SANKSI DAN TATA TERTIB PRAKTIKUM TERINTEGRASI...
-
Upload
nguyenngoc -
Category
Documents
-
view
233 -
download
0
Transcript of SANKSI DAN TATA TERTIB PRAKTIKUM TERINTEGRASI...
1
SANKSI DAN TATA TERTIB PRAKTIKUM TERINTEGRASI III
Tata Tertib
1. Praktikum
a. Praktikan wajib hadir 15 menit sebelum kegiatan praktikum dimulai.
b. Praktikan wajib memakai kemeja berkerah dan celana panjang (praktikan putri
dapat menggunakan rok) dan bersepatu.
c. Praktikan dilarang mengikuti kegiatan praktikum saat terdapat perkuliahan.
d. Selama kegiatan praktikum berlangsung, praktikan dilarang keras makan, minum
dan merokok.
e. Praktikan dilarang meninggalkan ruangan praktikum tanpa seizin asisten yang
bertugas selama kegiatan praktikum berlangsung.
f. Praktikan dilarang menggunakan telepon seluler selama kegiatan praktikum
berlangsung.
g. Tiap praktikan mempunyai kewajiban menjaga fasilitas yang terdapat dan
digunakan di ruangan praktikum, jika terjadi kerusakan alat maupun fasilitas akan
menjadi tanggung jawab praktikan
h. Bagi praktikan yang berhalangan hadir, wajib menghubungi asisten maksimal 1
(satu) hari sebelum pelaksanaan praktikum dengan menggunakan surat izin resmi
yang ditujukan kepada Kepala Studio Manajemen Industri dan berkewajiban
mengganti kegiatan praktikum pada waktu lain dengan persetujuan asisten. Jika
tidak, maka praktikan akan dianggap gugur keikutsertaannya dalam Modul yang
diikuti.
i. Praktikan yang menempuh KKN-P wajib menyerahkan surat keterangan dari
perusahaan yang bersangkutan dan surat izin KKN-P yang ditujukan kepada Kepala
Studio Manajemen Industri melalui Koordinator Asisten Studio Manajemen
Industri.
j. Praktikan wajib membawa kartu asistensi dan modul ketika kegiatan praktikum
berlangsung.
k. Praktikan wajib mengikuti serangkaian kegiatan praktikum (Tes Pra, Praktikum,
Tes Pasca, dan Presentasi).
l. Praktikan wajib sudah mempelajari modul ketika kegiatan praktikum dilakukan.
m. Peraturan yang belum disebutkan diatas akan ditentukan kemudian.
2
2. Asistensi
1. Pada saat asistensi, seluruh anggota kelompok wajib hadir. Jika tidak, maka yang
bersangkutan wajib memberikan surat izin resmi yang ditujukan kepada Kepala Studio
Manajemen Industri melalui asisten yang bersangkutan.
2. Waktu dan tempat asistensi dikoordinasikan maksimal 1 (satu) hari sebelum kegiatan
asistensi dilakukan.
3. Praktikan wajib memakai kemeja berkerah dan celana panjang (praktikan putri dapat
menggunakan rok) dan bersepatu.
4. Praktikan wajib membawa kartu asistensi dan modul ketika kegiatan asistensi
berlangsung.
5. Praktikan wajib sudah mempelajari modul ketika kegiatan asistensi dilakukan.
6. Praktikan dilarang menggunakan telepon seluler selama kegiatan asistensi berlangsung.
7. Praktikan wajib mengerjakan semua tugas yang diberikan tepat waktu.
8. Asistensi ke dosen baru dapat dilaksanakan ketika sudah mendapat ACC dari asisten
modul yang bersangkutan.
9. Peraturan yang belum disebutkan diatas akan ditentukan kemudian.
3. Presentasi
1. Praktikan wajib hadir 15 menit sebelum kegiatan presentasi dimulai.
2. Pada saat presentasi, seluruh anggota kelompok wajib hadir. Jika tidak, maka yang
bersangkutan wajib memberikan surat izin resmi yang ditujukkan Kepala Studio
Manajemen Industri melalui Koordinator Asisten Studio Manajemen Industri.
3. Praktikan wajib memakai kemeja berkerah dan celana panjang (praktikan putri dapat
menggunakan rok) dan bersepatu.
4. Praktikan wajib sudah mempelajari modul dan laporan ketika kegiatan asistensi
dilakukan.
5. Praktikan wajib membawa kartu asistensi dan laporan ketika kegiatan presentasi
berlangsung.
6. Praktikan dilarang menggunakan telepon seluler selama kegiatan presentasi
berlangsung.
7. Peraturan yang belum disebutkan diatas akan ditentukan kemudian.
3
PELANGGARAN & SANKSI
No. Kategori Pelanggaran Sanksi
RINGAN
1.
Terlambat lebih dari 10 menit saat kegiatan
praktikum.
Tidak boleh mengikuti praktikum pada shift tersebut
dan wajib mengganti
jadwal.
2. Terlambat lebih dari 10 menit saat
kegiatan presentasi.
Pemotongan nilai presentasi sebesar
5%.
3.
Terlambat lebih dari 10 menit saat kegiatan
asistensi tanpa keterangan
yang dapat dipertanggungjawabkan.
Batal asistensi pada hari tersebut.
4. Tidak membawa kartu asistensi saat
kegiatan praktikum / presentasi
Tidak diizinkan mengikuti kegiatan
praktikum / presentasi.
5. Tidak membawa kartu asistensi saat
Asistensi
Batal asistensi pada hari tersebut.
6.
Menggunakan pakaian tidak sesuai
peraturan saat kegiatan PT 3 berlangsung.
Tidak diizinkan mengikuti kegiatan PT 3 pada saat
tersebut.
7. Tidak mematuhi tata tertib
praktikum.
Pemotongan nilai modul
8.
Apabila Melakukan 3 kali
pelanggaran ringan akan dihitung
sebagai PELANGGARAN SEDANG
PRINT E-BOOK
SEDANG
1. Terlambat melakukan daftar ulang
PT 3
Review 1 (satu) jurnal internasional dengan batas
jurnal 3 (tiga) tahun terakhir dan dipresentasikan.
2.
Tidak melakukan daftar ulang PT 3 Review 1 (satu) jurnal internasional dan membuat
poster dari jurnal tersebut dengan batas jurnal 3 (tiga)
tahun
terakhir.
3. Terlambat saat kegiatan introduction
PT 3.
Review 1 (satu) jurnal internasional dengan batas
jurnal 3 (tiga) tahun terakhir dan dipresentasikan.
4.
Tidak mengikuti kegiatan introduction
PT 3.
Review 1 (satu) jurnal internasional dan membuat
poster dari jurnal tersebut
dengan batas jurnal 3 (tiga) tahun
terakhir.
5. Terlambat lebih dari 15 menit saat kegiatan
praktikum.
Tidak boleh mengikuti praktikum pada shift tersebut
dan wajib mengganti
jadwal dan potong nilai 5% modul.
6.
Terlambat lebih dari 15 menit saat
kegiatan presentasi.
Pemotongan nilai presentasi sebesar
10%.
7. Tidak mengikuti asistensi tanpa
keterangan yang dapat
dipertanggungjawabkan.
Pemotongan nilai modul sebesar 10%.
8. Mengumpulkan tugas melebihi
deadline yang telah di tentukan.
Membuat poster dengan tema yang
ditentukan.
9. Mengumpulkan laporan melebihi
deadline yang telah ditentukan
Pemotongan nilai modul sebesar 10 %
4
10. Menghilangkan kartu asistensi Review 1 (satu) jurnal Internasional dan membuat
poster dari jurnal tersebut dengan batas jurnal 3 (tiga)
tahun terakhir
11. Apabila melakukan 3 kali pelanggaran sedang akan
dihitung sebagai PELANGGARAN BERAT
GUGUR PRAKTIKUM TERINTEGRASI 3
BERAT
1. Tidak mengikuti introduction
tanpa keterangan
Review 1 (satu) ebook dan membuat memprint
ebook tersebut
2. Tidak mengikuti praktikum tanpa keterangan
GUGUR MODUL
3. Tidak mengikuti kegiatan
presentasi tanpa keterangan GUGUR PRESENTASI
4. Menduplikasi laporan kelompok lain atau
laporan Tugas Besar PPIC dan TLF terdahulu,
serta laporan PT3 terdahulu
GUGUR PRAKTIKUM TERINTEGRASI 3
5. Melakukan tindakan tercela dan kebohongan
selama Praktikum Terintegrasi 3 berlangsung GUGUR PRAKTIKUM TERINTEGRASI 3
5
KONTAK ASISTEN
Nama E-Mail No. HP
Made Khrisna Giri Prabawa [email protected] 08170018699
Nahdliyatur Rohmah [email protected] 08991991381
Selly Herdiana [email protected] 08990350659
Intan Anin Prameswari [email protected] 081937119501
Haidar Alwi Alhamid [email protected] 087859670868
Puspitasari Andra Sukma [email protected] 085780225587
Anna Kristina [email protected] 081234654851
6
MODUL I
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI I
A. Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum perencanaan dan pengendalian produksi I adalah:
1. Memahami pola data dari permintaan konsumen.
2. Mampu menerapkan ilmu dalam melakukan peramalan suatu produk yang berasal dari data
historis permintaan konsumen.
3. Mampu membuat perencanaan agregat dan disagregat dari produk.
4. Mampu membuat perencanaan dan pengendalian produksi
5. Mampu menggunakan standar-standar yang berlaku dalam profesi teknik industri
6. Mampu menggunakan perangkat lunak optimisasi
7. Mampu membuat laporan hasil perancangan dan perbaikan sistem terintegrasi sesuai
ketentuan dokumenatsi dan penulisan buku.
8. Memahami proses dalam pembuatan Master Production Schedulling.
9. Memahami proses dalam melakukan Line Balancing.
10. Memahami proses dalam pembuatan Rough-Cut Capacity Planning.
B. Daftar Rujukan
Tersine, Richard J. Principle of Inventory and Material Management. North Holland. 1998.
(Chapter 1-2)
Fogarty, Donald W., Blackstone, J. H., & Hoffman, T. R. Production and Inventory
Management. South-Western Publishing. 1991. (Chapter 1, 3, 7)
Smith, Spencer B. Computer-Based Production and Inventory Control. Prentice Hall
International. 1989.
Nasution A.H. & Prasetyawan, Yudha. Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Edisi Pertama.
Yogyakarta: Graha Ilmu. 2008
C. Software yang Digunakan
1. Ms. Excel
2. Minitab 16
D. Prosedur Praktikum
PT Petrichor adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam pembuatan produk-produk
alat tulis dan kantor. Salah satu produk unggulan yang dimiliki adalah pulpen. Jenis produk
yang dimiliki yaitu berjenis NX7 dan AE7. Perusahaan ingin mengetahui perencanaan agregat
7
dan disagregat untuk produk yang dibuat untuk 6 periode kedepan. Proporsi permintaan untuk
masing-masing yaitu 70% Pulpen NX7 dan 30% Pulpen AE7 dari total permintaan pulpen yang
diterima oleh perusahaan. Berikut ini adalah data historis dari permintaan pelanggan terhadap
kedua produk tersebut dalam satuan unit.
Tabel 1.1 Data Historis Permintaan Produk PT Petrichor
Periode Pulpen
(unit)
Periode Pulpen
(unit)
1. 1800 19. 2300
2. 1888 20. 2400
3. 1900 21. 2454
4. 1947 22. 2478
5. 1960 23. 2500
6. 1950 24. 2633
7. 1988 25. 2630
8 2000 26. 2644
9. 2150 27. 2650
10. 2115 28. 2700
11. 2177 29. 2733
12. 2198 30. 2740
13. 2210 31. 2770
14. 2240 32. 2788
15. 2200 33. 2790
16. 2215 34. 2800
17. 2230 35. 2815
18. 2273 36. 2840
Proses produksi di perusahaan ini menggunakan mesin yang digunakan untuk membuat
produknya. Masing-masing jenis mesin memiliki kemampuan mesin yang berbeda-beda.
Rangkuman waktu proses pada tiap mesin adalah sebagai berikut:
Tabel 1.2 Waktu Proses
Produk
Molding
Round
Cap
Molding
End
Cap
Molding
Round
Point
Molding
Body
Molding
Triangle
Cap
Molding
Triangle
Point
Assembly
Pulpen
NX7 2 menit
1.5
menit 1 menit
2.5
menit 0 menit 0 menit
0.5
menit
Pulpen
AE7 0 menit 1 menit 0 menit 2 menit
1.5
menit 1 menit
0.5
menit
Mesin masih bersifat semi-otomatis, sehingga tetap membutuhkan pekerja. Berikut ini
adalah informasi-informasi biaya.
Tabel 1.3 Biaya-biaya
Jenis Biaya Harga
Upah Reguler Rp 9.500,00/jam
Upah Lembur Rp 12.000,00/jam
Biaya Simpan/Produk Rp 30.000,00/jam
Menentukan Pola Data
8
Setelah mengetahui data historis dari permintaan pelanggan selama 3 tahun terakhir,
langkah selanjutnya adalah melihat pola data dari masing-masing produk untuk mengetahui
metode peramalan yang sesuai untuk masing- masing produk. Berikut ini adalah langkah-
langkah untuk mengetahui pola permintaan dari kedua produk dengan menggunakan Microsoft
Excel dan Minitab.
1. Buka software Microsoft Excel
2. Masukkan data historis permintaan pelanggan untuk kedua produk Pulpen.
3. Untuk melihat pola data untuk produk Pulpen, block cell C4:C39, kemudian Klik Insert –
Insert Line Chart – Line with Markers.
Gambar 1.1 Pola data Pulpen dengan Ms. Excel
4. Setelah muncul chart, maka langkah selanjutnya adalah menganalisisnya. Untuk pola data
Pulpen terlihat pola data dari produk tersebut adalah trend. Oleh karena itu maka
peramalan yang sesuai untuk produk Pulpen adalah metode Trend Analysis dan Double
Exponential Smoothing.
Berikut ini adalah langkah-langkah yang digunakan untuk melihat pola data dari produk
Pulpen dengan menggunakan software Minitab 16.
1. Buka software Minitab 16.
2. Masukkan data historis permintaan pelanggan untuk produk Pulpen pada worksheet C1.
3. Ganti nama Pulpen pada cell dibawah C1.
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35
Pulpen
9
Gambar 1.2 Langkah-langkah melihat pola data dengan menggunakan Minitab 16
Gambar 1.3 Pola data Pulpen dengan Minitab 16
Untuk mengetahui metode peramalan yang sesuai yang digunakan untuk masing- masing
produk, dilakukan uji Autokorelasi. Analisis autokorelasi merupakan analisis yang dilakukan
untuk melihat hubungan antara masing-masing data pada setiap periode. Suatu data dinyatakan
memiliki pola trend apabila pada periode awal kondisi lag jauh berbeda dari nol namun pada
periode akhir kondisi lag mendekati nol. Sedangkan suatu data dinyatakan memiliki pola
seasonal apabila terdapat satu atau lebih lag yang melebihi garis putus-putus dan terdapat pola
data yang berulang pada interval waktu tertentu. Berikut ini adalah langkah-langkah yang
dilakukan untuk melakukan uji autokorelasi. Menggunakan software Minitab 16.
1. Klik Stat – Time series – Autocorrelation Function.
2. Pilih C1 Pulpen – Select – OK
10
Gambar 1.4 Langkah-langkah uji autokorelasi dengan minitab 16
3. Untuk hasil uji korelasi Pulpen terlihat bahwa lag pada periode awal berbeda jauh dari nol
dan pada akhir periode kondisi lag mendekati nol maka dapat disimpulkan untuk Pulpen
mempunyai pola data mengandung trend. Metode peramalan yang sesuai untuk pola data
trend adalah Trend Analysis dan Double Exponential Smoothing.
Gambar 1.5 Hasil uji autokorelasi Pulpen dengan menggunakan Minitab 16
Peramalan
Peramalan adalah memperkirakan jumlah sesuatu pada waktu yang akan datang berdasarkan
data pada masa lampau. Peramalan dilakukan untuk menguragi ketidakpastian terhadap sesuatu
yang akan terjadi dimasa yang akan datang. Berdasarkan hasil dari analisis time series dan uji
autokorelasi dari produk perusahaan, dimana Pulpen mempunyai pola data mengandung maka
peramalan untuk kedua produk menggunakan software Minitab 16 adalah sebagai berikut.
1. Buka software Minitab 16
2. Masukkan data historis permintaan pelanggan untuk produk Pulpen pada worksheet
C1.
3. Ganti nama Pulpen pada cell dibawah C1.
11
4. Untuk pengujian dengan metode Trend Analysis, Klik Stat – Time series – Trend Analysis
– masukkan C1 Pulpen pada variable – Pilih Linear pada Model type – Centang Generate
forecast – Isi angka 6 pada Number of forecast – OK.
Gambar 1.6 Langkah-langkah peramalan Trend analysis dengan Minitab 16
5. Untuk pengujian dengan metode Double Exponential Smoothing, Klik Stat – Time series
– Double Exp Smoothing – masukkan C1 Pulpen pada Variable – pilih Optional ARIMA
– Centang Generate forecasts – Isi angka 6 pada Number of Forecast – OK.
Gambar 1.7 Langkah-langkah peramalan Double Exp Smoothing dengan Minitab 16
12
Gambar 1.8 Hasil Peramalan Pulpen dengan Minitab 16
Tabel 1.4 Hasil Peramalan Pulpen
Trend Analysis Plot Double Exponential Smoothing
Periode Hasil
Forecast
Periode Hasil
Forecast
1 2931 1 2869
2 2961 2 2896
3 2992 3 2923
4 3022 4 2951
5 3053 5 2978
6 3084 6 3005
Error Peramalan
Metode peramalan pasti akan menghasilkan kesalahan. Jika tingkat kesalahan yang
dihasilkan semakin kecil, maka hasil peramalan akan semakin mendekati tepat. Alat ukur yang
digunakan untuk menghitung kesalahan prediksi antara lain Mean Squared Error (MSE), Mean
Absolute Percentage Error (MAPE) dan Mean Absolute Deviation (MAD). Dalam Minitab 16,
MSE disebut juga dengan MSD. Berikut ini adalah hasil dari error peramalan untuk produk
Pulpen.
Tabel 1.5 Hasil Error Peramalan Pulpen
Error Peramalan Linear Trend
Model
Double Exponential
Smoothing
MAPE 1.61 1.12
MAD 37.84 25.88
MSD 2097.4 1397.66
Dari tabel 1.5 dapat dilihat hasil error peramalan yang muncul dari pengolahan data peramalan
dengan metode Linear Trend Model dan Double Exponential Smoothing. Dari kedua metode
tersebut, terlihat bahwa dari ketiga error peramalan yaitu MAPE, MAD, dan MSD yang
mempunyai hasil paling kecil adalah metode peramalan Double Exponential Smoothing. Oleh
karena itu, dipilih metode Double Exponential Smoothing untuk produk Pulpen pengolahan
data lebih lanjut.
13
Agregat
Perencanaan agregat bertujuan memberikan keputusan yang optimum berdasarkan
sumberdaya yang dimiliki perusahaan dalam memenuhi permintaan akan produk yang
dihasilkan. Dalam perencanaan agregat terdapat tiga strategi yaitu chase strategy, level strategy
dan mixed strategy. Berikut ini adalah langkah-langkah dalam melakukan agregat mixed
strategy.
1. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows.
2. Membuat tabel keterangan seperti dibawah ini.
Gambar 1.9 Keterangan pada Agregat
a. Hour Demand (Total Waktu) = Demand x waktu proses agregat
= G25* $D$18
b. Jam Kerja Regular (Regular Workhour) = Jam kerja/hari x hari kerja/bulan
= $D$10*$D$11
c. Jam Lembur (Overtime Hour) = Jam kerja/hari x jam lembur/hari
= $D$10*$D$12
d. Total Jam Kerja (Total Hour) = Jam kerja regular + jam lembur
= SUM(I25:J25)
3. Membuat tabel pengerjaan seperti dibawah ini.
Gambar 1.10 Template Agregat
4. Pada Linear Programming, untuk kolom jumlah pekerja direkrut, jumlah pekerja
diberhentikan, jumlah pekerja yang digunakan, jumlah pekerja lembur dikosongkan.
14
Kolom yang dijadikan decision variable adalah jumlah pekerja direkrut, jumlah pekerja
diberhentikan, dan jumlah pekerja yang digunakan.
a. Jumlah Pekerja Dibutuhkan = Total waktu/total jam kerja
= ROUNDUP(H25/K25,0)
b. Jumlah Pekerja Sekarang (Current Worker) = Jumlah pekerja dibutuhkan sebelumnya
c. Used-Current worker = Pekerja dibutuhkan – pekerja sekarang
= R25-M25
d. Current-Used worker = Pekerja sekarang – pekerja dibutuhkan
= M25-R25
e. Jumlah Produksi Regular = Pekerja digunakan x jam kerja regular
= R25*I25
f. Jumlah Produksi Lembur = Pekerja lembur x jam lembur
= S25*J25
g. Total Jam Produksi = Jumlah produksi regular + produksi
lembur
= T25+U25
h. Jam Inventori = Total jam produksi – total waktu
= V25-H25
i. Kumulatif Jam Inventori = Kumulatif jam inventori
j. Biaya Pekerja Regular = Produksi regular x biaya pekerja/jam
= T25*$D$2
k. Biaya Pekerja Lembur = Produksi lembur x biaya pekerja
lembur/jam
= U25*$D$4
l. Biaya Simpan = Kumulatif jam inventori x biaya simpan
= X25*$D$9
m. Biaya Perekrutan (Hire Cost) = Jumlah pekerja direkrut x biaya rekrut
= N25*$D$6
n. Biaya Pemecatan (Fire Cost) = Jumlah pekerja dipecat x biaya
pemecatan
= P25*$D$7
o. Total Biaya Keseluruhan (Grand Total) = Biaya pekerja regular + biaya pekerja
lembur + biaya simpan + biaya
perekrutan
15
+ biaya pemecatan
= Y31+Z31+AA31+AB31+AC31
5. Solver
a. Buka Solver di menu Data.
b. Masukkan Total Biaya Keseluruhan pada Set Objective.
c. Pilih Min pada Equal to.
d. Masukkan cell jumlah pekerja direkrut, jumlah pekerja diberhentikan, dan jumlah
pekerja yang digunakan pada By Changing Variable Cells.
e. Klik Add, masukkan jumlah pekerja direkrut pada Cell Reference, ganti tanda dengan
“int” atau integer.
f. Klik Add, masukkan jumlah pekerja direkrut pada Cell Reference, ganti tanda dengan
“>=”, masukkan used-current pada Constraint.
g. Klik Add, masukkan jumlah pekerja direkrut pada Cell Refenrence, ganti tanda dengan
“>=”, masukkan angka 0 pada Constraint.
h. Klik Add, masukkan jumlah pekerja diberhentikan pada Cell Reference, ganti tanda
dengan “int” atau integer.
i. Klik Add, masukkan jumlah pekerja diberhentikan pada Cell Reference, ganti tanda
dengan “>=”, masukkan current-used pada Constraint.
j. Klik Add, masukkan jumlah pekerja diberhentikan pada Cell Refenrence, ganti tanda
dengan “>=”, masukkan angka 0 pada Constraint.
k. Klik Add, masukkan jumlah pekerja digunakan pada Cell Reference, ganti tanda
dengan “int” atau integer.
l. Klik Add, masukkan jumlah pekerja lembur pada Cell Reference, ganti tanda dengan
“<=”, masukkan jumlah pekerja digunakan pada Constraint.
m. Klik Add, masukkan kumulatif jam inventori pada Cell Refenrence, ganti tanda
dengan “>=”, masukkan angka 0 pada Constraint.
n. Centang Make Unconstrained Variables Non-Negative.
o. Pilih Simplex LP pada Select a Solving Method.
p. Klik Solve.
16
Gambar 1.11 Solver Agregat
Tabel 1.6 Solver Parameter Agregat
Solver Parameter
Set Objective $Y$32
Equal to Min
By Changing
Variable Cells $N$25:$N$30,$P$25:$P$30,$R$25:$S$30
Subject to the Constrains
$N$25:$N$30 = interger
$N$25:$N$30 >= $O$25:$O$30
$N$25:$N$30 >= 0
$P$25:$P$30 = integer
$P$25:$P$30 >= $Q$25:$Q$30
$P$25:$P$30 >= 0
$R$25:$S$30 = integer
$S$25:$S$30 <= $R$25:$S$30
$X$25:$X$30 = interger
6. Output Solver Agregat
Gambar 1.12 Output Solver Agregat
17
Disagregasi
Proses disagregasi adalah proses merubah hasil rencana produksi agregat menjadi jumlah
yang harus diproduksi untuk setiap produk atau item. Proses disagregat dibutuhkan sebelum
membuat Master Production Schedule (MPS). Berikut ini adalah langkah-langkah dalam
melakukan disagregasi untuk satu periode dengan menggunakan Linear Programming.
1. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows.
2. Membuat tabel keterangan seperti di bawah ini.
Gambar 1.13 Keterangan pada Disagregat
a. Kapasitas Regular = Jam kerja regular x pekerja
= C3*D3
b. Kapasitas Lembur = Jam kerja lembur x pekerja
= E3*C3
c. Kapasitas Total = Kapasitas regular + kapasitas lembur
= SUM(F3:G3)
d. Kapasitas per Minggu = Kapasitas total/4
= H3/4
e. Total Produksi = Permintaan + inventori akhir - inventori awal
= L3+P3-O3
f. Produksi NX7 = Total produksi x 0.7
= ROUND(Q3*0.7,0)
g. Produksi AE7 = Total produksi x 0.3
= ROUND(Q3*0.3,0)
3. Membuat tabel untuk disagregat
18
Gambar 1.14 Disagregat Periode 1
a. Kosongkan baris NX7 dan AE7.
b. Total NX7 per Periode = Jumlah tiap minggu NX7
= SUM(C13:F13)
c. Total AE7 per Periode = Jumlah tiap minggu AE7
= SUM(C14:F14)
d. Total Pulpen Periode n = NX7 periode n + AE7 periode n
= SUM(C15:F15)
e. Waktu NX7 = Jumlah NX7 periode n x waktu proses NX7 (jam)
= C13*$X$3
f. Waktu AE7 = Jumlah AE7 periode n x waktu proses AE7 (jam)
= C14*$X$4
g. Total Waktu Pulpen = Waktu NX7 + waktu AE7
= SUM(C16:C17)
4. Solver
a. Buka Solver di menu Data.
b. Masukkan Total Pulpen pada Set Objective.
c. Pilih Value of pada Equal to, isikan dengan Total Pulpen pada kolom Produksi.
d. Masukkan cell NX7 dan AE7 pada By Changing Variable Cells.
e. Klik Add, masukkan cells C13 sampai F14 pada Cell Reference, ganti tanda dengan
“int” atau integer.
f. Klik Add, masukkan cells C18 sampai F18 pada Cell Reference, ganti tanda dengan
“<=”, masukkan cells C19 sampai F19 pada Constraint.
g. Klik Add, masukkan cells G13 sampai G14 pada Cell Reference, ganti tanda dengan
“=”, masukkan cells H13 sampai H14 pada Constraint.
h. Centang pada kolom Make Unconstrainted Variables Non-Negative.
i. Pilih GRG Nonlinear pada Select a Solving Method.
j. Klik Solve.
19
Gambar 1.15 Solver Disagregat
Tabel 1.7 Solver Parameter Disagregasi
Solver Parameter
Set Objective $G$15
Equal to Value Of 3200
By Changing Variable Cells $C$13:$F$14
Subject to the Constraints
$C$13:$F$14 = integer
$C$18:$F$18 <= $C$19:$F$19
$G$13:$G$14 <= $H$13:$H$14
20
5. Output Solver
Gambar 1.16 Output Solver Disagregat Periode 1
6. Hasil Keseluruhan Solver
Tabel 1.8 Hasil Keseluruhan Disagregasi dengan Solver
Periode Minggu NX7 AE7 Periode Minggu NX7 AE7
1
1 560 240
4
1 560 240
2 560 240 2 560 240
3 560 240 3 560 240
4 560 240 4 560 240
2
1 560 240
5
1 466 200
2 560 240 2 467 200
3 560 240 3 467 200
4 560 240 4 467 200
3
1 420 180
6
1 560 240
2 420 180 2 560 240
3 420 180 3 560 240
4 420 180 4 560 240
Master Production Scheduling (MPS)
Pembuatan MPS (Master Production Scheduling) adalah bertujuan untuk mengetahui
jumlah produk yang diproduksi tiap peiode dan perencanaan pengadaan tiap produk. Berikut ini
adalah langkah-langkah dalam melakukan MPS yang akan direncanakan beberapa periode.
1. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows.
2. Membuat tabel keterangan seperti dibawah ini.
21
Gambar 1.17 MPS Pulpen NX7 dan AE7
a. Mengisikan forecast per periode yang dihasilkan dari perhitungan disagregasi pada
garis forecast.
b. Menentukan PTF dan DTF yaitu DTF minggu ke-0 sampai batas PTF dan PTF dimulai
setelah minggu ke-3.
c. DTF diisi pada baris MPS = Hasil Disagregasi
= B4
d. PTF diisi pada baris Planned Order = Hasil Disagregasi
= E4
e. Projected Available Balance = PAB periode sebelumnya - forecast +
MPS
= D8-E4+E7
3. Lakukan langkah-langkah yang sama untuk pembuatan MPS AE7.
4. Hasil MPS dari Pulpen NX7 dan AE7.
Gambar 1.18 Hasil MPS Pulpen NX7 dan AE7
22
Line Balancing
Line balancing merupakan penyeimbang penugasan elemen-elemen tugas dari suatu
assembly line ke work stations untuk meminimalkan banyaknya work station dan
meminimalkan total idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu. Dalam
penyeimbang tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang dispesifikasikan untuk setiap
tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan.
1. Buat tabel untuk mencari total permintaan.
Gambar 1.19 Total Permintaan
2. Lakukan perhitungan untuk menghasilkan efisiensi Line Balancing.
Gambar 1.20 Line Balancing
a. Rate Production = Total demand/(waktu kerja/bulan x 6)
= K4/(B9*6)
b. Tc (Waktu Siklus) = (Efisiensi x 60)/rate production
= (B8*60)/B10
c. Minimal Work Station = Total work content/waktu siklus
= ROUNDUP(B3/B11,0)
d. Station Time (Ts) = Waktu siklus
e. Efiensi Line Balancing (Eb) = Total work content/(station time x min. work station)
= (B3)/(B12*B13)
3. Hasil dari Line Balancing
23
Gambar 1.21 Hasil Line Balancing
Rough-Cut Capacity Planning (RCCP)
Tujuan dari pembuatan Rough-Cut Capacity Planning adalah menentukan kebutuhan
kapasitas untuk mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan MPS, dan memberikan
umpan balik kepada perencana atau penyusun jadwal produksi induk untuk mengembil
tindakan perbaikan apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan produksi
induk dan kapasitas yang tersedia. RCCP memiliki 3 teknik penyelesaian, salah satunya adalah
Resourch Profile Approach (RPA). RPA merupakan teknik yang mirip dengan BOLA hanya
memperhatikan lead time offset. Pada tabel 3 dapat dilihat keterangan mesin seperti lead time,
waktu proses dan jumlah mesin.
Tabel 1.9 Keterangan Mesin
Nama Mesin Lead time Waktu Proses (menit)
NX7 AE7
Molding 2 Minggu 7 5.5
Assembly 1 Minggu 2 2
Berikut ini adalah langkah-langkah dalam pembuatan RCCP.
1. Buat tabel untuk mencari jumlah mesin yang diperlukan seperti dibawah ini.
24
Gambar 1.22 Jumlah Mesin Pulpen NX7 dan AE7
a. Waktu Proses Molding = Waktu proses Molding paling besar
b. Waktu Proses Assembly = Waktu proses Assembly paling besar
c. Jumlah mesin = (Waktu proses mesin/waktu agregasi) x jumlah pekerja
= ROUND((I3/$L$2)*($L$3),0)
2. Buat tabel keterangan lead time seperti dibawah ini.
Gambar 1.23 Lead Time Pulpen NX7 dan AE7
a. Waktu proses Molding NX7 (diisi sesuai lead time)
= Waktu proses dalam jam x jumlah mesin
= (E3/60)*0.7*J3
b. Lakukan langkah-langkah yang sama untuk pembuatan waktu proses mesin lain dan
pada Pulpen AE7.
3. Buat tabel RCCP seperti dibawah ini.
25
Gambar 1.24 RCCP Pulpen NX7 dan AE7
a. MPS NX7 dan AE7 = diisi berdasarkan hasil MPS
b. Molding NX7 = Waktu proses x MPS
= IF($O$4>0,D8*$O$4,(IF($P$4>0,$P$4*C8)))
c. Total = Jumlah kapasitas Molding dan Assembly NX7
= SUM(B11:B12)
d. Jumlah = Total kapasitas NX7 + total kapasitas AE7
= B13+B17
e. Jumlah per Bulan = Jumlah minggu 1 sampai minggu 4
= SUM(B18:E18)
f. Total Kapasitas = Hasil disagregat kapasitas per minggu x 4
= ‘Disagregat baru’!C19*4
4. Hasil RCCP Pulpen NX7 dan AE7
26
Gambar 1.25 Hasil RCCP Pulpen NX7 dan AE7
27
MODUL II
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI II
A. Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum perencanaan dan pengendalian produksi I adalah:
1. Memahami proses dalam pembuatan Material Requirement Planning.
2. Memahami proses dalam pembuatan Capacity Requirement Planning.
3. Mampu membuat perencanaan dan pengendalian produksi.
4. Mampu menggunakan standar-standar yang berlaku dalam profesi teknik industri.
5. Mampu menggunakan perangkat lunak optimisasi.
6. Mampu membuat laporan hasil perancangan dan perbaikan system terintegrasi sesuai
ketentuan dokumentasi dan penulisan buku.
B. Daftar Rujukan
Tersine, Richard J. Principle of Inventory and Material Management. North Holland. 1998.
(Chapter 3, 4, 8)
Fogarty, Donald W., Blackstone, J. H., & Hoffman, T. R. Production and Inventory
Management. South-Western Publishing. 1991. (Chapter 4, 10, 11)
Smith, Spemcer B. Computer-Based Production and Inventory Control. Prentice - Hall
International. 1989.
C. Software yang Digunakan
1. Ms. Excel
2. Odoo
D. Prosedur Praktikum
PT Petrichor adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam pembuatan produk-produk
alat tulis. Salah satu produk unggulan yang dimiliki adalah produk pulpen. Jenis produk yang
dimiliki yaitu berjenis AE7 dan NX7. Perusahaan ingin membuat MRP dan CRP dari produk
tersebut selama 6 periode kedepan. Berikut ini adalah data perencanaan disagregasi dari ketiga
produk tersebut.
28
Tabel 1.1 Data Perencanaan Disagregasi PT Petrichor
Periode NX7 AE7 Periode NX7 AE7
1 560 240 13 560 240
2 560 240 14 560 240
3 560 240 15 560 240
4 560 240 16 560 240
5 560 240 17 466 200
6 560 240 18 466 200
7 560 240 19 467 200
8 560 240 20 467 200
9 420 180 21 560 240
10 420 180 22 560 240
11 420 180 23 560 240
12 420 180 24 560 240
Produk yang dihasilkan diproduksi berdasarkan komponen penyusun yang disajikan
seperti gambar 1.1 dan gambar 1.2.
Gambar 2.1 Bill of material pulpen AE7
Gambar 2.2 Bill of material pulpen NX7
Berikut ini adalah informasi-informasi terkait lead time, stock awal, biaya pembelian serta
biaya simpan masing-masing komponen.
29
Tabel 2.1 Informasi Biaya
Komponen Lead time Inventory
Awal
Biaya
Pembelian
Biaya
Simpan
Lot Size
NX7 0 - - - Lot for lot
AE7 0 - - - Lot for lot
Round Cap 0 - - - Lot for lot
Round End Cap 0 - - - Lot for lot
Round Point 0 - - - Lot for lot
Body 0 - - - Lot for lot
Triangle Cap 0 - - - Lot for lot
Triangle Point 0 - - - Lot for lot
Refill 1 Minggu 0 Rp200.000 Rp100 EOQ
Bijih Plastik 2 Minggu 400 Rp10.000 Rp10 EOQ
Pigment 2 Minggu 300 Rp50.000 Rp5 FOQ (240)
Material Requirement Planning
Pembuatan MRP (Material Requirement Planning) adalah bertujuan untuk mengetahui jumlah
bahan baku dari setiap produk yang akan diproduksi tiap periode dan perencanaan pengadaan
tiap bahan baku dengan mempertimbangkan biaya- biaya. Berikut ini adalah langkah-langkah
dalam pembuatan MRP.
1. Untuk MRP level 0 pada item Pulpen NX7dan Pulpen AE7 serta MRP level 1 pada item
Round Cap, Round End Cup, Round Point, Body, Triangle Cap, dan Triangle Point adalah
menggunakan Metode Lot for Lot. Berikut merupakan langkah-langkah MRP pada item
NX7.
Gambar 2.3 MRP item puplen NX7
a. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows
b. Membuat tabel MRP untuk level 0 yang disesuaikan dengan BOM Tree produk
menggunakan Metode Lot for Lot.
c. Mengisi Gross Requirement yang dihasilkan dari nilai MPS sebelumnya
d. Project on Hand = POH periode sebelumnya– gross requirement + PORec
= C12-D10+D14
e. Kemudian mengisikan baris net requirement sesuai dengan nilai gross requirement
dengan mempertimbangkan nilai POH (Project on Hand).
=D10
30
f. Mengisikan nilai PORec sesuai dengan nilai net requirement.
=D13
g. Mengisikan nilai PORel sesuai dengan PORec mempertimbangkan lead time dari
produk.
=D14
h. Lakukan langkah-langkah yang sama untuk pembuatan MRP Level 0 Pulpen AE7 dan
MRP Level 1 pada Round Cap, Round End Cup, Round Point, Body, Triangle Cap,
Triangle Point, dan Refill.
i. Berikut hasil dari MRP Pulpen NX7, Pulpen AE7, Round Cap, Round End Cup,
Round Point, Body, Triangle Cap, Triangle Point, dan Refill.
31
2. Untuk MRP level 1 pada item Refill dan MRP level material pada item bijih plastik
menggunakan Metode EOQ. Dengan langkah sebagai berikut.
a. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows
b. Membuat tabel MRP seperti berikut
Gambar 2.4 MRP item Refill
c. Mengisikan nilai gross requirement sesuai dengan kebutuhan pada BOM Tree
= 'MRP LV 0'!D15+'MRP LV 0'!D27
32
d. Menghitung nilai EOQ dengan rumus sebagai berikut:
√2𝑥 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 𝑥 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑟 𝐶𝑜𝑠𝑡
𝐻𝑜𝑙𝑑𝑖𝑛𝑔 𝐶𝑜𝑠𝑡
Contoh Perhitungan:
√2𝑥 733,300 𝑥 200.000
100 = 1713 Unit
=ROUNDUP(SQRT((2*E74*E75)/G75);0)
e. Mengisi nilai pada baris POH dengan mengurangkan nilai POH periode sebelumnya
dengan Gross Requirement kemudian ditambahkan dengan nilai PORec.
=C80-D78+D82
f. Apabila nilai POH (Project On Hand) kurang dari nilai gross requirement maka
masukkan nilai sebesar EOQ. Namun apabila nilai POH masih mencukupi untuk
memenuhi gross requirement maka nilai net requirement sama dengan selisih dari
gross requirement periode selanjutnya dengan POH.
=IF(C80-D78<0;ABS(C80-D78);0)
g. Memasukkan nilai EOQ ke dalam baris PORec
=G74
h. Memasukkan nilai PORec ke dalam baris PORel sesuai lead time
= D82
i. Lakukan langkah yang sama untuk periode selanjutnya.
j. Menghitung total biaya simpan dengan mengkalikan jumlah POH dengan biaya
simpan yang diketahui
=G75*(SUM(D80:AA80))
k. Menghitung total biaya pesan dengan mengalikan jumlah PORec dengan biaya pesan
yang diketahui
=COUNTIF(D82:AA82;">0")*E75
l. Menghitung total biaya dengan menjumlahkan total biaya simpan dan total biaya
pesan.
= D86+D87
m. Hasil dari MRP dan total biaya untuk item Refill dan Bijih Plastik adalah sebagai
berikut.
33
3. Untuk MRP level material pada item Pigment menggunakan metode FOQ. Dengan langkah
sebagai berikut.
a. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows
b. Membuat tabel MRP seperti berikut
Gambar 2.5 MRP item pigment
c. Mengisikan nilai gross requirement sesuai dengan kebutuhan pada BOM Tree
=ROUNDUP('MRP LV 1'!D11/50+'MRP LV 1'!D23/50+'MRP LV 1'!D35/50+'MRP
LV 1'!D47/25+'MRP LV 1'!D59/50+'MRP LV 1'!D71/50;0)
d. Memasukkan nilai lot size sebagai nilai yang menjadi jumlah pemesanan pada PORec
= 240
e. Memasukkan nilai lot size ke dalam baris PORel sesuai lead time
= G22
f. Mengisi nilai pada baris POH dengan menambahkan nilai POH periode sebelumnya
dengan PORec kemudian dikurangi dengan nilai Gross Requirement.
=C20-D18+D22
g. Apabila nilai POH (Project On Hand) kurang dari nilai gross requirement maka
dilakukan pemesana sesuai lot size yang ditentukan. Namun apabila nilai POH masih
mencukupi untuk memenuhi gross requirement maka nilai net requirement sama
34
dengan selisih dari gross requirement periode selanjutnya dengan POH.
=IF(C20-D18<0;ABS(C20-D18);0)
h. Menghitung total biaya simpan dengan mengkalikan jumlah POH dengan biaya
simpan yang diketahui
=G18*SUM(D23:AA23)
i. Menghitung total biaya pesan dengan mengalikan jumlah PORec dengan biaya pesan
yang diketahui
=COUNTIF(D25:AA25;">0")*E18
j. Menghitung total biaya dengan menjumlahkan total biaya simpan dan total biaya
pesan.
= D28+D29
k. Hasil dari MRP dan total biaya untuk item pigment adalah sebagai berikut.
Capacity Requirement Planning
Tujuan utama dari CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada
pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama
periode waktu tertentu. Berikut ini adalah langkah-langkah dalam pembuatan CRP.
1. Menentukan run time dari masing-masing mesin untuk setiap partnya.
a. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows
b. Membuat tabel run time seperti berikut ini
c. Isikan part, process, machine dan run time (menit) untuk tiap produk sesuai dengan
OPC yang ada dan berdasarkan urutan proses operasi.
d. Run time (hour) didapatkan dari run time (menit) dibagi dengan 60.
=D4/60
e. Hasil perhitungan run time (hour) untuk tiap produk dapat dilihat dibawah ini.
35
2. Membuat CRP
a. Buka aplikasi Ms. Excel pada Windows
b. Membuat tabel CRP seperti berikut ini
c. Menghitung kebutuhan kapasitas tiap part. Kapasitas tiap part didapatkan dengan
mengkalikan MRP part tersebut dengan run time (hour). Lakukan perhitungan ini pada
part Round Cap, Round End Cap, Round Point, Body, Triangle Cap, Triangle Point
dan Refill.
=ROUNDUP('MRP LV 1'!D11*$E$4;0)
d. Menghitung total kebutuhan kapasitas untuk tiap mesinnya.
=SUM(K5:K10)
e. Total kebutuhan kapasitas tiap minggunya didapat dari jumlah kebutuhan kapasitas
seluruh mesin dalam periode satu minggu.
=K11+K14
f. Total kebutuhan kapasitas dalam satu bulan didapatkan dengan menjumlahkan total
kebutuhan kapasitas dalam empat minggu.
36
=K15+L15+M15+N15
g. Mengisikan capacity sesuai dengan kapasitas yang tersedia.
=600
h. Hasil perhitungan CRP dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Pengertian Enterprise Resource Planning (ERP)
ERP bertujuan untuk menyatukan seluruh departemen dan fungsi yang ada pada sebuah
perusahaan ke dalam sistem komputer terpadu yang dapat mengakomodasi seluruh kebutuhan
spesifik dari departemen yang berbeda, sistem inilah yang yang harus memenuhi semua
kebutuhan departemen dan mereduksi pekerjaan-pekerjaan manual yang ada (Wibisono, 2005).
Enterprise Resource Planning (ERP) adalah sistem informasi terintegrasi yang dapat
mengakomodasi kebutuhan-kebutuhan sistem informasi secara spesifik untuk departemen-
departemen yang berbeda di suatu perusahaan. ERP terdiri dari bermacam-macam modul yang
disediakan untuk berbagai kebutuhan dalam suatu perusahaan, mulai dari modul keuangan
hingga proses distribusi.
Perangkat lunak ERP yang bersifat open source diantaranya Open Bravo, Adiempiere, dan
Open ERP yang sekarang menjadi Odoo.
Pengertian Odoo
Odoo adalah sebuah aplikasi bisnis open source yang memiliki fitur yang sangat lengkap
mulai dari Customer Relationship Management (CRM), Sales Management, Purchase
Management, Accounting, Finance, dan lain-lain.
37
Fitur Odoo
Berikut ini merupakan penjelasan mengenai modul-modul utama yang digunakan di dalam
Odoo:
1. Purchases
Modul Purchases memungkinkan pengguna untuk mencari supplier berdasarkan harga
penawarannya dan menkonversikannya menjadi pesanan pembelian. Odoo memiliki beberapa
metode pemantauan dan pelacakan faktur penerimaan barang yang dipesan, sehingga
memudahkan pengguna untuk mengetahui status pesanan.
Modul Purchases memiliki beberapa fitur, diantaranya Request for Quotation digunakan
saat perusahaan berencana membeli beberapa produk dan perusahaan ingin memberi sejumlah
penawaran untuk produk tersebut. Setelah pemasok menjawab permintaan, perusahaan dapat
memilih untuk melanjutkan penawaran dan membeli atau menolak tawaran tersebut.
Purchase Tender (PT), juga dikenal sebagai Call for Bids, digunakan untuk mendorong
persaingan antar beberapa pemasok untuk mendapatkan penawaran yang terbaik. Manfaat
utamanya adalah bahwa untuk mendapatkan kesepakatan yang lebih baik.
Purchase Order (PO) adalah pesanan aktual yang perusahaan masukkan ke pemasok yang
terpilih, baik melalui RfQ, Purchase Tender, atau hanya jika Anda sudah mengetahui pemasok
mana yang dipesan.
2. Manufacturing
Mengingat pentingnya suatu kegiatan manufaktur terhadap suatu industri, maka dari itu
diperlukan metode-metode yang dapat digunakan untuk menentukan aktivitas yang dilakukan
untuk suatu produk yang dimana didalam aktivitas itu melibatkan material, mesin, metode
perencanaan,dan pemasaran atau biasa disebut dengan manufacturing management.
Fungsi dari manufacturing management itu sendiri adalah supaya dalam proses produksi
itu bisa berjalan secara efektif dan efisien sehingga produk yang dikeluarkan itu mencapai
performansi produktivitas total sistem yang optimal, seperti; waktu produksi, ongkos, dan
utilitas mesin.
Disini Manajemen Sistem Informasi berbasis Odoo, dapat membantu perusahaan
mengelola semua kegiatan manufaktur mulai dari pemesanan, Bill of Materials, hingga
penjadwalan proses produksi.
3. Inventory
Modul ini merupakan inti dari operasional sebuah perusahaan. Pemrosesan data inventori
sangat mungkin untuk menjadi sulit. Modul inventory dalam Odoo bersifat terintegrasi secara
menyeluruh dengan modul lainnya, seperti Purchases dan Sales. Tidak hanya terbatas pada
38
proses-proses tersebut, modul ini juga dapat terintegrasi dengan e-Commerce, Manufacturing,
dan Repairs.
Aplikasi Enterprise Resource Planning (ERP)
Berikut ini merupakan langkah-langkah untuk menginstall aplikasi odoo.
1. Unduh aplikasi instalasi Odoo 11.0 dari halaman resmi distribusi Odoo.
https://odoo.com/page/download
2. Buka program instalasi Odoo dan pilih instalasi dengan bahasa inggris dan pilih Ok.
3. Pilih Next.
39
4. Pilih I Agree.
5. Pastikan bahwa paket instalasi yang dipilih adalah All in One kemudian pilih Next.
6. Pilih Next.
7. Tentukan tempat instalasi Odoo 11.0 kemudian pilih Install.
8. Tunggu hingga instalasi telah selesai dijalankan.
40
9. Setelah Odoo 11.0 berhasil terinstalasi, instalasi aplikasi tambahan yaitu PostgreSQL akan
secara otomatis dimulai.
10. Pastikan Run Odoo 11.0 tercentang kemudian pilih Finish.
11. Odoo 11.0 akan terbuka pada aplikasi Web Browser computer anda dengan address
“localhost:8069”.
12. Pilih Tab Apps kemudian lakukan instalasi pada modul Manufacturing, Inventory
Management, dan Purchases.
13. Odoo 11.0 sudah selesai terinstalasi pada komputer anda.
41
Praktikum Odoo
A. Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum Enterprise Resource Planning (ERP): Odoo adalah:
1. Memahami konsep dasar Enterprise Resource Planning (ERP), utamanya dengan
menggunakan Odoo.
2. Memahami manfaat penggunaan ERP.
3. Memahami pemanfaatan modul-modul ERP di dalam bidang manufaktur, diantaranya
Purchasing, Manufacture, dan Inventory.
B. Software yang digunakan
Software yang digunakan dalam praktikum ini adalah Odoo 11.0.
C. Rujukan
Mustafri, Aldi. Pengembangan Odoo Modul Warehouse Pada Gudang PT. Tarumatex
Menggunakan Metode Rapid Application Development. 2016
D. Prosedur Praktikum
PT Petrichor memproduksi family product selfie stick yang memiliki dua jenis, yaitu selfie
stick dengan fitur bluetooth dan kabel. Untuk mempermudah proses produksinya, perusahaan
memanfaatkan software ERP, yaitu Odoo.
E. Sistem ERP Produksi Selfie Stick dengan Odoo
Untuk membangun sistem ERP produksi Selfie Stick dengan Odoo, diperlukan modul
Purchasing, Manufacture, Inventory, dan Invoicing. Membangun sistem ERP dalam kegiatan
produksi bermanfaat untuk memudahkan perusahaan Berikut ini merupakan langkah-langkah
penyusunan sistem ERP produksi pulpen dengan Odoo.
a) Modul Manufacturing
1. Buka modul Manufacturing, lalu pilih Bill of Materials hingga muncul tampilan
seperti pada gambar 1.3.
42
Gambar 2.6 Modul Manufacturing
2. Klik create (ditunjukkan oleh kotak merah pada gambar 2.7) untuk input bill of
materials level 0 dari produk Pulpen seperti pada gambar 2.8.
Gambar 2.7 Create BOM untuk Pulpen
Gambar 2.8 Create BOM untuk Pulpen AE7
43
3. Untuk mengisi bagian Product, pilih Create and edit hingga muncul tampilan seperti
gambar 2.9, 2.10 dan 2.11 lalu isilah masing-masing data sesuai contoh. Kemudian
klik save.
Gambar 2.9 Penginputan Produk Pulpen AE7
Gambar 2.10 General Information untuk Pulpen
44
Gambar 2.11 Inventory untuk pulpen AE7
Lalu ulangi langkah-langkah diatas untuk produk pulpen NX7.
4. Untuk komponen setelah level 0, klik Add an Item pada tab Components, lalu
masukkan data seperti pada gambar 2.12 sampai 2.21.
Gambar 2.12 General Information untuk Triangle Cap
45
Gambar 2.13 Inventory untuk Triangle Cap
Gambar 2.14 General Information untuk Round End Cap
Gambar 2.15 Inventory untuk Round End Cap
46
Gambar 2.16 General Information untuk Triangle Point
Gambar 2.17 Inventory untuk Triangle Point
Gambar 2.18 General Information untuk Body
47
Gambar 2.19 Inventory untuk Body
Gambar 2.20 General Information untuk Refill
Gambar 2.21 Inventory untuk Body
5. Untuk BOM level Material, inputkan produk seperti pada gambar 2.22 dengan klik
Creat lalu memilih Round End Cap yang sebelumnya telah dibuat.
48
Gambar 2.22 Create BOM untuk Round End Cap
6. Untuk masing-masing komponen Material, masukkan data sesuai dengan gambar 2.23
hingga 2.26.
Gambar 2.23 General Information untuk komponen Bijih Plastik
Gambar 2.24 Inventory untuk komponen Bijih Plastik
49
Gambar 2.25 General Information untuk komponen Pigment
Gambar 2.26 Inventory untuk komponen Pigment
Lalu ulangi langkah 6 untuk membuat material penyusun dari Body, Triangle Cap,
dan Triangle Point yaitu sama-sama terbuat dari bijih plastik dan pigment.
Gambar 2.27 Komponen Body
50
Gambar 2.28 Komponen Triangle Cap
Gambar 2.29 Komponen Triangle Point
7. Kemudian, ulangi langkah-langkah sebelumnya untuk menyusun Bill of Materials
level 0 untuk produk Pulpen NX7 dengan data-data pada gambar 2.30 hingga 2.34.
Gambar 2.30 Create BOM untuk Pulpen NX7
51
Gambar 2.31 General Information untuk Pulpen NX7
Gambar 2.32 Inventory untuk Pulpen NX7
Gambar 2.33 General Information untuk komponen Round Cap
52
Gambar 2.34 Inventory untuk komponen Round Cap
b) Modul Purchases
1. Bukalah modul Purchases, lalu klik create untuk membuat data pesanan bahan baku.
Gambar 2.35 Modul Purchase
53
2. Akan muncul formulir request for quotation seperti pada gambar 2.38
Gambar 2.36 Modul Purchase
3. Untuk data mengenai supplier bahan baku, masukkan data supplier dengan klik create
and edit pada kolom Vendor seperti pada gambar 2.37 kemudian klik save.
Gambar 2.37 Data Supplier
4. Masukkan data produk bahan baku yang akan dipesan seperti pada gambar 2.38 untuk
membuat pesanan. Lalu klik save.
54
Gambar 2.38 Data Request for Quotation
5. Setelah data lengkap, klik save lagi maka akan muncul rincian bahan baku hingga total
harganya seperti pada gambar 2.39.
Gambar 2.39 Ringkasan quotation pesanan bahan baku
6. Jika produsen telah mendapat persetujuan penerimaan pesanan dari supplier, maka
admin Odoo dapat mengubah status order dengan membuka menu klik confirm order
seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.40.
55
Gambar 2.40 Confirm order pesanan bahan baku
7. Kemudian, rincian pesanan akan berpindah ke Purchase Order.
Gambar 2.41 Data quotation pesanan bahan baku
8. Ketika bahan baku sudah siap diterima dari supplier, maka status pesanan dapat
diubah dengan klik Receive Products seperti pada gambar 2.42.
Gambar 2.42 Receive Products dari Purchase Orders yang telah dilakukan
c) Modul Inventory
56
1. Bukalah modul Inventory. Kemudian klik Receipt, pilih receipt dari pemesanan yang
sebelumnya telah dilakukan. Klik validate, lalu pilih apply untuk memperbaharui data
stok bahan baku di dalam warehouse.
Gambar 2.43 Tampilan awal modul Inventory
Gambar 2.44 Validate pesanan yang telah masuk
Gambar 2.45 Apply untuk memperbaharui stok bahan baku di inventory
57
2. Untuk memastikan apakah stok bahan baku sudah diperbaharui, klik Products pada menu
Master Data, lalu pilih salah satu bahan baku yang sebelumnya telah dipesan.
Gambar 2.46 Stok on hand bahan baku Tombol
d) Modul Manufacturing untuk Manufacturing Orders
1. Setelah semua bahan baku terpenuhi, maka proses produksi dapat dilakukan dengan
melakukan permintaan produksi menggunakan Manufacturing Orders di dalam
modul Manufacturing. Klik create untuk membuat permintaan produksi.
Gambar 2.47 Create manufacturing order
2. Masukkan data pada form seperti pada gambar 2.48 Klik save.
58
Gambar 2.48 Data untuk form manufacturing order
3. Jika produk siap untuk diproduksi, maka klik Produce.
Gambar 2.49 Ringkasan data Manufacturing Order yang telah dibuat
4. Jika proses produksi sudah selesai, maka Manufacturing Order dapat diakhiri dengan
klik Mark as Done. Hingga menampilkan seperti gambar 2.50.
Gambar 2.50 Mark as Done jika proses produksi telah selesai dilakukan
59
Gambar 2.51 Manufacturing Orders yang telah selesai dilakukan
60
MODUL III
PERENCANAAN TATA LETAK FASILITAS
A. Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum perancangan tata letak fasilitas adalah :
1. Mampu merancang tata letak fasilitas untuk produksi maupun non produksi untuk suatu
produk dengan ukuran kapasitas yang telah ditentukan
2. Memahami aspek lingkungan fisik yang dipengaruhi oleh rancangan sistem integrasi
3. Mampu menggunakan perangkat lunak optimisasi
4. Mampu membuat laporan hasil perancangan dan perbaikan sistem terintegrasi sesuai
ketentuan dokumenatsi dan penulisan buku
B. Daftar Rujukan
Heragu, Sunderesh S. Facilities Design, 2nd ed. USA: iUniverse. 2006. (Chapter 3-5, dan Chapter
9-10)
Tompkins, J. A. Facilities Planning, Fourth Edition, New York: John Willey and Sons, Inc.
2010. (Chapter 1, Chapter 3, dan Chapter 5-7)
Wignjosoebroto, Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga, Surabaya:
Penerbit Guna Widya. 2000. (Chapter 3, Chapter 5, Chapter 6-9)
C. Software yang Digunakan
1. Ms. Excel
2. Blocplan
3. DOSbox 0,74
D. Prosedur Praktikum
PT. Petrichor memiliki lantai produksi yang terdiri dari beberapa workstation dengan
rincian kebutuhan fasilitas dan luas area yang ditunjukkan pada Tabel 3.1, Tabel 3.2 dan Tabel
3.3
Tabel 3.1 Kebutuhan Luas Lantai Produksi
WS Kebutuhan fasilitas Jumlah Dimensi (m) Kebutuhan
luas (m2)
Total Luas
(m2)
1 Mesin Moulding 2 3.81 x 1.19 x 1.77 9,07
12,25 Rak Penyimpanan 1 0.6 x 0.3 x 1.3 0,18
Ruang Gerak 1 x 1 x 4 1
Allowance 2 x 2 x 4 4
Tabel 3.1 Kebutuhan Luas Lantai Produksi (Lanjutan)
61
WS Kebutuhan fasilitas Jumlah Dimensi (m) Kebutuhan
luas (m2)
Total Luas
(m2)
2 Meja Kerja 1 4.61 x 3.5 x 1.9 4,53
12,25
Rak Penyimpanan 1 0.6 x 0.3 x 1.3 0,18
Ruang Gerak 1 x 1 x 4 1
Mesin Moulding 1 3.81 x 1.19 x 1.77 4,53
Allowance 2 x 1 x 4 2
3 Meja Kerja 2 4.61 x 3.5 x 1.9 9,07
21,32
Rak Penyimpanan 1 0.6 x 0.3 x 1.3 0,18
Ruang Gerak 1 x 1 x 4 1
Allowance 2 x 1 x 4 2
Mesin Moulding 2 3.81 x 1.19 x 1.77 9,07
4 Meja Kerja 1 1.5 x 0.7 x 0.73 1,05
4,23 Rak Penyimpanan 1 0.6 x 0.3 x 1.3 0,18
Ruang Gerak 1 x 1 x 4 1
Allowance 2 x 1 x 4 2
TOTAL 50,04
Tabel 3.2 Kebutuhan Departemen
Departemen Kebutuhan
fasilitas Jumlah Dimensi (m)
Kebutuhan
luas (m2)
Total
luas
(m2)
Maintenance
Meja Kerja 1 1.5 x 0.7 x 0.73 1,05
4,6
Kursi 2 0.43 x 0.43 x 0.7 0,37
Rak Dokumen 0.6 x 0.3 x 1.2 0,18
Ruang Gerak 1 x 1 x 4 1
Allowance 2 x 1 x 4 2
Quality
Control
Meja Kerja 1 1.5 x 0.7 x 0.73 1,05
4,6
Kursi 2 0.43 x 0.43 x 0.7 0,37
Rak Dokumen 0.6 x 0.3 x 1.2 0,18
Ruang Gerak 1 x 1 x 4 1
Allowance 2 x 1 x 4 2
Produksi
Meja Kerja 1 1.5 x 0.7 x 0.73 1,05
4,6
Kursi 2 0.43 x 0.43 x 0.7 0,37
Rak Dokumen 0.6 x 0.3 x 1.2 0,18
Ruang Gerak 1 x 1 x 4 1
Allowance 2 x 1 x 4 2
Gudang
Bahan Baku
Pallet 3 0,62 x 95 x 14 6
10,667
Rak Penyimpanan 1 0,63 x 0,17 x 0,41 0,107
Troiley 1 0.92 x 0.61 x 0.86 0,56
Aisle 1 x 1 x 4 1
Ruang Gerak 2 x 1 x 4 1
Allowance 2 x 1 x 4 2
Gudang
Bahan Jadi
Troiley 1 0.92 x 0.61 x 0.86 0,56
7,605
Rak Penyimpanan 1 0,63 x 0,17 x 0,41 1,87
Pallet 70 x 25 x 14 0,175
Aisle 1 x 1 x 4 2
Ruang Gerak 1 x 1 x 4 1
Allowance 2 x 1 x 4 2
Toilet
Wastafel 1 0,7 x 0,5 x 0,28 0,35
4,037
Closet 2 0,65 x 0,45 x 0,75 0,585
Urinoir 1 0,33 x 0,31 x 0,605 1
Ruang Gerak 1 x 1 x 4 2
Allowance 2 x 1 x 4 0,102
Parkiran
Mobil 2 2.5 x 5 25 33,5
Motor 5 0.75 x 2 7,5
Ruang Gerak 1 x 1 x 4 1
Tabel 3.3 Luas Keseluruhan
62
No. Fasilitas Panjang x Lebar Total Luas (m2)
1. Kebutuhan Lantai Produksi 10,8 x 4,6 50,04
2. Kebutuhan Toilet 0,9 x 4,6 4,037
3. Kebutuhan Divisi Maintenance 12,7 x 0,4 4,6
4. Kebutuhan Divisi Quality Control 1,0 x 4,6 4,6
5. Kebutuhan Gudang Bahan Baku 2,4 x 4,4 10,667
6. Kebutuhan Gudang Produk Jadi 1,7 x 4,4 7,605
7 Kebutuhan Divisi Produksi 1,0 x 4,4 4,6
8 Kebutuhan Lahan Parkiran 7,6 x 4,4 33,5
TOTAL 119,649
Berikut ini merupakan Activity Relationship Chart dari aliran proses produksi furniture
pada PT. Ghiwangkara.
Tabel 3.4 Derajat Kebebasan
Derajat Kebebasan Keterangan Color Code
A Absolutely necessary
E Especially important
I Important
O Ordinary closeness OK
U Unimportant
X Undesirable
Tabel 3.5 Alasan Kedekatan
No Alasan
1 Kemudahan pengawasan
2 Kesamaan penggunaan area atau berdekatan
3 Memudahkan perpindahan barang
4 Keterkaitan aliran informasi dan data
5 Keterkaitan aliran proses kerja
6 Kebutuhan personal pekerja
7 Kebisingan
8 Berdebu dan kotor
1. Lantai Produksi
2. Toilet
3. Ruang Divisi Maintenance
4. Ruang Divisi Quality Control
5. Gudang Bahan Baku
6. Gudang Produk Jadi
7. Ruang Divisi Produksi
O
I
E
A
AU
U
U
I
O
O
OI
I
E
I
O
U
E
E
6
2 3
1 2 4
2 3 4 5
2 3 4 5
1 2 4
U
8
1 4
1 4
1 2 4
4 5
1 4
1 2 4
4
4
4
4
8
8
8
8
8. Lahan Parkiran
U
U
U
U
U
U
U
8
8
8
8
8
8
8
63
Gambar 3.1 Activity Relationship Chart
Berikut ini merupakan Activity Relationship Diagram dari aliran proses produksi
furniture pada PT. Petrichor.
Lantai
Produksi
Gudang
Produk Jadi
Ruang Divisi
Quality
Control
Ruang Divisi
Maintenance
Gudang
Bahan Baku
Toilet
Ruang Divisi
Produksi
Lahan
Parkiran
Gambar 3.2 Activity Relationship Diagram
Perencanaan Layout PT. Petrichor
Setelah mengetahui luas area masing-masing bagian-bagian yang ada pada PT. Petrichor
dan derajat hubungan kedekatan (ARC) antar bagian-bagian tersebut perencanaan tata letak
fasilitas bisa dilakukan. Perencanaan tata letak fasilitas menggunakan bantuan software
Blocplan untuk memudahkan dalam menciptakan alternatif-alternatif layout yang sesuai
dengan kebutuhan PT. Petrichor. Langkah-langkah penggunaan software Blocplan adalah
sebagai berikut:
1. Software Blocplan hanya bisa dibuka menggunakan bantuan aplikasi DOSbox. Maka buka
aplikasi DOSbox seperti pada gambar 3.3.
64
Gambar 3.3 Tampilan DOSBox
2. Setelah itu, Input directory dimana folder software Blocplan ditempatkan pada Hard Disk.
Ketik “mount c c:\Blocplan” (tekan enter). Input “c:\” untuk mengganti Directory Z
menjadi C: ( C: merupakan tempat dimana Blocplan berada). Input directory untuk melihat
daftar folder pada Directory C:. Pada C:\> Input “BPLAN90.EXE”lalu tekan enter.
Gambar 3.4 Tampilan Input Blocplan
3. Tekan enter pada jendela awal Blocplan.
Gambar 3.5 Tampilan Awal Blocplan
4. Pilihan input data Disk (D) merupakan file yang sudah disimpan sebelumnya di harddrive
65
komputer, sedangkan Keyboard (K) merupakan file baru yang akan di-input. Pilihlah (K).
Masukkan jumlah departemen di dalam kantor, maksimum 18 buah karena ada 8 bagian
yang ada pada PT. Petrichor sesuai dengan ARC yang telah dibuat, maka dimasukkan 8.
Gambar 3.6 Tampilan Number Departement
5. Masukkan nama-nama departemen beserta luas areanya sampai dengan bagian ke-8.
Kemudian konfirmasi data luas area masing-masing bagian.
Gambar 3.7 Tampilan Input Departemen beserta Luas
6. Masukkan hubungan kedekatan antar departemen yang didapatkan berdasarkan ARC lalu
tekan enter untuk menginput relasi ke departemen selanjutnya.
Gambar 3.8 Tampilan ARC Blocplan
7. Masukkan nilai Vektor, gunakan angka default Blocplan saja.
8. Rekapitulasi skor tiap departemen yang dihitung berdasarkan nilai vektor.
66
Gambar 3.9 Tampilan Nilai Vektor
9. Pilih jenis rasio untuk departemen, pilih 1.
Gambar 3.10 Tampilan Jenis Rasio
10. Pada menu utama pilih opsi 3 Single Story Layout seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 21.8.
Gambar 3.11 Tampilan Main Menu Blocplan
11. Setelah memilih Menu Single Story, pilih opsi nomor 4 Automatic Search seperti pada
Gambar 3.12.
67
Gambar 3.12 Tampilan Single-Story Layout Menu
12. Pilih jumlah layout yang ingin dihasilkan, Masukkan lima untuk lima alternative layout
yang ingin dimunculkan.
13. Setelah dilakukan komputasi pada lima layout, akan ditampilkan nilai adjacency score dari
tiap layout yang dihasilkan. Pilih nilai adjacency yang paling mendekati 1. Untuk gambar
nilai adjacency score masing-masing alternatif layout dapat ditunjukkan pada Gambar
3.13.
Gambar 3.13 Tampilan Hasil Alternatif
14. Dari gambar diatas dapat diketahui bahwa alternatif layout 2, 3, 4, dan 5 saja yang nilai
Adjacency Score paling mendekati 1.
15. Gambar lima alternatif layout hasil komputasi dapat ditunjukkan dibawah ini.
68
Gambar 3.14 Alternatif Layout 1
Gambar 3.15 Alternatif Layout 2
Gambar 3.16 Alternatif Layout 3
69
Gambar 3.17 Alternatif Layout 4
Gambar 3.18 Alternatif Layout 5
Dari hasil komputasi dengan nilai nilai Adjacency Score yang paling mendekati nilai 1
yaitu sebesar 0,85 maka pertimbangan alternatif layout 25 menjadi acuan PT. Petrichor untuk
menentukan tata letak fasilitasnya. Akan tetapi bentuk tata letak pada alternatif layout diatas
belum bisa langsung diterapkan untuk membuat tata letak fasilitas perusahaan karena ukuran
dan bentuk dari bagian-bagian yang masih belum sesuai hanya saja pertimbangan alternatif ini
membantu pihak PT. Petrichor untuk menentukan letak dari fasilitas yang dimiliki PT.
Petrichor. Sehingga dengan pertimbangan alternatif layout yang telah dihasilkan dengan
bantuan software Blocplan dan disesuaikan dengan bentuk simetris suatu bangunan maka
diperoleh perencanaan tata letak fasilitas dari PT. Petrichor.