BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Landasan Teori

2.1.1 Sejarah Sistem Produksi Lean

Istilah “Lean” yang dikenal luas dalam dunia manufacturing dewasa ini

dikenal dalam berbagai nama yang berbeda seperti: Lean Production, Lean

Manufacturing, Toyota Production System, dan lain-lain. Secara singkat,

periode tahun awal mula munculnya Lean adalah:

Tahun 1902, Sakichi Toyoda membuat sebuah mesin tenun yang dapat

berhenti sendiri jika terjadi gangguan. Yang sekarang ini dikenal sebagai

Jidoka.

Tahun 1913, Henry Ford menerapkan produksi dengan aliran yang tidak

terputus (the flow of production) dan lini perakitan untuk produksi

massal. Namun, masalah yang dihadapi adalah ketidakmampuan untuk

memproduksi lebih dari satu variasi mobil.

Tahun 1930-an, setelah perang dunia kedua, Kiichiro Toyoda, Taiichi

Ohno, Shigeo Shingo dan keluarga Toyoda menemukan sistem produksi

yang fleksibel (one-piece flow) yang didukung dengan ditemukannya

sistem tarik (pull system) dimana proses dapat memproduksi sejumlah

9

10

produk sesuai yang dibutuhkan.

Tahun 1950-an, Shigeo Shingo mengembangkan sistem yang dikenal

sebagai SMED (Single Minute Exchange of Dies).

Kemudian sistem persediaan Just-In-Time dikembangkan dan sistem

lain seperti Kanban dan Kaizen yang mendukung terbentuknya sistem

produksi Lean.

2.1.2 Sistem Produksi Lean

Sistem produksi Lean atau yang lebih dikenal sebagai Lean adalah

suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan

meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang/ jasa) agar

memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).

Selain itu terdapat pula definisi lain dari Lean yaitu suatu pendekatan

sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan

(waste) atau kegiatan-kegiatan tidak bernilai tambah (non-value-adding

activities) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal dengan cara

mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dan informasi

menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal

untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan. Lean yang diterapkan pada

keseluruhan perusahaan disebut Lean Enterprise. Lean yang diterapkan pada

bidang manufaktur disebut Lean Manufacturing. Setelah memahami pengertian

dasar dari Lean, maka dapat diketahui bahwa Lean mempunyai beberapa tujuan,

antara lain:

1. Mengeliminasi pemborosan yang terjadi dalam bentuk waktu, usaha dan

material pada saat melakukan proses produksi.

11

2. Memproduksi produk sesuai pesanan dari konsumen.

3. Mengurangi biaya seiring dengan meningkatkan kualitas produk yang

dihasilkan.

2.1.3 Prinsip-prinsip Dalam Penerapan Sistem Produksi Lean

Suatu perusahaan yang telah melihat bahwa sistem produksi Lean akan

memberikan suatu perubahan yang baik kepada usahanya, akan terdorong untuk

mencoba melakukan penerapan sistem ini di perusahaannya. Sebelum melakukan

penerapan, penting untuk diketahui beberapa prinsip yang mendasari pandangan

untuk penerapan sistem Lean, yaitu (Gaspersz, 2007, hal.4):

1. Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan pada pandangan dari

para pelanggan, di mana pelanggan menginginkan produk (barang atau

jasa) dengan kualitas yang superior, harga kompetitif dan pengiriman yang

tepat waktu. Perusahaan harus berpikir melalui sudut pandang pelanggan

dalam melakukan desain produk, proses produksinya serta pemasarannya.

2. Membuat dan melakukan identifikasi terhadap aliran proses produk

sehingga kegiatan yang dilakukan dalam memproses produk dapat diamati

secara detail. Umumnya banyak perusahaan tidak melakukan pembuatan

aliran proses produk melainkan membuat aliran proses bisnis atau aliran

proses kerja sehingga tidak dapat dijadikan pertimbangan apakah

memberikan nilai tambah kepada produk yang dibuat.

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua

aktivitas yang terdapat dalam proses value stream tersebut dengan

menganalisa value stream yang telah dibuat.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir dengan

12

lancar dan efisien sepanjang proses value stream dengan menggunakan

sistem tarik (pull system).

5. Secara terus-menerus dan berkesinambungan melakukan peningkatan dan

perbaikan dengan cara mencari teknik-teknik dan alat peningkatan agar

mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus.

2.2 Lean Manufacturing

Menurut James Womack dan Daniel Jones untuk menjadi lean

manufacturer dibutuhkan cara berpikir yang berfokus untuk menjadikan produk

mengalir melalui tahapan yang memberikan nilai tanpa adanya hambatan (one

piece flow), sebuah sistem pull yang bersumber dari permintaan customer untuk

mencapai interval proses yang pendek, dan membudayakan melakukan

continuous improvement dengan tekun.

Menurut Taiichi Ohno, penemu dari Toyota Production System, lean

manufacturing adalah segala kegiatan sampai dengan produsen memperoleh uang

kontan. Fokus dari lean manufacturing adalah mengurangi timeline dengan

mengeliminasi pemborosan yang tidak membei nilai tambah (non value added).

Lean manufacturing atau sama dengan Toyota Production System pada

intinya merupakan suatu sistem produksi yang bertujuan untuk mengeliminasi

pemborosan (waste) di semua aspek produksi, mulai dari aliran bahan baku dari

supplier sampai dengan aliran produk akhir ke konsumen, melalui metode

continuous improvement sehingga dapat meningkatkan output dan produktivitas.

Pemborosan dapat dikurangi dengan melakukan produksi pada jumlah yang tepat,

pada waktu yang tepat, dan tempat yang tepat (konsep just in time). Continuous

improvement merupakan tindakan perbaikan secara bertahap dan dilakukan terus-

13

menerus.

Kegiatan identifikasi terhadap kemungkinan waste yang ada pada

keseluruhan tingkat proses perlu diakukan agar tercipta keadaan yang lean.

Parameter yang perlu diperhatikan dalam mencapai kondisi yang lean antara lain:

a. Inventory: simpangan cadangan, baik berupa bahan baku, work in process,

atau finished goods dalam periode waktu tertentu.

b. Finished goods (FG): produk jadi yang telah mengalami proses manufaktur

secara lengkap tetapi belum terjual atau terdistribusi kepada konsumen.

c. Work in Process (WIP): produk yang belum selesai mengalami proses

manufaktur secara lengkap. Biasanya karena masih menunggu proses

selanjutnya.

d. Raw material: bahan baku yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu

produk.

e. Scrap: hasil sisa produksi yang tidak memiliki nilai ekonomis atau hasil sisa

produksi yang tidak dapat didaur ulang.

f. Headcount: jumlah operator yang bertugas pada suatu proses.

g. Transportation: jarak dan waktu ditempuh suatu produk dari lokasi yang satu

ke yang lain.

h. Changeover time: waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perubahan

(konversi mesin) dalam memproduksi tipe produk yang satu ke tipe produk

yang lain.

i. Setup time: waktu yang dibutuhkan mesin atau operator untuk dari awal

setting mesin sampai menghasilkan satu unit produk.

j. Uptime: persentase perbandingan antara jumlah produksi aktual dengan

14

jumlah produksi teoritikal.

k. Cycle time: waktu yang dibutuhkan oleh mesin atau operator untuk membuat

suatu produk.

l. Lead time: waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk, dari

awal kegiatan unloading material sampai loading produk jadi.

2.2.1 Teknik-teknik Dalam Lean Manufacturing

Teknik-teknik dalam lean manufacturing :

1. Value Stream Mapping

Penggambaran alur proses mulai dari awal hingga akhir secara sederhana

dengan menunjukkan bagian-bagian terkait dan aliran material serta aliran

informasi. Value Stream Mapping ini untuk mengetahui besarnya lead time

yang diperbaiki dengan konsep lean environment.

2. Takt Time

Kata “takt” berasal dari bahasa Jerman, yang merupakan istilah teknis untuk

“regular beat”. Prinsip takt time didapat dari aliran material yang konstan

dalam lini produksi (idealnya menggunakan one piece flow). Takt time

didefinisikan sebagai waktu yang harus dilewati antara penyelesaian 2 unit

yang berurutan dalam memenuhi permintaan, dimana produk diproduksi

dalam kecepatan yang konstan selama waktu produksi. Keuntungan

menggunakan suatu aliran yang berdasarkan takt time adalah bergeraknya

produk secara langsung dari proses satu ke proses yang lainnya dengan waktu

tunggu yang kecil. Yang berarti takt time adalah jumlah waktu produksi yang

tersedia dibagi dengan ratio permintaan pelanggan.

15

3. One Piece Flow

Pengetahuan setiap aliran bagian mulai dari hulu hingga hilir dari suatu

proses dimana di dalamnya terdapat satu lini atau jalur proses.

4. Pull System

Sistem produksi dimana jumlah produksinya bergantung pada jumlah

permintaan dari pelanggan, sehingga tidak terjadi kelebihan produksi maupun

penumpukkan terhadap produk. Pull system ini sangat fleksibel dalam

pengambilan keputusan secara lokal.

5. SMED (Single Minute Exchange of Die) atau Setup Reduction

Salah satu metode dari lean production untuk mengurangi terjadinya waste

dalam proses manufaktur. Ini menghasilkan cara yang lebih efisien dan cepat

untuk mengubah proses manufaktur yang berjalan untuk produk sekarang

menjadi berjalan untuk produk selanjutnya. SMED bertujuan untuk

mengurangi waktu setup.

6. OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Pengukuran yang memfokuskan pada seberapa efektif operasi manufaktur

digunakan. OEE biasanya digunakan sebagai Key Performance Index (KPI)

untuk mengukur tingkat keberhasilan dari usaha lean manufacturing.

7. Flow Velocity

Mengetahui kecepatan aliran material dan proses. Dengan demikian lead time

dapat mendukung takt time secara tepat.

16

8. Produktifitas

Peningkatan produktifitas dilakukan dengan melakukan perbaikan terhadap

proses kerja, penambahan tools kerja, dan perbaikan lainnya. Produktifitas

berperan terhadap tingkat atau jumlah produksi yang dapat dihasilkan.

9. Tata letak Fasilitas

Pengaturan tata letak fasilitas yang baik akan membuat proses yang ada

menjadi lebih mudah, sehingga waste yang terjadi dapat dihilangkan.

10. Standar Kerja

Pembuatan standar kerja untuk setiap proses yang akan dilakukan tiap

operator berupa standar operasi kerja atau standar prosedur operasi. Standar

kerja ini untuk menyeragamkan proses kerja dan mencegah terjadinya

kesalahan.

11. Jidoka atau Pencegahan Defect

Kemampuan untuk mengetahui atau merasakan terjadi malfunction pada

suatu mesin. Proses ini mencegah terjadinya produk cacat, menghilangkan

terjadinya kelebihan produksi, memfokuskan pada pemahaman terhadap

masalah yang terjadi, dan memastikan untuk mencegah hal itu terjadi.

12. Machine reliability

Identifikasi terhadap reliabilitas terhadap mesin yang ada

13. TPM (Total Productive Maintenance)

Penggunaan TPM ini bertujuan untuk pengurangan terhadap maintenance dan

pencegahan terhadap kerusakan sehingga secara proaktif dapat mencegah

kecelakaan, kerusakan, kesalahan, dan kerugian.

17

14. Value-Added Ratio

Penambahan ratio value sehingga secara ekonomi, produk yang dihasilkan

memilki nilai tambah.

15. Line Balancing

Penyeimbangan lini kerja dilakukan untuk mencegah terjadinya over-loading

pada satu stasiun kerja dan juga untuk mencegah terjadinya bottleneck.

16. Handling Reduction

Mengurangi penanganan terhadap material yang ada, dengan cara

menerapkan sistem Kanban dan JIT sehingga dapat meminimalisasi

inventory.

17. Sustainment of Gains

Mempertahankan hasil yang telah dicapai dengan tetap melakukan perbaikan

secara berkelanjutan hingga mendapatkan proses yang terbaik.

18. Right-Sized Equipment

Penggunaan alat-alat kerja yang sesuai ukuran dengan kebutuhan dan proses

kerja.

19. PokaYoke

Suatu metode atau tool untuk mengidentifikasi terjadinya kesalahan proses

yang mungkin terjadi dan melakukan pencegahan terhadap kesalahan

tersebut.

2.2.2Tujuan Penggunaan Lean Manufacturing

Tujuan Lean Manufacturing adalah:

1. Mendapatkan keuntungan melalui cost reduction atau perbaikan terhadap

produktifitas. Hal ini dilakukan dengan menghilangkan waste.

18

2. Membangun sistem pengendalian visual.

3. Respect for Humanity

2.2.3 Istilah dalam Lean

Genchi Genbutsu bila diterjemahkan secara harafiah maka genchi berarti

lokasi sebenarnya, genbutsu adalah material atau produk sesungguhnya, dan

pengertiannya dalam konteks lean adalah pergi ke tempat untuk melihat situasi

yang sebenarnya agar paham, atau yang lebih dikenal dengan Gemba.

5S terdiri dari :

1. Seiri (Ringkas, Memilah)

Memilih barang-barang dan menyimpan hanya yang diperlukan dan

menyingkirkan yang tidak diperlukan.

2. Seiton (Rapi, Menata)

Setiap barang memiliki tempat dan setiap barang ada di tempatnya.

3. Seiso (Resik, Membersihkan)

Proses pembersihan sering kali berbentuk pemeriksaan yang mengungkapkan

ketidaknormalan dan kondisi sebelum terjadinya kesalahan yang dapat

berdampak buruk terhadap kualitas atau menyebabkan kerusakan pada mesin.

4. Seiketsu (Rawat, Menciptakan Aturan)

Mengembangkan sistem dan prosedur untuk mempertahankan dan mengawasi

ketiga S pertama.

5. Shitsuke (Rajin, Mendisiplinkan Diri)

Menjaga agar tempat kerja tetap stabil merupakan proses yang terus menerus

dari peningkatan yang berkesinambungan.

19

2.3 Konsep Seven Waste

Fokus dari lean manufacturing adalah melakukan eliminasi terhadap

pemborosan yang ditemui pada aliran produksi. Pemborosan (waste)

didefinisikan sebagai segala aktivitas penggunaan sumber daya yang tidak

memberikan nilai tambah pada suatu produk. Terdapat tujuh tipe pemborosan

(seven waste) yang diidentifikasikan oleh Shigeo Shingo (Hines & Taylor, 2000)

yaitu:

1. Overproduction

Overproduction (produksi berlebih) adalah memproduksi melebihi dari yang

dibutuhkan. Overproduction merupakan waste yang memberikan dampak

paling serius. Produksi yang berlebihan mengakibatkan meningkatnya resiko

menumpuknya barang lama, inventory yang berlebihan serta terganggunya

aliran informasi dan material. Dalam lean manufacturing, produksi harus

sesuai dengan pesanan atau permintaan konsumen (pull system).

2. Waiting

Waiting (menunggu) adalah semua hal yang membuat aktivitas terhenti, baik

pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan pemborosan. Contoh

kegiatan menunggu adalah menunggu kedatangan material, menunggu

informasi, serta menunggu kedatangan operator. Operator mengawasi mesin

otomatis yang sedang berjalan dapat disebut sebagai waste apabila aktivitas

tersebut sebenarnya tidak diperlukan.

3. Transportation

Transportasi adalah perpindahan produk antara proses merupakan kegiatan

yang tidak memiliki nilai tambah. Perpindahan yang tidak perlu dapat

20

membahayakan dan mengurangi kualitas dari produk. Transportasi yang

efisien adalah perpindahan yang dilakukan langsung menuju tempat dimana

produk tersebut dapat langsung digunakan.

4. Overprocessing or Incorrect Processing

Overprocessing (proses yang tidak perlu) adalah melakukan proses atau

aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah pada produk

hanya akan menambah biaya dan waktu produksi. Pemborosan ini sering kali

ditimbulkan karena desain yang tidak tepat, layout yang tidak lengkap serta

tidak melaksankan prosedur yang ada dengan baik. Pemborosan ini

menyebabkan timbulnya unnecessary motion dan memproduksi produk

cacat. Contohnya kegiatan rework, kegiatan ini tidak perlu dilakukan bila

proses produksi dilakukan dengan tepat.

5. Inventory

Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventori dapat berupa

bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih. Pemborosan ini

merupakan salah satu masalah tersembunyi yang ada di lantai produksi.

Adanya inventory berlebih membutuhkan perlakuan ekstra juga yang

seharusnya bisa diminimalkan, seperti lokasi penyimpanan ekstra,

administrasi ekstra, biaya ekstra, dan lain-lain. Dampak lain dari inventory

adalah meningkatnya lead time, terhambat ditemukannya masalah, dan

menghambat komunikasi.

6. Unnecessary Motion

Unnecessary motion adalah gerakan yang berlebih atau tidak diperlukan.

Pada pemborosan ini harus diketahui terlebih dahulu, bahwa melakukan

21

gerakan tidak selalu sama dengan bekerja. Operator dapat terlihat sibuk

padahal ia hanya mondar-mandir mengembalikan peralatan yang tidak

memberikan nilai tambah produk. Gerakan yang berlebihan sering kali

disebabkan oleh layout pabrik yang tidak teratur, metode atau standar kerja

yang tidak jelas, atau perawatan mesin dan pabrik yang kurang teratur

sehingga menambah work load operator.

7. Defects

Defects (produk cacat) adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan

harapan. Adanya produk cacat merupakan salah satu jenis pemborosan,

karena perusahaan menjadi harus mengeluarkan biaya, material, tenaga, dan

waktu ekstra untuk memperbaiki atau membuat produk pengganti. Kerugian

akibat adanya produk cacat dapat dihindari dengan melakukan tindakan

untuk menemukan penyebab timbulnya kecacatan tersebut.

Selain seven waste di atas, juga telah diindentifikasi underutilized people

sebagai jenis pemborosan dalam dunia industri. Maksud dari pemborosan

underutilized people (sumber daya manusia yang tidak dimanfaatkan) adalah

pekerja yang tidak mengeluarkan seluruh kemampuan yang dimilki, baik dari

segi mental, fisik, kreativitas, dan kemampuan demi kepentingan bersama.

Seringkali manajemen kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, dan kesempatan

belajar karena tidak melibatkan pekerja di lapangan.

2.4 Konsep Value Stream Mapping (VSM)

Value Stream Mapping (VSM) adalah tools atau suatu alat yang ideal

sebagai langkah awal dalam melakukan proses perubahan untuk mendapatkan

kondisi lean manufacturing atau lean entreprises (Goriwondo et al, 2011). Value

22

stream didefinisikan sebagai aktivitas khusus didalam suatu supply chain yang

diperlukan untuk perancangan, pemesanan dan penetapan suatu spesifik produk

atau value (Hines and Taylor, 2000).

Value stream mapping (VSM) adalah tools untuk mengidentifikasi aktivitas

yang value added dan non-value added pada industri manufaktur, sehingga

mempermudah untuk mencari akar permasalahan pada proses (McWilliams and

Tetteh, 2008). Tool ini mampu menunjukkan error dalam suatu gambaran pada

current state system dan digunakan untuk membuat kondisi yang ideal pada

future state system. Value stream mapping juga merupakan suatu mapping tool

yang digunakan untuk menggambarkan jaringan supply chain.

VSM memetakan tidak hanya aliran material tetapi juga aliran informasi

yang menandakan dan mengontrol aliran material. Jalur aliran material dari suatu

produk ditelusuri balik dari operasi akhir dan perjalanannya ke lokasi

penyimpanan raw material. Aliran ini menggambarkan representasi fasilitas

proses dari implementasi lean dengan cara membantu mengidentifikasi tahapan-

tahapan value-added pada suatu value stream, dan mengeliminasi tahapan-

tahapan non-value added atau waste (muda).

VSM banyak digunakan sebagai titik awal dalam menerapkan lean

manufacturing karena VSM memberikan banyak keuntungan sebagai berikut:

VSM memvisualisasikan lebih dari sekedar proses produksi tunggal (single

level process) tetapi keseluruhan proses manufaktur.

VSM membantu mendeteksi adanya waste dan sumbernya pada proses

manufaktur.

VSM memudahkan bagi orang awam untuk memahami gambaran proses

23

manufaktur.

VSM menggabungkan konsep dan teknik lean manufacturing sehingga

memudahkan untuk diterapkan dalam proses manufaktur.

VSM menunjukkan hubungan antara aliran material dan informasi pada

proses manufaktur.

VSM memudahkan pihak manajemen perusahaan dalam melakukan

improvement pada proses manufaktur.

Gambar 2.1 Value Stream Mapping

Sumber:http://www.strategosinc.com/value-steam-mapping-3.htm

2.4.1 Tiga Jenis Aktivitas

VSM memetakan semua aktivitas yang terdapat dalam proses manufaktur,

baik yang memberikan nilai tambah maupun tidak memberi nilai tambah (value

added and non value added activity). Namun, sering kali kita bisa menjumpai di

24

lapangan ada aktivitas-aktivitas yang sebenarnya tidak memberikan nilai tambah

namun tidak bisa dihilangkan. Berikut ini tiga kategori aktivitas yang dipetakan

pada VSM yaitu:

a. Value Added (VA) activities

Value Added (VA) activities merupakan aktivitas atau proses yang membawa

perubahan atau menambah fungsi pada suatu produk, seperti merubah bahan

baku menjadi finished goods. VA activities juga sering didefinisikan sebagai

proses utama yang merubah bentuk produk atau jasa menjadi lebih bernilai,

dimana konsumen bersedia membayar atas nilai tersebut. Misalnya proses

assembly pada perusahaan karoseri, printing pada perusahaan percetakan,

packing pada perusahaan farmasi, dan lain-lain.

b. Non value added (NVA) activities

Non value added (NVA) activities merupakan aktivitas atau proses yang

tidak membawa perubahan pada suatu produk, dapat menambah fungsi atau

nilai pada produk tersebut. NVA activities sering disebut sebagai waste yang

tidak digunakan, transportasi yang tidak efisien, dan lain-lain.

c. Necessary but non-value added (NNVA) activities

Necessary but non-value added (NNVA) activities merupakan aktivitas yang

tidak memberi nilai tambah tetapi dibutuhkan. Taiichi Ohno menyebut

NNVA sebagai incidental work (pekerjaan yang kurang penting). Untuk

menciptakan proses manufaktur yang lean, NVA activities harus dieliminasi.

Akan tetapi, tetap ada salah satu diantara mereka yang dibutuhkan sehingga

tidak bisa ditiadakan dalam suatu sistem. Pada kasus NNVA ini yang harus

diperhatikan adalah proses apa yang dibutuhkan pada proses manufaktur

25

meskipun tidak memberi nilai tambah tetapi dibutuhkan untuk memnuhi

kebutuhan konsumen. Misalnya proses quality inspection, dokumentasi,

sistem kontrol untuk memastikan prosedur proses telah ditaati, dan lain-lain.

2.4.2 Simbol VSM

Tidak ada standar penggunaan simbol pada VSM. Di bawah ini adalah

simbol-simbol yang umum digunakan pada penggambaran VSM. Simbol

tersebut dikelompokkan menjadi beberapa kategori sebagai berikut.

Simbol yang digunakan untuk menggambarkan proses pada manufaktur

terdapat pada tabel 2.1 sebagai berikut:

Tabel 2.1 Simbol Proses VSM

Process Symbols

Icon Name Description

Customer/

Supplier

Simbol ini mewakili supplier ketika simbol ini berada pada posisi kiri atas dan digunakan untuk memuai aliran material. Simbol ini mewakili konsumen ketika simbol ini berada pada posisi kanan atas dan digunakan pada akhir aliran bahan

Process Simbol ini menunjukkan hanya satu proses, mesin, atau departemen yang dilalui aliran material. Pada kasus dimana terdapat proses perakitan dengan beberapa workstation gabungan, tetap ditampilkan sebgai simbol tunggal. Pada kotak ini terdapat lambang yang menunjukkan jumlah operator yang bertugas pada proses tersebut.

Production Control

Kotak ini menujukkan adanya suatu penjadwalan produksi atau departemen atau pihak yang mengontrol produksi.

26

Process Box with

Information Technology

Proses atau nama kegiatan di bagian atas, departemen/fungsi nama di daerah pusat. Teknologi informasi digunakan untuk membantu dalam pengolahan informasi di sudut kiri bawah. Jika sebagian besar atau sepenuhnya manual, mungkin menunjukkan "manual" atau "manual" ditambah teknologi informasi yang digunakan.

Data Table

Simbol ini digunakan untuk menampilkan informasi atau data yang dibutuhkan untuk menganalisa dan mengoservasi sistem.

Contoh informasi yang ditampilkan untuk pada simbol “factory” antara lain frekuensi pengiriman, informasi material handling, demand quantity per periode, dan lain-lain.

Contoh informasi yang ditampilkan pada simbol “manufacturing process” antara lain cycle time (C/T), changeover time (C/O), uptime, scrap rate, dan lain-lain.

Information Symbols

Icon Name Description

Production Kanban

Simbol ini memicu dilakukannya produksi part produk yang telah ditentukan sebelumnya. Hal ini menandakan suatu kegiatan supply untuk menyediakn part produk pada downstream process.

Batch Kanban

Hal ini menunjukkan proses batch.

Batch Withdrawal

Kanban

Ini adalah kartu atau perangkat yang menginstruksikan penangan atau operator untuk menarik item melalui batch processing dari sebuah supermarket.

Withdrawal Kanban

Simbol inimenunjukkan adanya kartu atau peralatan yang meminta seorang material handler untuk memindahkan part produk dari supermarket ke proses yang menerimanya. Material handler

27

atau operator pergi ke supermarket untuk mengambil part produk yang diperlukan.

Database Sebuah database.

Information Box

Text box untuk memasukkan informasi yang relevan dan seperlunya saja.

Material Symbols

Icon Name Description

Material Pull

Simbol ini berhubungan dengan downstream process, dimana simbol ini menunjukkan adanya pergerakan fisik material.

Shipment Truck

Simbol ini menunjukkan adanya pengiriman dari supplier atau pegiriman kepada konsumen dengan menggunakan trasnportasi eksternal.

Inventory

Simbol ini menunjukkan adanya inventori di antara dua proses. Pada pembuatan urrent state VSM, jumlah inventori dapat ditenukan engan perhitungan cepat dan jumlah tersebut ditulis di bawah simbol. Simbol ini juga menunjukkan inventori dari bahan baku dan finished goods.

Supermarket

Simbol ini menunjukkan adanya inventori “supermarket”. Maksudnya tersedia sejumlah inventori dimana atu atau lebih downstream process akan mengambil produk dalam inventori sejumlah yang dibutuhkan. Upstream process akan melangkapi stok sesuai kebutuhan.

Push Arrow

Simbol ini menunjukkan adanya aliran materal dari satu proses ke proses selanjutnya dengan sistem push. Sistem push menunjukkan bahwa suatu proses tidak memproduksi produk berdasarkan permintaan dari proses sesudahnya (downstream process).

FIFO Lane Simbol ini menunjukkan suatu kegiatan FIFO (First In First Out). Misalnya

IN

28

kegiatan pergerakan material pada conveyor.

Inventory/

In-box

Sebuah kotak yang masuk adalah antrian informasi. Ikon ini menunjukkan persediaan. Persediaan biasanya dokumen atau file elektronik. Jika ada biaya ($ value) yang tercantum di bawah simbol, itu merupakan prioritas penjadwalan.Contoh inventarisasi:• Bentuk pada orang di-kotak• Pekerjaan yang tersimpan dalam e-mail (pesan, permintaan informasi, file)• Desain proyek dalam antrian• Untransmitted faks

Operator

Ini adalah simbol untuk seorang pekerja. Hal ini ditambahkan ke kotak proses untuk menunjukkan seorang pekerja menyelesaikan sebagian atau seluruh proses tugas.

X5Multiple

Operators

Simbol dan nomor ini mewakili jumlah pekerja yang terlibat. Persentase waktu untuk melakukan proses tertentu dapat dicatat dalam tanda kurung di sebelah kanan jumlah pekerja.

Load Leveling

Simbol ini menunjukkan sejumlah kanban yang dignakan untuk meratakan volume produksi dengan cara melakukan penjadwalan.

Phone

Ini merupakan pengumpulan informasi melalui telepon.

Kaizen Burst

Simbol ini digunakan untuk menandai adanaya rencana perbaikan pada suatu proses secara spesifik untuk mencapai future state VSM.

Manual Information

Garis ini menunjukkan adanya aliran informasi secara manual, dapat berasal dari memo, laporan, atau percakapan. Frekuensi aliran informasi dapat dicantumkan.

29

Electronic Information

Garis ini menunjukkan adanya aliran informasi dengan menggunakan media elektronik seperti fax, telepon, email, conference call, dan lain-lain. Frekuensi aliran informasi dapat dicantumkan.

Go See Scheduling

Simbol ini menunjukkan adanya kegiatan mengumpulkan informasi secara visual.

Kanban Post

Simbol ini menunjukkan lokasi dimana signal kanban diletakkan untuk mudah digunakan. Biasanya digunakan dengan sistem dua kartu untk memudahkan penukaran antara withdrawal kanban dan production kanban.

Pull ArrowHal ini menunjukkan bahwa pelanggan atau proses menarik dari proses sebelumnya.

Pull Arrow 2

Hal ini menunjukkan bahwa pelanggan atau proses menarik dari proses sebelumnya.

Pull Arrow 3

Hal ini menunjukkan bahwa pelanggan atau proses menarik dari proses sebelumnya.

Pull Arrow 4

Hal ini menunjukkan bahwa pelanggan atau proses menarik dari proses sebelumnya.

Safety/Buffer Stock

Simbol ini menujukkan adanya batasan inventori atau safety stock untuk menanggulangi masalah-masalah yang dapat timbul akibat downtime, permintaan konsumen yang fluktuatif, kegagalan produksi, dan lain-lain. Inventori ini bersifat tidak permanen sehingga diperlukan batas minimum (stock policy) agar tidak mencapai titik nol ketika inventori tersebut digunakan.

Sequenced Pull Ball

Simbol ini menunjukkan adanya sistem pull yang memberikan instruksi kepada proses subassembly untuk memprodukai tipr dan jumlah produk yang telah ditentukan tanpa

30

mengguanakn “supermarket”.

Shipment or Materials Movement

Arrow

Simbol ini menunjukkan pergerakan bahan baju dari supplier menuju unloading dock pabrik atau pergerakan dari finished goods menuju loading dock pabrik menuju konsumen.

Signal Kanban

Simbol ini digunakan ketika level inventori pada “supermarket” di antara dua proses berada pada titik minimum. Ketika signal kanban tiba pada proses pensuplai, menunjukkan adanya pergantian dan dilakukan produksi sejumlah part yang telah ditentukan sebelumnya pada kanban.

Timeline Segment

Segmen garis waktu menunjukkan waktu yang bernilai tambah dan waktu yang tidak memiliki nilai tambah. Waktu yang bernilai tambah merupakan waktu siklus pengolahan, dan waktu yang tidak memiliki nilai tambah adalah waktu menunggu.

Timeline Total

Ini merupakan akhir batas waktu. Hal ini termasuk total untuk waktu nilai tambah dan tidak bernilai tambah.

ClockSebuah ikon jam menunjukkan kendala keterlambatan atau waktu.

ReworkHal ini menunjukkan beberapa iterasi atau kebutuhan untuk pengerjaan ulang.

2.4.3 Tahapan Penggambaran Value Stream Mapping

Berikut ini adalah tahapan yang dilakukan dalam penggambaran VSM :

1. Menentukan produk yang akan diamati. Tahap ini juga ditentukan batasan

(ruang lingkup) pada saat pengamatan dilakukan.

2. Mempelajari dan memahami proses produksi produk yang akan diamati dan

mengidentifikasi waste yang terdapat pada proses produksi tersebut.

3. Menggambar aliran proses produksi. Penggambaran dilakukan dari belakang,

31

yaitu konsumen diikuti proses. Proses digambar dari proses yang terakhir

menuju proses yang pertama.

4. Menggambar aliran material. Penggambaran aliran material meliputi

inventori, transportasi, menunggu persetujuan, sistem pull, sistem push dan

lain-lain. Pada tahap ini juga digambarkan suppliers.

5. Menggambar aliran informasi dan pengamatan. Pada tahap ini dilakukan

penggambaran production control, yang meliputi Production Planning and

Inventory Control (PPIC) dan tim produksi.

6. Menggambar dan menambahkan kotak data. Kotak data berisi waktu siklus,

waktu changeover, setup time, waste, uptime, dan lain-lain. Data yang

diisikan adalah data hasil pengamatan dan pengolahan data.

7. Mencantumkan data waktu proses setiap aktivitas pada timeline yang

digambarkan pada bagian bawah VSM. Garis yang menjorok ke atas

menunjukkan value added activity dan garis yang menjorok ke bawah

menunjukkan non value added activity.

8. Menjumlahkan total waktu aktivitas untuk mengetahui total waktu value

added activity dan non value added activity. Total waktu value added activity

dan non value added activity dicantumkan pada ujung kanan timeline.

9. Melakukan verifikasi pada VSM yang telah dibuat, apakah telah

mencerminkan proses produksi yang ada.

10. Melakukan analisis pada VSM.

2.5 Value Stream Mapping Analysis Tools (VALSAT)

VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines & Rich (1997)

untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan

32

mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat

di dalam value stream. VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan

dengan melakukan pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan

tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik.

Terdapat 7 tools yang bisa digunakan, yaitu: Process Activity Mapping,

Supply Chain Response Matrix, Production Variety Funnel, Quality Filter

Mapping, Demand Amplification Mapping, Decission Point Analysis, dan

Physical Structure. Perlu dipahami bahwa setiap tool mempunyai kelebihan dan

kekurangan tersendiri dalam mengidentifikasi suatu jenis waste tertentu. Dengan

demikian, tool apa yang akan digunakan sangat tergantung dengan jenis waste

yang hendak dianalisis. Secara garis besar Hines & Rich memberikan tabel

korelasi antara waste dengan tools sebagai berikut:

Tabel 2.2 Matrix Seven Tools dan Seven Waste

Setelah mendapatkan bobot dari masing-masing pemborosan, langkah

selanjutnya adalah pemilihan detailed mapping tool yang sesuai dengan jenis

pemborosan yang timbul pada proses produksi. Pemilihan detailed mapping tool

33

ini dilakukan berdasarkan perhitungan bobot pada value stream analysis tool

(VALSAT). Perhitungan bobot pada VALSAT ini dilakukan dengan mengalikan

bobot pemborosan yang diperoleh dari kuisioner dengan faktor pengali hubungan

antara pemborosan dengan detailed mapping tool yang dipakai. Terdapat 7 macam

detail mapping yang paling umum digunakan yaitu:

1. Process Activity Mapping

Process activity mapping merupakan sebuah tool yang digunakan untuk

menggambarkan proses produksi secara detail dari tiap-tiap aktivitas yang

dilakukan dalam proses produksi tersebut. Dari penggambaran peta ini

diharapkan dapat diidentifikasi persentase aktivitas yang tergolong value

added dan non value added. Dalam tool ini aktivitas dikategorikan dalam

beberapa kategori seperti: operation, transport, inspection, dan

storage/delay.

2. Supply Chain Response Matrix

Tool ini digunakan untuk mengevaluasi persediaan dan lead time sehingga

meningkatkan tingkat pelayanan pada jalur distribusi yang dilakukan

dengan biayayang lebih rendah

3. Production Variety Funnel

Identifikasi titik dimana sebuah produk generis diproses menjadi beberapa

produk yang spesifik. Tool ini dapat digunakan untuk membantu

menentukan target perbaikan, pengurangan inventory dan membuat

perubahan untuk proses dari produk.

4. Quality Filter Mapping

Mengidentifikasi tiga tipe defects, yaitu : product defect (cacat fisik

produk yang lolos ke customer), service defect (permasalahan yang

dirasakan customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan), dan

internal defect (cacat masih berada dalam internal perusahaan, sehingga

berhasil diseleksi dalam tahap inspeksi).

5. Demand Amplification Mapping

Merupakan diagram yang menggambarkan bagaimana demand berubah-

ubah sepanjang jalur supply chain dalam interval waktu tertentu.

6. Decision Point Analysis

Merupakan tool yang digunakan untuk menentukan titik dimana aktual

demand dilakukan dengan sistem pull sebagai dasar untuk membuat

forecast.

7. Physical Structure

Mengetahui sistem operasi suatu supply chain tertentu pada level industri.

Pendekatan ini dilakukan untuk mengidentifikasi adanya aktifitas-aktifitas

yang berlangsung dalam suatu proses produksi, yaitu: non value adding,

necessary but non-value adding, dan value adding.

34