ANALISA PENGARUH PARAMETER PEMOTONGAN DAN NOSE RADIUS PAHAT INSERT V - SERIES TERHADAP KEKASARAN PERMUKAAN PADA PROSES PEMBUBUTAN BAJA KARBON

1.1 Latar Belakang

Perkembangan mesin bubut sebagai alat produksi pembentukan logam sangatlah pesat

dan menjadi salah satu alat utama pada setiap perusahaan penghasil komponen mesin. Mesin

bubut banyak digunakan untuk pengerjaan logam pembuatan komponen-komponen mesin.

Pemotongan logam dengan bentuk, ukuran dan kualitas permukaan sesuai yang direncanakan

maka diperlukan proses pembubutan yang baik.

Salah satu komponen utama pada proses pembubutan adalah pahat, karena pahat

berfungsi sebagai penyayat dalam proses pemotongan. Pahat insert V-series merupakan jenis

pahat bubut yang mempunyai wedge angle sebesar 350

. Pada pahat insert nose radius

merupakan radius geometri ujung pahat yang berfungsi sebagai pisau penyayat pada proses

pemotongan bahan yang akan dibentuk. Diameter nose radius sangat berpengaruh terhadap

kualitas produk yang dihasilkan. Dengan kedalaman pemakanan dan jarak pemotongan yang

sama, diameter nose radius yang kecil akan menyebabkan kenaikan jumlah puncak dan

lembah pada profil permukaan benda kerja hasil pemotongan sehingga kekasaran permukaan

benda kerja buruk. Hal ini berbanding terbalik dengan diameter nose radius yang besar. Dari

pernyataan tersebut diameter nose radius yang besar akan menghasilkan kekasaran

permukaan yang baik. Tetapi dengan pertambahan waktu dan kondisi pemotongan akan

menyebabkan keausan pada pahat sehingga berpengaruh terhadap kualitas permukaan yang

dihasilkan. Nose radius yang besar juga meningkatkan gesekan dan panas antara mata potong

pahat dengan benda kerja sehingga meningkatkan nilai kekasaran permukaan hasil

pemotongan. Oleh sebab itu geometri nose radius pahat yang digunakan harus tepat agar

diperoleh produk dengan kekasaran permukaan yang baik.

Pada suatu proses produksi dengan mesin bubut parameter pemotongan

mempengaruhi tingkat produktifitas. Karena parameter pemotongan akan mempengaruhi

jalannya proses pemotongan suatu mesin bubut. Parameter pemotongan pada mesin bubut

terdiri dari kedalaman pemakanan (depth of cut), kecepatan potong (cutting speed) dan

kecepatan pemakanan (feed rate). Pemilihan harga parameter pemotongan (depth of cut dan

feed rate) yang tinggi akan meningkatkan produktifitas, namun kekasaran permukaan yang

dihasilkan buruk. Dengan pemilihan harga rendah untuk depth of cut dan feed rate akan

menurunkan tingkat produktifitas, namun kekasaran permukaan baik dari produk yang

dihasilkan. Oleh sebab itu perlu dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai pemilihan

parameter pemotongan pada mesin bubut.

Kondisi optimum suatu mesin bubut dapat ditentukan berdasarkan pada dua faktor

yaitu kualitas hasil pembubutan (seperti kepresisian geometri, kekasaran permukaan benda

kerja) dan kondisi permesinan (seperti tool life, gaya pemotongan, material removal rate).

Kedua faktor tersebut sangat dipengaruhi oleh pengaturan atau pemilihan nilai parameter

pemotongan. Maka pemilihan nilai parameter pemotongan yang tepat akan mempengaruhi

pada kualitas hasil pembubutan dan kondisi permesinan yang lebih optimal.

Pada penelitian ini menggunakan jenis pahat untuk proses roughing. Hal ini

diharapkan untuk meningkatkan produktifitas namun kekasaran permukaan yang dihasilkan

memenuhi kriteria proses finishing pemesinan mesin bubut.