Thesis Indra Kurniawan - Usulan Perbaikan Tata Letak ...
Transcript of Thesis Indra Kurniawan - Usulan Perbaikan Tata Letak ...
i
USULAN PERBAIKAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI
PADA PT. G
Oleh:
Indra Kurniawan NIM: 004200900156
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik Mencapai Gelar Strata Satu
pada Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri
2015
ii
LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING
Skripsi berjudul ”Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi Pada
PT. G” yang disusun dan diajukan oleh Indra Kurniawan sebagai salah
satu persyaratan untuk mendapatkan gelar Strata Satu (S1) pada Fakultas
Teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi.
Oleh karena itu, saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.
Cikarang, Indonesia, January 2015
Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech
iii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul ” Usulan Perbaikan Tata Letak
Fasilitas Produksi Pada PT. G” adalah hasil dari pengetahuan terbaik saya
dan belum pernah diajukan ke Universitas lain maupun diterbitkan baik
sebagian maupun secara keseluruhan.
Cikarang, Indonesia, January 2015
Indra Kurniawan
iv
USULAN PERBAIKAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI
PADA PT. G
Oleh:
Indra Kurniawan
NIM: 004200900156
Disetujui oleh :
Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech Ir. Andira, MT
Pembimbing Skripsi I Pembimbing Skripsi II
Herwan Yusmira, B.Sc. MET, MTech
Kepala Program Studi Teknik Industri
v
ABSTRAK
Pada perusahaan manufaktur, efisiensi merupakan bagian yang mempunyai peranan
sangat penting. Salah satunya efisiensi pada tata letak fasilitas produksi. Dengan tata
letak fasilitas produksi yang tepat maka akan meningkatkan efisiensi lini produksi yang
akan berdampak pada meningkatnya produksitivitas perusahaan. PT. G merupakan salah
satu perusahaan manufaktur yang bergerak pada bidang Printing & Packaging. Dengan
bahan baku utama kertas, tinta dan lem. Permasalahan yang terjadi adalah tata letak
fasilitas produksi yang tidak tepat dan jarak fasilitas produksi berjauhan sehingga
memperbesar waktu proses produksi dan biaya produksi. Tahapan yang dilakukan pada
penelitian ini adalah observasi awal, identifikasi masalah, perumusan masalah, tujuan
penelitian, pembatasan masalah, asumsi, studi literatur, pengumpulan dan pengolahan
data, analisis data serta kesimpulan dan saran. Pada penelitian ini menerapkan metode
Systematic Layout Planning (SLP) dan menggunakan perhitungan Total Momen Awal VS
Total Momen Usulan. Dari penelitian ini dapat disimpulkan bahwa dengan menerapkan
layout usulan dengan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan menggunakan
perhitungan Total Momen Awal VS Total Momen Usulan lebih efisien dibandingkan
layout yang digunakan oleh perusahaan saat ini. Dengan metode ini, efisiensi jarak
produksi produk Box meningkat sebesar 41.23 %, efisiensi jarak produksi produk
Paperbag meningkat sebesar 38.41 % dan efisiensi jarak produksi produk Roll Wrap
meningkat sebesar 16.47 %.
Kata Kunci: Efisiensi, tata letak fasilitas produksi, jarak fasilitas produksi, Systematic
Layout Planing (SLP), total momen awal, total momen usulan.
vi
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur dipanjatkan kehadirat Allah SWT, atas semua limpahan rahmat dan
karunia-Nya sehingga penulisan skripsi ini dapat diselesaikan dengan baik. Laporan
skripsi ini disusun untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan program Thesis.
Selama melakukan penyusunan skripsi terdapat banyak sekali ilmu pengetahuan yang
penulis peroleh. Ada hal yang penulis rasakan sangat berharga didalam penyusunan
skripsi ini, yaitu mendapatkan pandangan cara berpikir untuk menyelesaikan masalah
dengan cepat dan tepat. Penulis ingin mengucapkan terima kasih dan penghargaan kepada
semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan penelitian ini, terutama
kepada:
� PT. G yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk bisa
melaksanakan penelitian tugas akhir.
� Bapak Listyono, selaku Head Department PE / IE dan rekan-rekan PT. G yang
yang telah banyak memberikan dukungan serta bantuannya.
� Bapak Herwan Yusmira, B.Sc, MET, MTech, selaku pembimbing skripsi I
yang telah memberikan arahan dan masukan serta saran selama dalam
penyusunan tugas akhir.
� Ibu Andira, MT, selaku pembimbing skripsi II yang telah memberikan arahan
dan masukan serta saran selama dalam penyusunan tugas akhir.
� Teman-teman dari President University jurusan Industrial Engineering 2009.
� Keluarga (Alm) H. Achmadi & keluarga besar (Alm) H. Umar bin Ahmad
Patel atas segala doa dan dukungan yang tiada henti-hentinya kepada penulis.
Cikarang, Indonesia, Januari 2015
Indra Kurniawan
vii
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ............................................................... ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ............................................................ iii
LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................................... iv
ABSTRAK .................................................................................................................... v
KATA PENGANTAR ................................................................................................. vi
DAFTAR ISI ............................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... x
DAFTAR TABEL ....................................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang Masalah .................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah .......................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian .............................................................................................. 2
1.4 Pembatasan Masalah ......................................................................................... 3
1.5 Asumsi............................................................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan........................................................................................ 3
BAB II STUDI PUSTAKA ......................................................................................... 5
2.1 Definisi Perancangan Tata Letak Fasilitas ........................................................ 5
2.2 Jenis Pola Aliran Umum ................................................................................... 7
2.3 Tipe Layout ....................................................................................................... 9
2.4 Product Layout (Flow Shop) ........................................................................... 11
2.5 Systematic Layout Planning (SLP) ................................................................. 12
2.6 Operation Process Chart (OPC) ...................................................................... 15
viii
2.7 Multi Product Process Chart (MPPC) ............................................................. 16
2.8 Flow Diagram.................................................................................................. 18
2.9 Flow Process Chart (FPC) ............................................................................... 19
2.10 From To Chart (FTC) ...................................................................................... 20
BAB III METODOLOGI PENELITIAN .................................................................. 22
3.1 Observasi ......................................................................................................... 23
3.2 Identifikasi Masalah ........................................................................................ 23
3.3 Tujuan dan Batasan Masalah .......................................................................... 24
3.4 Studi Pustaka ................................................................................................... 24
3.5 Data dan Analisis ............................................................................................ 24
3.6 Kesimpulan dan Saran ..................................................................................... 25
BAB IV DATA DAN ANALISIS ............................................................................. 27
4.1 Fase I (Penetapan Lokasi Area Produksi) ....................................................... 27
4.2 Fase II (Penetapan Umum Layout Keseluruhan) ............................................ 28
4.2.1 Data Produk ......................................................................................... 28
4.2.2 Data Mesin .......................................................................................... 31
4.2.3 Data Proses Operasi…………………………………………………..36
4.2.4 Data Layout ......................................................................................... 44
4.2.5 Operation Process Chart (OPC) .......................................................... 49
4.2.6 Multi Product Process Chart (MPPC)………….……………………..53
4.2.7 Flow Diagram...................................................................................... 57
4.2.8 Flow Process Chart (FPC) ................................................................... 61
4.2.9 From To Chart (FTC)…………………………………………………65
4.3 Fase III (Penetapan Detail Layout) ................................................................. 68
4.3.1 Flow Diagram Usulan………………...……………………………....85
ix
4.3.2 Flow Process Chart (FPC) Usulan….………………………………..76
4.4 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan………………………………..80
4.4 Analisis Hasil Layout Usulan Tata Letak Fasilitas Produksi………………...87
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN………………………………………. ... …91
5.1 Kesimpulan…………….……………………………………………………..91
5.2 Saran .. ……………………………………………………………..................91
DAFTAR PUSTAKA . ………………………………………………………………93
LAMPIRAN 1 LAYOUT AWAL FASILITAS PRODUKSI ................................... 94
LAMPIRAN 2 LAYOUT USULAN FASILITAS PRODUKSI ............................... 95
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Antara Product, Process dan Schedule (PP&S) dan Facilities
Planning ............................................................................................6
Gambar 2.2 Straight Line ......................................................................................7
Gambar 2,3 U-Shape Line .....................................................................................8
Gambar 2.4 S-Shape Line .....................................................................................8
Gambar 2.5 W-Shape Line ....................................................................................9
Gambar 2.6 Bagan Klasifikasi Tipe Layout ........................................................10
Gambar 2.7 Susunan Mesin Product Layout (Flow Shop) ..................................11
Gambar 2.8 Diagram Systematic Layout Planning (SLP) ...................................14
Gambar 2.9 Prinsip Operation Process Chart (OPC) .........................................16
Gambar 2.10 Multi Product Process Chart (MPPC) ............................................17
Gambar 2.11 Definisi Simbol Multi Product Process Chart (MPPC) .................17
Gambar 2.12 Definisi Simbol Flow Diagram .......................................................18
Gambar 2.13 Flow Process Chart (FPC) ..............................................................19
Gambar 2.14 From To Chart (FTC). .....................................................................20
Gambar 3.1 Kerangka Penelitian ........................................................................22
Gambar 4.1 Layout PT. G ...................................................................................30
Gambar 4.2 White Shirt Box ...............................................................................28
Gambar 4.3 PDQ Box .........................................................................................29
Gambar 4.4 Paperbag Christmas ..........................................................................29
Gambar 4.5 Tissue Paper Foshan .........................................................................30
Gambar 4.6 Roll Wrap Burgundy ........................................................................30
Gambar 4.7 Layout Produk Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap ..........44
Gambar 4.8 Layout Produk Box ..........................................................................45
Gambar 4.9 Layout Produk Paperbag ....................................................................46
Gambar 4.10 Layout Produk Tissue Paper ............................................................47
Gambar 4.11 Layout Produk Roll Wrap ................................................................48
Gambar 4.12 Operation Process Chart Box ...........................................................49
xi
Gambar 4.13 Operation Process Chart Paperbag ...................................................50
Gambar 4.14 Operation Process Chart Tissue Paper .............................................51
Gambar 4.15 Operation Process Chart Roll Wrap .................................................52
Gambar 4.16 Multi Product Process Chart Box .....................................................53
Gambar 4.17 Multi Product Process Chart Paperbag ............................................54
Gambar 4.18 Multi Product Process Chart Tissue Paper .......................................55
Gambar 4.19 Multi Product Process Chart Roll Wrap ..........................................56
Gambar 4.20 Flow Diagram Box ...........................................................................57
Gambar 4.21 Flow Diagram Paperbag ...................................................................58
Gambar 4.22 Flow Diagram Tissue Paper .............................................................59
Gambar 4.23 Flow Diagram Roll Wrap .................................................................60
Gambar 4.24 Flow Process Chart Box ...................................................................61
Gambar 4.25 Flow Process Chart Paperbag ..........................................................62
Gambar 4.26 Flow Process Chart Tissue ..............................................................63
Gambar 4.27 Flow Process Chart RollWrap ..........................................................64
Gambar 4.28 From To Chart Box ..........................................................................65
Gambar 4.29 From To Chart Paperbag ..................................................................66
Gambar 4.30 From To Chart Tissue Paper ............................................................67
Gambar 4.32 From To Chart Roll Wrap ................................................................68
Gambar 4.33 Flow Diagram Usulan Produk Box ..................................................72
Gambar 4.34 Flow Diagram Usulan Produk Paperbag ..........................................73
Gambar 4.35 Flow Diagram Usulan Produk Tissue Paper ....................................74
Gambar 4.36 Flow Diagram Usulan Produk Roll Wrap ........................................75
Gambar 4.37 Flow Process Chart Usulan Produk Box ..........................................76
Gambar 4.38 Flow Process Chart Usulan Produk Paperbag ..................................77
Gambar 4.39 Flow Process Chart Usulan Produk Tissue Paper ............................78
Gambar 4.40 Flow Process Chart Usulan Produk Roll Wrap ................................79
Gambar 4.41 Layout Awal PT. G ..........................................................................88
Gambar 4.42 Layout Usulan PT. G .......................................................................89
xii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Keterangan Input Data P, Q, R, S, T ..................................................15
Tabel 4.1 Mesin Untuk Memproduksi Produk Box ...........................................36
Tabel 4.2 Mesin Untuk Memproduksi Produk Paperbag ...................................39
Tabel 4.3 Mesin Untuk Memproduksi Produk Tissue Paper..............................41
Tabel 4.4 Mesin Untuk Memproduksi Produk Roll Wrap…… ..........................42
Tabel 4.5 Total Momen Awal Box …… ............................................................69
Tabel 4.6 Total Momen Awal Paperbag……………………..............................70
Tabel 4.7 Total Momen Awal Tissue Paper….. .................................................70
Tabel 4.8 Total Momen Awal Roll Wrap…….. .................................................71
Tabel 4.9 Total Momen Usulan Box….. ............................................................80
Tabel 4.10 Total Momen Usulan Paperbag ….. ...................................................81
Tabel 4.11 Total Momen Usulan Tissue Paper….. ..............................................81
Tabel 4.12 Total Momen Usulan Roll Wrap….. ..................................................82
Tabel 4.13 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Box….. ..........82
Tabel 4.14 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Paperbag ….. 84
Tabel 4.15 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Tissue Paper …..
............................................................................................................85
Tabel 4.16 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Roll Wrap ….86
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Era globabalisasi saat ini, perusahaan dituntut saling berkompetisi untuk menjadi
perusahaan yang terbaik dalam pemenuhan permintaan pada pangsa pasar pada
produknya masing-masing. Hal tersebutlah yang menuntut perusahaan agar selalu dapat
memenuhi kebutuhan konsumen dan semakin meningkatkan kemampuan produktivitas
sehingga perusahaan dapat memperluas market penjualannya. Banyak perusahaan yang
berusaha untuk memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen serta menciptakan image
terhadap produk yang diproduksinya. Hal tersebut dikarenakan apabila para konsumen
merasa tidak tercapai dan terpuaskan keinginannya maka konsumen pun tidak akan segan
untuk berpindah kepada produk yang lain mengakibatkan menurunnya tingkat penjualan
yang akhirnya mengakibatkan berkurangnya profit yang diterima oleh perusahaan.
Bahkan dapat mengakibatkan kerugian besar yang disebabkan biaya yang dikeluarkan
jauh lebih besar daripada keuntungan yang diperoleh.
Salah satu sektor industri manufaktur yang sedang berkembang dengan pesat adalah
industri manufaktur Printing dan Packaging. Hal tersebut dengan jelas dapat dilihat
dengan berkembang dan banyaknya produk-produk yang beredar dipasaran. Printing
adalah memberikan gambar dan warna pada suatu produk sedangkan Packaging adalah
membuat suatu wadah atau tempat menyimpan suatu barang. Industri Printing dan
Packaging tidak dapat dipisahkan dengan keberhasilan produk-produk yang sedang
beredar dipasaran karena produk-produk tersebut harus memerlukan Packaging yang baik
serta memerlukan Printing yang bertujuan untuk memberikan gambar dan variasi warna
pada Packaging tersebut agar terlihat baik dalam tampilannya.
PT. G adalah salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang Printing dan
Packaging. PT. G berlokasi di Kawasan Industri Jababeka I Cikarang, Jln. Jababeka
2
XVIII No. 92-93. PT. G menggunakan bahan baku utama yaitu kertas, tinta dan lem.
Produk yang dihasilkan oleh PT. G adalah Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap.
PT. G dalam memproduksi produknya memiliki 2 kategori lini, yaitu lini primer dan lini
sekunder. Lini primer yaitu Sheeter Board Machine, Polar, Printing Offset Press, Dyeing
Machine, Roto Gravure Machine, Aqua Flexo Machine, Printing CD 5, Printing R-700
sedangkan lini sekunder yaitu Auto Platen NOVA Cut, Auto Platen BOBST Cut, Hot
Stamping, Pond Handle, Glitter Machine, Twister Handle Machine, Craft Handle
Machine, Papercore Machine, Paperbag Machine, Puncher Machine, Sheeter Tissue
Machine, Fold & Glue Machine, Bottom Glue Machine, Shrink Wrap Auto Machine, UV
Coating Machine, WEBBER Machine dan Roll Wrap Moller.
Dalam upaya meningkatkan produktivitas produknya PT. G harus dapat mengoptimalkan
lini produksinya. Dalam mengoptimalkan lini produksi, terdapat hal penting yang
diperhatikan yaitu terdapatnya aliran produksi yang bolak – balik yang seharusnya dapat
dihilangkan. Dengan dihitungnya jarak aliran produksi secara langsung dari mulai input
sampai output pada mesin yang sedang melakukan aktivitas produksi. Hal tersebut akan
menyebabkan ketidakefisienan pada aliran proses produksi dari mesin satu ke mesin yang
lain karena aliran produksi yang bolak - balik pada lini produksi.
1.2 Perumusan Masalah
Mengingat persaingan yang ketat dalam industri Printing & Packaging maka
permasalahan ini harus segera diatasi. Dalam melakukan aktivitas lini produksinya PT. G
harus mengatasi hal-hal yang menjadi permasalahan yaitu:
• Bagaimana cara menghilangkan aliran produksi bolak – balik pada tata letak
fasilitas produksi?
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian skripsi yang harus dilakukan adalah meningkatkan efisiensi dari
lini produksi dengan cara dibawah ini yaitu:
• Merancang ulang tata letak fasilitas untuk meminimasi jarak aliran total momen
bolak – balik pada mesin.
3
1.4 Pembatasan Masalah
Pembatasan masalah dalam penelitian skripsi ini dilakukan agar lebih terarah dan tidak
menyimpang dari tujuan yang telah ditetapkan pada awal penelitian. Pembatasan masalah
yang dilakukan yaitu:
1. Data yang digunakan berasal dari periode 4 Agustus 2014 – 6 Oktober 2014.
2. Metode layout yang digunakan adalah Systematic Layout Planing (SLP) dan
Product Layout (Flow Shop).
1.5 Asumsi
Asumsi yang ditetapkan dalam melakukan penelitian skripsi yaitu:
1. Tidak ada Defect / Reject pada setiap proses produksinya.
2. Rancang ulang tata letak fasilitas produksi dilakukan pada seluruh fasilitas
produksi.
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan penelitian skripsi dibagi menjadi 5 bagian pembahasan yaitu:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan mengenai hal-hal yang menjadi latar belakang penulisan
penelitian, pokok permasalahan, tujuan penelitian, pembatasan masalah dan
sistematika penulisan.
BAB II STUDI PUSTAKA
Bab ini membahas teori dan referensi yang berkaitan dengan penelitian ini
yaitu teori tentang tata letak fasilitas produksi, jenis pola aliran umum, tipe
layout, Product Layout (Flow Shop), Operation Process Chart (OPC), Multi
Product Process Chart (MPPC), Flow Diagram, Flow Process Chart (FPC),
From To Chart (FTC) dan Systematic Layout Planning (SLP).
4
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Bab ini membahas langkah-langkah untuk memecahkan suatu permasalahan
dengan urutan yang tersusun secara sistematis yang akan dijalankan, mulai
dari perumusuan masalah, landasan teori, pengumpulan data permasalahan
tata letak fasilitas, pengolahan data dan evaluasi hasil data yang diaplikasikan
pada gambar layout.
BAB IV DATA DAN ANALISIS
Bab ini membahas secara singkat produk dari perusahaan, data-data, analisis
Operation Process Chart (OPC), Multi Product Process Chart (MPPC),
Flow Diagram, Flow Process Chart (FPC), From To Chart (FTC) dan
Systematic Layout Planning (SLP) dan Product Layout (Flow Shop).
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini membahas kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan
berdasarkan hasil analisa usulan perbaikan tata letak fasilitas produksi
disertakan saran membangun untuk kemajuan perusahaan di masa yang akan
datang.
Paragraf transisi pada Bab I Pendahuluan ini membahas mengenai latar belakang
masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah, asumsi dan
penulisan masalah.
Selanjutnya pada Bab II Studi Pustaka akan membahas mengenai definisi perancangan
tata letak fasilitas, jenis pola aliran umum, tipe layout, Product Layout (Flow Shop),
Operation Process Chart (OPC), Multi Product Process Chart (MPPC), Flow Diagram,
Flow Process Chart (FPC), From To Chart (FTC) dan Systematic Layout Planning
(SLP).
5
BAB II
STUDI PUSTAKA
2.1 Definisi Perancangan Tata Letak Fasilitas
Perancangan tata letak fasilitas adalah sebuah proses sistematis untuk menentukan
bagaimana semua aset fisik yang ada dalam sebuah pabrik/perusahaan berada dalam
posisi yang tepat sehingga mampu menyokong kelancaran kegiatan pabrik/perusahaan
tersebut.
Menurut Jay Heizer dan Barry Render (2004) perancangan tata letak fasilitas merupakan
ilmu yang mempelajari tata letak fasilitas yang terdapat dalam sebuah perusahaan yang
dapat meningkatkan penggunaan space, peralatan, tenaga kerja dan dapat memperbaiki
aliran informasi, aliran material, aliran tenaga kerja, moral tenaga kerja, kondisi
keselamatan kerja, interaksi dari konsumen/client serta bersifat fleksibel (tata letak selalu
terdapat kemungkinan untuk berubah).
Sasaran objektif dari strategi tata letak fasilitas adalah menghasilkan cost-effective tata
letak fasilitas yag dibutuhkan perusahaan dalam melakukan persaingan.
Menurut James M. Apple (1977) tata letak fasilitas merupakan kegiatan yang
berhubungan dengan perancangan susunan unsur fisik suatu kegiatan dan selalu
berhubungan erat dengan industri manufaktur dengan media gambar hasil rancangan
tersebut.
Menurut James M. Apple (1977) rancang fasilitas merupakan satu susunan fasilitas fisik
(perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain) untuk mengoptimalkan hubungan antara
petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi dan tata cara yang diperlukan untuk
mencapai tujuan usaha secara efektif, ekonomis dan aman.
6
Terdapat hubungan yang erat antara Product, Process dan Schedule (PP&S) dan
Facilities Planning. Hubungan tersebut dapat dilihat dari diagram dibawah ini:
Gambar 2.1 Diagram Antara Product, Process dan Schedule (PP&S)
dan Facilities Planning
Diagram antara Product, Process dan Schedule (PP&S) dan Facilities Planning
menjelaskan bahwa Facilities Design akan tercipta dengan sangat baik dan tepat apabila
didukung oleh Product Design yang baik, Process Design yang baik dan Schedule Design
yang baik pula.
Untuk meningkatkan produktivitas perusahaan unsur tata letak fasilitas merupakan salah
unsur penting yang harus diperhatikan. Pentingnya perancangan tata letak fasilitas dapat
dilihat dari tujuan yang akan dicapai dalam perancangan tata letak fasilitas tersebut.
Tujuan perancangan tata letak fasilitas yaitu sebagai berikut:
• Memudahkan proses manufaktur.
• Meminimumkan perpindahan barang.
• Memelihara keluwesan susunan dan operasi pada departemen.
• Memelihara perputaran Work In Process (WIP) yang tinggi.
• Menekan modal yang tertanam pada peralatan.
• Menghemat pemakaian ruang bangunan.
7
• Meningkatkan efektivitas karyawan.
• Memberi kemudahan, keselamatan bagi karyawan dan memberi kenyamanan
dalam melaksanakan pekerjaan.
Menurut Sunderesh S. Heragu (2008) bahwa pertimbangan utama dalam tata letak
fasilitas adalah meminimalkan Material-Handling Cost dan menyediakan tempat kerja
yang nyaman dan aman bagi pekerja. Maka perancangan tata letak fasilitas dapat
mengatasi berbagai permasalahan pada perusahaan dengan menghasilkan yaitu:
• Meminimasi Cost transportasi Raw Material, Parts, Tools, Inventory Work In
Process (WIP) dan Finished Goods antar departemen.
• Memudahkan aliran proses produksi.
• Meningkatkan moral pekerja.
• Meminimasi resiko kecelakaan pada pekerja dan kerusakan pada fasilitas
produksi.
• Meningkatkan komunikasi dan informasi antar departemen.
2.2 Jenis Pola Aliran Umum
Perancangan tata letak fasilitas yang baik dan tepat terlebih dahulu menentukan pola
umum aliran untuk Material, Parts dan Work In Process (WIP) pada sistem tata letak
fasilitas. Pola aliran umum tersebut berkenaan pada keseluruhan pola aliran dari awal
sampai akhir proses produksi. Menurut James A. Tompkins (2010) jenis pola aliran
umum dapat ditunjukan sebagai berikut:
• Straight Line
Pola aliran garis lurus yang dapat diterapkan jika proses produksi pendek, relatif
sederhana dan hanya mencakup sedikit komponen atau peralatan produksi.
Gambar 2.2 Straight Line
8
• U-Shape Line
Pola aliran bentuk huruf U yang dapat diterapkan jika akhir proses dari produk
jadi bertempat yang relatif sama dengan tempat awal proses.
Gambar 2.3 U-Shape Line
• S-Shape Line
Pola aliran bentuk huruf S yang dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari
ruang tempat yang digunakan maka lintasan dilakukan berbelok-belok.
Gambar 2.4 S-Shape Line
• W-Shape Line
Pola aliran bentuk huruf W atau pola tak tentu namun sangat sering ditemui bila
bertujuan untuk memperpendek aliran lintasan antar kelompok yang berdekatan,
jika pemindahannya mekanis dan keterbatasan ruangan yang tidak memberi
kemungkinan menggunakan pola lain.
9
Gambar 2.5 W-Shape Line
Sifat pola aliran akan menggambarkan jumlah komponen dalam produk, atau proses yang
sedang dilaksanakan akan tidak akan sama persis dengan pola aliran umum namun secara
mendasar pola aliran akan menyerupai dengan pola aliran umum diatas.
2.3 Tipe Layout
Pelaksanaan perancangan tata letak fasilitas tidak akan terlepas dari pemilihan layout
yang tepat. Pemilihan tipe layout yang tepat akan menentukan terciptanya tata letak
fasilitas yang baik dan tepat. Secara umum tipe layout yang dapat digunakan sesuai
dengan produk dan proses produksi pada perusahaan yaitu:
1. Product Layout
Product Layout atau biasa disebut Flow Shop merupakan tata letak fasilitas
dimana penyusunan mesin-mesin dan stasiun kerja berdasarkan rute dari operasi
produk. Product Layout atau Flow Shop tepat digunakan oleh perusahaan yang
memproduksi satu atau sedikit variasi produk namun dengan jumlah produksi
yang besar.
2. Process Layout
Process Layout atau biasa disebut Job Shop merupakan tata letak fasilitas dimana
penyusunan mesin-mesin dan stasiun kerja berdasarkan proses yang dilakukan,
seperti mesin milling dikelompokan pada satu departemen, mesin turning
dikelompokan pada satu departemen dan seterusnya. Process Layout atau Job
Shop tepat digunakan oleh perusahaan yang memproduksi banyak variasi produk
10
atau pekerjaan namun dengan jumlah produksi yang kecil (dimana terdapat
perbedaan pekerjaan antara departemen yang satu dengan yang lain).
3. Fixed Position Layout
Fixed Position Layout merupakan tata letak fasilitas dimana produk yang
dikerjakan tidak mengalami pergerakan dari satu lokasi ke lokasi yang lain namun
Processes dan Equipment untuk memproduksi produk tersebut menghampiri ke
lokasi produk tersebut berada.
4. Group Technology (GT)-Based Layout
Group Technology (GT)-Based Layout merupakan tata letak fasilitas yang
digunakan oleh perusahaan yang memproduksi part-part dengan jumlah yang
besar (biasanya ribuan part) dan menggunakan mesin-mesin dengan jumlah yang
besar pula (biasanya ratusan mesin).
Dalam menentukan tipe layout yang tepat saat perancangan tata letak fasilitas pada
perusahaan dapat dilakukan dengan mudah saat penentuan tipe layout dibantu dengan
adanya diagram klasifikasi tipe layout seperti dibawah ini:
Gambar 2.6 Bagan Klasifikasi Tipe Layout
11
2.4 Product Layout (Flow Shop)
Pelaksanaan perancangan tata letak fasilitas tidak akan terlepas dari pemilihan layout
yang tepat. Pemilihan tipe layout yang tepat akan menentukan terciptanya tata letak
fasilitas yang baik dan tepat. Menurut Jay Heizer dan Barry Render (2004) Product
Layout (Flow Shop) merupakan suatu tata letak fasilitas yang terorganisasi berdasarkan
produksi produk yang sejenis dengan jumlah yang besar namun mempunyai variasi
produk yang rendah.
Pada Product Layout (Flow Shop) secara umum susunan mesin dapat digambarkan
sebagai berikut:
Gambar 2.7 Susunan Mesin Product Layout (Flow Shop)
Pada gambar tersebut dijelaskan bahwa susunan mesin pada Product Layout (Flow Shop)
memproduksi komponen A, B dan C dengan masing-masing mesin yang digunakannya
pada masing-masing lini produksi. Menurut James M. Apple (1977) susunan mesin
Product Layout (Flow Shop) yaitu mesin-mesin dalam lintas selalu digunakan dalam
urutan yang sama (1 leader dan satu tim pekerja menyelesaikan tiap komponen).
12
Keuntungan yang diperoleh dalam menggunakan Product Layout (Flow Shop) adalah
sebagai berikut:
1. Meminimasi Cost variabel per unit produk yang diproduksi dengan jumlah yang
besar (menstandarkan produk).
2. Meminimasi Cost dari Material-Handling.
3. Mengurangi Inventory dari Work In Process (WIP).
4. Memudahkan untuk melakukan pelatihan dan pengawasan.
5. Proses produksi dapat cepat selesai.
Product Layout (Flow Shop) dapat secara efektif digunakan hanya pada perusahaan
manufaktur yang memproduksi sedikit Product dan Process Design.
Dalam melakukan perancangan tata letak fasilitas dengan menggunakan Product Layout
(Flow Shop) membutuhkan Software atau piranti lunak untuk memudahkan aplikasi
perancangan tata letak fasilitas dalam bentuk gambar yaitu AutoCad 2007.
Pengamatan secara langsung yang dilakukan pada produk yang diproses di lini produksi
pada PT. G menerangkan bahwa PT. G memproduksi satu atau sedikit variasi produk
namun dengan jumlah produksi yang besar sehingga secara umum dan langsung dapat
diketahui bahwa usulan perancangan tata letak fasilitas yang tepat untuk digunakan pada
PT. G adalah Product Layout (Flow Shop).
2.5 Systematic Layout Planning (SLP)
Perancangan tata letak fasilitas yang baik dan tepat harus dilakukan secara sistematis
dalam pelaksanaannya yang akan menjadi tolak ukur keberhasilan dari tata letak fasilitas
tersebut. Metode sistematis dalam melaksanakan perancangan tata letak fasilitas adalah
Systematic Layout Planning (SLP).
Menurut Sunderesh S. Heragu (2008) alasan utama menggunakan Systematic Layout
Planning (SLP) dalam melakukan perancangan tata letak fasilitas adalah karena teknik
tersebut memberikan langkah-langkah yang simple dan detail dalam proses
13
pelaksanaannya dan telah populer digunakan oleh perusahaan manufaktur maupun jasa
selama lebih dari 30 tahun.
Dalam pelaksanaan Systematic Layout Planning (SLP) terdapat beberapa fase yang harus
dilakukan yaitu:
1. Fase I (Penetapan lokasi area departemen)
Pada fase I ini dilakukan identifikasi lokasi untuk departemen, apakah departemen
tersebut terletak di sisi depan atau belakang (arah mata angin) dari perusahaan.
2. Fase II (Penetapan umum layout keseluruhan)
Pada fase II ini dilakukan penetapan aliran pada Materials antar departemen,
seperti penentuan tempat yang dianjurkan untuk masing-masing departemen,
menyeimbangkan departemen dengan tempat yang tersedia dan penyesuaian pada
aspek Budget dan Safety.
3. Fase III (Penetapan detail layout)
Pada fase III ini dilakukan juga penetapan tata letak dan lokasi, seperti pada fase
II namun pada fase ini lebih detail dilakukan penentuan tata letak dan lokasi yaitu
penentuan detail pada layout dari departemen dan fasilitas pendukung, seperti tata
letak mesin, Alat Pemadam Api Ringan (APAR), Rest Rooms, Cleaning Rooms
dan Inspection Stations.
4. Fase IV (Implementasi layout akhir)
Pada fase IV ini dilakukan implementasi pada layout yang telah dirancang dengan
baik dan tepat setelah layout tersebut disetujui oleh bagian yang berkepentingan
dan terkait, seperti Affected Employees, Supervisors dan Managers.
Agar dapat memudahkan pelaksanaan Systematic Layout Planning (SLP) maka dibuat
diagram seperti diagram yang dipresentasikan oleh Van Nostrand Reinhold Company,
New York (1973) adalah sebagai berikut:
14
Gambar 2.8 Diagram Systematic Layout Planning (SLP)
FASE IPenetapan
Lokasi Area Departemen
FASE IIPenetapan
Umum Layout Keseluruhan
FASE IIIPenetapan
Detail Layout
FASE IVImplementasi Layout Akhir
Input data : P, Q, R, S, T and activities
1. Flow of materials
2. Activity relationships
3. Relationship diagram
4. Space Requirements
5. Space available
6. Space relationshipdiagram
7. Modifyingconsiderations
8. Practicallimitations
9. Evaluations
Plan XPlan Y
Plan Z
FASE II. Penetapan Umum Layout Keseluruhan
Input data : P, Q, R, S, T and activities
1. Flow of materials
2. Activity relationships
3. Relationship diagram
4. Space Requirements
5. Space available
6. Space relationshipdiagram
7. Modifyingconsiderations
8. Practicallimitations
9. Evaluations
Plan XPlan Y
Plan Z
FASE III. Penetapan Detail Layout
Selected layout plan
Dept A
15
Pada diagram Systematic Layout Planning (SLP) dijelaskan keterangan input data P, Q,
R, S, T dapat dilihat dari tabel dibawah yaitu:
Tabel 2.1 Keterangan Input Data P, Q, R, S, T
P Product Merupakan jenis produk yang diproduksi.
Q Quantity Merupakan jumlah dari beberapa jenis part.
R Routing Merupakan tahapan operasi dari beberapa jenis part.
S Service Merupakan support services, locker rooms, inspection stations, dll.
T Timing Merupakan kapan jenis part diproduksi dan menggunakan mesin apa saat memproduksi part tersebut.
Secara umum input data P, Q, R, S, T diperlukan dalam melakukan metode Systematic
Layout Planning (SLP) namun apabila melakukan perbaikan tata letak fasilitas pada
perusahaan yang telah berjalan, maka tidak semua input data digunakan karena pada
kasus tertentu input data digunakan hanya sebagian. Begitu juga halnya dengan langkah-
langkah pada fase II dan fase III.
2.6 Operation Process Chart (OPC)
Menurut James M. Apple (1977) Operation Process Chart adalah suatu diagram
mengenai proses yang telah digunakan dalam berbagai cara sebagai alat perencanaan dan
pengendalian serta sebagai alat manajemen. Operation Process Chart merupakan suatu
gambaran yang menampilkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku
mengenai urutan operasi dan pemeriksaan dari awal sampai menjadi produk jadi yang
memuat informasi yang diperlukan untuk menganalisa lebih lanjut seperti waktu,
material, tempat, alat dan mesin yang digunakan.
16
Diagram dari prinsip Operation Process Chart dapat dilihat sebagai berikut:
Proses sesuai urutan pengerjaan
Komponen dengan pengerjaan terbanyak
Sub-rakitan/komponen
yg bergabung dengan
komponen utama
Sub-rakitan/komponen
yg bergabung dengan
komponen utama
Gambar 2.9 Prinsip Operation Process Chart (OPC)
Keterangan diagram diatas merupakan prinsip dari Operation Process Chart (OPC) yang
dapat memudahkan identifikasi proses operasi.
2.7 Multi Product Process Chart (MPPC)
Menurut James M. Apple (1977) Multi Product Process Chart adalah suatu diagram yang
bertujuan untuk menunjukan keterkaitan produksi antara komponen produk atau antar
produk mandiri, bahan, bagian, pekerjaan atau kegiatan. Multi Product Process Chart
merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan
dialami oleh bahan, baik bahan baku maupun bahan tambahan seperti urutan operasi
pemeriksaan dan penyimpanan.
17
Contoh diagram dari Multi Product Process Chart dapat dilihat sebagai berikut:
Gambar 2.10 Multi Product Process Chart (MPPC)
Pada Multi Product Process Chart menggunakan simbol yang memberikan keterangan
dari kegiatan yang dilakukan dan untuk memudahkan pengerjaan dari diagram tersebut.
Simbol dari Multi Product Process Chart tersebut dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
Gambar 2.11 Definisi Simbol Multi Product Process Chart (MPPC)
SIMBOL DEFINISI
Operasi, merupakan suatu operasi terjadi jika sebuah objek dirubah sifat fisik atau sifat kimianya, dirakit atau diuraikan dari objek lain.
Pemeriksaan, merupakan suatu pemeriksaan terjadi jika suatu objek diuji atau diperiksa untuk perincian atau pemeriksaan mutu.
Penyimpanan, merupakan suatu penyimpanan terjadi jika sebuah objek disimpan.
18
2.8 Flow Diagram
Menurut James M. Apple (1977) Flow Diagram merupakan catatan grafis dari langkah-
langkah proses yang dibuat diatas tata letak suatu tempat yang sedang dikaji. Menurut
James M. Apple (1977) langkah-langkah pembentukan Flow Diagram adalah sebagai
berikut:
1. Dapatkan tata letak daerah yang bersangkutan.
2. Catat diatas tata letak tersebut sedekat mungkin dengan tempat kejadian simbol
proses yang menentukan tiap langkah.
3. Beri nomor simbol.
4. Hubungkan simbol dengan garis untuk menunjukan lintasan perjalanan objek
yang dikaji.
5. Pelajari Flow Diagram untuk kemungkinan perbaikan.
Simbol yang digunakan pada pembuatan Flow Diagram tersebut dapat dilihat pada
gambar dibawah ini:
Gambar 2.12 Definisi Simbol Flow Diagram
SIMBOL DEFINISI
Operasi, merupakan suatu operasi terjadi jika sebuah objek dirubah sifat fisik atau sifat kimianya, dirakit atau diuraikan dari objek lain.
Pemeriksaan, merupakan suatu pemeriksaan terjadi jika suatu objek diuji atau diperiksa untuk perincian atau pemeriksaan mutu.
Penyimpanan, merupakan suatu penyimpanan terjadi jika sebuah objek disimpan.
Pengangkutan, merupakan suatu pengangkutan terjadi jika sebuah objek dipindahkan dari tempat satu ke tempat yang lain.
19
2.9 Flow Process Chart (FPC)
Menurut James M. Apple (1977) Flow Process Chart merupakan diagram yang
menggambarkan grafis yang mencakup informasi dari Operation Process Chart dan
Process Chart. Flow Process Chart dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
Gambar 2.13 Flow Process Chart (FPC)
Diagram ini menggambarkan suatu gambaran yang paling lengkap diseluruh proses
diagram.
20
2.10 From To Chart (FTC)
Menurut James M. Apple (1977) From To Chart merupakan salah satu teknik diagram
yang paling baru yang dipergunakan dalam pekerjaan tata letak dan pemindahan bahan.
From To Chart sangat berguna apabila barang yang mengalir pada suatu wilayah
berjumlah banyak seperti di bengkel, bengkel meisn umum, kantor atau fasilitas lainnya.
From To Chart dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
Gambar 2.14 From To Chart (FTC)
21
Pada From To Chart juga berguna jika terjadi keterkaitan antara beberapa kegiatan dan
jika diinginkan adanya penyusunan kegiatan optimum.
Paragraf transisi pada Bab II Studi Pustaka membahas mengenai definisi perancangan
tata letak fasilitas, jenis pola aliran umum, tipe layout, Product Layout (Flow Shop),
Operation Process Chart (OPC), Multi Product Process Chart (MPPC), Flow Diagram,
Flow Process Chart (FPC), From To Chart (FTC) dan Systematic Layout Planning
(SLP).
Selanjutnya pada Bab III Metodologi Penelitian akan membahas mengenai kerangka
penelitian, yaitu observasi awal (mencakup identifikasi masalah), tujuan dan batasan
masalah, studi pustaka, data dan analisis, kesimpulan dan saran.
22
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian merupakan suatu rangkaian proses yang dilakukan secara
sistematis dan terarah melalui beberapa tahapan sebelum melakukan penelitian.
Metodologi penelitian perlu dilakukan agar dalam proses pengumpulan dan pengolahan
data dapat diintegrasikan pada informasi yang berhubungan dan relevan sehingga tidak
menyimpang dari tujuan penelitian yang ditetapkan dari awal. Tahapan-tahapan
penelitian yang dilakukan dari awal sampai dengan akhir penelitian, yaitu:
Gambar 3.1 Kerangka Penelitian
23
3.1 Observasi
Observasi yang dilakukan adalah untuk mengidentifikasi permasalahan yang terdapat di
perusahaan serta agar dapat mengumpulkan informasi yang diperlukan dalam melakukan
penelitian.
Pada tahap observasi ini melalui pengamatan secara langsung. Pengamatan pada lini
produksi ini bertujuan untuk memperoleh gambaran mengenai kondisi sebenarnya pada
lini produksi tersebut. Data ini diharapkan dapat menjadi dasar bagi tahap berikutnya
dalam penelitian ini.
Terdapat urutan pengamatan yang dilakukan pada lini produksi adalah sebagai berikut:
• Melakukan pengamatan secara langsung tata letak fasilitas produksi pada saat
berjalannya proses produksi.
• Melakukan pengamatan secara langsung jarak antar mesin pada saat berjalannya
proses produksi.
Keterangan urutan pengamatan yang dilakukan pada lini produksi tersebut dapat
dijelaskan sebagai berikut:
Pada pengamatan pertama secara langsung pada tata letak fasilitas produksi saat
berjalannya proses produksi yang terlihat adalah tata letak fasilitas produksi yang terdapat
pada perusahaan tidak tepat dan terjadi peletakan antar stasiun kerja pada departemen
yang terlampau jauh.
Pada pengamatan kedua secara langsung dilanjutkan pada jarak antar mesin yang sedang
beroperasi terlampau jauh yang akan berpengaruh pada efektivitas lini produksi.
3.2 Identifikasi Masalah
Berdasarkan observasi yang dilakukan pada PT. G baik pengamatan secara langsung
maupun dengan pengumpulan data lini produksi perusahaan maka diperoleh bahwa
terdapat masalah di lini produksi PT. G yaitu tata letak fasilitas produksi yang tidak tepat
24
dan terjadi peletakan antar stasiun kerja pada departemen yang terlampau jauh pada lini
produksi serta jarak antar mesin yang sedang beroperasi terlampau jauh.
3.3 Tujuan dan Batasan Masalah
Penerapan tujuan yang harus dilakukan adalah sebagai berikut:
• Mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi tata letak fasilitas produksi.
• Melakukan analisis perancangan tata letak fasilitas produksi dengan
menggunakan Systematic Layout Planning (SLP) dan Product Layout (Flow
Shop).
• Implementasi usulan perbaikan tata letak fasilitas produksi dengan Product
Layout (Flow Shop) menggunakan aplikasi Software AutoCad 2007.
Pembatasan masalah yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
• Objek penelitian yang dilakukan adalah lini produksi perusahaan.
• Penelitian yang dilakukan hanya memperbaiki tata letak fasilitas produksi.
3.4 Studi Pustaka
Pada studi pustaka harus ditetapkan teori, metode dan prinsip yang dapat diterapkan
dalam pemecahan suatu permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. Landasan teori
yang digunakan dalam menunjang penelitian ini adalah perancangan tata letak fasilitas
produksi, jenis pola aliran umum, tipe layout, Product Layout (Flow Shop), Systematic
Layout Planning (SLP), Operation Process Chart (OPC), Multi Product Process Chart
(MPPC), Flow Diagram, Flow Process Chart (FPC) dan From To Chart (FTC).
3.5 Data dan Analisis
Pengumpulan data yang dilakukan terdiri dari pengumpulan data secara langsung dan
pengumpulan data secara tidak langsung dari perusahaan. Data yang digunakan dalam
penelitian ini yaitu:
25
1. Data Produksi
Data produksi mencakup data Operation Process Chart (OPC), Multi Product
Process Chart (MPPC), Flow Diagram, Flow Process Chart (FPC) dan From
To Chart (FTC).
2. Data Layout
Data layout merupakan gambar layout lantai produksi perusahaan yang
dikumpulkan saat penelitian berlangsung.
Analisis data dilakukan setelah data yang diperlukan telah diperoleh sehingga dapat
menjawab tujuan penelitian. Analisis data yang akan dilakukan adalah sebagai berikut:
• Mengidentifikasi faktor-faktor yang mempengaruhi tata letak fasilitas produksi.
• Melakukan analisis Operation Process Chart (OPC).
• Melakukan analisis Multi Product Process Chart (MPPC).
• Melakukan analisis Flow Diagram.
• Melakukan analisis Flow Process Chart (FPC).
• Melakukan analisis From To Chart (FTC).
• Melakukan analisis metode Systematic Layout Planning (SLP).
• Melakukan analisis perancangan tata letak fasilitas produksi dengan
menggunakan Product Layout (Flow Shop).
• Melakukan analisis perhitungan total momen perpindahan (Perpindahan Awal Vs
Perpindahan Usulan).
• Implementasi usulan perbaikan tata letak fasilitas produksi dengan Product
Layout (Flow Shop) menggunakan aplikasi Software AutoCad 2007.
Analisis data yang dilakukan berdasarkan pengumpulan data yang diperoleh dari
perusahaan sehingga didapatkan solusi terhadap permasalahan yang diteliti.
3.6 Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan merupakan hal-hal penting sebagai intisari dari hasil analisa untuk mencapai
tujuan penelitian. Pada tahap ini akan dikemukakan bagaimana hasil penelitian yang
26
dilakukan dimana kesimpulan itu harus menjawab pada tujuan penelitian, kemudian
diberikan pula saran kepada perusahaan agar dapat melakukan pengembangan
selanjutnya
Paragraf transisi pada Bab III Metodologi Penelitian membahas mengenai kerangka
penelitian, yaitu observasi awal (mencakup identifikasi masalah), tujuan dan batasan
masalah, studi pustaka, data dan analisis, kesimpulan dan saran.
Selanjutnya pada Bab IV Data dan Analisis akan membahas mengenai data yang
diperlukan dalam pelaksanaan penelitian yaitu data produksi, data layout, analisis
Operation Process Chart (OPC), Multi Product Process Chart (MPPC), Flow Diagram,
Flow Process Chart (FPC), From To Chart (FTC), metode Systematic Layout Production
(SLP) dan Product Layout (Flow Shop) serta implementasi usulan perbaikan tata letak
fasilitas produksi menggunakan aplikasi Software AutoCad 2007.
27
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
Pengumpulan data yang dilakukan dalam penelitian meliputi pengumpulan data produksi
pada PT. G dan pengumpulan data lini produksi perusahaan meliputi: data produksi dan
data layout.
4.1 Fase I (Penetapan Lokasi Area Departemen)
Pada fase I (penetapan lokasi area departemen) telah diterapkan lokasi dan area
departemen pada perusahaan saat ini (memakai lokasi area departemen yang digunakan
oleh perusahaan saat ini).
Gambar 4.1 Layout PT. G
28
Pada gambar layout diatas bahwa flow proses produksi produk dari Box, Paperbag,
Tissue Paper dan Roll Wrap dijelaskan dengan garis berwarna yaitu:
• Box dijelaskan dengan garis warna kuning
• Paperbag dijelaskan dengan garis warna hijau
• Tissue Paper dijelaskan dengan garis warna cyan
• Roll Wrap dijelaskan dengan garis warna biru
Sedangkan dijelaskan pula pada layout diatas bahwa terdapat mesin yang bersifat
permanen (tidak dianjurkan untuk dipindahkan) yaitu mesin yang berwarna magenta.
Ukuran pada layout adalah 1:1000 mm untuk ukuran nyata di perusahaan.
4.2 Fase II (Penetapan Umum Layout Keseluruhan)
Pada fase II (penetapan umum layout keseluruhan) data produksi yang diperlukan
merupakan data produk yang sedang diproduksi, Operation Process Chart (OPC), Multi
Product Process Chart (MPPC), Flow Diagram, Flow Process Chart (FPC) dan From
To Chart (FTC).
4.2.1 Data Produk
Produk yang sedang diproduksi oleh perusahaan dapat dilihat sebagai berikut:
1. Box
Produk Box yang diproduksi merupakan produk yang berfungsi untuk
menyimpan dan membawa barang, seperti pigura foto, kotak bungkus hadiah
Christmas dan hadiah Halloween.
Gambar 4.2 White Shirt Box
29
Pada penelitian ini memproduksi produk Box berwarna putih atau White Shirt
Box.
2. PDQ Box
PDQ (Product Displayed Quickly) Box merupakan tempat display untuk produk
Box yang akan ditaruh di rak toko.
Gambar 4.3 PDQ Box
Pada PDQ Box yang diproduksi oleh PT. G adalah berwarna merah.
3. Paperbag
Produk Paperbag yang diproduksi merupakan produk yang berfungsi untuk
menyimpan dan membawa barang yang memiliki tali sebagai pegangan.
Gambar 4.4 Paperbag Christmas
30
4. Tissue Paper
Tissue Paper merupakan produk yang berfungsi untuk membungkus barang
atau hadiah dan sebagai kertas hias.
Gambar 4.5 Tissue Paper Foshan
Pada penelitian ini memproduksi produk Tissue Paper dengan warna merah,
pink, biru, magenta dan hijau.
5. Roll Wrap
Roll Wrap merupakan produk yang berfungsi untuk membungkus barang atau
hadiah.
Gambar 4.6 Roll Wrap Burgundy
Pada penelitian ini dilakukan hanya memproduksi produk Roll Wrap dengan
warna burgundy, merah, hijau dan biru.
31
4.2.2 Data Mesin
Pada proses produksi yang dilakukan menggunakan beberapa mesin dengan jenis dan
fungsi yang berbeda-beda. Terdapat 18 mesin yang digunakan pada proses produksi pada
produk diatas adalah sebagai berikut:
1. Sheeter Machine
2. Polar
3. Printing CD 5 Machine
4. Printing R-700 Machine
5. Auto Platen NOVA Cut
6. Auto Platen BOBST Cut
7. UV Coating Machine
8. Shrink Wrap Auto Machine
9. Roto Gravure
10. Paperbag Machine
11. WEBBER Machine
12. Bottom-Glue Machine
13. Twister Handle Machine
14. Puncher Machine
15. Dyeing Machine
16. Sheeter Tissue Machine
17. Papercore Machine
18. Roll Wrap Machine
Mesin yang digunakan dalam proses produksi memiliki fungsi yang berbeda-beda sesuai
dengan part yang dihasilkan. Fungsi dari mesin tersebut adalah sebagai berikut:
1. Sheeter Machine
Sheeter Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk memotong
kertas rol dengan ukuran yang besar yang menghasilkan output dengan bentuk
rol dengan ukuran yang lebih kecil.
32
2. Polar
Polar merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk memotong kertas rol yang
menghasilkan output dengan bentuk lembaran-lembaran kertas yang berukuran
lebih kecil.
3. Printing CD 5 Machine
Printing CD 5 Machine merupakan mesin yang berfungsi untuk mencetak
gambar dan warna pada lembaran kertas yang menghasilkan output gambar,
corak dan warna kertas sesuai dengan yang telah ditentukan.
4. Printing R-700 Machine
Printing R-700 Machine merupakan mesin yang berfungsi untuk mencetak
gambar dan warna pada lembaran kertas yang menghasilkan output gambar,
corak dan warna kertas sesuai dengan yang telah ditentukan.
5. Auto Platen NOVA Cut
Auto Platen NOVA Cut merupakan mesin yang berfungsi untuk memotong
lembaran kertas yang sesuai dengan pola yang telah ditentukan.
6. Auto Platen BOBST Cut
Auto Platen BOBST Cut merupakan mesin yang berfungsi untuk memotong
lembaran kertas yang sesuai dengan pola yang telah ditentukan.
7. UV Coating Machine
UV Coating Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk melapisi
atau melaminasi lembaran kertas yang sesuai dengan pola yang telah ditentukan
dengan pemanasan cahaya.
8. Shrink Wrap Auto Machine
Shrink Wrap Auto Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk
membungkus atau wrapping produk.
33
9. Roto Gravure
Roto Gravure merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk memberikan
gambar, corak dan warna pada kertas yang berbentuk rol..
10. Paperbag Machine
Paperbag Machine merupakan mesin yang berfungsi untuk melipat dan
memberikan lem untuk membuat produk Paperbag namun pemberian lem pada
produk Paperbag hanya pada bagian atas dan samping Paperbag. Untuk bagian
bawah Paperbag belum dilakukan proses lem. Pada proses ini input merupakan
kertas dalam bentuk rol dan output yang dihasilkan berupa produk Paperbag
dengan bagian bawah produk belum di lem.
11. WEBBER Machine
WEBBER Machine merupakan mesin yang berfungsi untuk melipat dan
memberikan lem untuk membuat produk Paperbag namun pemberian lem pada
produk Paperbag hanya pada bagian atas dan samping Paperbag. Untuk bagian
bawah Paperbag belum dilakukan proses lem. Pada proses ini input merupakan
kertas dalam bentuk rol dan output yang dihasilkan berupa produk Paperbag
dengan bagian bawah produk belum di lem.
12. Bottom-Glue Machine
Bottom-Glue Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk melipat
dan memberikan lem pada produk Paperbag pada bagian bawah produk. Pada
proses ini output yang dihasilkan berupa produk Paperbag jadi.
13. Twister Handle Machine
Twister Handle Machine merupakan mesin yang berfungsi untuk membuat tali
pegangan pada produk Paperbag. Twister Handle Machine berfungsi membuat
tali pegangan dengan bentuk berpilin.
34
14. Puncher Machine
Puncher Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk membuat
lubang atau biasa disebut mata ayam pada produk Paperbag. Pada mesin ini
melakukan proses melubangi dan memberikan penahan dari logam pada
Paperbag.
15. Dyeing Machine
Dyeing Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk memberikan
pewarnaan pada produk Tissue Paper. Pada mesin ini melakukan proses
pewarnaan dengan cara dicelupkan pada tinta warna. Hal tersebut dilakukan
karena bahan baku dari Tissue Paper tergolong rentan rusak karena ketebalan
bahan baku dari Tissue Paper rendah. Pada Tissue Paper Machine output yang
dihasikan berbentuk rol.
16. Sheeter Tissue Machine
Sheeter Tissue Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk
memotong pada produk Tissue Paper sesuai dengan ukuran yang ditentukan.
Pada Sheeter Tissue Machine output yang dihasilkan berbentuk lembaran Tissue
Paper dengan ukuran yang telah ditentukan.
17. Papercore Machine
Papercore Machine merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk membuat
rumah atau core dari produk Roll Wrap sesuai dengan ukuran Roll Wrap
tersebut. Pada Papercore Machine output yang dihasilkan berbentuk silinder
berlubang seperti pipa. Papercore tersebut akan digulung oleh produk Roll
Wrap.
18. Roll Wrap Moller
Roll Wrap Moller merupakan sebuah mesin yang berfungsi untuk produk Roll
Wrap. Pada Roll Wrap Moller proses yang dilakukan yaitu memasukan
Papercore dan kertas yang telah diwarnai dalam bentuk rol ke dalam Roll Wrap
35
Moller secara bersamaan. Pada Roll Wrap Moller output yang dihasilkan adalah
Roll Wrap yang telah dibungkus atau di wrapping dengan plastik wrapping.
Pada mesin yang digunakan dalam memproduksi produk tersebut terdapat mesin yang
tidak dapat dipindahkan atau tidak dianjurkan untuk dipindahkan (permanen) oleh
perusahaan dan mesin yang dapat dipindahkan (non permanen) oleh perusahaan.
Mesin dengan kategori permanen dan non permanen yang berkaitan dengan penelitian
yang sedang dilakukan dapat dilihat dibawah ini yaitu:
1. Mesin permanen
Merupakan mesin yang tidak bisa dipindahkan atau tidak dianjurkan untuk
dipindahkan oleh perusahaan. Terdapat 4 mesin permanen yang digunakan pada
proses produksi yaitu:
a. Printing R-700 Machine
b. Printing CD 5 Machine
c. Roto Gravure Machine
d. Dyeing Machine
2. Mesin non permanen
Merupakan mesin yang bisa dipindahkan atau dapat dianjurkan untuk
dipindahkan oleh perusahaan apabila terjadi perubahan tata letak fasilitas
produksi. Terdapat 14 mesin non permanen yang digunakan pada proses
produksi yaitu:
a. Sheeter Machine
b. Polar
c. Auto Platen NOVA Cut
d. Auto Platen BOBST Cut
e. UV Coating Machine
f. Shink Wrap Auto Machine
g. Paperbag Machine
h. WEBBER Machine
36
i. Bottom-Glue Machine
j. Twister Handle Machine
k. Puncher Machine
l. Sheeter Tissue Machine
m. Papercore Machine
n. Roll Wrap Moller
4.2.3 Data Proses Operasi
Pada data proses operasi mencakup mesin yang digunakan dalam memproduksi produk
diatas adalah sebagai berikut:
1. Box dan PDQ Box
Dalam memproduksi produk Box dan PDQ Box menggunakan mesin sebagai
berikut:
Tabel 4.1 Mesin Untuk Memproduksi Produk Box
No Machine Category Product 1 Sheeter Machine Mesin potong Box & PDQ Box
2 Polar Mesin potong Box & PDQ Box
3 Printing R-700 Machine Mesin printing Box
4 Printing CD 5 Machine Mesin printing PDQ Box
5 Auto Platen BOBST Cut Mesin potong Box
6 Auto Platen NOVA Cut Mesin potong PDQ Box
5 UV Coating Machine Mesin laminating PDQ Box
6 Shrink Wrap Auto Machine Mesin wrapping Box
Pada produk Box, terdapat 2 produk yang dilakukan proses produksi yaitu Box dan PDQ
(Product Displayed Quickly) Box.
Pada produk Box flow proses yang terjadi pada proses produksi dari awal sampai akhir
proses yaitu bahan baku kertas dalam bentuk rol diambil dari Storage Roll lalu akan
dikirim menuju proses cutting yang diproses pada Sheeter Machine untuk dilakukan
proses pemotongan rol. Setelah proses pemotongan rol selesai dilakukan akan diproses
37
pada mesin Polar untuk dilakukan proses pemotongan kertas kedalam bentuk lembaran.
Setelah selesai dilakukan pemotongan kertas dalam bentuk lembaran maka kertas tersebut
akan dikirim menuju proses printing.
Pada proses printing, lembaran tersebut akan diproses pada Printing R-700 Machine
untuk menghasilkan lembaran kertas bergambar dengan corak dan warna yang telah
ditentukan. Setelah dihasilkan output lembaran kertas bergambar dengan corak dan warna
yang telah ditentukan maka lembaran kertas tersebut akan dikirim menuju proses cutting
untuk dilakukan pemotongan lembaran kertas sesuai dengan pola yang telah ditentukan.
Pada proses cutting atau pemotongan lembaran kertas menggunakan Auto Platen BOBST
Cut Machine yang akan melakukan proses pemotongan lembaran kertas sesuai dengan
pola yang telah ditentukan. Maka output yang dihasilkan berupa lembaran kertas
bergambar dengan corak dan warna yang telah ditentukan telah dipotong sesuai dengan
pola. Lalu lembaran Box tersebut dikirim menuju proses manual pada Meja Lem & Susun
Box.
Pada Meja Lem & Susun Box dilakukan proses lem secara manual di bagian tepi sudut
lembaran Box lalu disusun secara sepasang bagian top dan bottom lembaran Box. Setelah
Box disusun berpasangan secara manual maka diletakan di atas palet. Setelah sesuai
dengan jumlah yang ditentukan maka Box yang telah diletakan di atas palet akan dikirim
ke proses pembungkusan atau wrapping dengan menggunakan Shrink Wrap Auto
Machine. Pada Shrink Wrap Auto Machine akan melakukan proses pembungkusan atau
wrapping secara otomatis dengan menggunakan plastik wrapping Shrink PET 15 Micron
lalu output Box yang telah dibungkus atau wrapping tersebut akan diletakan pada palet
sesuai dengan jumlah yang telah ditentukan, yang akan dikirim menuju proses manual
finishing pada Meja Manual Packing Box.
Untuk PDQ (Product Displayed Quickly) Box flow proses yang terjadi pada proses
produksi dari awal sampai akhir yaitu bahan baku kertas rol diambil dari Warehouse Roll
lalu akan dikirim pada proses cutting atau pemotongan. Proses cutting atau pemotongan
menggunakan Sheeter Machine. Setelah selesai dilakukan proses cutting atau
38
pemotongan rol kertas output yang dihasilkan akan dikirim menuju mesin Polar. Mesin
Polar melakukan proses cutting atau pemotongan dalam bentuk lembaran kertas. Lalu
lembaran kertas tersebut akan dikirim menuju pada proses printing atau mencetak
lembaran kertas tersebut. Pada PDQ Box lembaran kertas hanya dilakukan proses printing
atau mencetak warna tidak mencetak gambar. Pada PDQ Box proses printing atau
mencetak warna menggunakan Printing CD 5 Machine. Setelah selesai dilakukan proses
printing atau mencetak warna pada lembaran kertas PDQ Box maka hasil tersebut akan
dikirim menuju proses laminating pada lembaran kertas PDQ Box dengan S/F K150
M150 E/Flute (beli jadi) menggunakan UV Coating Machine dengan ukuran yang telah
disesuaikan dengan lembaran kertas PDQ Box. Kemudian hasil dari proses laminating
akan dikirim menuju proses cutting atau pemotongan lembaran PDQ Box yang telah di
laminating dengan S/F K150 M150 E/Flute.
Pada proses cutting atau pemotongan hasil laminating menggunakan Auto Platen NOVA
Cut Machine. Setelah selesai dilakukan proses cutting atau pemotongan maka PDQ Box
akan diletakan di palet untuk dikirim menuju manual finishing pada Meja Manual
Packing Box. Pada Meja Manual Packing Box dilakukan proses packing atau
pengemasan yaitu produk Box yang telah selesai diproses wrapping atau pembungkusan
dengan plastik Shrink PET 15 Micron akan dimasukan kedalam PDQ Box.
Dalam hal ini, produk Box adalah berjenis White Shirt Box 12 CT dengan keterangan
packing atau pengemasan White Shirt Box 12 CT dengan jumlah 5 pack dimasukan
kedalam 1 PDQ Box. Setelah selesai dimasukan kedalam PDQ Box maka akan ditutup
dengan penutup PDQ Box (beli jadi) yang sebelumnya dimasukan kertas instruction sheet
dan penempelan label (beli jadi). Setelah proses packing atau pengemasan selesai
dilakukan akan diletakan dan disusun di atas palet dan disimpan di Finished Goods
Warehouse.
2. Paperbag
Dalam memproduksi produk Paperbag menggunakan mesin sebagai berikut:
39
Tabel 4.2 Mesin Untuk Memproduksi Produk Paperbag
No Machine Category Product
1 Sheeter Machine Mesin potong Paperbag
2 Roto Gravure Mesin printing Paperbag
3 Paperbag Machine/WEBBER Machine
Mesin lipat & lem Paperbag
4 Bottom-Glue Machine Mesin lem Paperbag
5 Twister Handle Machine Mesin membuat handle Tali pegangan berpilin
6 Puncher Machine Mesin membuat lubang/mata ayam Paperbag
Pada produk Paperbag, terdapat 2 bagian produk yang dilakukan proses produksi yaitu
Paperbag dan Handle Paperbag.
Pada produk Paperbag flow proses yang terjadi pada proses produksi dari awal sampai
akhir proses yaitu bahan baku kertas dalam bentuk rol diambil dari Storage Roll
kemudian dikirim menuju proses cutting atau pemotongan kertas rol. Pada proses cutting
atau pemotongan kertas rol yang berlangsung menggunakan Sheeter Machine. Pada
Sheeter Machine dilakukan cutting atau pemotongan kertas rol yang berukuran besar
menjadi kertas rol dengan ukuran yang lebih kecil sesuai dengan yang telah ditentukan.
Lalu hasil dari proses cutting atau pemotongan kertas rol tersebut akan dikirim menuju ke
proses selanjutnya yaitu proses printing atau mencetak gambar, corak dan warna.
Pada proses printing atau mencetak gambar, corak dan warna menggunakan mesin Roto
Gravure yaitu kertas rol yang telah dipotong sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan
akan mengalami proses mencetak gambar, corak dan warna dengan output yang
dihasilkan berupa kertas rol yang memiliki gambar, corak dan warna. Lalu hasil dari
proses printing atau mencetak gambar, corak dan warna tersebut akan dikirim menuju
proses pembuatan produk Paperbag. Pada proses pembuatan produk Paperbag
menggunakan Paperbag Machine atau menggunakan WEBBER Machine. Pada proses ini
kertas rol yang telah memiliki gambar, corak dan warna akan mengalami proses
pemotongan menjadi lembaran kecil kemudian diproses lipat untuk menjadi bentuk
Paperbag dan diproses pemberian lem pada bagian atas dan bagian tepi sisi Paperbag
40
namun bagian bawah Paperbag belum dilakukan proses lem. Proses tersebut dilakukan
secara otomatis.
Setelah proses pada Paperbag Machine telah selesai dikerjakan maka hasil output tersebut
akan dikirim menuju proses pemberian lem pada bagian bawah Paperbag. Proses
pemberian lem pada bagian bawah Paperbag menggunakan Bottom-Glue Machine.
Proses pemberian lem pada bagian bawah Paperbag tersebut dilakukan dengan
memberikan lem pada sisi bawah Paperbag lalu dilakukan proses pelipatan Paperbag
sehingga menjadi produk Paperbag jadi namun belum terdapat handle ataupun tali
pegangan pada Paperbag. Maka hasil Paperbag yang telah selesai tersebut akan dikirim
menuju ke proses pembuatan lubang handle atau tali pegangan pada Paperbag.
Pada proses pembuatan lubang handle atau tali pegangan pada Paperbag menggunakan
mesin Puncher. Proses pada mesin Puncher yaitu dengan membuat lubang handle atau tali
pegangan pada sisi atas Paperbag dan dipasang penahan dari logam atau biasa disebut
mata ayam. Penahan dari logam atau mata ayam tersebut berfungsi sebagai penahan
gesekan dari handle atau tali pegangan sehingga tidak menimbulkan gesekan yang besar
yang akan membuat Paperbag cepat sobek dan rusak. Hasil dari proses pembuatan
lubang handle atau tali pegangan pada Paperbag menggunakan mesin Puncher tersebut
akan dikirim menuju ke proses manual finishing yang dilakukan pada Meja Manual
Packing Paperbag.
Untuk handle Paperbag atau tali pegangan pada Paperbag flow proses yang terjadi pada
proses produksi dari awal sampai akhir yaitu bahan baku untuk pembuatan handle atau
tali pegangan Paperbag ditempatkan pada Twister Handle Machine. Twister Handle
Machine merupakan mesin yang berfungsi untuk membuat handle atau tali pegangan dari
Paperbag dan Twister Handle Machine membuat handle atau tali pegangan dari Paperbag
dengan bentuk berpilin. Penggunaan dari mesin tersebut akan ditentukan sesuai dengan
handle atau tali pegangan yang dibutuhkan untuk produk Paperbag tersebut. Lalu setelah
proses pembuatan handle atau tali pegangan dari Paperbag tersebut selesai maka hasil
41
tersebut akan dikirim menuju proses manual finishing pada Meja Manual Packing
Paperbag.
Pada proses manual finishing pada Meja Manual Packing Paperbag akan dilakukan
proses pemasangan handle atau tali pegangan ke Paperbag yang telah dilakukan proses
pembuatan lubang atau mata ayam. Setelah proses tersebut selesai dilakukan maka hasil
dari produk Paperbag tersebut akan dimasukan ke dalam MC (Master Carton) atau dus
karton (beli jadi) sesuai dengan jumlah yang ditentukan dan disusun pada palet lalu akan
disimpan di Finished Goods Warehouse.
3. Tissue Paper
Dalam memproduksi produk Tissue Paper menggunakan mesin sebagai berikut:
Tabel 4.3 Mesin Untuk Memproduksi Produk Tissue Paper
No Machine Category Product 1 Sheeter Machine Mesin potong Tissue Paper
2 Dyeing Machine Mesin pewarna Tissue Paper
3 Sheeter Tissue Machine Mesin potong Tissue Paper
Pada produk Tissue Paper flow proses yang terjadi pada proses produksi dari awal
sampai akhir proses yaitu bahan baku kertas dalam bentuk rol diambil dari Storage Roll
kemudian dikirim menuju proses cutting atau pemotongan kertas rol. Pada proses cutting
atau pemotongan kertas rol menggunakan Sheeter Machine. Pada Sheeter Machine
dilakukan cutting atau pemotongan kertas rol yang berukuran besar menjadi kertas rol
dengan ukuran yang lebih kecil sesuai dengan yang telah ditentukan. Lalu hasil dari
proses cutting atau pemotongan kertas rol tersebut akan dikirim menuju ke proses
selanjutnya yaitu proses coloring atau pewarnaan pada kertas rol.
Pada proses coloring atau pewarnaan pada kertas rol menggunakan Dyeing Machine.
Pada proses coloring atau pewarnaan pada Dyeing Machine dilakukan dengan
mencelupkan kertas rol pada tinta warna dalam waktu yang telah ditentukan sehingga
semua bagian rol tertutup warna. Cara ini dilakukan karena bahan baku kertas rol dari
42
produk Tissue Paper mempunyai ukuran ketebalan yang rendah dan panjangnya
gulungan rol. Setelah hasil dari kertas rol selesai diproses coloring atau pewarnaan maka
hasil tersebut akan dikirim menuju proses cutting atau pemotongan kertas rol. Pada
proses cutting atau pemotongan kertas rol menggunakan Sheeter Tissue Machine yang
melakukan proses cutting atau pemotongan kertas rol yang dilebarkan lalu dipotong
sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan secara otomatis sehingga menghasilkan
output lembaran kertas produk Tissue Paper. Setelah proses cutting atau pemotongan
kertas rol menggunakan Sheeter Tissue Machine yang melakukan proses cutting atau
pemotongan kertas rol sehingga menghasilkan lembaran kertas Tissue Paper selesai
dilakukan maka proses selanjutnya hasil tersebut akan dikirim menuju proses manual
finishing.
Pada proses manual finishing pada Meja Manual Finishing Tissue Paper akan dilakukan
proses folding atau melipat lembaran produk Tissue Paper dengan aturan lipatan yang
telah ditentukan secara manual lalu hasil dari folding atau lipatan lembaran produk Tissue
Paper tersebut akan dimasukan ke polysleeve (beli jadi) dan penempelan label (beli jadi)
yang kemudian akan di packing atau dikemas pada MC (Master Carton) atau dus karton
(beli jadi) sesuai dengan jumlah yang ditentukan dan disusun pada palet lalu akan
disimpan di Finished Goods Warehouse.
4. Roll Wrap
Dalam memproduksi produk Roll Wrap menggunakan mesin sebagai berikut:
Tabel 4.4 Mesin Untuk Memproduksi Produk Roll Wrap
No Machine Category Product
1 Sheeter Machine Mesin potong Roll Wrap
2 Roto Gravure Mesin printing Roll Wrap
3 Papercore Machine Mesin membuat rumah/core roll Roll Wrap Core
4 Roll Wrap Moller Mesin rol & wrapping Roll Wrap
43
Pada produk Roll Wrap, terdapat 2 bagian produk yang dilakukan proses produksi yaitu
Roll Wrap dan Papercore atau rumah dari produk Roll Wrap.
Pada produk Roll Wrap flow proses yang terjadi pada proses produksi dari awal sampai
akhir proses yaitu bahan baku kertas dalam bentuk rol diambil dari Storage Roll
kemudian dikirim menuju proses cutting atau pemotongan kertas rol. Pada proses cutting
atau pemotongan kertas rol yang berlangsung menggunakan Sheeter Machine. Pada
Sheeter Machine dilakukan cutting atau pemotongan kertas rol yang berukuran besar
menjadi kertas rol dengan ukuran yang lebih kecil sesuai dengan yang telah ditentukan.
Lalu hasil dari proses cutting atau pemotongan kertas rol tersebut akan dikirim menuju ke
proses selanjutnya yaitu proses printing atau mencetak gambar, corak dan warna.
Pada proses printing atau mencetak gambar, corak dan warna menggunakan mesin Roto
Gravure. Namun pada proses tersebut hanya dilakukan proses printing atau mencetak
warna saja. Maka output yang dihasilkan berupa kertas rol yang memiliki warna yang
telah ditentukan. Lalu hasil dari proses printing atau mencetak gambar, corak dan warna
tersebut akan dikirim menuju proses pembuatan produk Roll Wrap. Pada produk
pembuatan Roll Wrap menggunakan Roll Wrap Moller. Namun proses tersebut belum
dapat dilakukan karena harus di assembly dengan Papercore.
Pada Papercore atau rumah dari produk Roll Wrap proses yang terjadi pada proses
produksi dari awal sampai akhir proses yaitu bahan baku kertas dalam bentuk rol diambil
dari Storage Roll kemudian dikirim menuju proses cutting atau pemotongan kertas rol.
Pada proses cutting atau pemotongan kertas rol yang berlangsung menggunakan Sheeter
Machine. Pada Sheeter Machine dilakukan cutting atau pemotongan kertas rol yang
berukuran besar menjadi kertas rol dengan ukuran yang lebih kecil sesuai dengan yang
telah ditentukan. Lalu hasil dari proses cutting atau pemotongan kertas rol tersebut akan
dikirim menuju ke proses selanjutnya yaitu proses pembuatan Papercore. Pada proses
pembuatan Papercore menggunakan Papercore Machine. Setelah proses dari pembuatan
Papercore selesai maka kertas rol yang telah dilakukan proses printing atau perwarnaan
44
dan hasil dari proses pembuatan Papercore akan dikirim menuju proses selanjutnya yaitu
proses pembuatan produk Roll Wrap.
Pada proses pembuatan Roll Wrap menggunakan Roll Wrap Moller yang melakukan
proses penggulungan kertas rol Roll Wrap ke Papercore atau rumah dari produk Roll
Wrap dan secara otomatis akan dilakukan proses wrapping di Roll Wrap Moller tersebut.
Setelah produk Roll Wrap tesebut selesai diproses maka akan diproses menuju Meja
Manual Finishing Roll Wrap untuk dilakukan penempelan label (beli jadi) yang
kemudian akan di packing atau dikemas pada MC (Master Carton) atau dus karton (beli
jadi) sesuai dengan jumlah yang ditentukan dan disusun pada palet lalu akan disimpan di
Finished Goods Warehouse.
4.2.4 Data Layout
Data layout yang diperlukan dalam pengumpulan data merupakan data layout lantai
produksi dari perusahaan. Produk-produk yang sedang diproduksi merupakan Box,
Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap.
Gambar 4.7 Layout Produk Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap
45
Pada keterangan layout lantai produksi pada produk Box yang terdapat 2 produk yang
dilakukan yaitu Box dan PDQ (Product Displayed Quickly) Box yang merupakan sebagai
tempat display di toko saat dipasarkan. Flow proses pada produk Box dijelaskan oleh
garis berwarna kuning.
Gambar 4.8 Layout Produk Box
46
Pada produk Paperbag flow proses akan dijelaskan dengan garis berwarna hijau, yaitu:
Gambar 4.9 Layout Produk Paperbag
47
Pada produk Tissue Paper flow proses akan dijelaskan dengan garis berwarna cyan,
yaitu:
Gambar 4.10 Layout Produk Tissue Paper
48
Pada produk Roll Wrap flow proses akan dijelaskan dengan garis berwarna biru, yaitu:
Gambar 4.11 Layout Produk Roll Wrap
49
4.2.5 Operation Process Chart (OPC)
Data Operation Process Chart pada produk-produk yang diproduksi oleh perusahan
adalah sebagai berikut:
1. Operation Process Chart (OPC) Produk Box
Operation Process Chart produk Box dapat dilihat dibawah ini:
Gambar 4.12 Operation Process Chart Box
Pada Operation Process Chart produk Box terdapat 7 langkah operasi pada Box dan 5
langkah operasi pada PDQ Box.
50
2. Operation Process Chart (OPC) Produk Paperbag
Pada Operation Process Chart produk Paperbag dapat dilihat dibawah ini:
Gambar 4.13 Operation Process Chart Paperbag
Pada Operation Process Chart produk Paperbag terdapat 7 langkah operasi.
51
3. Operation Process Chart (OPC) Produk Tissue Paper
Pada Operation Process Chart produk Tissue Paper dapat dilihat dibawah ini:
Gambar 4.14 Operation Process Chart Tissue Paper
Pada Operation Process Chart produk Tissue Paper terdapat 4 langkah operasi.
52
4. Operation Process Chart (OPC) Produk Roll Wrap
Pada Operation Process Chart produk Roll Wrap dapat dilihat dibawah ini:
Gambar 4.15 Operation Process Chart Roll Wrap
Pada Operation Process Chart produk Roll Wrap terdapat 5 langkah operasi.
53
4.2.6 Multi Product Process Chart (MPPC)
Data Multi Product Process Chart pada produk-produk yang diproduksi oleh perusahan
adalah sebagai berikut:
1. Multi Product Process Chart (MPPC) Produk Box
Pada Multi Product Process Chart produk Box dapat dilihat dibawah ini:
Gambar 4.16 Multi Product Process Chart Box
Jumlah mesin aktual yang terdapat pada Multi Product Process Chart merupakan jumlah
mesin aktual yang digunakan oleh perusahaan dalam memproduksi produk Box yaitu
Sheeter Machine sebanyak 1 unit, Polar sebanyak 1 unit, Printing R-700 Machine
54
sebanyak 1 unit, Printing CD 5 Machine sebanyak 1 unit, Auto Platen BOBST Cut
sebanyak 1 unit, UV Coating Machine sebanyak 1 unit, Auto Platen NOVA Cut sebanyak
1 unit, Meja Lem & Susun Box sebanyak 3 buah, Shrink Wrap Auto Machine sebanyak 2
unit dan Meja Packing Box sebanyak 2 buah.
2. Multi Product Process Chart (MPPC) Produk Paperbag
Pada Multi Product Process Chart produk Paperbag dapat dilihat dibawah ini:
Gambar 4.17 Multi Product Process Chart Paperbag
Jumlah mesin aktual yang terdapat pada Multi Product Process Chart merupakan jumlah
mesin aktual yang digunakan oleh perusahaan dalam memproduksi produk Paperbag
55
yaitu Sheeter Machine sebanyak 1 unit, Roto Gravure sebanyak 1 unit, Paperbag Machine
sebanyak 4 unit, Bottom-Glue Machine sebanyak 2 unit, Puncher Machine sebanyak 2
unit, Twister Handle Machine sebanyak 3 unit dan Meja Packing Paperbag sebanyak 6
buah.
3. Multi Product Process Chart (MPPC) Produk Tissue Paper
Pada Multi Product Process Chart produk Tissue Paper dapat dilihat dibawah
ini:
Gambar 4.18 Multi Product Process Chart Tissue Paper
Jumlah mesin aktual yang terdapat pada Multi Product Process Chart merupakan jumlah
mesin aktual yang digunakan oleh perusahaan dalam memproduksi produk Tissue Paper
56
yaitu Sheeter Machine sebanyak 1 unit, Dyeing Machine sebanyak 1 unit, Sheeter Tissue
Machine sebanyak 4 unit dan Meja Packing Tissue Paper sebanyak 11 buah.
4. Multi Product Process Chart (MPPC) Produk Roll Wrap
Pada Multi Product Process Chart produk Roll Wrap dapat dilihat dibawah ini:
Gambar 4.19 Multi Product Process Chart Roll Wrap
Jumlah mesin aktual yang terdapat pada Multi Product Process Chart merupakan jumlah
mesin aktual yang digunakan oleh perusahaan dalam memproduksi produk Roll Wrap
yaitu Sheeter Machine sebanyak 1 unit, Roto Gravure sebanyak 1 unit, Papercore
Machine sebanyak 1 unit, Roll Wrap Moller sebanyak 1 unit dan Meja Packing Roll
Wrap sebanyak 1 buah
57
4.2.7 Flow Diagram
Data Flow Diagram pada produk-produk yang diproduksi oleh perusahan adalah sebagai
berikut:
1. Flow Diagram produk Box
Gambar 4.20 Flow Diagram Box
Pada Flow Diagram produk Box terdapat 7 langkah operasi dan 7 langkah transportasi.
58
2. Flow Diagram produk Paperbag
Gambar 4.21 Flow Diagram Paperbag
Pada Flow Diagram produk Paperbag terdapat 7 langkah operasi dan 5 langkah
transportasi.
59
3. Flow Diagram produk Tissue Paper
Gambar 4.22 Flow Diagram Tissue Paper
Pada flow diagram produk Tissue Paper terdapat 4 langkah operasi dan 2 langkah
transportasi.
60
4. Flow Diagram produk Roll Wrap
Gambar 4.23 Flow Diagram Roll Wrap
Pada Flow Diagram produk Roll Wrap terdapat 5 langkah operasi dan 3 langkah
transportasi.
61
4.2.8 Flow Process Chart (FPC)
Data Flow Process Chart pada produk-produk yang diproduksi oleh perusahan adalah
sebagai berikut:
1. Flow Process Chart (FPC) produk Box
Gambar 4.24 Flow Process Chart Box
Pada Flow Process Chart produk Box terdapat 13 langkah operasi dan 10 langkah
transportasi.
62
2. Flow Process Chart (FPC) produk Paperbag
Gambar 4.25 Flow Process Chart Paperbag
Pada Flow Process Chart produk Paperbag terdapat 8 langkah operasi dan 5 langkah
transportasi.
63
3. Flow Process Chart (FPC) produk Tissue Paper
Gambar 4.26 Flow Process Chart Tissue Paper
Pada Flow Process Chart produk Tissue Paper terdapat 5 langkah operasi dan 2 langkah
transportasi.
64
4. Flow Process Chart (FPC) produk Roll Wrap
Gambar 4.27 Flow Process Chart Roll Wrap
Pada flow process chart produk Roll Wrap terdapat 6 langkah operasi dan 3 langkah
transportasi.
65
4.2.9 From To Chart (FTC)
Data From To Chart pada produk-produk yang diproduksi oleh perusahan adalah sebagai
berikut:
1. From To Chart (FTC) produk Box
Gambar 4.28 From To Chart Box
Pada From To Chart produk Box terdapat proses produksi Box dan PDQ Box maka pada
From To Chart akan terdapat kolom tidak ada proses pada kolom yang tidak terkait
dengan produksi Box maupun PDQ Box. Jumlah total dari keterkaitan mesin-mesin yang
digunakan pada produksi Box adalah 11.
66
2. From To Chart (FTC) produk Paperbag
Gambar 4.29 From To Chart Paperbag
Pada From To Chart produk Paperbag, jumlah total dari keterkaitan mesin-mesin yang
digunakan pada produksi Paperbag adalah 6.
Pada pemasangan label pada Paperbag tidak memakai mesin maka tidak diberi angka 1
sehingga pada kotak akan kosong.
67
3. From To Chart (FTC) produk Tissue Paper
Gambar 4.30 From To Chart Tissue Paper
Pada From To Chart produk Tissue Paper, jumlah total dari keterkaitan mesin-mesin
yang digunakan pada produksi Tissue Paper adalah 3.
Pada pemasangan label pada Tissue Paper tidak memakai mesin maka tidak diberi angka
1 sehingga pada kotak akan kosong.
68
4. From To Chart (FTC) produk Roll Wrap
Gambar 4.32 From To Chart Roll Wrap
Pada From To Chart produk Roll Wrap, jumlah total dari keterkaitan mesin-mesin yang
digunakan pada produksi Roll Wrap adalah 5.
4.3 Fase III (Penetapan Detail Layout)
Pada fase III (penetapan detail layout) merupakan penetapan unsur-unsur layout secara
detail yang akan mendasari penetapan layout menuju tahap selanjutnya yaitu
implementasi layout akhir.
Dari data pada fase II (penetapan umum layout keseluruhan) dapat ditentukan Total
Momen Awal (Total Momen Awal = Jarak Awal x Volume Perpindahan) yang akan
69
mengurangi jarak bolak – balik proses produksi pada produk Box, Paperbag, Tissue
Paper dan Roll Wrap. Pengambilan data jarak bolak – balik dilakukan secara manual
langsung pada lantai produksi mulai dari input sampai dengan output pada mesin.
Total Momen Awal pada produk Box (Box dan PDQ Box) adalah sebagai berikut:
Tabel 4.5 Total Momen Awal Box
No From – To
Proses
Jarak
Awal (m)
Volume
Perpindahan
mesin
Total Momen Awal
(Jarak Awal x Volume
Perpindahan)
1 Sheeter Machine – Polar (Box) 22 1 22
2 Polar – Printing R-700
Machine 83 1 83
3 Printing R-700 Machine –
Auto Platen BOBST Cut 91 1 91
4 Auto Platen BOBST Cut –
Meja Lem & Susun Box 120 1 120
5 Meja Lem & Susun Box –
Shrink Wrap Auto Machine 17 1 17
6 Sheeter Machine – Polar (PDQ
Box) 22 1 22
7 Polar – Printing CD5 Machine 85 1 85
8 Printing CD5 Machine – UV
Coating Machine 127 1 127
9 UV Coating Machine – Auto
Platen NOVA Cut 65 1 65
10
UV Coating Machine dan Auto
Platen NOVA Cut – Meja
Packing Box
98 1 98
70
Total Momen Awal pada produk Paperbag berdasarkan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.6 Total Momen Awal Paperbag
No From – To
Proses
Jarak
Awal (m)
Volume
Perpindahan
mesin
Total Momen Awal
(Jarak Awal x Volume
Perpindahan)
1 Sheeter Machine – Roto
Gravure 98 1 98
2 Roto Gravure – Paperbag
Machine 59 1 59
3 Paperbag Machine – Bottom-
Glue Machine 2 1 2
4 Bottom-Glue Machine –
Puncher Machine 64 1 64
5
Puncher Machine & Twister
Handle – Meja Packing
Paperbag
106 1 106
Total Momen Awal pada produk Tissue Paper berdasarkan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.7 Total Momen Awal Tissue Paper
No From – To
Proses
Jarak
Awal (m)
Volume
Perpindahan
mesin
Total Momen Awal
(Jarak Awal x Volume
Perpindahan)
1 Sheeter Machine – Dyeing
Machine 68 1 68
2 Dyeing Machine – Sheeter
Tissue Machine 167 1 167
71
Total Momen Awal pada produk Roll Wrap adalah sebagai berikut:
Tabel 4.8 Total Momen Awal Roll Wrap
No From – To
Proses
Jarak
Awal (m)
Volume
Perpindahan
mesin
Total Momen Awal
(Jarak Awal x Volume
Perpindahan)
1 Sheeter Machine – Roto
Gravure 90 1 90
2 Roto Gravure – Roll Wrap
Moller 31 1 31
3 Papercore Machine – Roll
Wrap Moller 49 1 49
Dari data total momen awal pada produk Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap
tersebut akan menjadi acuan usulan perbaikan dari tata letak fasilitas produksi
diperusahaan. Usulan perbaikan dari tata letak fasilitas produksi dilakukan dengan cara
mengurangi jarak departemen-departemen yang berkaitan dalam proses produksi produk
Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap sehingga total momen usulan lebih efisien
dari total momen awal yang akan menghasilkan produktivitas yang lebih efisien.
Dalam melakukan usulan perbaikan pada tata letak fasilitas produksi perusahaan terdapat
beberapa hal yang harus diperhatikan mengingat usulan perbaikan dilakukan pada layout
lini produksi yang telah berjalan.
Hal-hal yang harus diperhatikan yaitu sebagai berikut:
• Luas departemen awal tidak boleh dilakukan perubahan dalam melakukan usulan
perbaikan layout lini produksi.
• Departemen-departemen yang terkait dalam proses produksi tidak boleh
mengalami efek negatif dalam melakukan usulan perbaikan layout lini produksi.
• Aliran produksi tidak mengalami efek negatif dalam melakukan usulan
perbaikan layout lini produksi.
72
Usulan perbaikan layout lini produksi pada PT. G menggunakan Product Layout (Flow
Shop) karena PT. G memproduksi produk seperti Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll
Wrap dengan tingkatan variasi yang rendah namun dengan jumlah yang tinggi.
4.3.1 Flow Diagram Usulan
Flow Diagram usulan yang digunakan merupakan usulan perbaikan tata letak fasilitas
produksi dengan melakukan perbaikan pada jarak dan lokasi fasilitas produksi yang
berkaitan dengan proses produksi. Flow diagram usulan dapat dilihat sebagai berikut:
1. Flow Diagram Usulan Produk Box
Gambar 4.33 Flow Diagram Usulan Produk Box
73
Pada Flow Diagram usulan Box terdapat perubahan tata letak fasilitas lini produksi yaitu:
Auto Platen BOBST Cut, Auto Platen NOVA Cut, UV Coating Machine, Meja Lem &
Susun Box, Shrink Wrap Auto Machine dan Meja Manual Packing Box.
2. Flow Diagram Usulan Produk Paperbag
Gambar 4.34 Flow Diagram Usulan Produk Paperbag
74
Pada Flow Diagram usulan Paperbag terdapat perubahan tata letak fasilitas lini produksi
yaitu: Puncher Machine, Twister Handle Machine dan Meja Manual Packing Paperbag.
3. Flow Diagram Usulan Produk Tissue Paper
Gambar 4.35 Flow Diagram Usulan Produk Tissue Paper
75
Pada Flow Diagram usulan Tissue Paper terdapat perubahan tata letak fasilitas lini
produksi yaitu: Meja Manual Finishing Tissue Paper.
4. Flow Diagram Usulan Produk Roll Wrap
Gambar 4.36 Flow Diagram Usulan Produk Roll Wrap
76
Pada Flow Diagram usulan Roll Wrap terdapat perubahan tata letak fasilitas lini produksi
yaitu: Papercore Machine.
4.3.2 Flow Process Chart (FPC) Usulan
Pada Flow Process Chart usulan terjadi efisiensi jarak pada tata letak fasilitas produksi
dan lokasi fasilitas produksi yang berkaitan dengan proses produksi yaitu sebagai berikut:
1. Flow Process Chart (FPC) Usulan produk Box
Gambar 4.37 Flow Process Chart Usulan Produk Box
77
Pada Flow Process Chart usulan produk Box terdapat 13 langkah operasi dan 10 langkah
transportasi karena hanya mengalami perubahan jarak dan tata letak fasilitas produksi.
2. Flow Process Chart (FPC) Usulan produk Paperbag
Gambar 4.38 Flow Process Chart Usulan Produk Paperbag
78
Pada Flow Process Chart usulan produk Paperbag terdapat 8 langkah operasi dan 5
langkah transportasi karena hanya mengalami perubahan jarak dan tata letak fasilitas
produksi.
3. Flow Process Chart (FPC) Usulan produk Tissue Paper
Gambar 4.39 Flow Process Chart Usulan Produk Tissue Paper
79
Pada Flow Process Chart usulan produk Tissue Paper terdapat 5 langkah operasi dan 2
langkah transportasi karena hanya mengalami perubahan jarak dan tata letak fasilitas
produksi.
4. Flow Process Chart (FPC) Usulan produk Rol Wrap
Gambar 4.40 Flow Process Chart Usulan Produk Roll Wrap
80
Pada Flow Process Chart usulan produk Roll Wrap terdapat 6 langkah operasi dan 3
langkah transportasi karena hanya mengalami perubahan jarak dan tata letak fasilitas
produksi.
4.4 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan
Total Momen Usulan pada produk Box (Box dan PDQ Box) adalah sebagai berikut:
Tabel 4.9 Total Momen Usulan Box
No From – To
Proses
Jarak
Usulan
(m)
Volume
Perpindahan
mesin
Total Momen Usulan
(Jarak Usulan x
Volume Perpindahan)
1 Sheeter Machine – Polar (Box) 22 1 22
2 Polar – Printing R-700
Machine 83 1 83
3 Printing R-700 Machine –
Auto Platen BOBST Cut 52 1 52
4 Auto Platen BOBST Cut –
Meja Lem & Susun Box 22 1 22
5 Meja Lem & Susun Box –
Shrink Wrap Auto Machine 3 1 3
6 Sheeter Machine – Polar (PDQ
Box) 22 1 22
7 Polar – Printing CD5 Machine 85 1 85
8 Printing CD5 Machine – UV
Coating Machine 63 1 63
9 UV Coating Machine – Auto
Platen NOVA Cut 4 1 4
10
UV Coating Machine dan Auto
Platen NOVA Cut – Meja
Packing Box
73 1 73
81
Total Momen Awal pada produk Paperbag berdasarkan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.10 Total Momen Usulan Paperbag
No From – To
Proses
Jarak
Usulan
(m)
Volume
Perpindahan
mesin
Total Momen Usulan
(Jarak Usulan x
Volume Perpindahan)
1 Sheeter Machine – Roto
Gravure 98 1 98
2 Roto Gravure – Paperbag
Machine 52 1 52
3 Paperbag Machine – Bottom-
Glue Machine 2 1 2
4 Bottom-Glue Machine –
Puncher Machine 18 1 18
5
Puncher Machine & Twister
Handle – Meja Packing
Paperbag
32 1 32
Total Momen Awal pada produk Tissue Paper berdasarkan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.11 Total Momen Usulan Tissue Paper
No From – To
Proses
Jarak
Usulan
(m)
Volume
Perpindahan
mesin
Total Momen Usulan
(Jarak Usulan x
Volume Perpindahan)
1 Sheeter Machine – Dyeing
Machine 68 1 68
2 Dyeing Machine – Sheeter
Tissue Machine 167 1 167
82
Total Momen Awal pada produk Roll Wrap adalah sebagai berikut:
Tabel 4.12 Total Momen Usulan Roll Wrap
No From – To
Proses
Jarak
Usulan
(m)
Volume
Perpindahan
mesin
Total Momen Usulan
(Jarak Usulan x
Volume Perpindahan)
1 Sheeter Machine – Roto
Gravure 90 1 90
2 Roto Gravure – Roll Wrap
Moller 49 1 49
3 Papercore Machine – Roll
Wrap Moller 3 1 3
Setelah didapatkan hasil Total Momen Awal dan Total Momen Usulan dari produk Box,
Paperbag, Tissue Paper dan Rol Wrap maka dapat dilakukan perbandingan antara hasil
dari Total Momen Awal dengan hasil dari Total Momen Usulan seperti tabel dibawah ini:
1. Perbandingan Total Momen Awal dengan Total Momen Usulan produk Box
Tabel 4.13 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Box
83
Hasil perbandingan antara Total Momen Awal dengan Total Momen Usulan pada produk
Box yaitu jarak awal Polar ke Printing R-700 Machine adalah 83 m dengan jarak usulan
Polar ke Printing R-700 Machine adalah 83 m sehingga tidak terjadi perubahan karena
tata letaknya sudah tepat.
Lalu jarak awal Printing R-700 Machine ke Auto Platen BOBST Cut adalah 91 m dengan
jarak usulan Printing R-700 Machine ke Auto Platen BOBST Cut adalah 52 m terjadi
perubahan pada jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 39 m.
Lalu jarak awal Auto Platen BOBST Cut ke Meja Lem & Susun Box adalah 120 m
dengan jarak usulan Auto Platen BOBST Cut ke Meja Lem & Susun Box adalah 22 m
terjadi perubahan pada jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 98 m.
Lalu jarak awal Meja Lem & Susun Box ke Shrink Wrap Auto Machine adalah 17 m
dengan jarak usulan Meja Lem & Susun Box ke Shrink Wrap Auto Machine adalah 3 m
terjadi perubahan pada jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 14 m.
Lalu jarak awal Polar ke Printing CD 5 Machine adalah 85 m dengan jarak usulan Polar
ke Printing CD 5 Machine adalah 85 m tidak terjadi perubahan pada jarak tata letaknya
karena sudah tepat.
Lalu jarak awal Printing CD 5 Machine ke UV Coating Machine adalah 127 m dengan
jarak usulan Printing CD 5 Machine ke UV Coating Machine adalah 63 m terjadi
perubahan pada jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 64 m.
Lalu jarak awal UV Coating Machine ke Auto Platen NOVA Cut adalah 65 m dengan
jarak usulan UV Coating Machine ke Auto Platen NOVA Cut adalah 4 m terjadi
perubahan pada jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 61 m.
Lalu jarak awal Shrink Wrap Auto Machine dan Auto Platen NOVA Cut ke Meja
Packing Box adalah 98 m dengan jarak usulan Shrink Wrap Auto Machine dan Auto
84
Platen NOVA Cut ke Meja Packing Box adalah 73 m terjadi perubahan pada jarak tata
letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 25 m.
Maka persentase efisiensi ((Selisih Jarak Momen Awal – Jarak Momen Usulan)/Jarak
Momen Awal) x 100) yang terjadi antara Total Momen Awal dengan Total Momen
Usulan pada produk Box adalah 41.23%.
2. Perbandingan Total Momen Awal dengan Total Momen Usulan produk
Paperbag
Tabel 4.14 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Paperbag
Keterangan dari hasil perbandingan antara Total Momen Awal dengan Total Momen
Usulan pada produk Paperbag yaitu jarak awal Sheeter Machine ke Roto Gravure adalah
98 m dengan jarak usulan Sheeter Machine ke Roto Gravure adalah 98 m sehingga tidak
terjadi perubahan karena tata letaknya sudah tepat.
Lalu jarak awal Roto Gravure ke Paperbag Machine adalah 59 m dengan jarak usulan
Roto Gravure ke Paperbag Machine adalah 52 m terjadi perubahan pada jarak tata
letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 7 m.
85
Lalu jarak awal Paperbag Machine ke Bottom-Glue Machine adalah 2 m dengan jarak
usulan Paperbag Machine ke Bottom-Glue Machine adalah 2 m tidak terjadi perubahan
pada jarak tata letaknya karena sudah tepat.
Lalu jarak awal Bottom-Glue Machine ke Puncher Machine adalah 64 m dengan jarak
usulan Bottom-Glue Machine ke Puncher Machine adalah 18 m terjadi perubahan pada
jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 46 m.
Lalu jarak awal Puncher Machine dan Twister Handle ke Meja Packing Paperbag adalah
105 m dengan jarak usulan Puncher Machine dan Twister Handle ke Meja Packing
Paperbag adalah 32 m terjadi perubahan pada jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi
jarak sebesar 73 m.
Maka persentase efisiensi ((Selisih Jarak Momen Awal – Jarak Momen Usulan)/Jarak
Momen Awal) x 100) yang terjadi antara Total Momen Awal dengan Total Momen
Usulan pada produk Paperbag adalah 38.41%.
3. Perbandingan Total Momen Awal dengan Total Momen Usulan produk Tissue
Paper
Tabel 4.15 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Tissue Paper
Keterangan dari hasil perbandingan antara Total Momen Awal dengan Total Momen
Usulan pada produk Tissue Paper yaitu jarak awal Sheeter Machine ke Dyeing Machine
adalah 68 m dengan jarak usulan Sheeter Machine ke Dyeing Machine adalah 68 m
sehingga tidak terjadi perubahan karena tata letaknya sudah tepat.
86
Hasil perbandingan antara Total Momen Awal dengan Total Momen Usulan pada produk
Tissue Paper yaitu jarak awal Dyeing Machine ke Sheeter Tissue Machine adalah 167 m
dengan jarak usulan Dyeing Machine ke Sheeter Tissue Machine adalah 167 m sehingga
tidak terjadi perubahan karena tata letaknya sudah tepat.
Pada layout usulan tata letak fasilitas produksi pada produk Tissue Paper yang
mengalami perubahan hanya tata letak dari Meja Manual Finishing Tissue Paper namun
tidak pada jaraknya.
4. Perbandingan Total Momen Awal dengan Total Momen Usulan produk Roll
Wrap
Tabel 4.16 Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan Produk Roll Wrap
Keterangan dari hasil perbandingan antara Total Momen Awal dengan Total Momen
Usulan pada produk Roll Wrap yaitu jarak awal Sheeter Machine ke Roto Gravure adalah
90 m dengan jarak usulan Roll Wrap yaitu jarak awal Sheeter Machine ke Roto Gravure
adalah 90 m sehingga tidak terjadi perubahan karena tata letaknya sudah tepat.
Lalu jarak awal Roto Gravure ke Roll Wrap Moller adalah 31 m dengan jarak usulan
Bottom-Glue Machine ke Puncher Machine adalah 49 m terjadi perubahan pada jarak tata
letaknya sehingga terjadi penambahan jarak sebesar 18 m.
87
Lalu jarak awal Papercore Machine ke Roll Wrap Machine adalah 49 m dengan jarak
usulan Papercore Machine ke Roll Wrap Machine adalah 3 m terjadi perubahan pada
jarak tata letaknya sehingga terjadi efisiensi jarak sebesar 46 m.
Maka persentase efisiensi ((Selisih Jarak Momen Awal – Jarak Momen Usulan)/Jarak
Momen Awal) x 100) yang terjadi antara Total Momen Awal dengan Total Momen
Usulan pada produk Roll Wrap adalah 16.47%.
4.5 Analisis Hasil Layout Usulan Tata Letak Fasilitas Produksi
Dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan perhitungan dari
Total Momen Awal VS Total Momen Usulan pada produk Box, Paperbag, Tissue Paper
dan Roll Wrap maka didapatkan hasil yaitu sebagai berikut:
a. Meningkatkan Efisiensi Jarak Produksi
Layout usulan yang diimplementasikan pada proses produksi produk Box akan
meningkatkan efisiensi waktu produksi karena efisiennya jarak produksi sebesar
41.23%.
Pada proses produksi produk Paperbag akan meningkatkan efisiensi waktu
produksi karena efisiennya jarak produksi sebesar 38.41%.
Pada proses produksi produk Tissue Paper efiensi yang terjadi hanya pada tata
letak dari Meja Manual Finishing Tissue Paper.
Pada proses produksi produk Roll Wrap akan meningkatkan efisiensi waktu
produksi karena efisiennya jarak produksi sebesar 16.47%.
b. Menghilangkan Aliran Bolak-Balik Pada Proses Produksi
Layout usulan yang diimplementasikan pada proses produksi produk Box,
Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap akan menghilangkan aliran proses
produksi yang bolak-balik.
Berikut ini adalah perbandingan Layout Awal Vs Layout Usulan produk Box, Paperbag,
Tissue Paper dan Roll Wrap:
88
Gambar 4.41 Layout Awal PT. G
89
Gambar 4.42 Layout Usulan PT. G
90
Implementasi dengan menggunakan software AutoCad 2007, terlihat bahwa layout usulan
telah mengurangi jarak dan menghilangkan aliran bolak-balik pada proses produksi pada
produk Box, Paperbag, Tissue Paper dan Roll Wrap.
Paragraf transisi, pada Bab IV Data dan Analisis membahas data yang digunakan pada
penelitian ini yaitu data produksi dan data layout. Bab ini juga membahas hasil
penggunaan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan perhitungan Total Momen
Awal VS Total Momen Usulan yang diperoleh serta implementasi layout usulan tata letak
fasilitas produksi.
Selanjutnya pada Bab V Kesimpulan dan Saran akan membahas mengenai kesimpulan
yang diperoleh dari analisis metode Systematic Layout Planning (SLP) dan perhitungan
Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan serta memberikan saran yang positif pada
perusahaan agar dapat lebih baik kedepannya.
91
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat dari penelitian ini adalah penggunaan metode Systematic
Layout Planning (SLP) dan perhitungan Total Momen Awal Vs Total Momen Usulan
dapat meningkatkan efisiensi tata letak fasilitas produksi dan meningkatkan efisiensi
jarak pada tata letak fasilitas produksi.
Dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan perhitungan Total
Momen Awal Vs Total Momen Usulan serta melakukan implementasi pada lini produksi
PT. G akan mendapatkan hasil sebagai berikut:
• Peningkatan efisiensi jarak tata letak fasilitas produksi produk Box sebesar 301
m atau 41.23% lebih pendek dibandingkan dengan penggunaan layout awal.
• Peningkatan efisiensi jarak tata letak fasilitas produksi produk Paperbag
sebesar 126 m atau 38.41% lebih pendek dibandingkan dengan penggunaan
layout awal.
• Peningkatan efisiensi jarak tata letak fasilitas produksi produk Tissue Paper
dengan merubah posisi Meja Manual Finishing Tissue Paper.
• Peningkatan efisiensi jarak tata letak fasilitas produksi produk Roll Wrap
sebesar 28 m atau 16.47% lebih pendek dibandingkan dengan penggunaan
layout awal.
• Penghilangan aliran bolak-balik pada proses produksi Box, Paperbag, Tissue
Paper dan Roll Wrap.
5.2 Saran
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan pada PT. G maka peneliti akan memberikan
beberapa saran yang diharapkan dapat menjadi masukan positif bagi perusahaan. Adapun
saran tersebut adalah:
92
• PT. G mulai meninggalkan layout lini produksi yang serupa dengan layout
awal dan beralih kepada jenis layout dengan metode Systematic Layout
Planning (SLP) karena dapat menghilangkan permasalahan yang terjadi yang
akan meningkatkan produktivitas perusahaan.
• PT. G hendaknya melakukan penelitian lanjutan secara khusus dengan
mempertimbangkan perihal kantor, fasilitas pengobatan, kantin, tempat ganti
pakaian, gudang, toilet, dll.
93
DAFTAR PUSTAKA
Kalpakjian S. dan Schmid, Steven R, Manufacturing Engineering and Technology,
Fourth Edition, Prentice Hall Inc., Upper Saddle River, New Jersey, 2001.
Heizer J. dan Render B, Operational Management, Seventh Edition, Prentice Hall Inc.,
Upper Saddle River, New Jersey, 2004.
Heragu, Sunderesh S, Facilities Design, Third Edition, CRC Press, Taylor & Francis
Group, Boca Raton, 2008.
Apple, James M, Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga, ITB Bandung,
1990.
Tompkins, James A., White, Bozer and Tanchoco, Facilities Planning, John Wiley &
Sons, New York, 2010.
94
LAMPIRAN 1
LAYOUT AWAL FASILITAS PRODUKSI
95
LAMPIRAN 2
LAYOUT USULAN FASILITAS PRODUKSI