TEKNOLOGI PROSES DALAM INDUSTRI SEMEN

I. PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang

Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan,

tentu kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan

batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau

lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau

Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut

legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal

alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun

bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton.

Peristiwa tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu.

Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini

awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis. Pertama

kali ditemukan di zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk

Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana. Menyusul runtuhnya

Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100 – 1500 M) resep

ramuan pozzuolana sempat menghilang dari peredaran.

Pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an

M), John Smeaton, seorang insinyur asal Inggris  menemukan kembali ramuan

kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonan dengan memanfaatkan

campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di

lepas pantai Cornwall, Inggris.

Material itu sendiri adalah benda yang dengan sifat-sifatnya yang khas

dimanfaatkan dalam bangunan, mesin, peralatan atau produk. Dan Sains

material yaitu suatu cabang ilmu yan meliputi pengembangan dan penerapan 

pengetahuan yang mengkaitkan komposisi, struktur dan pemrosesan material

dengan sifat-sifat kegunaannya.semen termasuk material yang sangat akrab

dalam kehidupan kita sehari-hari.

1

I.2. Rumusan Masalah

1. Apa pengertian semen?

2. Bagaimana pengambilan bahan pembuatan semen?

3. Bagaimana proses pembuatan semen?

4. Bagaimana pengolahan limbah industri semen?

5. Apa laboratorium penunjang industri semen?

6. Bagaimana analisis ekonomi dan penjualan dalam industri semen?

II. PEMBAHASAN

II.1. Pengertian Semen

Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang

mampu mempesatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu

kesatuan yang kokoh atau suatu produk yang mempunyai fungsi sebagai bahan

perekat antara dua atau lebih bahan sehingga menjadi suatu bagian yang

kompak atau dalam pengertian yang luas adalah material plastis yang

memberikan sifat rekat antara batuan-batuan konstruksi bangunan.

Usaha untuk membuat semen pertama kali dilakukan dengan cara

membakar batu kapur dan tanah liat. Joseph Aspadain yang merupakan orang

inggris, pada tahun 1824 mencoba membuat semen dari kalsinasi campuran

batu kapur dengan tanah liat yang telah dihaluskan, digiling, dan dibakar

menjadi lelehan dalam tungku, sehingga terjadi penguraian batu kapur

(CaCO3) menjadi batu tohor (CaO) dan karbon dioksida(CO2). Batu kapur

tohor (CaO) bereaksi dengan senyawa-senyawa lain membemtuk klinker

kemudian digiling sampai menjadi tepung yang kemudian dikenal dengan

Portland.

II.2. Pengambilan Bahan Pembuatan Semen

Tahapan penambangan bahan baku dalam industri semen untuk

batu gamping (batukapur) meliputi pembersihan dan pengupasan tanah penutup

(top soil) pemboran dan peledakan (drilling and blasting), pemuatan (loading),

dan pengangkutan (hauling) ke crushing plant.

a. Pembersihan dan Pengupasan tanah penutup

2

Pembersihan dan pengupasan tanah penutup bertujuan untuk

membersihkan lahan dari pepohonan, semak dan rumput serta

memisahkan humus agar tidak terangkut ke crusher. Lapisan humus ini

merupakan lapisan tanah subur yang akan digunakan untuk reklamasi

daerah pasca tambang, sehingga harus disimpan dan dikelola sebelum

nantinya akan digunakan kembali untuk reklamasi lahan pasca tambang.

Pada kegiatan ini alat yang digunakan adalah Bulldozer type D155 merk

Komatsu.

b. Pemboran dan peledakan

Setelah dilakukan pembersihan lahan, selanjutnya dilakukan

pemboran untuk peledakan, kegiatan pemboran merupakan pekerjaan

pertama kali dilakukan dengan tujuan untuk membuat sejumlah lubang

ledak dengan geometri dan pola tertentu pada massa batuan yang

selanjutnya akan diisi dengan bahan peledak untuk diledakan. Arah

pemboran yang diterapkan dilakukan secara tegak dengan pola pemboran

selang – seling ( staggered pattern ) mata bor berdiameter 3.5 inch dengan

kedalaman 6 meter (sesuai rencana jenjang/bench) dan burden x spasi : 3

m x 2.75 m ( sangat bergantung dari kondisi batuan yang akan diledakan ).

Mesin bor menggunakan Hydraulic drill type ROC - F7 merk Atlas Copco.

3

Peledakan bertujuan untuk memisahkan material bahan baku dari

massa batuan induk dengan fragmentasi yang diinginkan. Bahan peledak

yang digunakan adalah ANFO (94,5% ammonium nitrat, 5,5% fuel oil).

dan Powergel, selain kedua bahan peledak utama tersebut juga digunakan

penggalak peledakan yang merupakan pelengkap dari bahan peledak

utama yang fungsinya untuk meledakan bahan peledak utama tersebut baik

secara langsung maupun tidak langsung dalam suatu system peledakan alat

ini biasa disebut dengan Detonator/Balsting Cap/Penggalak.

Sedangkan ukuran fragment batuan sendiri diharapkan berdiameter

maksimum 80 cm. Penentuan fragmentasi batuan tersebut didasarkan pada

lebar mulut crusher. Jika dalam hasil peledakan ternyata masih terdapat

material yang oversize, maka harus dilakukan pemecahan dengan stone

breaker yang dalam hal ini akan menaikkan cost produksi.

c. Pemuatan dan Pengangkutan

Selanjutnya material hasil peledakan yang memenuhi syarat

fragmentasi dimuat dengan excavator (bucket 2 – 4 BCM) dan wheel

loader ke dalam dump truck berkapasitas 18 – 30 ton dan diangkut ke

crushing plant yang berjarak kurang lebih 2 km dari loading point. Pada

kondisi tertentu material bisa saja masuk stock yard sebelum masuk

crusher karena gangguan crusher atau kualitas yang kurang memenuhi

syarat (adanya material dolomit). Pada operasi ini alat muat yang

digunakan excavator type PC750/PC650/PC400 merk Komatsu dan wheel

4

loader type WA500 merk Komatsu sedangkan dump truck menggunakan

type CWB merk Nissan kapasitas 18 – 20 ton dan dump truck merk Scania

kapasitas 30 ton.

II.3. Proses Pembuatan Semen

Gambar 1. Proses pembuatan semen

Proses pembuatan semen dibagi menjadi 6 tahapan, yaitu sebagai berikut :

1. Penambangan Bahan Baku (Quarry)

Bahan tambang berupa batu kapur, batu silika,tanah liat, dan material-

material lain yang mengandung kalsium, silikon, alumunium, dan besi

oksida yang diekstarksi menggunakan drilling dan blasting.

a. Penambangan Batu Kapur

Membuang lapisan atas tanah Pengeboran, kemudian membuat

lubang dengan bor untuk tempat Peledakan Blasting. Peledakan ini

disebut dengan teknik electrical detonation.

5

Gambar 2. Penambangan batu kapur

b. Penambangan Batu Silika

Penambangan silika tidak membutuhkan peledakan karena

batuan silika merupakan butiran yang saling lepas dan tidak terikat

satu sama lain. Penambangan dilakukan dengan pendorongan batu

silika menggunakan dozer ke tepi tebing dan jatuh di loading area.

Gambar 3. Penambangan Batu Silika

c. Penambangan Tanah Liat

Penambangan tanah liat dilakukan dengan pengerukan pada

lapisan permukaan tanah dengan excavator yang diawali dengan

pembuatan jalan dengan sistem selokan selang seling.

6

Gambar 4. Penambangan Tanah Liat

2. Pemecahan Bahan Baku (Crushing)

Crushing merupakan proses pemecahan material hasil

penambangan menjadi ukuran yang lebih kecil dengan menggunakan

crusher. Batu kapur dari ukuran kurang dari 1cm menjadi kurang dari 50

mm. Batu silika dari ukuran kurang dari 40 cm menjadi kurang dari 200

mm. Bahan baku berupa batu kapur dan tanah liat akan dihancurkan untuk

memperkecil ukuran agar mudah dalam proses penggilingan. Alat yang

digunakan untuk menghancurkan  batukapur dinamakan Crusher. Dan alat

yang digunakan untuk memecah tanah liat disebut clay cutter.

Pada umumnya Crusher digunakan untuk memecah batu dari

ukuran diameter ( 100 – 1500 mm ) menjadi ukuran yang lebih kecil

dengan diameter ( 5 – 300 mm ) dengan sistim pemecahan dan penekanan

secara mekanis.

Batu Kapur ( 800 x 800 mm ) 18 % H2O masuk Hopper melewati

Wobbler Feeder. Batu Kapur < 90 mm akan lolos tanpa melewati Crusher

( 700 T/ J ). Tanah Liat ( 500 x 500 mm ) 30 % H2O masuk Hopper

melewati Apron Feeder dipotong -2 menggunakan Clay Crusher menjadi

ukuran 95 % lolos 90 mm. Produk dari Limestone Crusher dan Clay

Crusher bercampur dalam Belt Conveyor dan ditumpuk di dalam Storage

Mix. Setelah itu raw material akan mengalami proses pre-homogenisasi

dengan pembuatan mix pile. Tujuan pre-homogenisasi material adalah

untuk memperoleh bahan baku yang lebih homogen.

7

3. Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill)

Proses Basah Penggilingan dilakukan dalam raw mill

dengan menambahkan sejumlah air kemudian dihasilkan

slurry dengan kadar air 34-38 %.Material-material

ditambah air diumpankan ke dalam raw mill. Karena

adanya putaran, material akan bergerak dari satu kamar

ke kamar berikutnya.Pada kamar 1 terjadi proses

pemecahan dan kamar 2/3 terjadi gesekan sehingga

campuran bahan mentah menjadi slurry.

Proses Kering Terjadi di Duodan Mill yang terdiri dari

Drying Chamber, Compt 1, dan Compt 2. Material-material

dimasukkan bersamaan dengan dialirkannnya gas panas

yang berasal dari suspension preheater dan menara

pendingin. Pada ruangan pengering terdapat filter yang

berfungsi untuk mengangkut dan menaburkan material

sehingga gas panas dan material berkontaminasi secara

merata sehingga efisiensi dapat tercapai. Terjadi

pemisahan material kasar dan halus dalam separator.

4. Homogenisasi

Pada proses penggilingan tabung atau bola dalam keadaan basah

dan dilewatkan melalui klasifikator cawan atau ayak. Bubur atau slurry

tersebut lalu dipompakan ke dalam tangki koreksi, dimana terdapat lengan

berputar untuk mengaduk campuran hingga homogen dan menyesuaikan

komposisinya sebagaimana dikehendaki. Pada beberapa pabrik, bubur

disaring di dalam filter putar kontinu dan diumpankan ke dalam tanur.

Proses kering sangat cocok untuk batuan semen alam dan campuran batu

gamping dan lempung, serpih atau sabak.

Pada proses basah slurry dicampur di mixing basin, kemudian

slurry dialirkan ke tabung koreksi (proses pengoreksian). Sedangkan

proses kering terjadi di blending silo dengan sistem aliran corong.

8

5. Proses Pembakaran atau Pembentukan Clinker

Pembakaran atau pembentukan clinker terjadi di dalam kiln. Kiln

adalah alat berbentuk tabung yang di dalamnya terdapat semburan api.

Kiln di design untuk memaksimalkan efisiensi dari perpindahan panas

yang berasal dari pembakaran bahan bakar. Pada proses ini bahan

diumpankan langsung ke dalam tanur putar dimana berlangsung reaksi

kimia. Kalor disediakan melalui pembakaran minyak, gas atau batu bara

serbuk dengan menggunakan udara panas dari pendingin klinker.

Dewasa ini terdapat kecenderungan untuk menggunakan tanur

putar yang lebih panjang sehingga efisiensi termalnya lebih tinggi lagi.

Tanur proses kering mungkin hanya 45 meter saja panjangnya, tetapi pada

proses kering tanur sepanjang 90-180 meter bukan merupakan hal yang

luar biasa. Diameter dalam berkisar antara 2,5-6 meter. Tanur itu berputar

dengan kecepatan 0,5-2 putaran/menit bergantung pada ukurannya. Tanur

itu dipasang agak miring sedikit, sehingga bahan yang diumpamakan di

ujung atas bergerak perlahan-lahan ke ujung pembakaran yang lebih

rendah, dalam waktu 1-3 jam.

Agar ekonomi kalor lebih baik lagi, sebagian air dikeluarkan dari

lumpur proses basah. Diantara metode yang dipakai ada yang

menggunakan filter bubur dan pengental Dorr. Dewasa ini tanur harus

dilengkapi dengan peralatan pengendalian pencemaran yang efisien seperti

rumah karung dan presipitator elektrostatik. Untuk menghemat energi

digunakan ketel kalor buangan, dan ini sangat ekonomis untuk semen

proses kering, karena gas buangan dari tanur kering lebih panas daripada

proses basah, dan suhunya bisa mencapai 800o C. Oleh karena itu pelepas

dinding tanur harus ditahan terhadap abrasi dan serangan kimia yang

cukup hebat pada suhu tinggi di zona klinker, maka pemilihan refraktori

pelapis merupakan hal yang tidak mudah. Oleh karena itu, bata alumina

tinggi dan bata magnesia tinggi banyak dipakai. Untuk meningkatkan

kontrol tanur, sekarang digunakan komputer. Produk akhirnya terdiri diri

9

masa butiran yang keras dengan ukuran 3-20 mm, yang disebut dengan

klinker.

Klinker ini dikeluarkan dari tanur putar ke pendingin kejut udara,

sehingga suhunya turun dengan cepat menjadi kira-kira 100-200o C.

Pendingin tersebut sekaligus merupakan pemanas pendahuluan bagi udara

untuk pembakaran. Proses tersebut diselesaikan dengan penggilingan

(pulverisasi), diikuti oleh penggilingan halus di dalam penggilingan

tabung bola dan pengepakan secara otomatis. Pada waktu penggilngan

halus, ditambahkan bahan pemerlambat set (setting retarder) seperti

gipsum, plaster, atau kalsium lignosulfonat serta bahan bawa-ikut udara,

bahan dispersi, dan bahan tahan air. Klinker digiling pada waktu kering

dengan beberapa cara.

Pada waktu pembakaran, berlangsung berbagai reaksi, seperti

penguapan air, pengeluaran karbondioksida, dan reaksi antara gamping

dan lampung. Kebanyakan reaksi ini berlangsung pada fase padat, tetapi

menjelang akhir proses, terjadi peleburan.

Proses yang terjadi di dalam kiln: pengeringan slurry, pemanasan

awal, kalsinasi pemijaran, pendinginan dan penyimpanan klinker.

a. Pengeringan slurry

Pengeringan slurry terjadi pada daerah 1/3 panjang kiln dari inlet

pada temperatur 100-500◦C sehingga terjadi pelepasan air bebas dan air

terikat untuk mendapatkan padatan tanah kering.

b. Pemanasan Awal

Pemanasan Awal terjadi pada daerah 1/3 setelah panjang kiln dari

inlet. Selama pemanasan tidak terjadi perubahan berat dari material

tetapi hanya peningkatan suhu yaitu sekitar 600°C dengan

menggunakan preheater. Pada suhu 100C, terjadi penguapan air, dan

pada suhu 500C, terjadi pelepasan atau penguapan air kristal yang

melekat pada clay. Pada proses kering, pengeringan dalam suspension

preheater dari kadar air 5% menjadi 0%, sedangkan pada proses basah

kadar air umpan sekitar 35%.

10

c. Kalsinasi

Pada suhu 900 – 1200 oC, terjadi kalsinasi dan reaksi pokok dari

kapur dan lempung. Kalsinasi merupakan penguraian kalsium karbonat

menjadi senyawa-senyawa penyusunnya dengan reaksinya:

CaCO3 CaO + CO2

MgCO3 MgO + CO2

Di komposisi tanah liat:

Al2O3.2SiO2.xH2O Al2O3 + 2SiO2 + xH2O

Pada proses kering, sebagian dalam suspension preheater dan sebagian

tetap dalam rotary kiln.

d. Pemijaran

Pada suhu 1250 – 1280, terjadi leburan semen. Al2O3, Fe2O3 akan

meleleh, sedang CaO yang halus semuanya lebur. Suhu meningkat dan

terjadi leburan lanjut dari senyawa-senyawa. Reaksi antara oksida-

oksida yang terdapat dalam material yang membentuk senyawa

hidrolisis yaitu C4AF, C3A, C2S pada suhu 1450 °C membentuk

Clinker.

1) Al2O3 + Fe2O3 + CaO C4AF

Reaksi ini berlangsung hingga Fe2O3 habis.

2) Sesudah Fe2O3 habis, terjadi reaksi sebagai berikut:

Al2O3 + 3 CaO C3A

Reaksi berlangsung hingga Al2O3 habis.

3) Silikat mulai meleleh (agak lebur)

SiO2 + 2 CaO C2S

Reaksi berjalan terus hingga SiO2 habis

4) CaO + C2S C3S

C3S adalah penyusun utama yang memberikan kekuatan pada

semen. CaO sisa keluar sebagai CaO bebas

e. Pendinginan

11

Terjadi pendinginan Clinker secara mendadak dengan aliran udara

sehingga Clinker berukuran 1150-1250 gr/liter. Clinker yang keluar dari

Cooler bersuhu 150-250° C dan disimpan dalam ‘storage’.

f. Transportasi & penyimpanan clinker

Klinker kasar akan jatuh kedalam penggilingan untuk dihaluskan

dengan penambahan sedikit gypsum, digiling secara kering dalam

clinker grinding mill menjadi semen. Gypsum ditambahkan (4-5%)

untuk memperlambat pengerasan dari semen pada waktu pemakaian.

Tabel 1. Reaksi-reaksi yang terjadi pada pembentukan klinker:

Suhu Reaksi Perubahan kalor

100

500 dan lebih

900 dan lebih

900 dan lebih

900-1200

1250-1280

1280dan lebih

Penguapan air bebas

Evolusi air gabungan

dari lempung

Kristalisasi produk

dehidrasi amorf

lempung

Evolusi karbondioksida

Reaksi utama antara

gamping dan lempung

Mulai pembentukan zat

cair

Kelanjutan

pembentukan zat cair

dan penyelesaian

pembentukan senyawa

semen

Endotermik

Endotermik

Endotermik

Endotermik

Endotermik

Endotermik

Kemungkinan

neracanya endotermik

7. Proses Pengerasan Semen

Penambahan air pada semen mula-mula akan membentuk pasta

semen. Dalam jangka waktu tertentu pasta tersebut akan mengalami

12

setting atau pengerasan. Ada dua teori yang menerangkan tentang sifat-

sifat pengerasan semen ini, yaitu :

a. Crystalline Theory

Teori ini menerangkan bahwa sifat mengerasnya semen (pasta

semen) bergantung pada pertumbuhan Kristal-kristal yang terbentuk.

b. Gel atau Colloidal Theory

Sifat pasta semen dapat dianggap sebagai larutan yang lewat jenuh

dari persenyawaan-persenyawaan yang terhidrasi. Lama-kelamaan akan

menggumpal membentuk masa yang amorphous disebut gel. Setelah

kering, gel ini mengeras menjadi beton.

Walau ada beberapa teori yang menerangkan tentang pengerasan

atau setting semen ini, tapi sebenarnya teori-teori itu mempunyai

persesuaian yaitu bahwa terjadi pengerasan atau setting ini disebabkan

adanya suatu proses hidrasi dan hidrolisa daripada komponen-komponen

penyusun semen.

Peranan tiap komponen utama adalah sebagai berikut :

C3S : Penting dalam memberikan kekuatan pada saat permulaan dan

memberikan efek penambahan kekuatan yang kontinyu disaat

berikutnya

C2S : hanya memberikan kekuatan seperlunya saja. Sampai kira-kira

28 hari, tetapi pada saat berikutnya akan memberikan efek

kekuatan yang besar

C3A : memberikan efek kekuatan yang besar selama kira-kira 28 hari.

Semakin lama semakin berkurang sampai akhirnya boleh

dikatakan sama sekali tidak memberikan efek apa-apa.

C4AF :hanya sedikit memberikan efek kekuatan, baik pada saat

permulaan maupun saat berikutnya.

Pada umumnya semen yang kita harapkan adalah setting timenya

lama, panas hidrasinya rendah dan tahan terhadap alkali tanah dan air.

Keseluruhan proses semen dapat dipantau dengan mesin sinar X yang

13

dihubungkan dengan kalkulator yang diprogam untuk mengambil contoh

produk dan mengatur umpan penggiling secara otomatis sehingga

menghasikan produk yang dikehendaki.

8. Pengemasan

Pengemasan semen dibagi menjadi 2, yaitu pengemasan dengan

menggunakan zak (kraft dan woven) dan pengemasan dalam bentuk curah.

Semen dalam bentuk zak akan didistribusikan ke toko-toko bangunan dan

end user. Sedangkan semen dalam bentuk curah akan didistribusikan ke

proyek-proyek.

Tahapan proses pengemasan dengan menggunakan zak adalah

sebagai berikut:

Silo semen tempat penyimpanan produk dilengkapi dengan sistem aerasi

untuk menghindari penggumpalan/koagulasi semen yang dapat disebabkan

oleh air dari luar, dan pelindung dari udara ambient yang memiliki

humiditas tinggi. Setelah itu Semen dari silo dikeluarkan dengan

menggunakan udara bertekanan (discharge) dari semen silo lalu dibawa ke

bin penampungan sementara sebelum masuk ke mesin packer atau loading

ke truck.

II.4. Pengolahan Limbah Industri Semen

Di banding sektor industri yang lain, industri semen relatif tidak

menghasilkan limbah cair mengingat penggunaan teknologi berbasis proses

kering dalam pembuatan semen, tidak menyertakan penggunaan air. Hanya

sebagian kecil saja air limbah yang dihasilkan dalam bentuk air limpasan dari

proses pendinginan, yang dialirkan kembali ke empat penampungan melalui

mekanisme sirkulasi tertutup untuk kemudian digunakan kembali.

Pada dasarnya limbah padat bukan B3 yang dihasilkan terdiri dari tiga

jenis, yakni material rusak, sampah domestik, dan barang-barang avfal (rusak

atau bekas pakai). Material rusak adalah material dari proses produksi

pembuatan semen yang gagal, sehingga pengelolaannya dilaksanakan dengan

cara pemanfaatan kembali melalui proses daur ulang. Untuk limbah yang

14

tergolong B3 yang umumnya berbentuk pelumas bekas, memiliki prosedur

penanganan dan pengelolaan yang ketat. Sebagian besar pelumas bekas

dikelola dengan pemanfaatan kembali untuk pelumasan peralatan pabrik, yang

tidak memerlukan minyak pelumas berkualitas bagus dalam prosedur

perawatan/ pemeliharaan. Sedangkan pelumas bekas yang tidak dapat

digunakan kembali dan grease atau minyak gemuk bekas pakai, akan dicampur

dengan oil sludge untuk dibakar dan digunakan sebagai alternatif bahan bakar.

II.5. Laboratorium Penunjang Industri Semen

Pada pabrik semen terdapat dua laboratorium, yaitu laboratorium Research

and Development (R&D) dan Laboratorium Quality Control (QC).

1. Laboratorium Research and Development

Kegiatan penelitian dan pengembangan dilakukan dengan tujuan untuk

meningkatkan daya saing melalui pengembangan produk, penggunaan

bahan baku dan energi alternatif, serta melakukan rekayasa proses

produksi. Aktivitas yang dilaksanakan merupakan bagian dari "continuous

improvement" untuk meningkatkan pertumbuhan jangka panjang. Kegiatan

penelitian dan pengembangan yang dilakukan meliputi:

a. Pengembangan Produk

Melakukan penelitian dan pengembangan untuk menghasilkan

produk berkualitas tinggi, dengan biaya yang lebih efisien antara lain

meliputi:

1) Pengembangan produk blended cement,

2) Meningkatkan penggunaan bahan substitusi clinker,

3) Melakukan penelitian dan pengembangan di bidang aplikasi produk

untuk mendukung pelanggan pabrika, readymix, dan proyek.

b. Pengembangan Kemasan

Kegiatan pengembangan kemasan dilakukan dalam rangka

efisiensi dengan tetap mengedepankan kepuasan pelanggan. Langkah

yang dilakukan meliputi:

1) Maksimalisasi penggunaan kantong yang lebih ekonomis,

15

2) Optimalisasi pemakaian kraft serta mencari alternatif kraft yang

kualitasnya baik dan lebih mempunyai nilai tambah.

c. Pengembangan Bahan Baku

Melakukan penelitian dan pengembangan dalam hal pemanfaatan

bahan baku alternatif (alternative raw material) meliputi antara lain: fly

ash, coopper slag, gypsum purified, dan valley ash, untuk

meningkatkan penggunaan bahan substitusi clinker.

d. Pengembangan Bahan Bakar

Perseroan telah melakukan langkah-langkah meliputi:

1) Membuat perencanaan kebutuhan batubara jangka panjang untuk

memenuhi kebutuhan pabrik saat ini dan rencana pengembangan

Perseroan.

2) Melakukan kontrak batubara jangka panjang dengan penambang

skala besar untuk memenuhi kebutuhan operasional dan

pengamanan pasokan jangka panjang.

3) Melakukan up grade fasilitas produksi dan membangun coal mill

baru untuk kesiapan panggunaan batubara low calorie.

4) Penggunaan bahan bakar alternatif (alternative fuel) dari biomass,

limbah industri dan lain-lain. Hal ini dilakukan dengan membangun

fasilitas feeding alternative fuel yang sudah selesai dan beroperasi

di tahun 2009. Penggunaan bahan bakar alternatif selain

mendukung efisiensi juga merupakan kepedulian Perseroan dalam

hal pengurangan efek gas rumah kaca (global warming), dengan

memberi kontribusi pengurangan gas CO2.

2. Laboratorium Quality Control

Laboratorium Quality Control pada pabrik semen memiliki beberapa

peran, diantaranya adalah:

a. Melakukan pemeriksaan rutin dan berkala serta memonitor proses

produksi agar tetap sesuai dengan standar kualitas yang ditetapkan

perusahaan

16

b. Melakukan pemeriksaan terhadap jalannya proses produksi semen

untuk memastikan kesesuaian prosedur

c. Memonitor kualitas material serta hasil produksi dengan perbandingan

kualitas standar

d. Menyusun dan menyiapkan dokumen-dokumen QC dan data produksi

e. Menganalisa permasalahan yang timbul pada kualitas proses dan hasil

produksi

f. Menyusun usulan pemecahan masalah yang terkait dengan kualitas

proses dan hasil produksi

II.6. Analisis Ekonomi dan Penjualan Industri Semen

Sampai akhir tahun 2009, belum ada perubahan signifikan dalam

industri semen indonesia. Kondisi perekonomian yang kurang mendukung

sejak akhir semester dua 2008 hingga awal semester kedua tahun 2009,

membuat rencana investasi beberapa pelaku industri semen utama di

indonesia tertunda. dalam kurun waktu tersebut, hanya perseroan yang

mulai merealisasikan rencana ekspansinya dengan membangun dua unit

pabrik baru di sulawesi dan jawa, dengan kapasitas masing-masing sebesar 2,5

juta ton semen dan direncanakan mulai berproduksi di tahun 2011 dan

2012.

Total produksi semen nasional pada tahun 2009 turun sebesar 2,8%

dari 38,6 juta ton, menjadi 37,5 juta ton, sementara permintaan semen

nasional tumbuh sebesar 2,9% menjadi 39,1 juta ton. pertumbuhan

permintaan semen tahun 2009 tersebut dipicu oleh membaiknya kondisi

perekonomian indonesia yang memacu realisasi proyek-proyek pemerintah

dan swasta pada semester II

17

Di masa mendatang, seiring dengan perbaikan kondisi perekonomian,

konsumsi semen nasional diyakini akan terus tumbuh. prediksi pertumbuhan

perekonomian Indonesia di tahun 2010 diperkirakan sekitar 5,5% dan akan

tumbuh lebih tinggi di tahun-tahun berikutnya. permintaan semen

domestik diperkirakan tumbuh seiring dengan pertumbuhan perekonomian

nasional. konsumsi semen di luar jawa akan terus meningkat lebih cepat

dibandingkan konsumsi di jawa. hal ini seiring dengan peningkatan

kegiatan perekonomian berbasis sumber daya alam yang didukung oleh

ketersediaan infrastruktur di daerah-daerah tersebut. Tingkat pertumbuhan

yang tinggi di luar pulau jawa terutama sulawesi dan kalimantan

menguntungkan bagi penjualan perseroan secara keseluruhan, karena

perseroan memiliki fasilitas produksi yang berlokasi di sulawesi. dengan

kondisi demikian, maka pertumbuhan volume penjualan perseroan di luar

jawa pada tahun 2009 meningkat tajam dibandingkan dengan pertumbuhan

volume penjualan di jawa..

III. PENUTUP

III.1. Kesimpulan

Semen berasal dari kata Caementum yang berarti bahan perekat yang

mampu mempesatukan atau mengikat bahan-bahan padat menjadi satu

kesatuan yang kokoh. Beberapa jenis semen diantaranya semen portland putih,

semen portland pozolan, semen portland / Ordinary Portland Cement (OPC),

semen portland campur, semen masonry, semen portland komposit.

18

Langkah utama proses produksi semen diantaranya penggalian,

penghancuran, pencampuran awal, penghalusan dan pencampuran bahan baku,

pembakaran, pendinginan klinker dan penghalusan akhir. Dampak dari industri

semen diantaranya pencemaran lingkungan, polusi udara dan suara, dan lain-

lain.

19