Tugas UAS Menper 1 Rendi

TUGAS UASKEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I ME091321Reliability & Maintenance Management with Case Study

OLEH: R. Rendi Pramadiansyah S.

4208 100 041

JURUSAN TEKNIK SISTEM PERKAPALAN FAKULTAS TEKNOLOGI KELAUTAN INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER 2011

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I

ME091321

DAFTAR ISIDAFTAR ISI... BAB I KEANDALAN (RELIABILITY) BAB II MAINTENANCE MANAGEMENT. BAB III DASAR UTAMA DALAM MAINTENANCE... BAB IV KLASIFIKASI PEKERJAAN MAINTENANCE. BAB V PREVENTIVE MAINTENANCE BAB VI CORRECTIVE MAINTENANCE. BAB VII TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE. BAB VIII MANAJEMEN PEMELIHARAAN 29 BAB IX PENGENALAN METHODOLOGY BCM (BUSINESS CENTERED MAINTENANCE) DALAM STUDI KASUS PERAWATAN REDUCTION GEAR DAFTAR PUSTAKA 1 3 8 11 13 14 22 24

37 50

R. Rendi Pramadiansyah S.

1


ME091321

KATA PENGANTARAssalamualaikum Wr. Wb Alhamdulillah Tidak banyak kata yang dapat saya ucapkan selain kata syukur tersebut. Karena dengan segala perjuangan akhirnya saya dapat menyelesaikan tugas UAS Keandalan Dan Manajemen Perawatan I ini tepat waktu. Sempat merasa bingung ingin membuat tulisan apa tentang Reliability dan Maintenance Management pada mulanya. Tapi setelah mengingat-ingat kembali tentang apa yang sudah Bapak DR. Lahar Baliwangi, ST. M.Eng. berikan selama masa perkuliahan ini berlangsung dan secara kebetulan juga di semester 6 ini saya juga mengambil mata kuliah Keandalan dan Manajemen Perawatan II dengan dosen pengampu Bapak Ir. Dwi Priyanta, M.SE. ,akhirnya saya putuskan merangkum apa saja yang telah Bapak-Bapak Dosen tersebut berikan. Inti kedua mata kuliah ini sama, yaitu tentang maintenance system.Dan tulisan ini saya beri judul Reliability & MaintenanceManagement with Case Study

Saya sangat berterima kasih kepada kedua orang tua saya yang telah membesarkan saya selama ini, dan juga teman-teman BIREME08 yang telah mendukung saya selama masa perkuliahan berlangsung. Dan tak lupa juga, saya ucapkan terima kasih sebesar-besarnya kepada Bapak DR. Lahar Baliwangi, ST. M.Eng. dan Bapak Ir. Dwi Priyanta, M.SE., karena beliau berdua telah memberikan ilmu yang sangat bermanfaat untuk saya. Tidak hanya sebagai modal kerja di masa yang akan datang saja, tapi juga untuk kehidupan saya sehari-hari. Dimana saya dapat mengambil hikmah, bahwa untuk memulai

memanajemen sesuatu yang besar harus dimulai dari manajemen diri kita sendiri terlebih dahulu. Akhir kata, saya meminta maaf apabila selama masa perkuliahan banyak melakukan khilaf. Wassalamualaikum Wr. Wb R. Rendi Pramadiansyah S. (4208 100 041)


2


ME091321

BAB I KEANDALAN (RELIABILITY)

1. Pendahuluan Dasar pemikiran dari konsep analisa keandalan adalah berasal dari pemikiran layak atau tidaknya suatu sistem melakukan fungsinya. Keandalan / Reliability dapat didefinisikan sebagai nilai probabilitas bahwa suatu komponen atau item atau sistem akan sukses menjalani fungsinya, dalam jangka waktu dan kondisi operasi tertentu. Keandalan dapat dirumuskan sebagai integral dari distribusi probabilitas suksesnya operasi suatu komponen atau sistem, sejak waktu mulai beroperasi (switch on) sampai dengan terjadinya kegagalan (failure) pertama. Terminologi item yang dipakai didalam definisi reliability diatas dapat mewakili sembarang komponen, subsistem, atau sistem yang dapat dianggap sebagai satu kesatuan. Sedang fungsi yang diperlukan dapat berupa sebuah fungsi atau gabungan dari berbagai fungsi yang diperlukan untuk melayani suatu kebutuhan. 2. Fungsi Keandalan Tujuan utama dari studi keandalan adalah untuk memberikan informasi sebagai sebuah dasar untuk pengambilan suatu keputusan. Berkaitan dengan itu, teknologi keandalan mempunyai potensi untuk digunakan dalam ruang pembahasan yang sangat luas. Adapun ruang atau area yang memanfaatkan teknologi keandalan diantaranya: Analisa resiko/keselamatan (Risk analyses/safety) Proteksi Lingkungan (Environmental Protection) Kualitas (Quality) Optimasi operasi dan perawatan (Optimization of maintenanceand operation) Desain rekayasa (Engineering design)

3. Terminologi Reliability

Keandalan dari suatu sistem merupakan peluang (probability) dimana sistem tidak akan gagal selama periode waktu dan kondisi pengoperasian tertentu, sementara resiko kegagalan adalah peluang dimana sistem akan gagal selama periode waktu dan kondisi pengoperasian tertentu pula.R. Rendi Pramadiansyah S. 3


ME091321

Kegagalan (failure) adalah suatu kejadian yang tidak pasti (probabilistic event) dan dapat terjadi akibat kerusakan-kerusakan dalam sistem, wear and tear atau faktor gangguan dari dalam maupun dari luar yang tidak disangka-sangka. Hal ini dapat juga terjadi akibat kesalahan perencanaan (faulty design), pemeliharaan yang tidak cukup, kesalahan pengoperasian, bencana alam atau faktor-faktor lain.

Dengan keandalan

demikian

reliabiliy

dapat

didefinisikan secara

lengkap yaitu bahwa

suatu komponen atau sistem merupakan peluang komponen atau sistem

tersebut memenuhi tugas atau fungsinya yang telah ditetapkan atau diperlukan tanpa mengalami kegagalan selama kurun waktu tertentu bila dioperasikan secara benar dalam lingkungan tertentu. 4. Laju Kerusakan ( Failure Rate) Dalam masa kerjanya, suatu komponen atau sistem mengalami berbagai kerusakan. Kerusakan kerusakan tersebut akan berdampak pada performa kerja dan efisiensinya. Kerusakan kerusakan tersebut apabila dilihat secara temporer, maka ia memiliki suatu laju tertentu yang berubah ubah. Laju kerusakan (failure rate) dari suatu komponen atau sistem merupakan dinamic object dan mempunyai performa yang berubah terhadap waktu t ( sec, min, hour, day, week, month and year). Keandalan komponen / mesin erat kaitannya dengan laju kerusakan tiap satuan waktu. Hubungan antara kedua hal tersebut ditunjukan apabila pada saat t = 0 dioperasikan sebuah komponen kemudian diamati banyaknya kerusakan pada komponen tersebut maka akan didapat bentuk kurva seperti pada gambar berikut:


4


ME091321

Grafik laju kerusakan (failure rate) terhadap waktu

Grafik diatas, yang sering disebut sebagai Bathtub Curve, terbagi menjadi tiga daerah kerusakan, ketiga daerah tersebut adalah: a. Burn in Zone (Early Life) Daerah ini adalah periode permulaan beroperasinya suatu komponen atau sistem yang masih baru (sehingga reliability nya masih 100% ), dengan periode waktu yang pendek. Pada kurva ditunjukan bahwa laju kerusakan yang awalnya tinggi kemudian menurun dengan bertambahnya waktu, atau

diistilahkan sebagai Decreasing Failure Rate (DFR). Kerusakan yang terjadi umumnya disebabkan karena proses manufacturing atau fabrikasi yang kurang sempurna.

b. Useful Life Time Zone Periode ini mempunyai laju kerusakan yang paling rendah dan hampir konstan, yang disebut Constant Failure Rate (CFR). Kerusakan yang terjadi bersifat random dan dipengaruhi oleh kondisi lingkungan. Ini adalah periode dimana sebagian besar umur pakai komponen atau sistem berada. Dalam analisa, tingkat kehandalan sistem diasumsikan berada pada periode Useful life time, dimana failure rate - nya konstan terhadap waktu. Asumsi iniR. Rendi Pramadiansyah S. 5


ME091321

digunakan karena pada periode early life time, tidak dapat ditentukan apakah sistem tersebut sudah bekerja sesuai dengan standar yang ditentukan atau belum. Sedangkan pada periode wear out time, tidak dapat diprediksi kapan akan terjadi failure. Pada periode useful life time, dimana failure rate - nya adalah konstan, persamaan reliability yang digunakan:

Jika persamaan diatas diterapkan pada sistem atau komponen yang masih baru, maka tingkat kehandalannya diasumsikan pada pada keadaan 100% atau R0 = 100%. Sedangkan untuk komponen atau sistem yang sudah tidak baru lagi, atau sudah pernah mengalami maintenance, persamaannya dapat ditulis dalam bentuk :

Dimana : R = nilai kehandalan (%) M = nilai kehandalan setelah dilakukan aktifitas maintenance(maintainability)(%) = laju kerusakan (failure rate) 3. Wear Out Zone Periode ini adalah periode akhir masa pakai komponen atau sistem. Pada periode ini, laju kerusakan naik dengan cepat dengan bertambahnya waktu, yang disebutR. Rendi Pramadiansyah S. 6


ME091321

dengan istilah Increasing Failure Rate (IFR). Periode ini berakhir saat reliability komponen atau sistem ini mendekati nol, dimana kerusakan yang terjadi sudah sangat parah dan tidak dapat diperbaiki kembali.


7


ME091321

BAB II MAINTENANCE MANAGEMENT1. Konsep Dasar Maintenance Pemeliharaan adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan agar tetap dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi awal. Dibentuknya bagian pemeliharaan dalam suatu perusahaan industri dengan tujuan agar mesin-mesin produksi, bangunan maupun perlatan pendukung industri lainnya selalu dalam keadaan siap pakai secara optimal. Bagian pemeliharaan merupakan satu kesatuan dengan bagian-bagian lainnya dalam menjalankan fungsinya masing-masing. Untuk dapat memelihara peralatan dengan baik dan benar maka prinsip kerja dari peralatan yang bersangkutan harus dapat dikuasai dengan baik pula. Dari pengertian diatas maka dapat ditarik beberapa kesimpulan bahwa : 1. Fungsi pemeliharaan sangat berhubungan erat dengan proses produksi. 2. Peralatan produksi yang selalu dapat digunakan untuk berproduksi adalah suatu indikasi bahwa adanya hasil dari usaha pemeliharaan. 3. Aktivitas pemeliharaan harus mampu dikontrol berdasarkan kepada kondisi yang terjaga.

Dalam penerapannya, pemeliharaan memerlukan teknik-teknik yang merupakan penerapan dari ilmu pengetahuan dan pronsip-prinsip dasar pemeliharaan yang bertujuan untuk menjaga kondisi suatu peralatan produksi dalam kondisi siap pakai.

2. Kepentingan Terhadap Maintenance Pada langkah awal kegiatan perencanaan pembangunan sebuah industri disamping perencanaan yang detail juga diperlukan sistem pemeliharaan peralatan industri yang berguna untuk mempertahankan dan meningkatkan keberadaan fungsi dan kerja dari peralatan tersebut. Pemeliharaan yang dikenal di dunia industri dengan istilah


8


ME091321

maintenance selanjutnya dijadikan bagian dari sistem produksi untuk mendukung tercapainya produktifitas yang maksimal. Beberapa orang yang berkepentingan dengan masalah pemeliharaan antara lain, penanam modal, manager dan karyawan perusahaan yang bersangkutan juga masyarakat dan pemerintah. Ditinjau dari kepentingan penanam modal, maintenance menjadi penting karena: 1. Dapat melindungi modal yang ditanam dalam perusahaan baik yang berupa bangunan gedung maupun peralatan produksi. 2. Dapat menjamin penggunaan sarana perusahaan secara optimal dan berumur panjang. 3. Dapat menjamin kembalinya modal dan keuntungan. 4. Dapat menjamin kelangsungan jalannya perusahaan. 5. Dapat mengetahui dan mengendalikan biaya maintenance sehingga dapat membantu menentukan anggaran biaya dimasa mendatang serta kebijakankebijakan lain yang akan diambil. Para Manager berkepentingan untuk mengembangkan sistem maintenance ini dengan harapan dapat membantu : 1. Melindungi bangunan dan instalasi pabrik terhadap kerusakan. 2. Meningkatkan daya guna serta mengurangi waktu stop peralatan poduksi. 3. Mengendalikan dan mengarahkan tenaga karyawan. 4. Meningkatkan efisiesi bagian maintenance secara ekonomis. 5. Mencegah pemborosan perkakas suku cadang dan material. 6. Memperbaiki komunitas Teknik. Ditinjau dari segi kepentingan karyawan perusahaan pengembangan masalah maintenance diharapkan dapat : 1. Menjamin kelangsungan hidup karyawan yang memadai dalam jangka waktu panjang, dimana akan menumbuhkan rasa memiliki (sense of belonging) sehingga peralatan/sarana yang dapat menjamin kelangsungan hidupnya akan dijaga dan dipelihara dengan baik. 2. Menjamin keselamatan dan kesehatan kerja karyawan.R. Rendi Pramadiansyah S. 9


ME091321

3. Menumbuhkan rasa bangga bila bekerja pada perusahaan yang sangat terpelihara keadaannya. Dari segi kepentingan masyarakat, diharapkan pengembangan maintenance dapat : 1. Menjamin kontinuitas tersedianya produk yang bersangkutan di masyarakat luas. 2. Menjamin kualitas produk dalam arti yang luas. 3. Menjaga fluktuasi harga.

Ditinjau dari kepentingan pemerintah maintenance diharapkan dapat : 1. Membantu menjamin kebutuhan masyarakat. 2. Membantu menjamin peningkatan devisa negara. 3. Mampu bersaing dengan produk luar negeri. Atas dasar kepentingan itulah maka maintenance perlu dikembangkan dan

diaplikasikan sesuai dengan bentuk dan sifat perusahaan yang berkepentingan secara maksimal.


10


ME091321

BAB III DASAR UTAMA DALAM MAINTENANCEPekerjaan pertama yang paling mendasar dalam maintenance adalah membersihkan (cleaning) peralatan/peralatan produksi dari debu maupun kotoran-kotoran lain yang dianggap tidak perlu. Debu tersebut akan menjadi inti bermulanya proses kondensasi dari uap air yang berada di udara. Sebagai awal dari korosi. Membersihkan berarti lebih dari sekedar membuat barang bersih. Hal ini merupakan sebuah falsafah dan komitmen untuk bertanggung jawab atas segala aspek peralatan/peralatan produksi yang ada dan untuk memastikan semua

peralatan/peralatan produksi selalu berada dalam keadaan prima. Seperti contoh, butir air yang terjadi pada debu akan merusak permukaan diatasnya sehingga secara keseluruhan permukaan peralatan/peralatan produksi tersebut akan menjadi rusak atau menurun performancenya. Pekerjaan membersihkan ini pada umumnya diabaikan orang karena dianggap tidak penting. Dalam melaksanakan pekerjaan ini perlu ada petunjuk tentang bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut. Kapan pekerjaan tersebut harus dilakukan.Alat bantu apa saja yang diperlukan. Hal-hal apa saja yang harus dihindari dalam melakukan pekerjaan tersebut.Kegiatan membersihkan dalam maintenance dihubungkan dengan faktor kebersihan peralatan produksi/peralatan itu sendiri dan daerah sekitar peralatan produksi itu berada. Performance peralatan produksi akan kelihatan lebih baik apabila kondisinya bersih dan baik, sehingga akan menumbuhkan semangat kerja operator untuk

mengoperasikan dan menjaga kondisi peralatan produksi tersebut yang secara tidak langsung tentunya akan meningkatkan produktivitas dan menumbuhkan sense of belonging. Pekerjaan membersihkan akan sangat baik apabila dilaksanakan secara periodik dan disiplin serta komitmen yang tinggi, dengan menyesuaikan dinamika operasi peralatan produksi/peralatan bersangkutan. Proses pembersihan dilakukan menyesuaikan dengan kondisi di lapangan dan jenisR. Rendi Pramadiansyah S. 11


ME091321

jenis pengotoran yang terjadi. Seperti misalnya, apabila kotoran banyak mengandung debu mungkin cukup di lap atau dengan menggunakan vacum cleaner, hisap angin (gunakan masker), apabila pengotoran banyak mengandung unsur serbuk metal atau sejenisnya hindari menggunakan semprot angin akan tetapi cukup dilap saja.

Pekerjaan kedua adalah memeriksa (inspection) bagian-bagian dari peralatan produksi yang dianggap perlu. Pemeriksaan terhadap unit instalasi peralatan produksi perlu dilakukan secara teratur mengikuti suatu pola jadwal yang sudah diatur. Jadwal ini dibuat atas dasar pertimbangan-pertimbangan yang cukup mendalam antara lain : 1. Berdasarkan pengalaman yang lalu dalam suatu jenis pekerjaan yang sama diperoleh informasi mengenai selang waktu atau frekuensi untuk melaksanakan pemeriksaan seminimal mungkin dan seekonomis mungkin tanpa menimbulkan resiko yang berupa kerusakan pada unit instalasi yang bersangkutan. 2. Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah unit instalasi peralatan produksi beroperasi dalam selang waktu tertentu. 3. Berdasarkan rekomendasi dari pabrik (manual book) unit instalasi peralatan produksi yang bersangkutan.

Pekerjaan selanjutnya adalah memperbaiki (repair) bila terdapat kerusakankerusakan pada bagian unit instalasi peralatan produksi sedemikian rupa sehingga kondisi unit instalasi tersebut dapat mencapai standard semula dengan usaha, waktu dan biaya repair yang wajar. Dengan meningkatnya persaingan yang cukup ketat dalam bidang industri, jelas perhatian ditujukan kepada hal-hal yang menyangkut usaha-usaha untuk dapat meningkatkan produktivitas, meningkatkan kualitas dan menurunkan biaya operasi produksi, dengan segala cara yang memungkinkan.


12


ME091321

BAB IV KLASIFIKASI PEKERJAAN MAINTENANCESecara garis besar kegiatan maintenance dapat diklasifikasikan dalam dua macam yaitu: Planned maintenance Unplanned maintenance

Dalam Planned maintenance terbagi lagi menjadi Preventive maintenance dan Corrective maintenance. Yang termasuk dalam kegiatan Preventive maintenance adalah Cleaning, Inspection, Small Repair, Running maintenance dan Shutdown. Yang termasuk dalam kegiatan Corrective maintenance adalah Shutdown dan Breakdown maintenance yang didalamnya sudah termasuk minor overhaul (semi overhaul) dan mayor overhaul (general overhaul) Yang termasuk dalam Unplanned maintenance adalah emergency maintenance yang sifatnya sangat darurat. Untuk lebih jelasnya pembagian klasifikasi ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini.


13


ME091321

BAB V PREVENTIVE MAINTENANCE

1. PENGERTIAN Preventive maintenance adalah suatu pengamatan secara sistematik disertai analisis teknis-ekonomis untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan produksi dan

memperpanjang umur peralatan yang bersangkutan. Tujuan preventive maintenance adalah untuk dapat mencapai suatu tingkat pemeliharaan terhadap semua peralatan produksi agar diperoleh suatu kualitas produk yang optimum. Adapun kegiatan Preventive Maintenance meliputi: 1. Inspeksi (inspection), adalah kegiatan pemeliharaan periodik untuk memeriksa kondisi komponen peralatan peralatan produksi dan area sekitar peralatan produksi. Lihat, rasa, dengar, adalah kegiatan pemeliharaan untuk memeriksa kondisi peralatan melalui penglihatan, perasaan dan pendengaran. 2. Pemeliharaan berjalan (running maintenance), adalah kegiatan pemeliharaan yang dilaksanakan tanpa mengehentikan kerja peralatan. 3. Penggantian komponen kecil (small repair), adalah kegiatan pemeliharaan yang berupa penggantian komponen kecil. 4. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance), adalah pemeliharaan yang dapat dilakukan hanya pada saat peralatan produksi berhenti. Dengan memanfaatkan prosedur maintenance yang baik, dimana terjadi koordinasi yang baik antara bagian produksi dan maintenance maka akan diperoleh:

Kuantitas Stop peralatan produksi dapat dikurangi (down time peralatan produksi diperkecil)

Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun pemeliharaan dapat dihilangkan atau dikurangi.

Salah satu dari tujuan Preventive Maintenance adalah untuk menemukan suatu tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelum alat-alat tersebut mengalami kerusakan fatal. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan membuat perencanaan danR. Rendi Pramadiansyah S. 14


ME091321

penjadwalan kegiatan maintenance dengan interupsi sekecil mungkin terhadap proses produksi. Pada dasarnya tidak cukup hanya dengan membuat perencanaan penjadwalan (scheduled maintenance) yang matang akan tetapi perlu diperhatikan usaha-usaha untuk memusatkan perhatian pada unit-unit peralatan produksi yang dianggap rawan dan kritis. Suatu kualifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan pada: 1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan atau

keselamatan kerja. 2. Kerusakan dapat mempengaruhi jalannya proses produksi dan kualitas produk. 3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti. 4. Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi. Untuk memelihara atau memeriksa seluruh unit secara ketat dan teratur hanya sekedar menghilangkan kemungkinan kerusakan pada peralatan produksi adalah suatu usaha yang tidak praktis karena memerlukan manusia-manusia dengan persyaratan tinggi dan biaya yang tidak sedikit. Akibat bentuk dan saat terjadinya gangguan sangat sulit untuk diperkirakan secara dini, maka pemeliharaan perlu dilakukan secara teratur dan periodik dari waktu ke waktu terhadap semua unit instalasi. Untuk melakukan hal tersebut maka dibutuhkan usaha-usaha pemeliharaan yang antara lain meliputi : 1. Pemeliharaan rutin 2. Pemeliharaan (sifatnya perbaikan) kecil/medium 3. Bongkar seluruhnya (overhaul) Pemeliharaan rutin adalah usaha pemeliharaan terhadap unit-unit instalasi yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan interval waktu pelaksanaan yang tetap dan singkat. Jenis pekerjaan yang termasuk dalam pemeliharaan rutin pada dasarnya adalah usaha pemeliharaan yang dilakukan tanpa melelui proses pembongkaran. Bentuk pekerjaan dalam pemeliharaan rutin antara lain adalah:

Inspeksi rutin adalah merupakan peninjauan secara visual terhadap kondisi fisik komponen dari unit instalasi peralatan produksi. Pekerjaan ini biasanya dilakukan secara rutin setiap satu hari sampai satu minggu sekali, tergantungR. Rendi Pramadiansyah S. 15

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I kebutuhan.

ME091321

Pengetesan rutin, merupakan usaha untuk mengatur atau memantau kondisi kerja suatu komponen sacara rutin agar komponen dapat diusahakan untuk beroperasi pada kondisi normal.

Kegiatan-kegiatan yang umum dilakukan dalam pemeliharaan rutin misalnya :

Memeriksa fungsi dari mekanisme komponen Memeriksa dan menyetel (adjustment) Membersihkan Mengencangkan bagian-bagian yang kendur

Pemeliharaan kecil/medium adalah usaha perbaikan-perbaikan ringan terhadap gejala gangguan yang berhasil terdeteksi selama pemeriksaan rutin. Perbaikan ringan sangat penting peranannya dalam mencapai tingkat keberhasilan proses pemeliharaan yang dilakukan terhadap suatu komponen unit instalasi. Kegiatan Overhaul pada mesin biasanya dilakukan secara periodik dan sangat teratur serta mempunyai konsentrasi dan perhatian yang lebih dibanding pemeriksaan rutin dan pemeliharaan kecil. Pada kegiatan ini dilakukan pembongkaran mesin untuk mengecek kondisi komponen mesin secara menyeluruh dimana dimaksudkan untuk mengetahui kemungkinan kerusakan yang terjadi pada mesin yang tidak dapat diketahui hanya dengan pemeriksaan rutin. Contoh kegiatan seperti ini misalnya pada penggantian batu tahan api di tanur/kiln pabrik semen. Disamping dilakukan pemeliharaan dengan perencanaan dan penjadwalan yang matang, didalam preventive maintenance dikenal pula kegiatan yang sering disebut dengan pemeliharaan prediktif (predictive maintenance) yang dapat diartikan sebagai strategi pemeliharaan dimana pelaksanaannya didasarkan pada kondisi peralatan produksi itu sendiri. Mengingat tingkat kepastian 100% tidak pernah ada maka orang lebih suka menggunakan istilah prediksi atau perkiraan untuk memastikan pendapatnya. Dalam menduga-duga inipun pada dasarnya dibutuhkan dukungan data dan pengetahuan yang cukup mendalam tentang perilaku dari peralatan produksi yang diamati.


16


ME091321

Beberapa contoh dukungan pengetahuan yang diperlukan untuk mengantisipasi keadaan ini antara lain :

Penguasaan prinsip kerja alat yang bersangkutan. Penguasaan karakteristik alat. Pengalaman pengoperasian alat yang sama di masa lalu baik oleh diri sendiri maupun orang lain.

Penguasaan dan pengambilan data yang tepat. Penguasaan pengolahan data. Kemampuan mengkorelasikan antara satu kejadian dengan kejadian lain dalam kaitannya dengan bidang maintenance.

Berwawasan luas dalam bidang peralatan produksi kaitannya dengan kemajuan teknologi.

Seperti telah diketahui, preventive maintenance berfungsi menangani langsung hal-hal yang bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada fasilitasfasilitas yang dilakukan dengan jalan memeriksa alat/fasilitas secara teratur dan berkala serta memperbaiki kerusakan kecil yang dijumpai selama pemeriksaan. Bagaimanapun baiknya kondisi suatu peralatan produksi yang telah direncanakan, keausan dan kerusakan selama pemakaian pada umumnya masih dapat terjadi, namun demikian laju keausan dan kerusakan ini masih dapat diperkirakan besarnya bila peralatan produksi/alat dipakai dalam kondisi normal. Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering diperingatkan bahwa kerusakan-kerusakan komponen listrik adalah bahaya yang selalu mangancam sehingga tidak ada alat/instrument yang dapat memeriksa dan mengukur terhadap kerusakan komponen secara detail. Yang umum dilakukan dalam praktek, contohnya adalah mengganti semua bola lampu listrik dalam waktu tertentu, jadi tidak menggantinya satu persatu setelah bola lampu tersebut padam. Hal yang sama juga pada dilakukan pada menggantian bearing pada peralatan produksi. Contoh diatas adalah contoh kasus dari pendekatan predictive maintenance. Predictive maintenance juga merupakan suatu teknik yang banyak dipakai dalam cara produksi berantai dimana bila ada gangguan darurat sedikit saja pada sistem produksi tersebut akan mengakibatkan kerugian yang cukup besar. Seperti misalnya sistem produksi dengan sistem inline process, apabila proses produksi tersebut terhenti karenaR. Rendi Pramadiansyah S. 17


ME091321

kerusakan yang terjadi pada inline process tersebut maka dapat dibayangkan kegagalan produksi yang terjadi.

Jadi Predictive maintenance adalah merupakan bentuk baru dari Planned Maintenance dimana penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk membantu melaksanakan predictive maintenance terdapat suatu diagram analisa predictive yang sering digunakan yang mengacu pada kondisi peralatan produksi besangkutan. Diagram analisa ini sering dikenal dengan instilah Bath Tube Curve karena grafik yang dihasilkan yang menyerupai bak mandi.

Pada diagram analisa tersebut dibagi menjadi 3 phase lifetime dari suatu peralatan produksi. Phase I atau sering juga disebut dengan early failure karena pada phase ini peralatan produksi dalam kondisi running in/masih baru (penyesuaian) dan pertama kali dioperasikan maka permukaan kerja (working surface) dari peralatan produksi masih kasar. Pada kondisi ini terdapat proses penghalusan permukaan tersebut karena terjadinya kontak kerja permukaan. Setelah melewati phase ini, karena permukaan bidang kerja sudah halus maka tingkat kontak kerja permukaan juga sudah menurun karena permukaan kerja peralatan produksi sudah pada kondisi stabil. Phase II ini dikenal sebagai useful life-period. Pada periode inilah yang akan menentukan umur peralatan produksi sebenarnya. Karena permukaan bidang kerja mempunyai lapisan kekerasan dengan ketebalan yang terbatas maka bila lapisan keras ini sudah habisR. Rendi Pramadiansyah S. 18


ME091321

terkikis maka laju keausan/kerusakan akan meningkat kembali. Hal ini akan berlangsung selama phase III yang dikenal sebagai periode keausan cepat (wearing out period). Pada contoh kasus penggantian bearing peralatan produksi, dengan mengacu pada diagram analisa predictive tersebut maka penggantian sebaiknya dilakukan sebelum phase III atau menjelang phase II berakhir dengan demikian kondisi bearing tidak sampai rusak parah sehingga kerusakan pada peralatan produksi yang fatal akibat hancurnya bearing dapat dihindari dan tidak merambat pada komponen yang lain sehingga terhentinya proses produksi yang lama dapat dicegah.

Dalam predictive maintenance terdapat beberapa metode dalam mamantau atau monitoring kondisi dari suatu peralatan produksi, antara lain :

1. Monitoring minyak pelumas Dengan cara mengambil sample oli dari peralatan produksi untuk mengecek kekentalannya atau melihat kuantitas oli yang masih tersimpan di tangki oli sesuai dengan anjuran dari manual book mesin merupakan cara-cara untuk monitoring minyak pelumas. 2. Monitoring Visual Metode ini menggunakan panca indera yang meliputi lihat, rasa, dengar guna mengetahui kondisi mesin. Untuk lebih akurat bisanya digunakan alat Bantu. 3. Monitoring kinerja Merupakan teknik monitoring kondisi peralatan produksi dengan cara memeriksa dan mengukur parameter kinerja dan kemudian dibandingkan dengan standarnya. 4. Monitoring Geometris Diharapkan penyimpangan geometris yang terjadi pada peralatan produksi dapat diketahui dan kemudian dilakukan kegiatan meliputi pengukuran leveling dan pengukuran posisi (alignment). 5. Monitoring getaran Monitoring ini memeriksa dan mengukur letak getaran secara rutin dan terus menerus sehingga getaran yang akan mengakibatkan kerusakan peralatan produksi lebih lanjut dapat dicegah.


19

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I 2. Historical Record Pada Preventive Maintenance

ME091321

Pencatatan riwayat peralatan produksi yang dirawat perlu dilakukan untuk memantau perkembangan dan kondisi peralatan produksi dari waktu ke waktu. Adapun tujuan pencatatan riwayat peralatan produksi secara umum adalah : 1. Preventive maintenance dengan historical record yang baik akan menghasilkan kerja yang lebih efektif karena kondisi peralatan produksi dapat termonitor. 2. Bila menggunakan metode inspeksi dengan program-program yang ketat akan mengasilkan hasil yang baik dengan biaya relative cukup murah dibandingkan dengan nilai perbaikan dari sebuah kerusakan yang terjadi. 3. Siklus Overhaul peralatan produksi dapat diprakirakan dengan baik bila data historical record diperoleh dengan lengkap. 4. Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan berhasil bila data dari historical record lebih ketat. 5. Makin akurat penentuan diagnosis kerusakan pada peralatan produksi maka biaya preventive maintenance semakin ekonomik.

3. Keuntungan dan Kerugian Preventive maintenance Keuntungan dari preventive maintenance antara lain : 1. Preventive maintenance bersifat antisipasif, oleh karenanya bagian produksi maupun bagian maintenance seharusnya dapat melakukan prakiraan dan penjadwalan produksi yang baik. 2. Preventive maintenance dapat meminimumkan waktu berhentinya peralatan produksi (down time). 3. Preventive maintenance dapat meningkatkan mutu pengendalian suku cadang. 4. Preventive maintenance dapat menurunkan tingkat kegiatan pekerjaan yang bersifat darurat. Kerugian dari Preventive maintenance adalah dapat terjadi pemborosan suku cadang bila penggantian suku-suku cadang dilakukan sebelum rusak. Dari berhasilnya program preventive maintenance yang baik maka perlu


20

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I dikembangkan hal-hal sebagai berikut :

ME091321

1. Suatu paket pencatatan (historical record) data maintenance yang baik. 2. Adanya pengertian yang saling menunjang antara bagian produksi dan bagian maintenance. 3. Para teknisi maintenance menunjukkan kemampuannya sebagai pekerja yang baik. 4. Memiliki program inspeksi yang baik. 5. Memiliki program perbaikan yang korektif. 6. Preventive maintenance memiliki sistem administrasi yang baik.


21


ME091321

BAB VI CORRECTIVE MAINTENANCE1. Tindakan Alternatif Corrective Maintenance tidak hanya berarti memperbaiki tetapi juga mempelajari sebab-sebab terjadinya kerusakan serta cara-cara mengatasinya dengan cepat dan benar sehingga tercegah terulangnya kerusakan serupa. Untuk mencegah terjadinya kejadian kerusakan yang serupa perlu dipikirkan dengan mantap. Tindakan-tindakan berikut ini dapat dipakai sebagai pilihan atau alternatif antara lain : 1. Merubah proses produksi sehingga semua proses produksi berubah. 2. Mengganti kerusakan. 3. Mengganti komponen yang rusak dengan design/konstruksi/material yang lebih baik. 4. Seluruh peralatan produksi diganti baru. 5. Memperbaiki prosedur Preventive maintenance, misalnya memperbaiki jadwal maintenance. 6. Mempertimbangkan / mengganti prosedur operasi misalnya dengan dilakukan pelatihan-pelatihan terhadap operator peralatan produksi produksi. 7. Merubah/mengurangi beban pada unit. 2. Aliran Informasi Corrective Maintenance Adanya kerusakan atau gangguan dalam instalasi pabrik perlu segera dikonfirmasikan dengan semua bagian terkait agar masalah ini dapat ditanggulangi secara baik dan benar. Pada gambar dibawah ini memperlihatkan contoh blok diagram aliran informasi dalam corrective maintenance. Adapun pada kenyataannya aliran informasi seperti ini bergantung pada kebijaksanaan perusahaan-perusahaan masing-masing untuk design/konstruksi/material dari komponen yang mengalami

mencapai corrective maintenance yang handal


22


ME091321

Oleh karenanya laporan terperinci tentang suatu kerusakan peralatan adalah sangat penting untuk dianalisis sehingga dapat diambil tindakan-tindakan yang tepat untuk mengatasi atau mencari alteratif penyelesaian sebelum kerusakan serupa terulang kembali (lihat gambar). Perlu disadari bahwa corrective maintenance tidak dapat menghilangkan atau mengeliminasi semua kerusakan, tetapi harus mampu mencegah terulangnya kerusakan yang serupa. Dengan corrective maintenance ini maka jumlah kerusakan berkurang dan waktu terhentinya peralatan produksi (down time) juga berkurang sehingga kapasitas produksi dapat ditingkatkan. Pada beberapa kasus di lapangan kegiatan perbaikan sangat erat hubungannya dengan bagian produksi dimana semakin cepat informasi adanya kerusakan dari bagian produksi masuk ke Maintenance maka kerusakan dapat lebih cepat ditangani serta kerusakan yang lebih parah dapat dicegah.


23


ME091321

BAB VII TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCEKonsep Total Productive Maintenance (TPM) pertama kali diterapkan di Jepang pada tahun 1971. Konsep TPM mencakup semua hal yang berhubungan dengan Maintenance termasuk implementasinya di lapangan. Pada TPM mengikut sertakan pekerja dari bagian produksi untuk ambil bagian dalam kegiatan maintenance tersebut. Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi kerusakan semaksimal mungkin. Dengan TPM diharapkan akan terjadi kerjasama yang baik antara bagian maintenance dan Produksi. Kegiatan TPM mencakup : 1. Operator mesin ikut bertanggung jawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator. 2. Teknisi-teknisi maintenance hanya akan bertugas pada masalah-masalah serius seperti misalnya apabila ada trouble dan repair. 3. Dibentuknya staff teknik khusus untuk menganalisa siklus kualitas dari masalah yang timbul, memberikan ide pengembangan yang menguntungkan serta dapat memberikan pandangan tentang maintenance yang berkualitas. Institusi Management Pabrik di Jepang menganggap bahwa TPM harus dapat diaplikasikan pada sebuah organisasi dengan membagi menjadi 12 langkah sebagai berikut : 1. Sebuah keputusan pada level tertinggi, sebisa mungkin harus melalui hasil perundingan dengan staffnya. 2. Pendidikan dan latihan teknis dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. 3. Semua kegiatan atau gagasan harus tertuju pada peningkatan TPM. 4. Melakukan survey dan analisa secara umum pada semua perlengkapan secara seksama. 5. Memberikan sebuah rencana kerja. 6. Menetapkan rencana kerja tersebut sebagai sebuah langkah kerja yang harus dilaksanakan.R. Rendi Pramadiansyah S. 24

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I 7. Meningkatkan kesiapan tim termasuk masing-masing mesin yang ada.

ME091321

8. Mangoptimalkan, dari masalah ekonomis sampai dengan sebuah pelayanan maintenance yang baru yang akan dikembangkan. 9. Pengembangan pada sistem maintenance itu sendiri.Memberikan pelatihanpelatihan pada operator untuk membuka pandangan dan wawasan baru pada pola kerjanya. 10. Membiasakan untuk selalu merancang sebuah sistem management yang handal. 11. Setelah melewati periode tertentu, taksir perubahan yang dihasilkan, tentukan maksud dan tujuan baru yang akan dilaksanakan kemudian pada program berikutnya. Pada dasarnya kunci keberhasilan dari TPM adalah motivasi dan pelatihan-pelatihan pada staffnya secara berkesinambungan. Obyek utama dalam TPM adalah : 1. Pengurangan waktu tunda antara kesiapan mesin sampai dengan waktu produksi. 2. Peningkatan kesiapan perlengkapan, menambah sebagian waktu produksi. 3. Penjagaan umur peralatan produksi agar bisa panjang. 4. Mengikutsertakan pemakai mesin dalam kegiatan maintenance didukung dengan teknisi-teknisi maintenance. 5. Membuat rutinitas yang didasarkan pada kondisi preventive maintenance. 6. Meningkatkan tingkat pemeliharaan pada perlengkapan dengan menggunakan sistem yang handal untuk mandiagnosa masalah dengan mempertimbangkan pada perancangan dasarnya.

Sampai saat ini kegiatan maintenance suatu pabrik di Indonesia secara keseluruhan dikerjakan oleh bagian maintenance. Untuk pabrik-pabrik ukuran kecil bagian maintenance dalam struktur organisasinya berada di bawah bagian produksi. Kedua bagian ini memiliki orientasi kerja yang berbeda dan kadangkadang berlawanan. Hal ini menyebabkan ketidakselarasan antara kedua bagian ini yang dapat merugikan perusahaan secara keseluruhan. Tindakan-tindakan pencegahan perlu segera diambil dengan merubah pola kerja lama dimana seluruh kegiatan maintenance hanya dikerjakan oleh bagian maintenance,R. Rendi Pramadiansyah S. 25


ME091321

menjadi pola kerja baru dimana tidak seluruh kegiatan maintenance ditimpakan kepada bagian maintenance, tetapi sebagian pekerjaan maintenance ikut dikerjakan oleh bagian-bagian lain dalam struktur organisasi perusahaan. Dengan kata lain seluruh karyawan perusahaan tanpa kecuali wajib melakukan pekerjaan maintenance sesuai dengan bagian masing-masing. Pekerjaan-pekerjaan maintenance yang dapat dikerjakan oleh bagian-bagian lain tersebut terbatas pada pekerjaan-pekerjaan antara lain :

Membersihkan debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu peralatan produksi perbaikan-perbaikan ringan, memberi pelumasan bila diperlukan, mengencangkan bagian-bagian kendur.

Mencegah datangnya debu dan kotoran-kotoran lain yang mengganggu, memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.

Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan disepakati bersama.

Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan ringan.

Bila pekerjaan seperti membersihkan dan inspeksi serta perbaikanperbaikan ringan sudah dikerjakan secara rutin oleh bagian-bagian lain di luar bagian maintenance khususnya oleh operator-operator bagian produksi maka beban atau tugas yang dikerjakan oleh bagian maintenance sudah berkurang sehingga bagian maintenance dapat mengkonsentrasikan kegiatannya pada masalah-masalah corrective agar diperoleh hasil yang lebih andal. Hasil pekerjaan-pekerjaan corrective yang lebih handal akan mengurangi down time sehingga interupsi terhadap jadwal produksi akan berkurang. Dengan diserahkan sebagian tugas-tugas maintenance kepada bagian-bagian lain, diharapkan dapat meningkatkan kesadaran para karyawan/operator akan pentingnya atau manfaatnya pekerjaan maintenance ini bagi kehandalan dan kemajuan perusahaan yang dapat menjamin kelangsungan hidup para karyawan/operator yang bersangkutan. Meskipun demikian perlu disadari bahwa pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini kepada bagian lain pada mulanya akan mengalami hambatan-hambatan atau tantangan-tantangan. Oleh karenanya pengalihan sebagian tugas-tugas maintenance ini perlu dilakukan secara bertahap. Tahap pertama adalah menyadarkan bahwa maintenance dan merapikan suatu alatR. Rendi Pramadiansyah S. 26


ME091321

kerja adalah suatu proses yang bersifat mendidik yang secara langsung atau tidak langsung membangkitkan rasa ingin tahu terhadap segala sesuatunya dari alat yang sedang dibersihkan, misalnya :

Bagaimana cara alat ini bekerja. Darimana datangnya debu yang mengotori alat ini. Bagaimana cara memasang dan mengencangkan baut-baut yang lepas. Bagaimana membedakan suara mesin yang normal dan yang tidak normal.

Tahap kedua memberikan pengertian bagaimana caranya agar peralatan produksi tidak mudah terkena debu atau kotoran-kotoran lain yang mengganggu. Misalnya dengan memberikan tutup atau alat pelindung lainnya agar mesin peralatan produksi terhindar dari debu atau kotoran. Makin besar tanggung jawab yang dibebankan kepadanya atas peralatan produksi yang harus dipeliharanya, makin besar

keinginannya untuk menjaga peralatan produksi tersebut tetap bersih dan terpelihara.

Tahap ketiga, bila kesadaran yang ditanamkan pada tahap 1 dan 2 sudah tercapai maka tahap berikutnya adalah menugaskan secara rinci dan terjadwal pekerjaanpekerjaan maintenance yang nanti menjadi tugas rutinnya. Para karyawan/operator dibiasakan mempelajari dan mengerjakan instruksiinstruksi yang terdapat dalam manual instruction book secara disiplin. Misalnya operator diwajibkan tiap hari 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum dan sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 10 menit untuk membersihkan/memeriksa dan memberi minyak pelumas pada peralatan peralatan produksi sebelum atau sesudah operasi. Tiap akhir minggu disediakan waktu 30 menit dan tiap akhir bulan disediakan waktu 60 menit khusus untuk membersihkan dan memeriksa system pelumasan pada peralatan produksi iperalatan produksi yang bersangkutan. Tahap keempat, para karyawan /operator diwajibkan mengikuti training/latihan yang berkaitan dengan kegiatan maintenance khususnya dalam bidang inspeksi peralatan produksi secara umum. Kegiatan tahap keempat ini memakan waktu agak lama karena setiap karyawan/operator dituntut mengembangkan kemampuannya untuk dapat mengamati adanya ketidakberesan pada suatu peralatan produksi yang menjadi tanggung jawabnya.


27


ME091321

Pada tahap kelima, karyawan/operator dilatih untuk membuat Check List Form atau tabel-tabel untuk keperluan inspeksi bagian-bagian peralatan produksi. Untuk keperluan ini dari para karyawan/operator dituntut wawasan pengetahuan yang lebih tinggi mengenai beberapa peralatan produksinya.Kemudian tabel-tabel ini bila telah disepakati bersama akan menjadi tabel yang baku. Tahap keenam, kepada karyawan/operator akan diperkenalkan organisasi kerja perusahaan sehingga wawasannya lebih luas mengenai seluk beluk perusahaan dan setelah menghayatinya akan timbul rasa memiliki (sense of belonging) terhadap perusahaan ini dan secara sadar dan otomatis akan memelihara peralatan produksi dengan baik seperti miliknya sendiri.


28


ME091321

BAB VIII MANAJEMEN PEMELIHARAAN1. Pengantar Manajemen Dalam banyak hal, organisasi-organisasi yang ada dan berkembang pada saat ini mempunyai banyak perbedaan. Akan tetapi lepas dari perbedaanperbedaan yang ada, semua memiliki beberapa kesamaan yang pokok. Unsur kesamaan yang paling tampak dimiliki oleh organisasi-organisasi adalah unsur tujuan atau maksud. Tujuan tersebut dapat berbeda-beda, tetapi tanpa suatu tujuan maka tidak ada harapan bagi suatu organisasi untuk tumbuh dan berkembang, ataupun tetap bertahan hidup. Organisasi-organisasi harus memiliki suatu program atau metode tertentu untuk mencapai tujuan tadi. Tanpa adanya rencana, untuk apa rencana dibuat, tidak ada sebuah organisasi yang dapat bekerja efektif. Organisasi-organisasi harus memperoleh dan mengalokasikan sumber daya yang diperlukan untuk mencapai tujuan. (Stonner, 1988 : 3)

2. Batasan Dan Konsep Dasar Manajemen Mary Parker Follet menyatakan bahwa, manajemen dapat diberi batasan sebagai Seni untuk melaksanakan/menyelesaikan suatu pekerjaan melalui orang. (Stoner 1988 : 4). Berikut ini adalah batasan manajemen yang sedikit lebih kompleks yaitu : Manajemen adalah proses perencanaan, pemimpinan, pengorganisasian, dan pengendalian upaya anggota organisasi dan proses penggunaan sumber daya organisasi untuk mencapai tujuan organisasi yang telah ditetapkan (Stoner, 1988 : 84)


29


ME091321

Sedangkan proses itu sendiri berarti suatu cara yang sistematis untuk menjalankan suatu pekerjaan pada aspek-aspek kegiatan yang penting dan saling berkaitan. Kegiatan-kegiatan itu merupakan konsep dasar dari manajemen yang meliputi antara lain: 1. Perencanaan (Planning) Manajer harus terlebih dahulu memikirkan dengan matang tujuan dan tindakannya. Tindakan manajer biasanya didasarkan atas suatu metode, rencana, atau logika tertentu. 2. Pengorganisasian (Organizing) Manajer mengkoordinasikan sumber daya manusia serta sumber daya bahan dan alat yang dimiliki organisasi bersangkutan dengan kemampuan tertentu untuk mengerahkan sumber daya dalam mencapai tujuannya. Jelas kiranya semakin terpadu, terkoordinasi tugastugas sebuah organisasi, akan semakin efektiflah organisasi tersebut. 3. Pengarahan (Directing) Bagaimana Manajer mengarahkan dan mempengaruhi para bawahan, bagaimana agar orang-orang lain melaksanakan tugas-tugas yang esensial. Dengan menciptakan suasana yang tepat, manajer membantu para bawahannya untuk bekerja sebaik-baiknya. 4. Pengkoordinasian (Coordinating) Pengkoordinasian dapat diartikan sebagai proses untuk menyatukan berbagai tujuan dan kegiatan dari berbagi satuan organisasi agar dapat mencapai tujuan yang telah ditetapkan. 5. Pengendalian (Controlling) Manajer berusaha untuk menjamin organisasi untuk bergerak ke arah tujuannya dengan benar. Apabila ada bagian tertentu dari organisasi itu pada jalan yang salah, manajer harus berusaha untuk menemukan penyebabnya kemudian mengarahkan kembali ke jalan yang benar.

Fase Proses Pencapaian TujuanR. Rendi Pramadiansyah S. 30


ME091321

3. Pengertian Manajemen Pemeliharaan Secara garis besar pengertian manajemen pemeliharaan yaitu pengorganisasian operasi pemeliharaan untuk memberikan performansi mengenai peralatan produksi dan fasilitas industri. Gagasan yang timbul mengenai pokok-pokok pikiran dalam perencanaan program pemeliharaan ditunjukkan oleh tiga buah pertanyaan sebagai berikut:

1. APA YANG HARUS DIPELIHARA ? 2. BAGAIMANA CARA PEMELIHARAANNYA ? 3. KAPAN MELAKUKAN PEMELIHARAANNYA ? Dasar pemikiran yang sehat dan logis adalah suatu persyaratan terbaik dalam mengorganisasikan pemeliharaan. Pengorganisasian ini mencakup penerapan dari metode manajemen dan memerlukan perhatian yang sistematis. Hal ini merupakan pekerjaan yang harus dipertimbangkan secara sungguhsungguh dalam mengatur perlengkapan. Dimana perlengkapan itu merupakan peralatan, material, tenaga kerja, biaya, teknik atau tata cara yang diterapkan serta waktu pelaksanaannya. Dengan mengetahui tujuan dan sistem manajemen yang diterapkan, maka akan dapat mengatasi masalah, megambil tindakan serta mengerti dengan jelas permasalahan yang sedang dihadapi. Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dan dipertimbangkan dalam merencanakan organisasi maintenance antara lain : 1. Situasi Geografis; Suatu pabrik/plant akan mudah dipelihara dari suatu bengkel dan control yang tersentralisasi, sedangkan suatu pabrik yang letaknya terpencar harus memiliki kelompok-kelompok maintenance yang

terdesentralisasi, bahwa barangkali organisasi-organisasi yang parallel akan memberikan hasil yang efisien. 2. Jenis Peralatan (Equipment); Apabila terdapat banyak mesin yang sejenis dalam pabrik maka penanganan maintenance secara sentralisasi akan lebih baik daripada desentralisasi. Sebaiknya bila pada bagian pabrik terdapat banyak


31


ME091321

mesin yang sejenis dan pada bagian lain terdapat banyak mesin lain yang sejenis maka penanganan secara desentralisasi mungkin lebih baik. 3. Kontinuitas operasi (Operational Continuity); Suatu pabrik yang bekerja dalam satu shift selama lima hari kerja per minggu dan pabrik lain yang bekerja 24 jam sehari selama 7 hari seminggu tentunya memiliki masalah-masalah yang sangat berbeda sehingga perlu ditangani dengan bentuk organisasi yang berbeda pula. 4. Ukuran Pabrik (Plant type); Pabrik yang besar lebih banyak memerlukan tenaga maintenance daripada pabrik yang kecil. Keadaan ini sesungguhnya tidak mempengaruhi banyak kepada segi organisasi. Akan tetapi pada

pelaksanaannya akan membutuhkan pengawasan dan pertanggung jawaban yang berbeda dimana pada tingkat yang lebih kecil maka akan lebih kecil pula tingkat pertanggung jawabannya. 5. Tenaga Kerja, Training dan kehandalannya; Hal ini perlu mendapat perhatian dalam membuat membuat suatu organisasi maintenance karena ada

pengaruhnya terhadap beban pengawasan dan fasilitas untuk training. Di daerah dimana tenaga kerja yang andal sangat langka diperoleh maka pengawas dan fasilitas training yang baik harus mudah didapat. 6. Ruang Lingkup bagi Maintenance; Dalam suatu bagian maintenance yang diserahi tanggung jawab hanya untuk memelilhara mesin saja, maka beban organisasinya tidak seberat suatu bagian maintenance dengan tanggung jawab yang meliputi bidang kerja lain. 7. Jenis Perusahaan; Setiap perusahaan mempunyai kepentingan yang berbeda atas pelayanan maintenance yang baik. Pada perusahaanperusahaan angkutan umum, lebih banyak dituntut dari segi keamanan agar alat transportasi dapat berfungsi sebagaimana mestinya sehingga bagian maintenance merupakan bagian yang sangat penting.

Hampir semuanya, dalam industri permesinan, penanaman modal dalam pembelian mesin-mesin merupakan anggaran terbesar oleh karenanya pertanggungan jawab untuk memelihara modal yang tertanam ini harus ditempatkan pada manajemen yang tinggi.


32


ME091321

4. Prosedur Perencanaan Pemeliharaan Kebanyakan manager dalam industri sekarang ini telah mendengar mengenai pemeliharaan terencana dan mengetahui serba sedikit keuntungan yang didapat dari penyusunan dan pelaksanaan suatu rancangan pemeliharaan terencana. Pada perkembangannya sistem pemeliharaan yang terencana telah dapat dibuktikan keuntungannya terutama oleh teknisi-teknisi maintenance yang terjun langsung dalam pelaksanaan sistem pemeliharaan terencana. Skema dibawah ini menunjukkan bagaimana sistem kerja pemeliharaan terencana.

Skema Prosedur Pemeliharaan Terencana

Langkah pertama menentukan terlebih dahulu apa yang akan dipelihara. Hal ini amat tergantung persiapan segala fasilitas. Jadwal pemeliharaan harus disiapkan untuk setiap bagian pabrik atau peralatan produksi yang akan dipelihara. Mencakup pula


33

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I keterangan-keterangan bagaimana pemeliharan tersebut harus dilakukan.

ME091321

Sesudah mempersiapkan jadwal pemeliharaan, selanjutnya menyusun spesifikasi pekerjaan (instruksi kerja) yang pada dasarnya merupakan alat komunikasi dengan pelaksana untuk mengarahkan dalam menjalankan kegiatan pemeliharaan pada peralatan produksi tertentu. Beberapa manfaat dari spesifikasi pekerjaan atau lebih sering disebut dengan instruksi kerja antara lain :

1. Merupakan instruksi dasar tindakan yang harus dilakukan -Menunjukkan metode kerja, alat-alat apa yang dibutuhkan atau alat uji apa yang harus digunakan. 2. Dapat dianggap sebagai standar kerja, sehingga siapapun yang melakukan mempunyai cara yang sama, sekaligus mempengaruhi keselamatan kerja.

Bagian pemeliharaan sebaiknya merencanakan program pemeliharaan berkala untuk selama jangka waktu tertentu. Secara ideal memang dijabarkan dalam jangka waktu satu tahun, tetapi biasanya perusahaan-perusahaan sulit melakukannya karena banyak faktor yang akan mempengaruhi produksi dan kebutuhan perusahaan secara keseluruhan. Sebagian menjabarkan dalam periode bulanan, tetapi ada juga dalam mingguan. Kegiatan ini memerlukan hubungan yang erat dengan bagian produksi untuk saling mengumpulkan informasi. Hasilnya sudah barang tentu harus diketahui oleh kedua belah pihak Tanggung jawab untuk menentukan siapa yang akan mengerjakan tergantung dari foreman atau supervisor yang bersangkutan, yang tentu sangat mengetahui siapa yang sepantasnya melakukan pekerjaan tersebut. Walaupun sudah mempercayai kemampuan dari mekanik, tetap laporan hasil inspeksi diperlukan sebagai usaha untuk menyimpan data kondisi perlatan produksi paling dini atau lebih dikenal dengan history record. Perencanaan penjadwalan disusun dengan bertitik tolak dari perancangan operasi perusahaan secara keseluruhan, sebelum menetapkan rencana harus dilakukan analisa terlebih dahulu untuk menetapkan sampai sejauh mana posisi kita berada sekarang. Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam mempertimbangkan untuk


34

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I menetapkan jadwal pemeliharaan adalah sebagai berikut :

ME091321

tingkat kerumitan pemeliharaan jadwal perkiraan waktu produksi tingkat pemeliharaan yang harus dilakukan kartu riwayat peralatan produksi (history card) kemampuan personil pelaksana pemeliharaan

Mesin-mesin yang mempunyai tingkat kerumitan yang sama, harus dibagi merata selama setahun, untuk menghindari beban kerja yang tidak merata dalam satu tahun. Jadwal pemeliharaan peralatan produksi terbagi menjadi beberapa jenis

antara lain : 1. Jadwal pemeliharaan jangka pendek, adalah jadwal pemeliharaan peralatan produksi harian yang berupa pelumasan pada waktu peralatan akan dipakai atau setelah digunakan produksi. Pemeliharaan ini dapat dilakukan oleh operator dari peralatan produksi tersebut dengan memberikan petunjuk-petunjuk

pemeliharaan terlebih dahulu kepada para operator tersebut. 2. Jadwal pemeliharaan jangka sedang, adalah pemeliharaan peralatan produksi bulanan yang disusun dari jadwal pemeliharaan tahunan yang dalam penyusunannya harus disesuaikan dengan jadwal produksi pada bulan yang bersangkutan sehingga tidak terjadi bentrokan. 3. Jadwal pemeliharaan jangka panjang, adalah pemeliharaan yang mencakup pemeliharaan total atau sering dikenal dengan Overhaul. Pemeliharaan jangkan panjang ini memerlukan persiapan yang matang dalam satu tahun ke depan dengan melihat riwayat mesin pada tiap bulannya. Hal yang perlu diperhatikan adalah waktu pelaksanaan overhaul tersebut karena tentunya peralatan produksi tidak dapat berproduksi sama sekali pada saat itu sehingga diperlukan kecepatan, ketepatan dalam pelaksanaan Overhaul.

Waktu yang dipergunakan untuk pemeliharaan harus dibatasi sesedikit mungkin karena dalam Maintenance dikenal : Availability, adalah kemampuan unjuk kerja peralatan produksi secara optimal tanpa terjadinya gangguan apapun yang akan mengakibatkan


35

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I terganggunya proses produksi (efisiensi). Secara matematis dapat dijabarkan sebagai berikut : Availability Atau, Efisiensi = ((waktu pemakaian / (waktu pemakaian+down time)) = ((waktu operasi / (waktu operasi+down time))

ME091321

x

100%

x

100%

Dalam hal ini kebijakan dari besarnya nilai prosentasenya yang ditentukan oleh pihak perusahaan dimana diharapkan nilai prosentase yang ditetapkan adalah ideal dan menyesuaikan dengan karakteristik serta jenis perusahaan yang menerapkan.


36


ME091321

BAB IX PENGENALAN METHODOLOGY BCM (BUSINESS CENTERED MAINTENANCE) DALAM STUDI KASUS PERAWATAN REDUCTION GEAR

1. Pengertian BCM BCM Methodology ini sudah saya pelajari pada mata kuliah Keandalan & Manajemen Perawatan II yang juga saya ambil pada semester 6 ini dengan Dosen Pengampu Bapak Ir. Dwi Priyanta, M.SE. Pengertian model BCM itu sendiri adalah adalah metodologi atau kerangka pedoman untuk memutuskan tujuan pemeliharaan, merumuskan rencana peralatan pabrik dan jadwal pemeliharaan, merancang pemeliharaan organisasi dan pengaturan sistem yang sesuai dokumentasi dan kontrol. Seperti terlihat pada bagan dibawah ini.

Dimana digambarkan bagaimana seandainya seseorang menjadi manajer suatu


37

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I perusahaan harus memikirkan bagaimana dia akan mendirikan

ME091321 departemen

pemeliharaan untuk pabrik barunya. Jelas dia perlu memahami bagaimana cara agar suatu pabrik dapat beroperasi dengan baik, bagaimana hubungan dengan pasar dan juga fungsi pemeliharaan yang ada dalam konteks ini. Proses dimulai dengan tujuan pemeliharaan plant (yang adalah bawahan

tujuan bisnis) dan melanjutkan melalui rencana hidup dan organisasi melalui pemeliharaan sistem manajemen.Hal ini dapat digunakan untuk mengembangkan atau memodifikasi strategi pemeliharaan suatu sistem yang kompleks. Pertama kali yang dilakukan adalah, menentukan maintenance objectives yang bertujuan dalam merawat suatu system. 2. Studi Kasus Reduction Gear Dalam kasus ini sistem manajemen perawatan yang akan di set-up akan menggunakan metode Business Centered Maintenance (BCM). Model BCM sendiri seperti telah disampaikan pada pengertian diatas adalah metodologi atau kerangka pedoman untuk memutuskan tujuan pemeliharaan, merumuskan rencana peralatan pabrik dan jadwal pemeliharaan, merancang pemeliharaan organisasi dan pengaturan sistem yang sesuai dokumentasi dan kontrol. Hal ini dapat digunakan untuk mengembangkan atau memodifikasi strategi pemeliharaan suatu system yang kompleks. Pertama kali yang dilakukan adalah, menentukan maintenance objectives yang bertujuan dalam merawat suatu sistem. Reduction Gear adalah suatu system karena dii dalamnya terdapat banyak komponen yang beroperasi dan saling berkaitan satu dengan yang lainnya. Perawatan perlu dilakukan terhadap reduction gear dengan beberapa tujuan diantaranya : Reduction gear mampu mereduksi kecepatan putaran yang dikeluarkan oleh main engine kapal. Reduction gear mampu membantu men-efisiensi-kan power yang dikeluarkan khususnya pengeluaran untuk perbaikan main engine Reduction gear mampu beroperasi dengan aman, tidak membahayakan kapal beserta ABKnya, terutama ABK di kamar mesin Reduction gear diharapkan mampu beroperasi secara optimal hingga waktu tertentu kemudian mengalami re-powering Reduction gear mampu beroperasi dalam berbagai kondisi dimana kapal tersebut beroperasiR. Rendi Pramadiansyah S. 38

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I 1. Maintenance Objective

ME091321

Dalam Perencanaan suatu maintenance, yang pertama ditentukan adalah maintenance objective, dimana hal tersebut berfungsi untuk menunjang dalam pelaksanaan maintenance. Komponen Reduction Gear yang harus di maintenance selanjutnya di register (diberi kode). Pemberian kode pada tiap-tiap komponen reduction engine dilakukan agar lebih mudah mengingat dan mempelajari sistem dari reduction gear tersebut. Tata cara pemberian kode adalah sebagai berikut : NRP Saya . Sistem . Nomor Komponen 4208100041 . RG . xxx Adapun komponen pada Main Engine adalah sebagai berikut: Kode 4208100041.RG.001 4208100041.RG.002 4208100041. RG.003 4208100041. RG.004 4208100041. RG.005 4208100041. RG.006 4208100041.RG.001.01 4208100041.RG.001.02 4208100041.RG.002.01 4208100041.RG.002.02 4208100041. RG.003.01 4208100041. RG.003.02 4208100041. RG.003.03 4208100041. RG.003.04 KOMPONEN Gearing Sleeve Bearing Lubrication Oil System Shaft Casing PTO (Power Take-Off) : Option Gear Speed Speed Synchronizer Ball Spigot Bearing Clutch Release Bearing LO Pump LO Cooler LO Temperature Control Valve Flushing


39

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I 4208100041. RG.003.05 4208100041. RG.003.06 4208100041. RG.004.01 4208100041. RG.004.02 4208100041. RG.006.01 4208100041. RG.006.02 4208100041. RG.003.01.01 4208100041. RG.003.01.02 4208100041. RG.003.01.03 4208100041. RG.003.02.01 4208100041. RG.003.02.02 4208100041. RG.003.03.01 4208100041. RG.003.06.01 4208100041. RG.003.06.02 4208100041. RG.003.06.03 4208100041. RG.003.06.02.01 4208100041. RG.003.06.02.02 4208100041. RG.003.06.02.03 LO Outlet and Valve LO Tank Primer Shaft Secondary Shaft Primer PTO Secondary PTO Pump Valve Filter intercooler Thermostatic Valve Thermostatic Valve Purifier Service Tank Sump Tank Pre Heater Valve Pressure

ME091321

1. Plant safety factors Banyaknya kegagalan dalam pengabaian hubungan antara sumber perawatan dan standart keselamatan. Perawatan untuk memastikan

keselamatan yakni kode standart,standart perusahaan 2. Plant life factorsR. Rendi Pramadiansyah S. 40

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I Untuk menentukan perencanaan utama pada unit

ME091321 agar tetap

mempertahankan fungsinya selama beroperasi.Melakukan proteksi terhadap korosi pada material tetapi bisa juga alat ini diganti. 3. Plant Output Factors Hasil produk yang ditunjukkan pada index output,dengan mengkombinasi beberapa parameter lain.

2. Proses Flow Diagram

Transmisi bekerja berdasarkan prinsip Perubahan Momen.Transmisi digunakan untuk merubah momen dengan cara memindah perbandingan roda gigi sehingga dihasilkan momen yang sesuai dengan beban mesin dan kondisi jalan , dan memindahkan momen tersebut keroda roda. Bila kendaraan harus mundur, arah putaran dibalik oleh transmisi sebelum dipindah keroda-roda. Kombinasi dasar roda gigi transmisi. Bila dua roda gigi dikombinasikan maka arah putaran dari input shaft (A : Sisi mesin dengan poros input) akan berbalik arah pada poros output ( B : Sisi proppeler shaft ). Gerak Maju.


41


ME091321

Dua pasang roda gigi pad transmisi dikombinasikan, untuk memperoleh putaran output shaft searah dengan input shaft. Gerak Mundur. Mesin tidak dapat berputar pada arah kebalikannya karena terbatas keadaan, roda gigi idle (idler gear) dipasang diantara roda gigi A dan B untuk merubah arah putaran, dengan demikian dapat berjalan mundur. Gerak Mundur. Mesin tidak dapat berputar pada arah kebalikannya karena terbatas keadaan, roda gigi idle (idler gear) dipasang diantara roda gigi A dan B untuk merubah arah putaran, dengan demikian mobil dapat berjalan mundur. 3. Hierarki Sistem Sebuah model data hirarkis merupakan model data di mana data diorganisasi dalam struktur seperti pohon (en.wikipedia.org;2010). Untuk sistem fuel oil kemudian diruntut pemodelan hirarki agar bisa mengetahui komponen yang mengalami kerusakan kemudian dari hirarki tersebut dapat diambil keputusan dengan cepat sehingga adanya effisiensi waktu.

Reduction Gear

Gearing

Slevee bearing

LO system

Shaft

casing

PTO

Speed Synchonizer

LO Pump

LO Cooler Primer PTO

Gear Speed

LO temperature control valve

Flushing Secondary PTO LO tank

Clutch Release Bearing

LO outlet and valve

Primer Shaft Ball Spigot Bearing Secondary Shaft

Gambar: Hierarki Sistem Pada Reduction Gear


42


ME091321

Reduction Gear

LO system

LO Pump

LO Cooler


Flushing

LO outlet and valve

LO tank

intercooler

Thermostatic valve

Thermostatic valve

Purifier

Sump tank

Pump

Service Tank

Valve

Preheater tekanan

valve

Filter

3. Maintainability Diagram Maintainability diagram merupakan penggantian dan perbaikan yang dibuat dengan mengacu pada hirarki sistem (anthony Kelly;2006). Dari sistem reduction gear ini kemudian dilakukan pembuatan maintainability diagramnya dengan mengacu hirarki sistem yang telah dibuat.LO

LO pump

LO cooler


Flushing of lube oilsystem

LO outlet and valve

LO tank

intercooler

Thermostati c valve Services tank Sump tank

Pump

Valve

Thermostatic valve

Purifier

Filter Pre heater Valve

Ket :

: repairable items : in-situ repairable items :special items Gambar : Maintainability Diagram

Pressure


43

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I 4. Maintenance Life Plan

ME091321

Table : Outline the Lubricating Oil System Plan for Reduction Gear Waktu @ Daily - Periksa semua tangki yang tangki dan periksa paling tinggi dan jam Kegiatan Lama Major/Minor Keterangan Work 3 Minor Dalam keadaan mesin Hidup 3

mengisinya, - Periksa tekanan yang melalui filter atau penyaring didalam sirkuit mesin jam induk, jika tekanan turun mencapai 50% dari tanda yang disetujui pada alat pengukur tekanan, - Periksa semua tekanan pada 2

masukan pompa, jika tekanan lebih jam rendah dari biasanya periksa 4

kerapatan shaft pompa dan kerapatan penghubung pompa. - Periksa semua fungsi dari valve dan penutupnya bahwa berfungsi sesuai tugasnya. Weekly - Periksa pipa masukan untuk jam

filter atau saringan didalam -2 jam

Minor

Dalam keadaan mesin

pipa penyuplai pelumas - Periksa kebenaran indicator. - Periksa separator -1 jam -1 Jam 3 Monthly - Mengganti pelumas -2 jam Minor

Hidup

Dalam keadaan mesin mati

1 year

- Mengganti,memeriksa membersihkan thermostatic valve

dan -4 jam

Mayor

Dalam keadaan mesin mati


44

KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I 2 3 - Mengganti,memeriksa dan -4 jam Mayor

ME091321 Dalam keadaan mesin hidup

year

membersihkan lubricating oil cooler - Mengganti,memeriksa membersihkan lubricating oil pump dan -4 jam

5.1 Preventive Maintenance Adalah suatu kegiatan pemeliharaan yang dilakukan sebelum terjadi kerusakan dengan interval waktu tertentu/periodik/terus menerus dengan tujuan agar suatu mesin / peralatan tetap dapat beroperasi dengan baik sesuai desain semula. Pada kegiatan pemeliharaan ini memerlukan beberapa prasyarat antara lain : a. Diperlukan perencanaan yang matang/baik b. Tersedianya sumber daya manusia (man power) yang cukup c. Sistem administrasi yang baik d. Tersedianya material (spare parts / suku cadang, consumable, bulk material) yang memadai. e. Tersedianya sarana untuk pembuatan jadwal (scheduling) Diperlukan koordinasi yang baik antara pemeliharaan dan pengelola peralatan Komponen dan Fungsi dari sistem o Service Tank : Sebagai tempat untuk menyimpan minyak pelumas Teknik perawatan yang dipilih adalah Major preventif maintenance berdasarkan kondisi (condition based) menggunaan sistem monitoring secara periodic. Adapun teknik perawatan yang dilakukan adalah dengan menguras dan membersihkan tangki pada waktu over haul. Pengecekkan dilakukan oleh pengawas khususnya setiap sehari sekali. o Lubricating Oil Pump (L.O Pump) : Untuk mengalirkan minyak pelumas dari dari tangki ke komponen lain. Teknik perawatan yang dipilih adalah Minor preventif maintenance berdasarkan kondisi (condition based) menggunaan sistem monitoring secara periodic. Pompa dipasang secara redundance system( sistem cadangan), Adapun teknik perawatan yang dilakukan adalah dengan menggunakan/memasang Condition Monitoring seperti : Vibration monitoring. Pengecekkan dilakukan oleh pengawas khusus setiap sehari


45


ME091321

sekali. jika terjadi perubahan dalam Condition Monitoringnya dari kodisi normalnya maka perubahan ini dilaporkan kepada supervisor untuk ditindaklanjuti langkah apa yang akan dilakukan? jika kerusakan masih dalam kadar masih sederhana, namun jika kerusakan parah ( sampai memepengaruhi sistem saat itu juga ) maka pengawas diberi wewenang untuk melepas pompa yang satu dan mengaktifkan pompa yang lainnya serta memperbaiki pompa yang rusak tersebut selama pompa yang lain berjalan. Teknik perbaikan dapat dilakukan oleh staf-staf di perusahaan atau menyuruh pihak lain untuk mengerjakannya ( kontraktor ). o Separator : Untuk memisahkan minyak pelumas dari kotoran dan air. Teknik perawatan yang dipilih adalah Minor preventif maintenance berdasarkan kondisi (condition based) menggunaan sistem monitoring secara periodic. Adapun teknik perawatan yang dilakukan adalah dengan membersihkan celah celah dengan kompressor. Pengecekkan dilakukan oleh pengawas khususnya setiap sehari sekali. o Preheater : Untuk menaikkan temperature minyak pelumas. Teknik perawatan yang dipilih adalah Minor preventif maintenance berdasarkan kondisi (condition based) menggunaan sistem monitoring secara periodic. Preheater bersifat apabila komponen rusak sistem tetap berjalan. Adapun teknik perawatan yang dilakukan adalah dengan mengganti dalam keadaan mesin sudah mati. o Lubricating Oil Full Flow Filter : Untuk menyaring partikel kasar yang ada pada minyak pelumas. Teknik perawatan yang dipilih adalah Minor preventif maintenance berdasarkan kondisi (condition based) menggunaan sistem monitoring secara periodic. Lubricating Oil Full Flow Filter dipasang secara Independen. Adapun teknik perawatan yang dilakukan adalah dengan mengecek kecepatan aliran pelumas. Pengecekkan dilakukan oleh pengawas khusus setiap sehari sekali. jika terjadi perubahan dalam Condition Monitoringnya dari kodisi normalnya maka perubahan ini dilaporkan kepada supervisor untuk ditindaklanjuti langkah apa yang akan dilakukan? jika kerusakan masih dalam kadar masih sederhana, namun jika kerusakan parah ( sampai memepengaruhi sistem saat itu juga ) maka pengawas diberi wewenang untuk melepas Lubricating Oil Full Flow Filter dan mengganti pada saat kapal bersandar. o Thermostatic Valve : Untuk mengatur aliran minyak pelumas berdsarkan kondisi suhu.


46


ME091321

Teknik perawatan yang dipilih adalah Minor preventif maintenance berdasarkan kondisi (condition based) menggunaan sistem monitoring secara periodic. Preheater bersifat apabila komponen rusak sistem tetap berjalan. Adapun teknik perawatan yang dilakukan adalah dengan mengganti dalam keadaan mesin sudah mati. o Jenisnya menggunakan three-way valve. Stop Check Valve : Untuk mengatur aliran minyak pelumas satu arah. Gate Valve : Untuk mengalirkan minyak pelumas. Angle Valve : Untuk mengatur aliran minyak pelumas pada belokan. Teknik perawatan yang dipilih adalah corrective maintenance. Tidak ada teknik khusus yang dilakukan, jika terjadi kerusakan maka segera diganti dengan yang baru. 5.2 Corrective Maintenance Kegiatan pemeliharaan ini dilakukan apabila suatu peralatan telah terjadi kerusakan. Pada sistem terdapat perencanaan, umumnya sistem ini biasa disebut "Break Down. System Break Down pada Uni Lubricating Oil System No Component 1 2 Service Tank LO Pump Kegagalan Kebocoran Tersumbat Pompa tidak bekerja Sebab Foreign matter in LO Hole on tank Driver not running Driver belt slip Coupling not work Inlet valve closed Pompa tidak bekerja Inlet clogged Liquid drained Air leaks on suction side Worn pump impeller Speed too slow Pump Clogged Tidak bisa Wrong direction of rotation Lack of prime Excessive suction lift Excessive discharge head Vapour lock Deteksi Visual inspection Internal Inspection Visual inspection Visual inspection Visual inspection Visual inspection Visual inspection Internal Inspection Visual inspection Visual inspection Visual inspection Internal Inspection Internal Inspection Internal Inspection Internal Inspection Internal Inspection Internal Inspection47

mengalirkan fluida


KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I Air leak Air leaks Low NPSH or damage Clogged strainer(s) Excessive inlet friction Excessive Suplai pelumas terlambat pressure Worn impeller Worn wear rings Wrong direction of rotation Constriction in suction line wrong pump size Vapour lock Poor suction Suction pipe not complitely filled with liquid Suction lift too high Insufficient margin between system back-

ME091321 Internal Inspection Internal Inspection Internal Inspection Internal Inspection Internal Inspection

Internal Inspection Visual inspection Visual inspection Visual inspection Visual inspection Visual inspection Internal Inspection Internal Inspection Internal Inspection Internal Inspection

suction pressure and vapour Internal Inspection pressure Inlet of suction pipe insufficiently submerged Getaran dan Operation at very low capacity kebisingan Foreign matter in impeller Internal Inspection Visual inspection Visual inspection Internal Inspection Visual Fuondations not rigid Bearing worn Impeller damaged Rotor out of balance causing vibration Lack of lubrication Dirt in bearings 3 LO Cooler Kebocoran Keretakan Corrosion Errosion Internal Inspection Visual inspection Visual inspection Visual inspection Internal Inspection48

Observation Visual inspection Visual inspection


KEANDALAN DAN MANAJEMEN PERAWATAN I Visual Seal patah Tersumbat 4 Purifier Getaran Kebocoran Bowl bekerja Kebocoran Tersumbat Tersumbat 6 LO Full Flow Filter Penyaringa n tidak tidak Equipment Foreign matter in LO Worn bearings Worn disc pachimg Broken belt Corrosion Errosion Foreign matter in LO Foreign matter in LO that can't be cleaned Foreign matter in LO that can't be cleaned

ME091321

Observation Internal Inspection Visual inspection Visual inspection

Visual inspection Visual inspection Internal Inspection Internal Inspection Using Viscometer

5

Preheater

Using Flowmeter

maksimal LO 7 Temperatur e Control Tersumbat

Foreign matter in LO

Internal Inspection

Valve 8

Kebocoran

Corrosion Foreign matter in LO Corrosion Foreign matter in LO Corrosion Foreign matter in LO

Visual inspection Internal Inspection Visual inspection Internal Inspection Visual inspection Internal Inspection Visual inspection Internal Inspection

Stop Check Tersumbat Valve Gate Valve Kebocoran Tersumbat Kebocoran

9

10

Angle Valve

Tersumbat Kebocoran

Corrosion Hole on tank


49


ME091321

DAFTAR PUSTAKA Priyanta, Dwi Ir.2000.MODUL KEANDALAN DAN PERAWATAN.Jurusan Teknik Sistem Perkapalan FTK - ITS.Surabaya Kelly Anthony, 2006.Strategic Maintenance Planning. Hyosung, 2008.Marine Gear Unit Catalog English


50


ME091321

CATATAN


51

Tugas UAS Menper 1 Rendi

Documents

Transcript of Tugas UAS Menper 1 Rendi