 yang keempat (minggu ke 32).
- Waktu perawatan komponen B08, B14, dan B25 yang ketiga (minggu ke-39)
berdekatan dengan B10, B10, B11, B12, dan B21 yang kedua (minggu ke-40) serta
waktu perawatan komponen B22 keempat (minggu le-40)
- Waktu perawatan komponen B18 dan B24 yang pertama (minggu ke-39)
berdekatan dengan B15, B16, B17, B19, dan B20 yang kedua (minggu ke-40)
- Waktu perawatan komponen B22 yang kelima (minggu ke 50) berdekatan dengan
B08, B14, B26, dan B28 yang keempat (minggu ke- 52)
2. Berdasarkan kedekatan waktu perawatan masing-masing komponen kemudian
dilakukan penggabungan waktu perawatan dengan cara trial and error. Hal yang
dipertimbangkan dalam penggabungan waktu perawatan preventif, yaitu:
a. Waktu perawatan dilakukan sebelum perkiraan waktu kerusakan terjadi.
b. Pergesaran waktu perawatan.
c. Perubahan interval waktu perawatan (namun tidak melebihi interval waktu yang
tercantum di Tabel 4.10 atau Tabel 4.11).
d. Kesamaan letak komponen yang terdapat pada part.
Hasil trial and error yang menunjukkan penggabungan waktu komponen paling
optimal adalah dengan melakukan perubahan yang sebagian besar menggunakan
pertimbangan a,b, dan c sebagaimana dijelaskan berikut.
- Waktu perawatan komponen B34 dan B36 yang pertama digeser 2 minggu lebih
awal dari minggu ke-8 menjadi minggu ke-6 dengan interval waktu perawatan
berkurang 2 minggu dari 8 minggu menjadi 6 minggu.
- Waktu perawatan komponen B22 yang pertama digeser 4 minggu lebih awal dari
minggu ke-10 menjadi minggu ke-6 dengan interval waktu perawatan berkurang 4
minggu dari 10 minggu menjadi 6 minggu.
![Page 77: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/77.jpg)
59
- Waktu perawatan komponen B08, B14, B25, B28, B30, B33, B35, B37, dan B41
yang pertama digeser 1 minggu lebih awal dari minggu ke-13 menjadi minggu ke-
12 dengan interval waktu perawatan berkurang 1 minggu dari 13 minggu menjadi
12 minggu.
- Waktu perawatan komponen B01, B07,B26, dan B29 yang pertama digeser 2
minggu lebih awal dari minggu ke 20 menjadi minggu ke-18 dengan interval waktu
perawatan berkurang 2 minggu dari 20 minggu menjadi 18 minggu.
- Waktu perawatan komponen B02, B04, B05, B06, B09, B15(1), B18, B24, B27,
B31, B40 yang pertama digeser 1 minggu lebih awal dari minggu ke-39 menjadi
minggu ke-38 dengan interval waktu perawatan berkurang 1 minggu dari 39
minggu menjadi 38 minggu.
3. Dari perubahan-perubahan yang dilakukan di langkah 2 kemudian diperoleh hasil
penggabungan waktu perawatan sebagai berikut.
- Waktu perawatan komponen B22 yang pertama dilakukan bersamaan dengan waktu
perawatan komponen B34 dan B36 yang pertama, yaitu di minggu ke-6.
- Waktu perawatan komponen B01, B07, B26, dan B29 yang pertama dilakukan
bersamaan dengan waktu perawatan komponen B22, B34, dan B36 yang ketiga,
yaitu di minggu ke-18
- Waktu perawatan komponen B22 yang kelima dilakukan bersamaan dengan waktu
perawatan komponen B34 dan B36 yang kelima, yaitu di minggu ke-30.
- Waktu perawatan komponen B01 dan B07 yang kedua dilakukan bersamaan
dengan waktu perawatan komponen B08, B14, dan B25 yang ketiga, yaitu di
minggu ke-36.
- Waktu perawatan komponen B08, B14, B25 yang keempat dilakukan bersamaan
dengan waktu perawatan komponen B22 yang kedelapan, yaitu di minggu ke-48.
Hasil penggabungan waktu perawatan di atas menjadi jadwal perawatan preventif
yang direkomendasikan karena memberikan jumlah hari perawatan mesin yang paling
minimal. Rekomendasi jadwal perawatan preventif komponen mesin filler 6 lebih jelasnya
dapat dilihat di Lampiran 4.
4.4.3 Analisis Nilai Availabilty
Setelah menyusun jadwal perawatan preventif komponen mesin maka dilakukan
analisis availability dari jadwal perawatan yang telah direkomendasikan dengan cara
membandingkan jadwal perawatan preventif dengan laporan kerusakan pada mesin filler 6
![Page 78: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/78.jpg)
60
yang terjadi. Berikut merupakan perhitungan nilai availability saat ini dan perhitungan
nilai availability setelah diberikan rekomendasi jadwal perawatan preventif:
1. Perhitungan nilai availability saat ini:
Availability =
x 100%
=
x 100%
= 95,51%
Waktu total sebesar 4637 jam didapatkan dari total waktu kerja selama satu tahun pada
PT. TIV, sedangkan waktu downtime sebesar 208 jam didapatkan dari waktu total
downtime mesin filler 6 di PT. TIV pada tahun 2016.
2. Perhitungan nilai availability setelah diberikan rekomendasi:
Availability =
x 100%
=
x 100%
= 96,89%
Waktu total sebesar 4637 jam didapatkan dari total waktu kerja selama satu tahun pada
PT. TIV, sedangkan waktu downtime sebesar 144 didapatkan dari waktu total
perkiraan downtime mesin filler 6 selama satu tahun pada PT. TIV, dengan asumsi
dalam satu hari perbaikan dibutuhkan 8 jam untuk melakukan perbaikan.
Terjadi penurunan total downtime yang awalnya 208 jam menjadi 144 jam, hal
tersebut dikarenakan frekuensi yang dibutuhkan untuk melakukan perbaikan atau
penggantian komponen berkurang yang awalnya 14 periode menjad 11 periode
sehingga downtime berkurang.
Dari perhitungan tersebut dapat diketahui bahwa nilai availability dari mesin filler 6
meningkat. Nilai availability sebelum dilakukan preventive maintenance yaitu sebesar
95,51%, sedangkan nilai availability setelah dilakukan preventive maintenance yaitu
sebesar 96,89% dengan seleisih 1,38%. Selain itu dapat dilihat dari frekuensi kerusakan
atau jumlah minggu yang diperlukan untuk melakukan perbaikan. Perbedaan tersebut dpat
dilihat pada Tabel 4.12.
Tabel 4.12
Perbandingan Rekomendasi Jadwal Perawatan dengan Data Kerusakan Mesin Filler 6 Sebelum melakukan
preventive maintenance
Setelah melakukan
preventive maintenance
Frekuensi kerusakan atau perawatam komponen 103 110
Frekuensi periode yang diperlukan untuk
melakukan perbaikan/penggantian 14 periode 11 periode
![Page 79: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/79.jpg)
61
Berdasarkan pada Tabel 4.12 dapat diketahui bahwa frekuensi kerusakan atau
perawatan komponen bertambah yang awalnya 103 kali menjadi 110 kali. Namun
frekuensi yang diperlukan untuk melakukan perbaikan menurun dari 14 periode menjadi
11 periode. Frekuensi perawatan komponen meningkat dikarenakan ada perbedaan jumlah
minggu yang diperlukan sebelum melakukan preventive maintenance dan setelah
melakukan preventive maintenance. Dengan waktu rentang yang lebih lama maka
frekuensi perawatan yang dilakukan (kerusakan yang terjadi) menjadi banyak. Selain itu
perubahan frekuensi perawatan komponen meningkat dikarenakan adanya perubahan
waktu perawatan, yaitu pergeseran waktu perawatan komponen lebih awal. Waktu
perawatan komponen yang pertama dilakukan lebih awal dan interval perawatan
komponen semakin pendek, sehingga frekuensi perawatan komponen untuk preventive
maintenance lebih banyak.
Frekuensi perawatan mesin menjadi lebih sedikit dibuktikan dengan periode yang
diperlukan hanya 11 periode yang awalnya 14 periode. Dari perhitungan nilai availability
mesin dan berdasarkan Tabel 4.6 dapat disimpulkan bahwa rekomendasi jadwal perawatan
preventif terjadi peningkatan sebesar 1,38 % atau berkurangnya hari yang diperlukan untuk
melakukan perawatan yaitu sebesar 3 periode.
![Page 80: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/80.jpg)
62
Halaman ini sengaja dikosongkan
![Page 81: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/81.jpg)
63
BAB V
PENUTUP
Pada bab ini berisi tentang kesimpulan yang telah ditujukan untuk menjawab rumusan
masalah, serta saran yang merupakan masukan-masukan yang mengacu pada analisis dan
pembahasan.
5.1 Kesimpulan
Penelitian yang dilakukan di PT. TIV tentang perencanaan interval perawatan
komponen mesin dengan metode FTA untuk meningkatkan availability didapatkan
kesimpulan sebagai berikut:
1. Kerusakan komponen paling awal yang dapat menyebabkan terjadinya kerusakan
mesin atau failure yang disebut dengan basic event. Terdapat 39 basic event yang
dapat menyebabkan terjadinya failure pada mesin filler 6 yaitu.
- Bearing macet (B01)
- Rantai sprocket aus (B02)
- Rantai sprocket geser (B03)
- Gear aus (B04)
- Paking bocor (B05)
- Kabel elemen switch putus (B06)
- Cylinder cup feeder bocor (B07)
- Cylinder joint putus (B08)
- Tension holder kanan kiri tidak sinkron (B09)
- Kupingan holder putus (B10)
- Rantai holder aus (B11)
- Gear holder rusak (B12)
- Sensor eye mark error (B13)
- Linear bearing aus (B14)
- Linear bearing macet (B15)
- Cylinder sealing bocor (B16)
- Sensor heater error (B17)
- As heater putus (B18)
- Sealing disc tidak rata dan kotor (B19)
63
![Page 82: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/82.jpg)
64
- Heater cartidge rusak (B20)
- As corrector patah (B21)
- Cylinder corrector bocor (B22)
- Seal cutting bocor (B23)
- Baki injector macet (B24)
- Seal injector bocor (B25)
- Pisau cutter bengkok (B26)
- Peer tekan SS overload (B27)
- Separator block geser (B28)
- Baut sisir cup kendur (B29)
- Bunket buntu (B30)
- Actuator balvalve bocor (B31)
- Sensor water level error (B32)
- Nozzle kotor (B33)
- Bunket aus (B34)
- Pengunci lid kendur (B35)
- Film winder geser (B36)
- Kabel thermocouple putus (B37)
- SSR putus (B38)
- Filter Ahu kotor (B39)
2. Berdasarkan nilai keandalan didapatkan nilai keandalan paling rendah yang
merupakan komponen kritis, secara keseluruhan part mesin filler 6 yang paling kritis
adalah filler (I10) dengan nilai keandalan sebesar 93,2%. Sedangkan komponen paling
kritis yang terdapat di blok filler adalah nozzle (B34) dengan nilai keandalan sebesar
98,2%.
3. Berdasarkan dari analisis interval penggantian dan perbaikan komponen perawatan
pada mesin filler 6 didapatkan interval perawatan komponen yaitu sebagai berikut:
a. Interval perawatan komponen B22, B34, dan B36 yaitu sebesar 6 minggu.
b. Interval perawatan komponen B08, B14, B25, B28, B30, B33, B35, B37, dan B41
yaitu sebesar 12 minggu.
c. Interval perawatan komponen B01, B07, B26, dan B29 yaitu sebesar 18 minggu.
d. Interval perawatan komponen B10, B10, B11, B12, B13, B15, B16, B17, B19,
B20, B21, B23, B32, B38, dan B39 yaitu sebesar 20 minggu.
![Page 83: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/83.jpg)
65
e. Interval perawatan komponen B02, B03, B04, B05, B06, B09, B15, B18, B24,
B27, B31, dan B40 yaitu sebesar 38 minggu.
4. Jadwal perawatan preventif komponen mesin filler 6 yang direkomendasikan
menunjukkan adanya peningkatan availability mesin yang ditunjukkan dengan
pengurangan frekuensi perawatan dari 14 periode menjadi 11 periode. Dengan
demikian, peningkatan availability mesin yang terjadi sebesar 3 periode.
5.2 Saran
Berdasarkan penelitian yang telah dilaksanakan dan kesimpulan yang dijabarkan,
maka berikut saran yang dapat diberikan dalam penelitian ini sehingga dapat digunakan
untuk penelitian-penelitian selanjutnya:
1. Diharapkan PT. TIV dapat menjadikan penjadwalan perawatan komponen yang
direkomendasikan dijadikan sebagai referensi untuk menjadwalkan perawatan
preventif.
2. Dalam menyusun jadwal perawatan perusahaan dapat mengaplikasi sistem informasi
berbasis knowledge management sehingga jadwal perawatan yang dibuat lebih
optimal.
3. Dalam menyusun jadwal perawatan perusahaan bisa menambahkan biaya sebagai
pertimbangan dalam melakukan perawatan sehingga jadwal perawatan yang dibuat
lebih optimal dengan mempertimbangkan biaya perawatan.
![Page 84: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/84.jpg)
66
Halaman ini sengaja dikosongkan
![Page 85: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/85.jpg)
67
DAFTAR PUSTAKA
Annisa & Rudatin. (2016). Pengembangan Risk Assesment dalam Evaluasi Manajemen
Penanggulangan Kebakaran Melalui Fault Tree Analysis. Unnes Journal of Public
Health.
Assauri, Sofjan. 1980. Manajemen Produksi. Jakarta: Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia.
Budiyanti, Setyanto, Rahman. 2014. Perencanaan Jadwal Perawatan Preventif Berbasis
Keandalan Untuk Meningkatkan Availability Mesin Kertas. Jurnal Rekayasa dan
Manajemen Industri Vol.3 No.1 Teknik Industri Universitas Brawijaya.
Deswandry, Johny. Evaluasi Keandalan Sistem Venting Kolam Dan Sistem Tekanan
Rendah Rsg Gas Dengan Metoda Pohon Kegagalan.
http://jurnal.batan.go.id/index.php/sigma/article/view/2901/2658. (diakses 13 Februari
2017)
Lewis, B. B. 1987. Introduction to Reliability Engineering. New York: John Wiley &
Sons, Inc.
Prasetyo & Jannah. 2005. Metode Penelitian Kualitatif. Jakarta: PT. Raja Grafindo
Persada.
Nakajima, Seiichi. 1988. Introduction to TPM (Total Productive Maintenance). Tokyo:
Productivity Press.
Pradipta, Unas, Hasyim. 2008. Analisa Kesehatan Dan Keselamatan Kerja Proyek
Menggunakan Fault Tree Analysis (FTA). Jurnal Mahasiswa Jurusan Teknik Sipil
Vol.1 No.2 (2015).
Pradita, Rahman, Hadi. 2016. Perencanaan Interval Perawatan Komponen Mesin dengan
Metode FTA untuk Meningkatkan Availability. Jurnal Rekayasa dan Manajemen
Industri Vol.5 No.1 Teknik Industri Universitas Brawijaya.
Siahaan, Fitri Matilda & Ginting, Abadi. 2013. Evaluasi Penjadwalan Perawatan dengan
Pendekatan Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk Melakukan Perbaikan
Perawatan dengan Metode Risk Based Maintenance pada PT. XYZ. e-Jurnal Teknik
Industri FT USU (3):30-35.
Stamatelatos, Michaell. 2002. Fault Tree Handbook with Aerospace Application. NASA:
Washington DC.
Sudrajat, Ating. 2011. Pedoman Praktis Manajemen Perawatan Mesin Industri. Bandung:
Refika Aditama.
67
![Page 86: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/86.jpg)
68
Halaman ini sengaja dikosongkan
![Page 87: SKRIPSIrepository.ub.ac.id/3218/1/Sri Uthari Alawiyah.pdf · 2020. 7. 28. · i PENGANTAR Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya sehingga](https://reader031.fdokumen.com/reader031/viewer/2022012003/60ac03874a32ca747e0746e2/html5/thumbnails/87.jpg)
67
DAFTAR PUSTAKA
Annisa & Rudatin. (2016). Pengembangan Risk Assesment dalam Evaluasi Manajemen
Penanggulangan Kebakaran Melalui Fault Tree Analysis. Unnes Journal of Public Health.
Assauri, Sofjan. 1980. Manajemen Produksi. Jakarta: Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi
Universitas Indonesia. Budiyanti, Setyanto, Rahman. 2014. Perencanaan Jadwal Perawatan Preventif Berbasis
Keandalan Untuk Meningkatkan Availability Mesin Kertas. Jurnal Rekayasa dan Manajemen Industri Vol.3 No.1 Teknik Industri Universitas Brawijaya.
Deswandry, Johny. Evaluasi Keandalan Sistem Venting Kolam Dan Sistem Tekanan
Rendah Rsg Gas Dengan Metoda Pohon Kegagalan. http://jurnal.batan.go.id/index.php/sigma/article/view/2901/2658. (diakses 13 Februari 2017)
Lewis, B. B. 1987. Introduction to Reliability Engineering. New York: John Wiley &
Sons, Inc. Prasetyo & Jannah. 2005. Metode Penelitian Kualitatif. Jakarta: PT. Raja Grafindo
Persada. Nakajima, Seiichi. 1988. Introduction to TPM (Total Productive Maintenance). Tokyo:
Productivity Press. Pradipta, Unas, Hasyim. 2008. Analisa Kesehatan Dan Keselamatan Kerja Proyek
Menggunakan Fault Tree Analysis (FTA). Jurnal Mahasiswa Jurusan Teknik Sipil Vol.1 No.2 (2015).
Pradita, Rahman, Hadi. 2016. Perencanaan Interval Perawatan Komponen Mesin dengan
Metode FTA untuk Meningkatkan Availability. Jurnal Rekayasa dan Manajemen Industri Vol.5 No.1 Teknik Industri Universitas Brawijaya.
Siahaan, Fitri Matilda & Ginting, Abadi. 2013. Evaluasi Penjadwalan Perawatan dengan
Pendekatan Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk Melakukan Perbaikan Perawatan dengan Metode Risk Based Maintenance pada PT. XYZ. e-Jurnal Teknik Industri FT USU (3):30-35.
Stamatelatos, Michaell. 2002. Fault Tree Handbook with Aerospace Application. NASA:
Washington DC. Sudrajat, Ating. 2011. Pedoman Praktis Manajemen Perawatan Mesin Industri. Bandung:
Refika Aditama.
67