RCM

MODUL 14

Reliability Centered Maintenance (RCM)

Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah proses yg digunakan untuk menentukan

metode pemeliharaan yang paling efektif. Program ini meliputi tindakan aksi yang jika

dijalankan akan mengurangi kemungkinan kegagalan dengan biaya yang paling efektif.

Program ini pada dasarnya tercapainya kondisi optimal dari tindakan berdasarkan

kondisi, tindakan berdasarkan waktu atau siklus, atau pendekatan Run-to-Failure,

seperti yang ditunjukkan pada gambar 1. Beberapa ciri dasar dari setiap program pada

gambar 1 dirinci dibawahnya. Strategi RCM tidak berdiri sendiri, tetapi terintegrasi

dengan aktivitas-aktivitas lainnya untuk mengoptimalkan penggunaan mesin dan

peralatan serta meminimalkan biaya life-cycle.

SEJARAH PERKEMBANGAN RCM

Analisa terhadap kebijakan pemeliharaan pada industri penerbangan pada akhir tahun

1960-an dan awal 70 an mengarah pada pengembangan konsep Reliability Centered

Maintenance (RCM). Hasil analisa menunjukkan kesimpulan yang mengejutkan, bahwa

tidak ada hubungan yang kuat antara laju kegagalan dengan usia mesin, dan

pemeliharaan yang didasarkan pada waktu, tidak bisa digunakan bagi sebagian besar

mesin atau peralatan.

PUSAT PENGEMBANGAN BAHAN AJAR-UMB Ir.Yuriadi Kusuma M.Sc

MANAJEMEN PEMELIHARAAN 1

Dari tahun 1960-an sampai akhir 1980-an, Preventive Maintenance adalah teknik

pemeliharaan yang paling terkenal. PM didasarkan pada dua prinsip yaitu 1) hubungan

yang kuat antara usia mesin dan laju kegagalan. 2) peluang komponen dan peralatan

untuk gagal dapat diperkirakan dengan statistic, sehingga komponen dapat diganti atau

dibangun kembali sebelum gagal.

PM mengasumsikan bahwa peluang kegagalan dapat ditentukan secara statistic untuk

suatu mesin atau komponen. Misalnya suatu contoh yang sangat umum adalah

bantalan(bearing) harus diganti setelah masa tertentu yaitu setelah mencapai jam

operasi tertentu, didasarkan pada asumsi bahwa laju kerusakan akan bertambah sejalan

dengan bertambahnya jam operasi. Cara seperti ini terbukti tidak efektif. Gambar 2

menunjukan distribusi dari kegagalan dari 30 bantalan tipe 6309 Deep Grove Ball yang

semuanya identik. Bantalan diuji pada Bearing Life Test Machine, dan dijalankan sampai

rusak. Sumbu X adalah bantalan yang diuji, dan sumbu Y adalah banyaknya test yang

dilakukan sebelum rusak fatal.

Kenyataannya banyak ditemukan kasus, usia bantalan lebih lama dibandingkan usia

yang ditentukan oleh pabrik pembuatnya. Oleh karena itu, banyak pabrik semisal SKF

mengusulkan suatu metode untuk meramalkan usia bantalan secara lebih akurat.

Metode ini dinamakan Age Exploration (AE) yang pernah digunakan oleh US Submarine

Force pada awal tahun 70-an, yang terbukti menambah usia pakai serta menggantikan

penggantian berdasarkan waktu dengan penggantian berdasarkan kondisi. Awalnya



program ini dibatasi hanya untuk Fleet Ballistic Missile (FBM), selanjutnya diperluas ke

semua submarine, pesawat pengangkut, alat tempur yang lain, dan kapal komando.

Perlu dicatat dari kisah diatas bahwa tidak semua program interval based maintenance

digantikan dengan condition based maintenance. Kenyataannya interval based

maintenance bermanfaat untuk digunakan pada kasus-kasus dimana terjadi abrasi,

korosi, dan erosi yang membuat sifat-sifat material berubah karena fatik, perapuhan

(embrittlement), dan atau jika terdapat korelasi yang kuat antara usia dan keandalan

fungsi.

Perkembangan teknologi baru selama periode 1990-an, termasuk microprocessor yang

mudah diperoleh dan bertambahnya kemampuan penggunaan computer dari para

pekerja, membuat situasinya sangat memungkinkan untuk menetapkan kondisi

sebenarnya dari peralatan dan tidak semata-mata hanya pada kapan peralatan itu

mungkin rusak karena usia. Pemonitoran kondisi, umumnya dinamakan Predictive

Testing and Inspection (PT&I) didalam fasilitas pemeliharaan NASA, memunculkan

kebutuhan untuk mengkaji kembali Program Preventive Maintenance (PM) yang ada,

untuk menjamin munculnya program yang lebih baik. RCM menyediakan struktur untuk

mengembangkan pendekatan tersebut.

Filosofi dari RCM menggabungkan secara integral penerapan dari Preventive

Maintenance (PM), Predictive Testing and Inspection (PT&I), Perbaikan (Reactive

Maintenance) dan Teknik Proactive Maintenance untuk meningkatkan peluang mesin

atau komponen berfungsi dengan cara sesuai dengan yang dibutuhkan dengan

pemeliharaan minimal. Tujuan dari falsafah ini adalah untuk menyiapkan suatu

pernyataan fungsi dari fasilitas, dengan keandalan yang dibutuhkan dan ketersediaan

(availability) pada biaya yang paling rendah.

ANALISA RCM

Analisa RCM secara hati-hati mempertimbangkan beberapa pertanyaan

sebagai berikut ;

Apa yang dikerjakan oleh system atau peralatan ?, Apa fungsinya ?

Kesalahan fungsi apa yang mungkin terjadi ?

konsekuensi apa yang muncul dari kesalahan fungsional ini ?

Apa yang dapat dilakukan untuk mengurangi kemungkinan kegagalan ?,

identifikasi kegagalan yang terjadi, atau kurangi konsekuensi dari kegagalan.



Prinsip-prinsip RCM

prinsip-prinsip dasar dari RCM adalah ;

a. RCM adalah Orientasi Fungsi. Program ini mencari upaya untuk menjaga system

atau fungsi peralatan, tidak hanya mengoperasikan untuk semata-mata

beroperasi. Memperbaiki keandalan fungsi, tetapi menambah biaya siklus hidup

(life cycle cost) dalam kaitannnya dengan biaya pembelian dan pengoperasian.

b. RCM adalah Orientasi system. Program ini lebih focus kepada memeliharan

fungsi dari system dibandingkan dengan fungsi individu dari komponen.

c. RCM adalah berpusat pada keandalan.

d. RCM menemukan keterbatasan disain. RCM memberikan umpan balik kepada

proses disain, untuk memperbaiki disain awalnya.

e. RCM digerakkan oleh faktor-faktor keselamatan dan ekonomi.

f. RCM mendefinisikan kegagalan sebagai kondisi tidak memuaskan.

g. RCM menggunkan suatu pohon logika untuk memilih tugas-tugas pemeliharaan.

h. Tugas-tugas pemeliharaan harus dapat diaplikasikan

i. Tugas-tugas RCM harus efektif.

j. RCM meliputi tiga jenis tugas pemeliharaan. Ketiganya adalah time-directed

(PM), condition-directed (PdM) dan failure finding ( satu dari sekian aspek

Proactive Maintenance). Tugas-tugas Time-directed dijadwalkan jika dibutuhkan,

tugas-tugas condition-directed dijalankan jika kondisinya membutuhkan. Failure-

finding adalah tugas untuk mendeteksi fungsi tersembunyi yang mengalami

kegagalan tanpa tanda-tanda terlebih dahulu.

k. RCM adalah sebuah system yang hidup (Living System). Program ini

memperoleh data dari hasil yang dicapai dan menjadikannnya sebagai umpan

balik untuk memperbaiki disain dan pemeliharaan kedepan.

Karakter Kegagalan

Kurva kegagalan terbagi kedalam enam jenis dasar seperti ditunjukkan pada gambar

dibawah ini (Pcond vs Time)



Tipe A – peluang kegaggalan akan konstan atau naik secara bertahap, diikuti oleh

terlihatnya wilayah yang mengalami keausan. Batasan usia mungkin diterapkan pada

kasus ini. (misal reciprocating engines)

Tipe B – Infant mortality, diikuti dengan konstan atau pertambahan bertahap dari

peluang kegagalan ( peralatan elektronik)

Tipe C – peluang kegagalan rendah saat komponen masih baru atau baru saja di

overhaul, diikuti oleh pertambahan yang cepat ke tingkat konstan.

Tipe D – rekatif konstan

Tipe E – Bathtup curve.

Tipe F – Secara bertahap peluang kegagalan bertambah tetapi tidak terdapat tanda-

tanda dimulainya keausan. Batasan usia biasanya tidak bisa diterapkan (Mesin Turbin)

Tipe A dan E adalah jenis dari unit-unit sederhana seperti rida, sudu kompressor,

kampas rem, dan bagian dari struktur. Kebanyakan unit yang komplek memiliki kurva

kondisi dari jenis A,C,D dan F.

Perbendaan mendasar antara pola kegagalan untuk unit-unit yang sederhana dan

komplek memiliki konsekuensi yang penting terhadap pemeliharaan. Unit tunggal dan

sederhana sering kali menunjukkan hubungan yang langsung antara keandalan dan

usia. Hal ini benar ketika terdapatnya faktor-faktor seperti kelelahan logam atau keausan

logam atau jika komponen0komponen tersebut dirancang untuk habis (consumables)

yang memiliki usia pendek dan sudah ditentukan.

Unit-unit yang komplek sering kali menunjukkan kecenderungan untuk berumur

panjang, dimana peluang kegagalannya meningkat secara bertahap atau tetap konstan.



Pencegahan Kegagalan

Setiap peralatan memiliki karakteristik yang bisa dinamakan Ketahanan untuk atau

Margin terhadap kegagalan. Pada gambar dibawah ini ditunjukkan bahwa kegagalan

dapat dicegah dengan cara atau usianya diperpanjang dengan ;

a. Mengurangi jumlah tegangan yang dikenai ke komponen tersebut. Usia

komponen diperpanjang untuk periode f0-f1 mengurangi tegangan.



b. Menambah ketahanan terhadap kegagalan. Usia dari komponen bertambah

untuk periode f1-f2 dengan bertambahnya ketahanan seperti ditunjukkan dalam

gambar.

c. Mengurangi laju degradasi dari suatu margi terhadap kegagalan dari suatu item.

Usia dari komponen bertambah selama periode f2 - f3.

Tegangan tergantung pada pemakaian dan sangat bervariasi. Tegangan bisa

berkurang, bertambah atau tetap konstan bersamaan dengan waktu.



RCM

Documents

Transcript of RCM