Praktikum Perancangan Teknik Industri II Projek 3

7/17/2019 Praktikum Perancangan Teknik Industri II Projek 3

http://slidepdf.com/reader/full/praktikum-perancangan-teknik-industri-ii-projek-3 1/18

PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI 2

PROJECT 3

PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIALDAN PENJADWALAN N JOB M MESIN

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

2013



Project 3: Perencanaan Produksi

Perancangan Teknik Industri - UMS 1

PROJECT.IIIPERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL

DAN PENJADWALAN N JOB M MESIN

3.1 TUJUANProject ini bertujuan agar tiap-tiap kelompok mampu meramalkan permintaan dengan

metode yang tepat, serta membuat jadwal produksi induk berdasarkan hasil peramalan dan

memahami ruang lingkup perencanaan produksi dalam perencanaan kebutuhan material dan

penjadwalan mesin. Perencanaan produksi produk Baracuda harus selesai dalam waktu

dua minggu, kemudian diakhiri dengan presentasi hasil perencanaan produksi . Item

penilaian terdiri dari ketepatan hasil perencanaan, kemampuan kerjasama dalam

kelompok serta mengkomunikasikan hasil terhadap dosen pengampu dan asisten.

3.2 PROSEDUR PELAKSANAAN ATAU LINGKUP PROJECT 3:Prosedur pelaksanaan dan penyelesaian project 3 antara lain :

1. Sesuaikan kelompok berdasarkan project-project sebelumnya, dimana kelompok

tersebut berisi mahasiswa yang solid, dan mampu bekerjasama. Beri nama untukmasing-masing kelompok agar mudah untuk pengenalan. Nama kelompok harus

simple, bermakna dan mudah diingat. Catatan: Sangat penting bagi masing-

masing individu dalam kelompok mengetahui tanggung jawab masing-masing,

aturan dalam kelompok, pembagian tugas serta koordinasi yang baik, sehingga

kelompok memiliki kemampuan atau performansi yang bagus.

2. Susun aktivitas yang kelompok anda butuhkan untuk menyelesaikan project

perencanaan produk Baracuda, dalam bentuk laporan.

3. Sebelum memulai pelatihan project tiga, masing-masing kelompok diminta

mengumpulkan tugas pendahuluan project 1 (tugas pendahuluan terlampir).

Alokasi waktu 10 menit.

4. Seluruh kelompok mengikuti sesi pelatihan forecasting dan penjadwalan denganmenggunakan WinQSB di ruang komputer, yang menjelaskan secara detail

mengenai perencanaan produksi.

5. Sebelum pratikum dimulai, diadakan pre test secara lisan selama 15 menit.

6. Asisten menjelaskan kepada praktikan tentang dasar teori serta prosedur

praktikum7. Praktikan akan memperoleh set data permintaan masa lalu

8. Praktikan diminta membuat diagram pencar untuk mendapatkan plot data, sehingga bisa

diketahui pola data yang dimiliki,

9. Dengan menggunakan WinQSB, Praktikan melakukan peramalan dengan menggunakan 4

metode yang ada dan mendekati pola datanya.

10. Hasil peramalan dalam bentuk speadsheet disimpan dalam bentuk text dan akan dibuka di

Microsoft Excel. Sedangkan hasil dalam bentuk grafik disimpan dalam format bitmap(*.bmp)

11. Praktikan melakukan pemilihan hasil peramalan yang terbaik, yaitu yang memiliki

error/kesalahan terkecil, serta melakukan verifikasi hasil peramalan dengan menggunakan

Moving Range Chart, sehingga dapat diketahui hasil peramalan diluar batas kendali atau

tidak.

12. Praktikan membuat jadwal produksi induk lalu melakukan pengujian kapasitas dengan

RCCP

13. Asisten membagikan data jumlah persediaan , lead time dan metode lotting yang

digunakan , kapasitas produksi yang dimiliki kepada masing-masing kelompok.





14. Praktikan membuat struktur produk ( Bill of Material) dari produk Baracuda

beserta identifikasi jumlah komponennya.

15. Praktikan mengisi lembar kerja yang telah disediakan . Melakukan pengolahan

MRP berdasar data yang diberikan serta praktikan memberikan rekomendasi

apakah Jadwal Induk Produksi dapat terpenuhi ataukah perlu adanya penyesuaian

berdasarkan hasil pengolahan MRP

16. Scheduler (praktikan) mulai menyusun penjadwalan mesin berdasarkan plannedorder release.

17. Scheduler kemudian memberikan jadwal kepada dispatcher (asisten) untuk

dijalankan di lantai produksi

18. Asisten memberikan scenario kejadian di lantai produksi kepada praktikan

sehingga praktikan ( sebagai petugas monitor) dapat mengamati jalannya produksi

dan memberikan laporan ke dispatcher yang kemudian harus melakukan tindakan

penyesuaian.

19. Bila diperlukan dispatcher dapat meminta untuk dilakukan penjadwalan ulang,

dan scheduler dapat melakukan penjadwalan ulang.

20. Praktikan mengkomunikasikan hasil perencanaan produksi dengan asisten dan

dosen pengampu.21. Praktikan mengumpulkan portofolio perencanaan produksi kepada asisten.

22. Praktikan mempresentasikan laporan final perencanaan produksi dari produk

Baracuda.

3.3 DASAR TEORI

3.3.1. Lingkup Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Perencanaan dan pengendalian produksi merupakan bagian dari siklus manufaktur

(lihat gambar 3.1) yang bertujuan untuk mengelola faktor-faktor produksi agar permintaan

konsumen dapat dipenuhi. Perencanaan produksi merupakan aktivitas untuk menentukan apa

yang harus diproduksi, berapa banyak, kapan, dan sumber-sumber apa saja yang dibutuhkan.Sedangkan pengendalian produksi merupakan aktivitas untuk memastikan apakah sumber-

sumber yang digunakan dapat memenuhinya, apakah produksi dapat dijalankan sesuai dengan

rencana, serta tindakan perbaikan apa yang perlu dilakukan bila keduanya tidak dapatdilaksanakan.

Market

Research

Product

Des ign

Process

Design

Product ion

Planning

Product ion

Activity

Product ion

Contro l

Wa r e h o u s in gDistr ibut ionCo n s u me r s

Product ion Planning and Contro l

Gambar 3.1. Posisi Perencanaan dan Pengendalian Produksi Dalam Siklus Manufaktur

Tujuan utama perencanaan dan pengendalian produksi adalah:

1. Memaksimalkan pelayanan terhadap konsumen

a. MTO : waktu delivery yang sesuai dengan jadwal

b. MTS : pemenuhan order konsumen

2. Meminimalkan investasi pada persediaan (bahan baku, WIP , parts, assembly, dan produk)





3. Memaksimalkan efisiensi penggunaan resources

Dari tujuan-tujuan tersebut, antara satu dengan lainnya terjadi konflik, sehingga

keputusan yang harus dilakukan adalah trade off di antara tujuan tersebut.

3.3.2. Peramalan (Forecasting )

Peramalan adalah teknik yang digunakan untuk memperkirakan suatu kondisi di masa

mendatang. Peramalan dilakukan dengan menggunakan data masa lalu. Secara garis besar,data masa lalu akan memiliki pola seperti gambar 3.2 berikut:

250

200

150

100

50

0

U n i t P e n j u a l a n

1 2 3

Waktu

A. Horisontal

250

200

150

100

50

0

U n i t P e n j u a l a n

1 2 3

Waktu

B. Positive Trend

250

200

150

100

50

0

J u m l a h

1 2 3

Waktu

C. Negative Trend

250

200

150

100

50

0

J u

m l a h

1 2 3

Waktu

D. Seasonal

250

200

150

100

50

0

J u m l a h

1 2 3

Waktu

E. Trend Seasonal

Gambar 3.2 Gambar Pola data Peramalan





Metode peramalan yang sering digunakan antara lain:

Kualititatif

Metoda eksploratif

Metoda normatif

Kuantitatif

Metoda deret waktu (time series) Explanatory atau metoda kausal (hubungan sebab akibat)

Metode Deret Waktu (Time series) merupakan metode kuantitatif yang paling sering

digunakan dan memiliki beberapa metode, antara lain:

Simple Average

t

X t F

i)( untuk i dari 1 sampai t

Moving Average

m

X t F

i)( untuk i dari t-m+1 sampai t

Dimana

m : panjang moving average

Weighted Moving Average

1

1)(

it

imt

w

xwt F untuk i dari t-m+1 sampai t

Dimana

m : adalah panjang moving average

w1, w2, …. Wm : bobot, dengan w1 untuk xt dan wm untuk xt-m+1

Moving Average with Linear Trend

Single Exponential Smoothing

Single Exponential Smoothing with Linear Trend Double Exponential Smoothing

Double Exponential Smoothing with Linear Trend

Linear Regression

Hasil peramalan memiliki kecenderungan untuk memiliki kesalahan, sedangkan

kesalahan peramalan untuk periode k-t

et = Xt - Ft

dimanaet : kesalahan peramalan pada periode ke-t

Xt : data actual pada periode ke-t Ft : hasil peramalan periode ke-t

Beberapa statistic kesalahan peramalan antara lain:

Cumulative forecast error (CFE) t eCFE

Mean Absolute Deviation (MAD)

n

e MAD

t

Mean square error (MSE)

n

e MSE

t

2





Petunjuk Pemakaian WinQSB untuk Peramalan

Dari Program Menu pilih WinQSB Forecasting dan akan muncul tampilan berikut

Klik File New Problem, maka akan muncul tampilan Forecasting Problem Spesification

Problem Type dipilih Time Series Forecasting

Problem Title diisi dengan Nama kelompok

Time Unit diisi dengan bulan/minggu Number of Time Units (periods) diisi dengan jumlah data masa lalu yang tersedia

Klik OK, maka tampilan selanjutnya akan muncul perintah untuk memasukkan data seperti

pada tampilan berikut ini.





Untuk melakukan peramalan, maka klik Solve and Analyze Perform Forecasting

Terdapat 12 metode peramalan yang dapat dipergunakan untuk melakukan peramalan. Karena

akan dilakukan perbandingan satu metode peramalan dengan metode yang lainnya, maka pastikan bahwa Retain other method’s result disilang!.

Setelah selesai, klik OK maka akan muncul tampilan hasil berikut ini.





Klik tombol untuk menampilkan hasil peramalan dalam bentuk grafik

Jika ingin mendapatkan perbandingan hasil antara satu metode dengan lainnya, maka tutup

tampilan grafis, tutup tampilan hasil, dan lakukan lagi peramalan dengan menggunakan

metode yang lain. Hasil yang diperoleh akan digabung ke dalam hasil yang sudah ada.

Hasil yang diperoleh disimpan baik yang berbentuk text maupun berbentuk grafik, untuk

selanjutnya diedit menggunakan Ms Excel dan Ms Word.

Tahap selanjutnya Verifikasi peramalan dilakukan untuk memverifikasi apakah fungsi

peramalan yang digunakan mewakili pola data yang ada atau tidak. Sedangkan metoda

verifikasi yang dapat digunakan adalah moving range chart

• Moving Range (MR) => 1 t t ee MR

• Average moving range





1n

MR MR

• Control limits

MR LCL

MRUCL

66.2

66.2

Pengujian Out of control

Dari 3 titik yang berurutan, 2 titik atau lebih di Daerah A (2/3 UCL/LCL)

Dari 5 titik yang berurutan, 4 titik atau lebih di Daerah B (1/3 UCL/LCL)

Dari 8 titik yang berurutan seluruhnya berada atau di bawah center line

Satu titik di luar batas kontrol

Gambar 3.3 Daerah batas control verifikasi peramalan

Bila kondisi out-of-control terjadi, tindakan yang bisa diambil :

Perbaiki ramalan dengan mencakup data baru (sistem sebab baru)

3.3.3 Aggregate Planning Aggregate planning merupakan pernyataan rencana produksi yang dinyatakan dalam

kelompok produk atau family (aggregate). Satuan unit yang digunakan bergantung pada

produk yang dibuat (ton, liter, kubik, jam mesin, atau jam orang). Faktor konversi harus

ditetapkan, selain sebagai alat komunikasi dengan departemen lainnya juga digunakan untuk

menerjemahkan perencanaan produksi ke jadwal produksi.

Tujuan dari aggregate planning adalah:

1. Sebagai langkah awal untuk melakukan aktivitas produksi, yaitu sebagai referensi perencanaan lebih rinci menjadi item-item dalam jadwal produksi induk

2. Sebagai masukan perencanaan sumber daya (resource requirements planning ) sehingga

perencanaan sumber daya dapat dikembangkan untuk mendukung perencanaan produksi.3. Meredam fluktuasi demand melalui perencanaan produksi dan tenaga kerja

Beberapa strategi murni aggregate planning antara lain: mengendalikan jumlah

persediaan, mengendalikan jumlah tenaga kerja, subkontrak, dan mempengaruhi demand .

center line

UCL

LCL

r e g i o n

A

r e g i o n

B

r e g i o n

C

r e g i o n

A

r e g i o n

B

r e g i o n

C





3.3.4. Master Production Schedule (MPS) / Jadwal Produksi Induk

Jadwal produksi induk atau Master Production Schedule ( MPS ) adalah pernyataan

produk akhir (end item) apa saja yang akan diproduksi dalam bentuk jumlah dan waktu (duedate). Untuk menyusun MPS, maka diperlukan data mengenai hasil peramalan permintaan,

dan persediaan di awal periode dan di akhir periode.Untuk memudahkan pemahaman mengenai MPS, berikut ini contoh

penghitungan MPS untuk 12 bulan (Tabel 3.1. Penghitungan jadwal induk produksi).

Tabel 3.1. Penghitungan jadwal induk produksi

Bulan Hasil peramalan

(dlm ribuan)

produksi Persediaan

15

Januari 22 15 8

Februari 8 15 15

Maret 10 15 20

April 10 15 25

Mei 20 15 20Juni 14 15 21

Juli 8 15 28

Agustus 8 16 36

September 12 19 43

Oktober 15 19 47

November 30 19 36

Desember 40 19 15

3.3.5. Rough-Cut Capacity Planning

Kapasitas didefinisikan sebagai jumlah output (produk) yang dapat dihasilkan suatu

fasilitas produksi dalam suatu selang waktu tertentu. Kapasitas dapat dilihat dari dua perspektif yaitu kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang dibutuhkan. Kapasitas yang

tersedia merupakan kapasitas maksimum yang dapat disediakan oleh fasilitas produksi.

Sedangkan kapasitas yang dibutuhkan merupakan jumlah kapasitas yang dibutuhkan untuk

memproduksi sejumlah output tertentu. Rumus yang sering digunakan untuk menghitung

kapasitas tersedia yaitu :

Kapasitas tersedia = waktu tersedia x efisiensi x utilitas

Sedangkan kapasitas yang dibutuhkan dapat dihitung dengan Rough-Cut Capacity

Planning ( RCCP). Ada 3 pendekatan yang digunakan dalam RCCP yaitu :

1. Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF) 2. Bill of Labor,

3. Resource Profile

Untuk menghitung CPOF, maka dibutuhkan tiga data yaitu : MPS, Waktu yangdiperlukan untuk memproduksi suatu produk, dan proporsi waktu yang digunakan untuk

setiap stasiun kerja. Tabel 3.2. menunjukkan RCCP untuk PT X dengan menggunakan

CPOF. PT X mempunyai 5 stasiun kerja dengan proporsi waktunya sendiri-sendiri. CPOF

masing-masing stasiun dihitung dengan mengalikan proporsi waktu dengan MPS.

Tabel 3.2. RCCP dengan CPOF

Stasiun

kerja

Waktu proporsi Bulan ke

7 8 9

15.000 16.000 19.000

A 0,1 jam 0,083 1.250 1.333 1.583

B 0,2 jam 0,167 2.500 2.667 3.167





C 0,3 jam 0,250 3.750 4.000 4.750

D 0,4 jam 0,333 5.000 5.333 6.333

E 0,2 jam 0,167 2.500 2.667 3.167

1,2 jam

Untuk melihat perbandingan antara kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang

diperlukan, maka bisa ditampilkan dalam bentuk tabel maupun grafik. Perbandingan kapasitasdapat dilihat di tabel 3.3. Jika kapasitas yang tersedia tidak mencukupi, maka ada beberapa

cara untuk meningkatkan kapasitas yaitu dengan lembur, subkontrak, altternatif routing, dan

penambahan karyawan/mesin.

Tabel 3.3. Perbandingan Kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang diperlukan

Stasiun

kerja

Jumlah

mesinKapasitas

Bulan ke

7 8 9

15.000 16.000 19.000

A 2Tersedia 2.000 2.000 2.000

Dibutuhkan 1.250 1.333 1.583

B 3Tersedia 3.000 3.000 3.000

Dibutuhkan 2.500 2.667 3.167C 4

Tersedia 4.000 4.000 4.000

Dibutuhkan 3.750 4.000 4.750

D 6Tersedia 6.000 6.000 6.000

Dibutuhkan 5.000 5.333 6.333

E 3Tersedia 3.000 3.000 3.000

Dibutuhkan 2.500 2.667 3.167

3.3.6 Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirements Planning-MRP)Input perencanaan kebutuhan material, antara lain:

1. Jadwal Induk Produksi

2. Status Persediaan

Menggambarkan semua status semua item yang ada dalam persediaan.Setiap item persediaan harus diidentifikasi dengan jelas jumlahnya

karena transaksi-transaksi ynag terjadi, misalnya penerimaan,

pengeluaran, produk cacat dan persediaan pengaman.

3. Struktur Produk atau Bill of Materilas

Langkah-langkah dalam proses pengolahan MRP, antara lain,

1. NETTING ( Perhitungan kebutuhan bersih). Kebutuhan bersih (NR)

dihitung sebagai bnilai dari kebutuhan kotor (GR) minus Jadwal

penerimaan (SR) minus persediaan yang ada ditangan (OI). Kebutuhan

bersih dianggap nol bila NR lebih kecil atau sama dengan nol

2. LOTTING (Penentuan ukuran lot) Langkah ini bertujuan menentukan

besarnya pesanan individu yang optimal berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih.

3. OFFSETTING (penentuan waktu pemesanan). Langkah ini bertujuan

supaya kebutuhan komponen dapat tesedia tepat pada saat yang

diperlukan dengan memperhatikan lead time pengadaan komponen

tersebut.

4. EXPLOSION. Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan

kotor untuk komponen pada level yang lebih rendah dari struktur produk

yang tersedia.

Adapun Teknik penentuan ukuran lot, antara lain:





1.

LOT for LOT

Dengan teknik ini, jumlah pemesanan atau diproduksi sama dengan jumlah

kebutuhan bersih

Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan,

sehingga dengan teknik ini ongkos simpan menjadi nol.

2.

EOQ

Jumlah pemesanan didasarkan pada biaya persediaan yang terkecilMetode ini efektif bila pola permintaan kebutuhan bersifat kontinyu atau

konstan

EOQ =h

Ds2

Dimana D = jumlah permintaan dalan suatu kurun waktu tertentu

s = biaya sekali pesan

h = ongkos simpan per unit per periode

3.

FIXED PERIOD

Pemesanan dilaksanakan dengan rentang waktu yang tetap, adapun jumlah pemesanan sesuai dengan jumlah kebutuhan selama rentang waktu

pemesanan. Besarnya jumlah lot tidak berdasarkan ramalan tetapi dengan

jumlah kebutuhan bersih pada periode yang akan datang.

4.

FIXED ORDER QUANTITY

Pemesanan dilakukan dengan jumlah yang tetap, adapun rentang waktu

pemesanan sesuai dengan pemakaian bahan

Untuk produk atau komponen yang diproduksi, maka penentuan lot

memperhatikan kapasitas produksi yang dimiliki .

Contoh perhitungan MRP

Produk : kursi

Lead time : 3 hari

3.3.7 Penjadwalan produksi untuk permasalahan Job ShopPenyelesaikan permasalahan job shop yang umum dengan menggunakan

aturan heuristik. Pekerjaan dalam job shop biasanya memiliki operasi dan urutan yang

berbeda dari mesin yang berbeda. Aturan umum yang biasanya digunakan adalah

SPT, LPT, RANDOM, FSFS, LCFS, MWKR, EDD, SLACK, dan beberapa lainnya

yang digunakan dalam program WinQSB untuk menyelesaikan masalah. Dalam

program ini juga dapat menentukan priority indek untuk setiap pekerjaan, memilih

Periode (hari) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

gross requirement 100

scheduled receipt 25

on hand inventory 10 35 35

net requirement 65

lanned order release

lanned production release 65





salah satu aturan untuk pengambilan keputusan utama dan memilih tie-breaker yang

berpengaruh pada aturan yang digunakan. Program ini juga disediakan heuristik rule

yang dapat menemukan solusi terbaik untuk criteria yang dipilih. Criteria yang dapat

dipilih meliputi makespan, mean completion time, mean waiting time, mean lateness,

work in process, mean machine utilization, dan beberapa yang lainnya. Input yang

dibutuhkan program meliputi waktu proses, due dates, priority indek, routing, dan

atau bobot untuk tiap pekerjaan.Ketentuan-ketentuan yang harus diperhatikan adalah:

1. Job shop disusun dari sekumpulan mesin atau stasiun kerja. Penjadwalan yang

feasible untuk satu set pekerjaan didefinisikan sebagai penugasan dari operasi

untuk mesin tanpa constrain kapasitas.

2. Aturan dispatching yang disediakan oleh job shop dalam memilih operasi

untuk yang dikenakan pada mesin adalah :

SPT (Shortest Process Time) : memilih operasi dengan waktu operasi yang

terpendek.

LPT (Longest Process Time) : memilih operasi dengan waktu operasi

terpanjang.

RANDOM (Random Assignment) : memilih operasi secara acar (random). FCFS (Frist Come, Frist Served) : job yang yang pertama dating

dikerjakan terlebih dahulu.

LCFS (Last Come, Frist Served) : job yang terakhir dating yang dikerjakan

terlebih dahulu.

MWKR (Most Work Remaining) : memilih operasi dengan pekerjaan yangmempunyai pekerjaan sisa yang paling banyak yang dikerjakan terlebih

dahulu.

EDD (Earliest Due Date) : memilih pekerjaan dengan due date yang yang

paling awal.

Dan bebrapa aturan lain yang dapat dilihat pada fsailitsa Help pada

program.3. Beberapa criteria performansi atau keberhasilan dalam program job shop :

MC : weighted mean completion time (bobot rata-rata waktu

penyelesaan) MC = (Siwi Ci) / (Siwi)

Wmax : maximum waiting time (waktu menunggu maksimum)

Wmax = maxi Wi

MW : weighted mean waiting time (bobot rata-rata waktu menunggu0

MW = (Siwi Wi) / (Siwi)

Fmax : maximum flow time (waktu alir maksimum)

Fmax = maxi Fi

MF : weighted mean flow time (bobot rata-rata waktu alir)

MF = (Siwi Fi) / (Siwi)

Lmax : maximum lateness (kelambatan maksimum)

Lmax = maxi Li

ML : weighted mean lateness (bobot rata-rata kelambatan)

ML = (Siwi Li) / (Siwi)

Emax : maximum earliness

Emax = maxi Ei

ME : weighted mean earliness

ME = (Siwi Ei) / (Siwi)

Tmax : maximum tardiness

Tmax = maxi Ti





MT : weighted mean tardiness

MT = (Siwi Ti) / (Siwi)

NT : number of tardy jobs

NT = |{i | Ci > di}|

WIP : mean work in process (rata-rata kerja dalam proses)

WIP = Average of Nt over Cmax

MU : mean machine utilization (rata-rata utilitas mesin)TJC : total job costs (biaya total pekerjaan), including idle, busy, early,

and late costs

TMC : total machine costs (biaya total mesin), including idle, and busy

costs

TC : total costs (biaya total) = TJC + TMC

Contoh kasus

Untuk mendemonstrasikan penggunaan job shop, pertimbangkan

permasalahan berikut. Terdapat 5 pekerjaan dengan 5 operasi yang akan diberikan

pada 5 mesin. Tabel 3.4 dibawah menunjukkan waktu proses dan penggunaan mesin

untuk tiap operasi. Tabel 3.4 Waktu proses operasi

Job

Operasi

1 2 3 4 5

1 2 8 4 6 7

2 6 5 4 3 2

3 7 8 4 9 3

4 4 5 5 4 3

5 5 7 3 6 4

Tabel 3.5 Mesin yang digunakan

Job

Operasi

1 2 3 4 5

1 3 1 2 4 5

2 2 3 5 1 4

3 1 5 4 3 2

4 4 3 2 1 5

5 5 3 1 2 4

Tabel 3.6 Informasi lain untuk tiap job

Job Due date weight Priority index

1 20 1 1

2 12 2 2

3 28 3 34 15 4 4

5 50 5 5

Enter the Problem

1. Pilih atau klik new problem pada menu file.

2. Masukan informasi seperti pada gambar 3.4 untuk menentukan permasalahan.





Gambar 3.4 Problem Spesification untuk Kasus Job Shop

3. Gambar 3.5 menunjukkan masukkan waktu proses operasi, mesin yang

digunakan, dan due date dari job, weight,dan priority index.

Gambar 3.5 Entry Data Informasi

Solve Problem (Penyelesaian Masalah)1. Pilih “ select solve the problem “ dari “ menu solve and analyze “ untuk

metode penyelesaian. Gambar 3.6 menunjukkan pilihannya. Asumsikan bahwa





aturan heuristik dispatching dipilih. Kemudian pilih primary heuristik rule,

yang adalah SPT (gambar 3.6), dan aturan heuristik yang kedua (tie-breaker),

adalah random (acak). Dikarenakan random dipilih anda dapat menentukan

random seet untuk random-number generation. Perhatikan bahwa random

sheet yang sama akan menggenerasikan urutan angka random yang sama.

Gambar 3.6 Job shop Solution

2. Pilih “ solve the problem “ dari menu “ solve and analyze “ untuk

menyelesaikan masalah. Kemudian klik OK dan program akan melakukan

running.

3. Setelah masalah diselesaikan pilih “ Result “ lalu pilih “ show mesin schedule

“ untuk memperlihatkan solusi permasalahan. Gambar 3.7 menunjukkan job

schedule dan gambar 3.8 menunjukkan mesin schedule.

Gambar 3.7 Job Schedule





Gambar 3.8 Machine Schedule

4. Anda juga dapat memilih “ Result “ lalu pilih “ show ghant chart for job “

untuk melihat hasil ghant chartnya. Gambar 3.9 menunjukkan ghant chart for

job. Perhatikan bahwa pada layar tersebut lebih dari satu monitor, gunakan

arah untuk pindah kelayar yang tidak terlihat.

Gambar 3.9 Ghan chart for job





5. Anda juga dapat menyelesaikan masalah dengan seluruh heuristik atau dengan

random generation. Bagaimanapun juga untuk mencapai solusi yang terbaik,

anda perlu untuk menentukan kriteria tujuannya (pada gambar 3.10).

Perhatikan bahwa ketika memilih kriteria objektif, juga menentukan apakah

untuk meminimalkan atau memaximalkan tujuannya.

6. Pengoperasian selanjutnya sama dengan procedure yang telah disebutkan.

Gambar 3.10 The option of objective criterion

REFERENSI[1] Bauer A., Bowden R., Browne J., Duggan J., and Lyons G., 1994, Shop Floor

Control Systems: From Design to Implementation, Chapman &

Hall, UK.

[2] Baker, K.R., 1974, Introduction to Sequencing and Scheduling, John Wiley,

New York.

[3] Bedworth, DD and Bailey.J.E., 1987, Intregrated Production Control System,

p. 217 – 233, John Wiley and sons Inc, Canada

[4] Groover, M.P., 2001, Automation, Production System, and Computer-Integrated

Manufacturing , 2nd

Ed, p.514-556, Prentice-Hall Inc, New Jersey.

[5] Sipper Daniel and Bulfin Robert., 1997, Production : Planning, Control and Integration, p337 – 370. Mc Graw Hill, USA

[6] Sheikh Khalid, 2002, Manufacturing Resource Planning , p 87-170, Mc Graw

Hill, Singapore

[7] Wiendahl, H., 1995, Load-Oriented Manufacturing Control , Springer-Verlag,

Berlin.

Praktikum Perancangan Teknik Industri II Projek 3

Documents

Transcript of Praktikum Perancangan Teknik Industri II Projek 3