IMPLEMENTASI LEAN STRATEGY PADA KEGIATAN RECEIVING DI TERMINAL PETIKEMAS

Studi Kasus : PT Terminal Petikemas Surabaya

Oleh :Pierre Rochel Tumbol

9109 207 5019109 207 501

Program Studi : MANAJEMEN BISNIS MARITIM

Pembimbing : Dr.Ing.Ir. Setyo NugrohoDr.Ing.Ir. Setyo Nugroho

Prof. Dr. Ir. Moses L. Singgih, Msc,M.Reg.Sc

PREVIEWPREVIEW

Preview

• Konsep Lean yang telah diperkenalkan oleh ToyotaCorps pada tahun 1960 mampu mengidentifikasi danmenghapuskan waste atau aktivitas yang tidak memberinilai tambah s at organisasi melal i perbaikannilai tambah suatu organisasi melalui perbaikanberkelanjutan dengan tujuan untuk menciptakan valueproses.proses.

• Konsep ini dalam aktivitas bisnis bongkar muatpetikemas bertujuan untuk menghapuskan wastemelalui pemahaman tentang value untuk penggunajasa dan bagaimana untuk menyampaikan valuetersebuttersebut.

Perumusan Masalah

Perusahaan perlu melakukan antisipasi dengan menganalisaterjadinya waste sehingga timbul inefisiensi yang berdampakpada kualitas pelayanan dengan cara :• Mengurangi Waste dengan mengidentifikasi proses pelayanan• Mengurangi Waste dengan mengidentifikasi proses pelayanan• Mengidentifikasi waste dan pengaruh waste tersebut

terhadap kualitas pelayananp p y• Mengidentifikasi value added activities dan non value added

activities• Melakukan perbaikan pada waste yang berpengaruh sehingga

nantinya dapat dibuat suatu framework upaya peningkatan

4

Tujuan

Tujuan dari penelitian ini adalah :• Mengidentifikasi jenis waste yang ada dan waste mana

yang paling paling berpengaruh• Mengidentifikasi waktu yang digunakan dalam setiap• Mengidentifikasi waktu yang digunakan dalam setiap

aktivitas di sepanjang value stream, untuk menemukanpotensi efisiensi proses maupun sumber daya yangp p p y y gdigunakan

• Menghitung value to waste ratio sebelum dan sesudahpenerapan strategi

• Mendapatkan usulan usulan perbaikan kepada manajemendalam merencanakan aktivitas lapangan yang efektif dandalam merencanakan aktivitas lapangan yang efektif danefisien

5

Manfaat

Manfaat dari penelitian ini adalah agar perusahaan dapat :Menjadi lebih responsif terhadap kebutuhan pelanggan• Menjadi lebih responsif terhadap kebutuhan pelanggan.

• Memberikan kualitas yang tinggi pada pelayanan yangditerima pelangganditerima pelanggan

• Mengoperasikan sumber daya yang ada dengan optimal• Menurunkan biaya untuk menjalankan bisnis melalui

pengurangan atau eliminasi pemborosan waktu dantenaga

6

BATASAN MASALAH

• Batasan masalah yang akan dibahas adalah padaaktivitas receiving salah satu blok ekspor yaitu diaktivitas receiving salah satu blok ekspor yaitu diblok H

7

METHODMETHOD

METODOLOGI PENELITIAN

9

Pengumpulan Data

10Seven Waste Shiego Shingo (Hines & Taylor, 2000)

Seven Waste

• Over production : Jumlah RTG yang beroperasimelebihi dari jumlah truk luar yang masukj y g

• Excessive Transportation : berupa pemborosan waktu,d bi kib k R Gtenaga dan biaya akibat pergerakan RTG maupun

Operator yang berlebihan

• Unnecessary Inventory Delay : berupa delay materialatau spare parts yang menyebabkan performance RTGp p y g y ptidak maksimal dalam melakukan pelayanan.

I i t i b k l h• Inappropriate processing berupa kesalahan yangterjadi saat posisi slot container di blok yangditunjukkan pada job slip ternyata sudah penuh

11

ditunjukkan pada job slip ternyata sudah penuh

Seven Waste

• Waiting : Truk luar yang masuk ke blok tidak terlayanikarena :Tidak ada RTG yang beroperasi di blok tersebutAda RTG di blok tapi operator dan petugas tally yang

d ktidak siap.

• Excess Motion : Pergerakan manusia yang tidakExcess Motion : Pergerakan manusia yang tidakmemberikan nilai tambah.

• Defects : Pekerjaan yang salah atau pengerjaan ulangyang tidak benar seperti job order yang tercetakterdapat kesalahan pada data data fisik containerterdapat kesalahan pada data-data fisik container.

12

Waste Workshop

13

Matrix VALSAT

14

Alur Pelayanan Receiving

15

METODOLOGI PENELITIAN Activity Mapping Process

Value to wates ratioVA / (NNVA+NVA) = 36,26%

16

Evaluasi Activity Mapping

Waktu total yang dibutuhkan untuk proses penanganan receiving adalah 2593 detik(43 menit 13 detik) dengan perincian sebagai berikut :

Aktivitas OperasiProses penanganan order transportasi melibatkan 13 aktivitas operasi dari21 total aktivitas (61.90 %), diantara aktivitas tersebut yang masuk( ), y gkategori value adding adalah 8 aktivitas (38.10 %)Waktu yang diperlukan dalam aktivitas operasi adalah 259 detik daritotal 2593 detik (9.99%), yang memberikan nilai tambah pada proses

l d l h 58 d ik (2 24 %)pelayanan adalah 58 detik (2.24 %)Aktivitas Transportasi

Terdapat sebanyak 6 aktivitas transportasiWaktu yang diperlukan dalam aktivitas transportasi adalah 1680 detikWaktu yang diperlukan dalam aktivitas transportasi adalah 1680 detik(64.79%)

Aktivitas InspeksiAktivitas inspeksi terjadi 1 kali (4.76 %) dan membutuhkan waktu 5 detikp j ( )(0.19 %)

Aktivitas DelayTerdapat 1 aktivitas delay (4.76 %) dengan total waktu 649 detik (25.03 %)

17

Analisa - Current State Map

Identifikasi permasalahan yang terjadi dalam prosesi i ik ireceiving petikemas yaitu :

• Tidak adanya informasi dari lapangan parkir luar ke• Tidak adanya informasi dari lapangan parkir luar kedalam lapangan penumpukan mengenai datangnya truk.

• Dengan tidak adanya informasi tersebut maka petugaslapangan tidak dapat mempersiapkan alat RTG beserta

t d t t ll toperator dan petugas tallynya secara cepat.

• Akibat dari tidak siapnya alat RTG secara cepat maka• Akibat dari tidak siapnya alat RTG secara cepat makamengakibatkan pengemudi truk harus menunggu cukuplama untuk dilayani.

18

y

CBA Analisis Alternatif 1

19

CBA Analisis Alternatif 2

20

Alternatif 1 vs Alternatif 2

21

METODOLOGI PENELITIAN

22

23

METODOLOGI PENELITIAN

Value to wates ratio :VA / (NNVA+NVA) = 142,56 %

24

RESULTRESULT

Before vs After

Before After

VA 690 dtk 690 dtk

NNVA 1254 dtk 484 dtk

NVA 649 dtk 0 dtk

Total 2593 dtk 1174 dtk

Perbandingan waktu (detik) sebelum dan sesudah perbaikan

26

Before vs After

Before After

VA 26 61 % 58 77%VA 26.61 % 58.77%

NNVA 48.36 % 41.23 %

NVA 25.03 % 0 %

Perbandingan waktu (%) sebelum dan sesudah perbaikan

27

Before vs After

Before After

VTW 36 26 % 142 56 %VTW 36.26 % 142.56 %

Val e to Waste Ratio sebel m dan ses dah perbaikanValue to Waste Ratio sebelum dan sesudah perbaikan

28

SUMMARYSUMMARY

KESIMPULAN

1. 3 macam wastes yang paling dominanE i i (6 75)• Excessive transportation (6.75)

• Waiting (6,75) • Excess motion (6 13)• Excess motion (6.13)

2. Total waktu yang dibutuhkan untuk proses receivingy g p gsatu petikemas pada current state map :

2593 detik (43 menit 13 detik).

30

KESIMPULAN

3. Inisiatif perbaikan untuk meningkatkan efisiensi prosesdilakukan dengan cara :

• Penambahan petugas yang bertugas mengatur aktivitas prein gate yang harus didukung oleh :in gate yang harus didukung oleh :(i) Pengadaan handy talky untuk petugas pre in gate sebagai

sarana komunikasi untuk mempermudah danmempercepat komunikasi dengan petugas lapangan

(ii) Instalasi pengeras suara di area ruang istirahat operatorRTG & petugas tallyRTG & petugas tally

(iii) Penyediaan ruang kerja bagi petugas pre in gate

44. Apabila semua inisiatif perbaikan itu dilaksanakan maka satu prosesreceiving akan diselesaikan dalam waktu 1174 detik atau terjadipengurangan waktu sebesar 1419 detik dari current state map

31sebesar 2593 detik.

Saran

1. Value to waste ratio yang dihitung dalam penelitian inihanya dilakukan pada sebagian dari banyaknya aktivitas yanghanya dilakukan pada sebagian dari banyaknya aktivitas yangada didalam perusahaan, oleh karena itu masih terbuka luaskemungkinan untuk dilakukan penelitian lanjutan denganmetode yang sama untuk aktivitas utama perusahaan sepertipada kegiatan Loading & Discharging.

2. Implementasi metode lean thinking ini dapat jugaditerapkan pada aktivitas yang berhubungan dengan gate

i k i i d li i k i i lyaitu aktivitas delivery yaitu aktivitas pengeluaranpetikemas dari dalam container yard.

32

Daftar Pustaka

Capt. R.P. Suyono, (2001), “ Shipping Pengangkutan Intermodal Ekspor-Impor melalui laut”, PPM, JakartaRudy Setiawan, Budisetyono Tedjakusuma, Yoseph Andika Hendrasetia, Fenny Lukito (2010 ) “ Simulasi Sistem

Penanganan di Lapangan Penumpukan “ Tesis yang tidak dipublikasikanPenanganan di Lapangan Penumpukan , Tesis yang tidak dipublikasikanDirektorat Jenderal Perhubungan Laut ,(2000), “Pedoman Pembangunan Pelabuhan (Port Development

Handbook, UNCTAD), JakartaVelsink, H.,(1993), “Ports And Terminals”, T.U., DelftKozan E Preston P (1999) “Genetic algorithms to schedule container transfers at multimodal terminals”Kozan, E., Preston, P., (1999), Genetic algorithms to schedule container transfers at multimodal terminals ,International Transactions in Operational Research, 6, 311-329Vis, I.F.A., De Koster, R.,(2003), Transshipment of containers at a container terminal: an overview, EJOR, 147,

1-16.Tsinker, Gregory P., (2004), “Port Engineering: Planning, Construction, Maintenance and Security”. NewTsinker, Gregory P., (2004), Port Engineering: Planning, Construction, Maintenance and Security . New

Jersey: Hoboken.American Association of Port Authorities. (1973). “Port Planning Design and Construction : a Manual Prepared

by Standing Comittee IV Construction and Maintenance”. Washington D.C.Dally, H. K. (1983). “Container Handling and Transport, a Manual of Current Practice”. England: CSDally, H. K. (1983). Container Handling and Transport, a Manual of Current Practice . England: CS

Publications LtdGasperz, Vincent (2007), Lean Six Sigma : For Manufacturing and Service Industries, edisi 1, Gramedia Pustaka

Utama, JakartaHines, P. And N. Rich (1997), “The Seven Value Stream Mapping Tools”, International Journal of OperationalHines, P. And N. Rich (1997), The Seven Value Stream Mapping Tools , International Journal of Operational

and Production Management, vol.17Womack, J. And Jones, D (1996). Lean Thinking, New York : Simon & SchusterShingo, Shiego (1992), The Shingo Production Management System : Improving Process Functions, Productivity

Press, Portland Oregon

33

Press, Portland Oregon