Soldadura oxigas

LEONCIO FERNANDO

MEDINA PINTO

Arequipa – Perú

SOLDADURA OXIGAS

Prof. Fernando Medina P. 2

Objetivos Generales del Curso

1. Identificar y describir los procesos de

Soldadura.

2. Identificar las Normas de Seguridad e Higiene

y Prevención de Accidentes.

3. Realizar cordones de Soldadura

Oxiacetilénica y Corte con Gas Combustible,

aplicando normas de seguridad.


Evaluación

Asistencia Obligatoria = 70 % mínimo

Hasta 10 minutos = 01 Tardanza

03 Tardanzas = 01 Falta

> 10 minutos de Tardanza = 01 Falta.

Prueba de Laboratorio = 40 %

Pruebas de Aula (2) = 30 %

Examen final = 30%


1. Definición

“UNION PERMANENTE DE METALES O

ALEACIONES MEDIANTE LA

APLICACIÓN LOCALIZADA DE CALOR

Y EJERCIENDO O NO PRESION SOBRE

LAS PARTES A UNIR, DURANTE TODO

O PARTE DEL CICLO DEL PROCESO.”

Prof. Fernando Medina P.

Simplicidad de diseño.

Reducción de Peso.

Rapidez de ejecución.

Economía en material.

Relativa facilidad para todas las operaciones de reparación.

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2. Ventajas del Proceso


REMACHADO

Proceso LENTOSOLDADURA

Proceso RÁPIDO


1. SOLDADURA POR CAPILARIDAD

2. SOLDADURA POR PRESIÓN

3. SOLDADURA POR FUSIÓN

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3. Clasificación de los procesos


3.1 POR CAPILARIDAD: Esta soldadura tiene

punto de fusión inferior al de las piezas

metálicas a soldar. Son denominadas

SOLDADURAS BLANDAS a las realizadas

con estaño y plomo, y SOLDADURAS

FUERTES a las realizadas en bronce yplata.

9

3. Clasificación de los procesos


Soldadura

FUERTE


3.2 POR PRESION: O soldaduras en que las

piezas se unen entre si en estado pastoso

por medio de cierta presión ejercida a

ambas piezas metálicas. Entre ellas

tenemos a la soldadura de Forja o Fragua

y la Soldadura de Resistencia Eléctrica:

como son de punto, a tope, roldanas ocosturas continuadas.

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Soldadura por

FORJA


Soldadura por

RESISTENCIA


3.3 POR FUSION. Hay varios procedimientos, pero

las más importantes son las Soldaduras por

Arco Eléctrico, manual, semiautomática y

automática; la Soldadura Oxiacetilénica, las

Soldadura combinadas de Electricidad y Gas

(TIG y MIG/MAG), Soldadura por ArcoSumergido, entre otros.

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Soldadura por

ARCO ELÉCTRICO

SMAW


Soldadura

OXIACETILÉNICA

OAW


PROCESO MIG MAG

GMAW


PROCESO TIG

GTAW


Soldadura por

ARCO SUMERGIDO

SAW


UNIDAD II


1. Introducción

En el más simple proceso de soldeo

actúan riesgos combinados de

electricidad, toxicidad de agentes

químicos, radiaciones, calor, etc., y

que no sólo afectan al soldador,

sino también a su entorno y a

terceros.


Es por ello que el estudio de la

seguridad integral para la aplicación de

estos procesos requiere un cierto

método y orden, para poder aplicar las

reglas básicas de la Seguridad que son

el Análisis de Riesgos y posteriormente

en base a ellos, la definición de las

Medidas Preventivas.


2. ANÁLISIS DE RIESGOS

El Análisis de los Riesgos es una tarea

obligada en cualquier estudio de

seguridad, ya que solamente sabiendo

los riesgos que se deben evitar se

podrán definir y especificar las Medidas

Preventivas en forma oportuna.


Riesgos por el tipo de trabajo y sulugar de realización

2.1

Entre los riesgos mas comunes podemos citar:

Caídas desde altura.

Caídas al mismo nivel.

Atrapamientos entre objetos.

Soldar en espacios cerrados.

Soldar recipientes.


Riesgos por la manipulación degases comprimidos

2.2

Algunos de los riesgos que pueden darse en

la manipulación y almacenamiento de las

botellas de gases son:

Fugas de gas combustible(acetileno), con el

consiguiente peligro de incendio.

Explosiones o incendios por retroceso de

llama en el soplete (proceso oxiacetilénico).

Asfixia por desplazamiento del aire por gases

inertes. Atrapamientos por manipulación de

botellas.


Riesgos por la utilización de lamaquinaria y equipos

2.3

Los principales riesgos a citar son:

Fuego o explosión por retroceso de llama en

sopletes (proceso oxiacetilénico).

Contactos eléctricos directos con los

elementos eléctricos, tales como cables,

porta electrodos, fuentes de alimentación,

etc.

Contactos eléctricos indirectos por fallo en el

aislamiento de los componentes eléctricos.


Retroceso

de llama

en soplete.


Cuando suelde o corte, procure mantenerse alejado

por lo menos 4 mts. de los cilindros de gas.

4 metros


Riesgos asociadas a losagentes contaminantes

2.4

Aquí es donde se agrupan los riesgos más específicos

de los procesos de soldeo, debido a que las

reacciones que son la base de dichos procesos son

especialmente violentas, produciendo gran número de

agentes contaminantes que podemos clasificar en tres

grandes grupos:

Humos y gases desprendidos durante el soldeo.

Radiaciones.

Ruido y proyección de partículas.


Esquema de producción de agentes contaminantes.


HUMOS Y GASES

A partir del material base.

A partir del recubrimiento del material base (galvanizado, niquelado,

cromado, cadmiado, pintado, recubrimientos plásticos, engrasado).

Por los productos desengrasantes o de limpieza del material base y

del de aportación.

A partir del material de aportación, del revestimiento o de los

fundentes.

Por reacción con el aire circundante.

A partir de los líquidos o gases que estuvieron contenidos en los

depósitos a soldar.

Producidos:


RADIACIONES

Los procesos de soldeo por arco producen radiaciones:

VISIBLES,

INFRARROJAS, y

ULTRAVIOLETAS,

Producen lesiones en los ojos y la piel, siendo las

radiaciones ultravioletas las más peligrosas.

Los procesos de soldeo por llama también producen

estas radiaciones aunque con menor intensidad.


RUIDOEl ruido se produce por la acción de

operaciones complementarias al soldeo,

tales como:

EL ESMERILADO,

EL PICADO,

MARTILLADO, etc.

Ciertos procesos de soldeo y corte, como

el proceso por plasma y algunos de

resistencia eléctrica, generan ruidos

superiores a los 90 dB.


Se puede reducir

enormemente el ruido

simplemente

cambiando el método

de trabajo.


Las proyecciones de partículas incandescentes

pueden alcanzar hasta 10 metros de distancia en

horizontal.

Estas partículas, con la acción combinada del calor

producido y la presencia de gases y materiales

combustibles, pueden originar incendios, por lo que

se hace imprescindible el que todos los materiales

del suelo, paredes, pantallas, etc, sean ignífugos.

PROYECCIÓN DE PARTÍCULAS


En el corte oxiacetilénico el exceso de presión de oxígeno

puede lanzar las chispas al doble de la distancia normal.

Además se desperdicia oxígeno.


3. MEDIDAS DE PREVENCIÓN

3.1 Protección personal

Dirigidas a la protección

del personal directamente

involucrado en las tareas

de soldeo, así como a sus

ayudantes.


3.2 Prendas protectoras

Casco de soldar

Gorra de

protección

Guantes

Mandil de cuero

Escarpines

Ropa de trabajo pirorretardante


Pro

tecc

ión

de

los

ojo

s


3.3 Protección contra – incendios

Este tema es especialmente importante en soldadura, por lo que toda la

reglamentación general sobre contra incendios debe aplicarse en su

integridad.

Todo el área de trabajo debe estar limpia de materiales de desecho,

especialmente los combustibles.

En algunos casos es aconsejable mojar el suelo, aunque el suelo

húmedo aumenta el peligro de descargas eléctricas. Debe valorarse

cada caso.

Deben protegerse especialmente las botellas de gas.

Debe señalizarse toda el área, indicando las rutas de escape y la

localización de extintores.

Debe disponerse de extintores portátiles y, si es posible, de una

manguera.


3.4 Prevenciones en la manipulación degases comprimidos

No situar las

botellas en

pasillos ni

lugares de

paso.


El almacén de botellas de gases debe estar

delimitado y protegido por puertas si es posible.


Las botellas deben sujetarse

con cadenas de seguridad.


Carro para transporte de botellas con

cadena de seguridad.

Para su transporte se

emplearán carros con

cadenas de seguridad y

sólo desplazarlas a

mano por rodadura para

desplazamientos cortos.


Purgado de botellas antes del

montaje del regulador de presión


El aceite o la

grasa junto con el

oxígeno pueden

incendiarse de

forma explosiva.


Nunca utilizar oxígeno en los

compresores de aire ni

tampoco para limpiar

superficies o ropas, ni para

ventilar espacios reducidos.


El oxígeno se almacena a presión en cilindros en

estado gaseoso y en estado líquido en tanques o

depósitos criogénicos.


SOPLETES


MANGUERAS

Nunca se debe doblar la manguera

para detener el flujo de gas.


LOCALIZACIÓN DE LA FUGA

Las fugas en las mangueras se

pueden detectar con agua jabonosa

o sumergiéndola en agua.

válvula

lavaza


BOTELLAS


3.5 Protección contra humos y gases

Se deben tener las siguientes consideraciones:

Posición del soldador.

Utilización de la ventilación general.

Utilización de la extracción localizada.

Utilización de la impulsón localizada.


Posición del Soldador

Si adopta una postura en la que su cabeza no

esté directamente sobre el humo, la cantidad de

contaminantes inhalados será mucho menor.


Ventilación general

Casi siempre va a ser necesario

disponer de extracción localizada.


Extracción localizada


Impulsión localizada

Consiste en la generación

de corriente de aire que

desvíen o disminuyan el

humo que existe alrededor

del soldador.


UNIDAD III


1. DESCRIPCIÓN

Es un procedimiento de soldadura por fusión, en

el cual la llama oxiacetilénica se emplea como

fuente calorífica, alcanzando una temperatura

de 3,200ºC.

El material de aporte esta constituido por una

varilla de composición conveniente, que el

operario soldador funde con el mismo soplete y

mueve en forma tal que las regiones licuadas se

mezclan lo más homogéneamente posible.


1.1 Instalación de Puestos de Trabajo

1º Instalación de baja presión

(generador de acetileno).

2º Instalación de alta presión

(botellas).

3º Instalación Tipo Bateria (centrales

de Oxígeno y Acetileno).


1.2 Ventajas

1º El soldador tiene control sobre la fuente

de calor y sobre la temperatura de

forma independiente del control sobre

el metal de aportación.

2º El equipo de soldeo necesario es de

bajo costo, normalmente portátil y muy

versátil ya que se puede utilizar para

otras operaciones relacionadas con el

soldeo.


1.3 Limitaciones

a) Se producen grandes deformaciones y

grandes tensiones internas causadas

por el elevado aporte térmico debido a la

baja velocidad.

b) El proceso es lento, de baja

productividad y destinado a espesores

pequeños exclusivamente.


1.4 Aplicaciones

Pequeñas producciones.

Pequeños espesores.

Trabajos en campo.

Soldaduras con cambios bruscos de

dirección o posición.

Reparaciones por soldeo.


2. EQUIPO DE SOLDEO


2.1 Soplete para soldar

Lanza

Mezcladora

Tuerca deconexión

Válvula paraoxígeno Válvula para

acetileno

Mango

Boquilla

Cabezal delsoplete


2.2 Boquillas

Las boquillas para soldadura se suelen hacer

de cobre blando y son de tamaños muy

diferentes. La medida de una boquilla se

determina por el diámetro del agujero u orificio

en su extremo.

Aunque una boquilla grande descarga una

mayor cantidad de gas, la temperatura de la

flama para soldadura siempre será la misma,

es decir de unos 3200 ºC a 3485ºC cualquiera

que sea el tamaño de las boquillas.


Boquilla de soldar

para soplete

orificio

boquilla

El tamaño de la boquilla viene

determinado por el diámetro

del orificio de salida.


3. VARILLAS DE APORTACIÓN Y

FUNDENTES.-

Norma: AWS: A5.2-80 Materiales

R-45Para uso general en láminas, planchas,barras, tubos y diversos perfiles de aceroscomunes. Fabricar muebles metálicos,carrocerías, cerrajería ligera

R-60Para instalaciones de aire acondicionado,estructuras, tuberías de gas y otrosfluidos.

Presentación: ø 1,6 – ø 5.00 en milímetros

ø 3/32” – ø 3/16” en pulgadas.

Longitud de 500 mm en todos sus diámetros.


En el acero al carbono no es necesario el empleo de

fundentes ya que los óxidos formados se funden con

facilidad.

Los fundentes se suministran en polvo, pasta, en

solución o como recubrimiento de las varillas.

Para aplicar el fundente se calienta el extremo de las

varillas y se introduce en el fundente, a medida que

se suelda se irá introduciendo la varilla en el

fundente.


4. LA LLAMA OXIACETILÉNICA.-


5. TÉCNICAS OPERATIVAS

Es imprescindible que las piezas a unir estén limpias y

exentas de óxidos, aceite y grasas, ya que de lo contrario

se pueden producir poros e inclusiones de óxidos.

El espesor de las piezas determina la preparación a

realizar, cuando el espesor es pequeño, inferior a 7 mm. no

es necesario achaflanar los bordes, para espesores

inferiores a 5 mm los bordes se pueden disponer juntos, sin

separación, mientras que para mayores espesores es

imprescindible separarlos para asegurar la penetración

completa. Las piezas con más de 7 mm de espesor deben

ser achaflanadas con un ángulo del bisel de 35 a 45º.

5.1 Preparación de la unión.-


5.2 Utilización del equipo de soldeo

5.2.1 Conexión de los elementos del equipo de soldeo

Pasos a seguir:

1º Limpiar e inspeccionar cada uno de los componentes

del equipo, asegurarse de la no existencia de grasa o

aceite en las conexiones de oxígeno.

2º Realizar el purgado de las botellas.

3º Montar el equipo de soldeo con las válvulas cerradas y

verificar todas las conexiones antes de abrir ninguna

de ellas.



1º Antes de abrir la válvula comprobar que el tornillo de

regulación esta aflojado.

2º Abrir el grifo de la botella lentamente. En las botellas

de acetileno abrir sólo una vuelta, en las de oxígeno

abrir totalmente.

3º Abrir la válvula de cierre en el mano reductor.

4º Abrir la válvula en el soplete.



5º Apretar el tornillo de regulación hasta que se obtiene la

presión desearla. Se recuerda que la presión del

acetileno no debe superar 1 Kg/cm2.

6º Dejar salir el gas durante 5 segundos por cada 15 m.

de longitud de la manguera y cerrar la válvula del

soplete.


5.2.3 Encendido y apagado del soplete

1º Verificar antes de su empleo el estado del soplete,

sobre todo estanqueidad y limpieza de las boquillas.

2º Verificar conexiones de mangueras al soplete.

3º Comprobar presiones de trabajo.

4º Se suele recomendar abrir la válvula de acetileno del

soplete, encender la llama con el mechero adecuado y

regular la llama con el oxígeno, sin embargo para

evitar la formación de humos también se puede abrir

primero, ligeramente, la válvula de oxígeno y después

la del acetileno.


5.2.3 Encendido y apagado del soplete

5º Para apagar, cerrar en primer lugar la válvula del gas

combustible y luego la del oxígeno.

6º Manejar el soplete con cuidado, evitando movimientos

bruscos e incontrolados.


5.2.4 Cierre de botellas

1º Cerrar las válvulas de los cilindros.

2º Aflojar el tornillo de regulación de los mano reductores.

3º Desalojar los gases de las mangueras abriendo las

válvulas de los sopletes.

4º Atornillar las válvulas de cierre del manómetro.

5º Cerrar las válvulas del soplete.

6º Abrir la válvula de oxígeno del soplete para dejar salir

todo el gas.


5.3 Regulación de la llama oxiacetilénica


5.4 Técnicas de soldeo


UNIDAD IV


1. FUNDAMENTOS DEL PROCESO

El proceso de corte con gas combustible (acetileno)

se basa en la combustión o quemado de un metal

en presencia de oxígeno.

El acero no es un material combustible en

condiciones atmosféricas normales. Sin embargo, si

se calienta el acero a temperaturas de 1100º C

(temperatura de ignición) y se pone en atmósfera de

oxígeno puro la reacción es totalmente distinta, en

estas condiciones podemos referirnos a la

combustión del acero de la misma manera que la de

otras muchas materias.


No todos los metales pueden cortarse con gas

combustible, las condiciones para que un material se

pueda oxicortar son:

A. El metal, una vez calentado, debe quemarse en

oxígeno puro y producir una escoria fluida que

pueda ser desalojada fácilmente, de la hendidura

del corte, por el chorro de oxígeno.

B. La temperatura de inflamación del metal

(temperatura a la que comienza la combustión)

debe ser inferior a su punto de fusión, pues de no

ser así el metal se fundirá y el caldo fundido

obstruirá la perforación del corte.


C. La capa de óxido existente en el metal ha de

tener una temperatura de fusión inferior a la

temperatura de fusión del metal.

D. La escoria y óxidos producidos durante el

proceso deben tener baja densidad y una

temperatura de fusión inferior a la del metal, con

el fin de que no obstruyan el corte.

E. La conductividad térmica del metal no debe ser

muy elevada.


Las anteriores condiciones sólo las cumplen el hierro,

el acero al carbono y el acero de baja aleación.

Los materiales que no pueden oxicortarse son:

1) Acero inoxidable, por no cumplir las condiciones

C y D.

2) Otros aceros de alta aleación, por no cumplir la

condición D.

3) El aluminio, por no cumplir la condición C.

4) El cobre, por no cumplir la condición E.

5) Las fundiciones, por no cumplir la condición A.


Capacidad de corte sobre distinta

aleaciones y metales

Acero al

carbono

Buena hasta el contenido de 0,25% de carbono. Aceros con

mayor contenido debe ser precalentados para evitar el

endurecimiento y el fisurado. El hierro fundido (4% de

carbono) puede sr cortado con dificultad, empleando técnicas

especiales.

ManganesoAceros con 14% de manganeso y 1,5% de carbono puede ser

cortados dificultad. Es necesario precalentar el material.

Silicio

Con cantidades de silicio en los aceros, no se presenta

dificultad alguna. La chapa de hierro para transformador (4%

Si) se corta sin problemas.


Capacidad de corte sobre distinta

aleaciones y metales

Cromo

Buena con el contenido de cromo de hasta 5%, siempre que la superficie

se encuentre limpia. Con un 5 a un 10%,se requiere de técnicas

especiales.

Níquel

Bueno hasta el 3% de níquel, si el contenido de carbono es bajo. Por

sobre el 7%, el resultado no es del todo bueno. Los aceros inoxidables

18/8 y 35/15 pueden ser cortados con métodos y técnicas especiales.

Molibdeno Básicamente los mismos requisitos que el níquel.

Cobre

Hasta un 2%, responde como un acero al carbono. Con porcentajes

mayores no puede ser cortado. Tampoco puede ser cortado el cobre

puro.

AluminioEn su estado puro no puede ser cortado. En cantidades normalmente

halladas en los distintos aceros no encuentra efectos contraproducentes.


La llama de

precalentamiento se

produce por la mezcla de

un gas combustible y

oxígeno. Su función es

calentar la pieza hasta la

temperatura de inflamación

del material y limpiar la

superficie de óxidos y

escorias.


El corte se realiza por el

flujo de un chorro de

oxígeno que quema el

metal y retira la escoria

formada. Debido al metal

quemado y retirado se

forma un canal estrecho

denominado “sangría”.


Boquillade corte

Llama deprecalentamiento

Chorro deoxígeno

Rayo deescoria

Materialbase

El oxígeno de corte quema

el metal precalentado y

retira la escoria formada,

dejando un canal

denominado “sangría”.


1.1 Equipo de oxicorte

Está compuesto por:

Botella de oxígeno.

Botella de gas combustible (acetileno).

Reguladores de presión.

Mangueras.

Soplete de corte.

Boquillas de corte.


Palancapara chorrode oxígeno


Oxígeno

El oxígeno de alta pureza (mínimo 95%) se suministra

desde cilindros, o botellas individuales, y se distribuye

por medio de una red de tuberías desde un colector de

cilindros o desde un depósito criogénico.

La pureza del oxígeno tiene gran importancia por su

influencia en la velocidad de corte. Si el oxígeno fuese

de una pureza del 98,5%. en lugar del 99,5%, la

velocidad de corte disminuiría en un 25%.


Gas combustible

Los gases combustibles que más se utilizan son el gas

natural, el hidrógeno, el propileno, el propano y el

acetileno.

Las características de la llama de precalentamiento

dependen del combustible utilizado, aunque el

acetileno resulta más caro que los demás gases

proporciona una velocidad de corte mucho mayor, por

lo que es el acetileno el gas más utilizado.


Reguladores de presión

El regulador o manorreductor es un aparato para

reducir la presión de los gases al valor adecuado al

espesor a cortar, que se conecta por roscado a cada

botella o a la red.

Mangueras

Sólo se deberán utilizar mangueras especialmente

diseñadas para oxicorte, observándose las normas

de seguridad indicadas.


Soplete

Está formado por una empuñadura estriada (en caso de

soplete manual), provista de llaves para oxígeno y gas

combustible y una palanca para el corte (chorro de

oxígeno).

El gas combustible y el oxígeno se conducen desde los

acoplamientos de las mangueras situados en el cuerpo del

soplete a través de tres tubos, dos de los cuales conducen

el gas combustible y el oxígeno para realizar la mezcla de

la llama de precalentamiento. El tercer tubo conduce

directamente el oxígeno de corte desde el acoplamiento de

la empuñadura hasta el orificio central de la boquilla.


Las funciones del soplete son:

a) Controlar el flujo y la mezcla del gas combustible

y del oxígeno de calentamiento.

b) Controlar el flujo del oxígeno de corte.

c) Descargar los gases a través de la boquilla de

corte al caudal correcto para precalentamiento y

corte.


Básicamente existen tres tipos de sopletes:

Soplete manual.


Soplete manual compuesto, que es un soplete formado

por un mango de soplete para soldeo Oxigas al que se

rosca un accesorio para corte. La válvula de control de

oxigeno de precalentamiento se suele situar en el

accesorio de corte.


Soplete manual compuesto.


Soplete para corte automático. Los tubos de distribución

de gases y el cabezal donde se sitúa la boquilla suelen estar

agrupados en un tubo recto adecuado para el montaje en

máquina.


Boquilla

La parte más importante de un equipo de corte es la

boquilla de corte.

Su función consiste en controlar la combustión del gas

combustible con oxígeno, de forma que las llamas de

precalentamiento sean lo suficientemente efectivas, y

formar el chorro del oxígeno de corte para obtener la

velocidad y la calidad de corte deseadas.

Las boquillas de corte suelen fabricarse en cobre o

aleación de cobre.


Hay distintos diseños y tamaños, según la aplicación,

el espesor del material y los gases combustibles.

Todas las boquillas de oxicorte tiene orificios para

llamas de precalentamiento, que suelen estar

dispuestas en forma de círculo alrededor del orificio

central de oxígeno de corte.

Según la configuración de los orificios para llama, se

distinguen entre boquilla de llama de ranura, taladrada

y forjada o de llama anular.


Boquillas de corte. Tres configuraciones diferentes de los

conductos de precalentamiento. 1 = lumbrera de llama de

precalentamiento, 2= orificio para oxígeno de corte.


1.2 Procedimiento de corte.-

En los sopletes normales se suele abrir primero la

válvula de acetileno, se enciende y luego se abre la

válvula del oxígeno de precalentamiento hasta

obtener la llama adecuada.

En los sopletes de baja presión con tobera o

inyector para la mezcla, se abre la válvula de

acetileno y la del oxígeno ligeramente, se encienda

la mezcla y luego se ajusta la llama con la válvula

del oxígeno. También se puede utilizar esta técnica

con los sopletes normales.


Después de apagar la llama, cerrando las válvulas de

acetileno y oxígeno y cerrando las válvulas de los

cilindros, se debe abrir la válvula del acetileno para

dejar salir el gas encerrado en el soplete y las

mangueras, cerrar la válvula y repetir la operación con

el oxígeno.

Ajustar la llama de precalentamiento es muy

importante, ésta puede ser oxidante, reductora o

neutra, la oxidante se puede utilizar para acelerar el

proceso a costa de disminuir un poco la calidad, la

llama reductora se suele utilizar cuando se desea un

buen acabado y para corte de piezas apiladas de bajo

espesor. La llama neutra, es la más usual.


Para empezar el corte se pueden emplear varios

métodos:

1. Se puede situar la mitad de la llama de

precalentamiento con el cono entre 1,5 y 3 mm

sobre la superficie del material, cuando el extremo

tome un color rojizo se deja salir el oxígeno de

corte empezando así el proceso.


Método para empezar el corte.


2. Otro método es poner la llama de precalentamiento

totalmente encima de la chapa, se mueve la llama de

precalentamiento en la dirección del corte sobre la línea

del corte, avanzando y retrocediendo una distancia corta,

y cuando se alcanza la temperatura de inflamación se

abre el oxígeno de corte. Este último método tiene ciertas

ventajas sobre el anterior ya que no redondea el borde de

comienzo de corte.

No se recomienda comenzar directamente con el oxígeno

de corte abierto, ya que de esta forma se malgasta el

oxígeno.


Al abrir el oxígeno de corte se mueve el soplete sobre la

línea de corte, llevando una velocidad adecuada y

manteniendo una distancia sobre la chapa constante. Se

deberá ajustar el soplete con ambas manos, en el caso de

no tener ruedas se apoyará en la chapa la mano que no

controle el oxígeno de corte.

Se recomienda marcar sobre la pieza la línea de corte.

Cuando se realizan cortes muy largos puede ser necesario

para el proceso y volver a iniciarlo, esto producirá un

agujero en cada punto de re encendido que se podrá evitar

realizando el encendido dentro de la parte que se vaya a

desechar.


Procedimiento recomendado para corte

eficiente con Llama de Acero Laminado

1. Comenzar a pre-

calentar; apuntalar

punta al ángulo al

borde de la lámina.

2. La llama apenas toca:

rotar punta a posición

vertical.

3. Oprimir válvula oxy

despacio; cuando

comienza el corte rotar la

punta apenas para atrás.


4. Ahora rotar a posición

vertical sin moverse

para adelante.

5. Rotar punta más para que

apunte apenas en la

dirección del corte.

6. Avanzar tan rápido como

lo permita la acción

cortante.


7. No mover

agitadamente, mantener

ángulo leve hacia la

dirección del corte.

8. Moverse más lentamente;

permite que el chorro

corte el borde de abajo.

9. Continuar lentamente el

movimiento para

adelante hasta que la

punta haya pasado el

final.


Para chapas de

espesores mayores de 13

mm, la llama debe

situarse perpendicular a

la chapa, para espesores

menores se puede

inclinar en el sentido de

corte, así se acelera y

mejora el corte.

Angulo de inclinación del soplete dependiendo del espesor.


Para conseguir cortes rectos se puede utilizar una

chapa como regla – guía.

Cuando la chapa a cortar esté en posición vertical se

debe llevar un movimiento ascendente. El oxígeno

de corte debe abrirse lentamente.

El movimiento sobre la línea de corte debe ser

primero lento y luego más rápido pues el material se

va calentando.

IMPORTANTE:


1.3 Recomendaciones para conseguir un corte de calidad:

a. Seleccionar el tamaño de la boquilla en función del

espesor de la pieza que se desea cortar.

b. Elegir la presión de oxígeno recomendada para dicha

boquilla.

c. Empezar a cortar con una velocidad no muy alta.

d. Incrementar la velocidad hasta conseguir la mejor

combinación entre rapidez de trabajo y calidad.

e. Se puede reconocer un corte de calidad por el ruido y

por la no existencia de escoria en el corte.

f. No se deberá seleccionar una presión ni una boquilla

mayor que las recomendadas. Tampoco seleccionar una

presión más baja.


Siempre que se oxicorte una pieza se deseará que la

superficie oxicortada sea regular, sin embargo su

consecución no es siempre posible.

La observación de las superficies permitirá conocer los

fallos cometidos y la forma de corregirlos.

Cualquier superficie oxicortada queda con unas líneas

denominadas líneas de retardo cuanto más curvadas

estén estas líneas en la parte inferior de la pieza más

rápido se ha realizado el corte.


Esquema de corte

a diferentes

velocidades.


Defectología de las superficies oxicortadas.


1.4. Resanado y biselado

Se puede utilizar el corte con gas combustible

para resanar, preparar piezas con bisel y

preparar chaflanes en V o en J.

Generalmente el resanado requiere el empleo

de boquillas especiales, además se deberá

manipular el soplete con el ángulo y velocidad

adecuados.


Achaflanado


Email: [email protected]

Celular: 959288259

PREGUNTAS

Muchas gracias por

su atención

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