1

PENDAHULUAN

Latar Belakang

Seiring dengan perkembangan zaman

maka kemajuan teknologi juga berkembang

dengan pesat sehingga persaingan didalam

dunia industri sendiri mununtut agar adanya

peningkatan ketersediaan peralatan guna

mendukung proses produksi suatu

perusahaan.

Dengan meningkatnya kebutuhan

akan penggunaan teknologi guna

meningkatkan produktivitas maka

kebutuhan perawatan semakin besar juga.

Ada banyak faktor yang dapat

mempengaruhi produksi salah satunya

dengan sistem produksi yang handal, dalam

hal ini adalah mesin serta komponen lainnya

dapat beroperasi tanpa mengalami

kerusakan pada saat proses produksi

berlangsung. Secara alamiah tidak ada

barang yang dibuat oleh manusia yang tidak

dapat rusak akan tetapi usia pemakaian

dapat diperpanjang dengan melakukan

perbaikan berkala dengan suatu aktivitas

yang dikenal sebagai pemeliharaan

(maintenance).

Pemeliharaan adalah suatu

kombinasi dari berbagai tindakan yang

dilakukan untuk menjaga atau memperbaiki

suatu barang sampai mencapai kondisi yang

bisa diterima.

Sebagai salah satu perusahaan yang

berperan penting dalam mendistribusikan

listrik di kawasan jawa dan bali, proses

produksi listrik dihasilkan dari mesin

pembangkit listrik tenaga air (PLTA) yang

bersumber dari bendungan Sengguruh.

Akan tetapi bendungan ini sering

mendapatkan buangan sampah yang terbawa

dari sungai Brantas dan sungai Lesti. Hal ini

dapat menimbulkan gangguan pada mesin

pembangkit yang dapat mengurangi

produktivitas listrik.

PERENCANAAN JADWAL PERAWATAN GUNA PENINGKATAN KERJA BELT CONVEYOR DI PT.

PJB (PEMBANGKIT JAWA BALI) UP BRANTAS (STUDI KASUS PADA MESIN BELT CONVEYOR)

Ivan Hadi Prawira, Prof. Dr. Ir. Pratikto, MMT., Femiana Gapsari M. F, ST., MT.

Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Brawijaya

Jl. MT. Haryono 167 Malang 65145, Indonesia

e-mail: ivan.hadi.prawira@gmail.com

ABSTRAK

Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga atau

memperbaiki suatu barang sampai mencapai kondisi yang bisa di terima. Dengan perencanaan jadwal perawatan

yang tepat nantinya dapat mengurangi biaya perbaikan dan kemacetan yang terjadi pada mesin belt conveyor

serta dapat mengurangi gangguan-gangguan yang dapat menghambat pelaksanaan proses penyaluran sampah

sehingga dapat meningkatkan kerja dari mesin belt conveyor. Pada studi kasus ini akan dilakukan perencanaan

jadwal perawatan pada belt conveyor yang ada di PT PT. PJB (PEMBANGKIT JAWA BALI) UP BRANTAS.

Metode yang nantinya digunakan dalam penelitian ini adalah menggunakan metode Reliability

Centered Maintenance (RCM). Pada mesin belt conveyor terdapat beberapa komponen kritis yaitu komponen

belt, roller idler, chain dan gear. Berdasarkan perhitungan dari sebelum dilakukan tindakan perawatan Mean

Time To Failure (MTTF) dengan sesudah dilakukan perawatan Mean Time To Failure (MTTFm) didapatkan

selisih antara MTTF dan MTTFm yaitu untuk komponen roller idler 13858.38 jam, gear 12968.705 jam, belt

7489.939 jam dan chain 6507.435 jam. Dengan menggunakan metode RCM didapatkan selisih Mean Time To

Failure (MTTF) setelah dilakukan perawatan yaitu sebesar 10206.114 jam atau 425,25 hari. Jika mesin belt

conveyor dapat melakukan kerjanya selama selisih waktu tersebut maka akan didapatkan peningkatan sebesar

77,32 %. Dengan adanya perencanaan jadwal perawatan ini nantinya dapat mengurangi biaya perbaikan dan

kemacetan pada mesin belt conveyor serta dapat mengurangi gangguan-gangguan yang dapat menghambat

pelaksanaan proses penyaluran sampah sehingga dapat meningkatkan kerja dari mesin belt conveyor.

Kata Kunci: Belt Conveyor, Reliability Centered Maintenance (RCM), Mean Time To Failure (MTTF)

2

Untuk meminimalisir hal tersebut

pada intake gate di PLTA Sengguruh

dilengkapi dengan pintu bantu (stop log)

untuk menghalangi benda asing atau sampah

dalam ukuran besar ikut dalam aliran air

menuju pipa pesat (penstock). Didepan stop

log dipasang saringan (trash rack) untuk

membersihkan atau mengangkat sampah

yang menumpuk pada saringan, dipasang

mesin pembersih atau pengangkat sampah

yang kemudian diteruskan ke belt conveyor

yang bertugas untuk menyalurkan sampah-

sampah tersebut ke dump truck..

Mesin belt conveyor merupakan

salah satu mesin yang turut mendukung

dalam menyalurkan sampah yang didapat

dari hasil pembersihan waduk sehingga

kelancaran proses produksi listrik di PLTA

Sengguruh tidak terganggu. Kerusakan yang

akan terjadi pada mesin ini akan berpotensi

menghambat kerja mesin lainnya serta dapat

menimbulkan ancaman bagi keselamatan di

lingkungan kerja dan gangguan pada

produksi listrik.

Penggunaan belt conveyor secara

terus menerus, terlebih lagi pada saat musim

penghujan membuat belt conveyor harus

bekerja lebih ekstra dari biasanya, hal ini

menyebabkan kerusakan pada beberapa

komponen khususnya pada mesin belt

conveyor.

Berdasarkan permasalahan tersebut

maka diperlukan suatu sistem perawatan

(maintenance) yang tepat, dalam hal ini

menggunakan metode reliability centered

maintenance (RCM). Dimana metode ini

diterapkan untuk merencanakan kegiatan

perawatan yang sesuai dengan fungsi dan

sistem (komponen) dari mesin belt conveyor

guna memperlancar proses penyaluran

sampah.

Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas,

perencanaan jadwal perawatan dapat

mempengaruhi kerja belt conveyor.

Sehingga dapat dirumuskan permasalahan

yang akan dibahas dalam penelitian ini yaitu

bagaimana perencanaan jadwal perawatan

yang bisa meningkatkan kerja belt conveyor.

Batasan Masalah

Agar permasalahan yang akan

dibahas tidak semakin melebar serta berjalan

dengan baik sesuai dengan alurnya maka

dalam penelitian ini diperlukan adanya

batasan-batasan masalah. Batasan-batasan

masalah yang digunakan anatara lain :

1. Identifikasi masalah kerusakan

hanya mengarah pada komponen

mesin belt conveyor.

2. Selama kegiatan penelitian

berlangsung, kinerja dari belt

conveyor berjalan normal tanpa

adanya perubahan .

3. Penelitian tidak membahas

masalah biaya secara menyeluruh

pada perusahaan tersebut.

4. Data yang diambil pada mesin

belt conveyor hanya berdasarkan

pada data historis perawatan

selama tahun 2010-2012.

5. Metode yang digunakan untuk

mengidentifikasi masalah adalah

reliability centered maintenance

(RCM).

Tujuan Penelitian

Tujuan dari Penelitian ini adalah

meningkatkan kerja belt conveyor dengan

perencanaan jadwal perawatan yang tepat.

Manfaan Penelitian

Diharapkan pada penelitian ini

dapat memberikan manfaat antara lain :

1 Dapat digunakan oleh perusahaan

sebagai bahan pertimbangan dalam

menentukan metode perawatan yang

akan digunakan nantinya.

2. Memberikan pengetahuan pada

penulis serta mahasiswa lainnya

3

khususnya untuk mahasiswa teknik

untuk dapat menerapkan metode

reliability centered maintenance

(RCM) pada lingkungan kerja

nantinya.

3. Dapat di jadikan sebagai referensi

bagi mahasiswa teknik mesin untuk

penelitian-penelitian yang akan

datang mengenai manajemen

perawatan dengan menggunakan

metode Reliability Centered

Maintenance (RCM) II.

TINJAUAN PUSTAKA

Penelitian Sebelumnya

Fahmy (2013), meneliti tentang

penerapan metode Reliability Centered

Maintenance (RCM) pada mesin Clinker

Cooler yang terdapat di PT. Semen Gresik

(PERSERO) Tbk. Dari penelitian yang

dilakukan terdapat beberapa komponen

kritis yang sering mengalami kerusakan

yaitu komponen Great Plate, Hydraulic

Pump Cooler, dan Hammer. Komponen-

komponen tersebut jika terus-menerus

mengalami kerusakan maka akan

mengganggu proses produksi yang

mengakibatkan menurunnya produksi

semen.

Melalui selisih perhitungan Mean

Time To Failure (MTTF) sebelum dan

sesudah perawatan ini akan menghasilkan

jarak waktu antar kerusakan yang dapat

digunakan untuk proses produksi mesin

clinker cooler

Dari hasil peneitiannya untuk

kapasitas mesin Clinker Cooler biasanya

dalam satu hari dapat mencapai 7800 Metrik

Ton Per Detik (MTPD), maka dengan

menggunakan metode Reliability Centered

Maintenance (RCM) ini akan didapatkan

peningkatan kapasitas sebesar 16,69 % atau

mencapai 1301,82 MTPD.

Bayu (2010), meneliti tentang

penentuan interval perawatan pada unit

produksi butiran dengan Basic Reliability

Centered Maintenance (RCM) di PT.

Petrokimia Kayaku Gresik.

Dengan menggunakan RCM

Decision Worksheet diperoleh bahwa jenis

kegiatan dan interval perawatan pada V Belt

C-64 adalah scheduled discard task dan

interval perawatan selama 256,68 jam

dengan total biaya sebesar Rp 1.342,74 per

jam ; bearing stretcher 210 adalah

scheduled discard task dan interval

perawatan selama 106,65 jam dengan total

biaya sebesar Rp 13.407,52 per jam; filter

bag adalah scheduled restoration task dan

interval perawatan selama 338,64 jam

dengan total biaya sebesar Rp 3.151,77 per

jam. Waktu perawatan yang minimun pada

coating machine adalah 32,20 jam; pada

Bucket Elevator adalah 119,37 jam serta

pada dust collector adalah 66,26 jam. Waktu

perawatan tersebut lebih kecil dari pada

waktu perawatan yang dilakukan oleh

perusahaan.

Belt Conveyor

Gambar Skema Pembuangan Sampah

Belt conveyor merupakan salah satu

mesin yang mendukung kelancaran dalam

produktivitas listrik di PLTA Sengguruh.

Belt conveyor ini biasanya digunakan untuk

mengangkut material berupa sampah yang

didapat dari pesawat pembersih sampah

(PPS) yang kemudian disalurkan kedalam

dump truck menggunakan belt conveyor.

4

Gambar Komponen Belt Conveyor

Sampah yang didapat berasal dari

aliran sungai yang bermuara di waduk

mengalir kearah penstock, namun sebelum

melalui penstock ditempatkan sebuah alat

yang berupa trash rack, alat yang berfungsi

menyaring sampah. Sampah yang berukuran

besar dengan sendirinya akan tertahan di

trash rack (Saringan). Selanjutnya sampah-

sampah tersebut diangakut dari trash rack

menggunakan bucket trash yang kemudian

disalurkan ke belt conveyor. Dari belt

conveyor kemudian sampah dibawa kedalam

dump truck lalu di buang ke tempat

pembuangan sampah.

Prinsip kerja belt conveyor adalah

menyalurkan material yang ada di atas belt,

dimana belt digerakkan oleh drive / head

pulley dengan menggunakan motor

penggerak. head pulley menarik belt dengan

prinsip adanya gesekan antara permukaan

drum dengan belt.

Perawatan

Agar suatu perusahaan dapat

bersaing didalam dunia industri maka

diperlukan sistem produksi yang handal,

dalam hal ini adalah mesin serta komponen

lainnya. Contoh pada sebuah mesin produksi

jika dipakai secara terus menerus maka akan

mengalami keausan pada bagian tertentu

dari komponennya yang dapat

mengakibatkan gangguan bahkan

kemacetan pada mesin sehingga proses

produksi terhambat. Untuk meminimalisir

kemungkinan-kemungkinan yang akan

terjadi pada mesin maka diperlukan tindakan

perawatan yang sesuai.

Pengertian dan Tujuan Perawatan

Perawatan adalah serangkaian

aktivitas yang dilakukan secara berkala

untuk menjaga atau memperbaiki suatu

barang agar dapat beroperasi dengan

optimal. Sedangkan menurut pendapat

Corder (1992:4), perawatan adalah suatu

kombinasi dari setiap tindakan yang

dilakukan untuk menjaga suatu barang

dalam, atau memperbaikinya sampai pada

kondisi yang bisa diterima. Sofyan Assauri

(1987:89), pengertian perawatan adalah

kegiatan untuk memelihara atau menjaga

fasilitas atau peralatan pabrik dan

mengadakan perbaikan atau penyesuaian

atau penggantian yang diperlukan agar

terdapat suatu keadaan operasi produksi

yang memuaskan sesuai apa yang

direncanakan.

Adapun tujuan utama dari pemeliharaan

menurut Sofyan Assauri (1987:89) adalah :

1) Kemampuan produksi dapat

memenuhi kebutuhan sesuai dengan

rencana produksi

2) Menjaga kualitas pada tingkat yang

tepat untuk memenuhi apa yang

dibutuhkan oleh produk itu sendiri

dan kegiatan produksi yang tidak

terganggu

3) Untuk mencapai tingkat biaya

pemeliharaan serendah mungkin,

dengan melaksanakan kegiatan

pemeliharaan secara efektif dan

efisien

4) Menghindari kegiatan pemeliharaan

yang dapat membahayakan

keselamatan para pekerja

5) Mengadakan suatu kerja sama yang

erat dengan fungsi-fungsi utama

lainnya dari suatu perusahaan dalam

rangka untuk mencapai tujuan utama

perusahaan yaitu tingkat keuntungan

(return on investment) yang sebaik

5

mungkin dan total biaya yang

terendah.

Jenis-Jenis Perawatan Kegiatan perawatan sangat penting

pada setiap perusahaan guna menunjang

kinerja mesin produksinya. Oleh karena itu

diperlukan kegiatan perawatan mulai dari

kegiatan perawatan yang ringan sampai

dengan kegiatan perawatan yang berat.

Berikut ini merupakan jenis-jenis kegiatan

perawatan yaitu :

1. Preventive Maintenance (Perawatan

Pencegahan)

Preventive maintenance

adalah pemeliharaan yang dilakukan

terjadwal, umumnya secara periodik,

dimana sejumlah tugas pemeliharaan

seperti inspeksi, perbaikan,

penggantian, pembersihan,

pelumasan dan penyesuaian

dilaksanakan (Ebelling, 1997:189).

Preventive Maintenance dibedakan

menjadi 2 macam, yaitu:

a. Routine Maintenance (Perawatan

Rutin)

Merupakan kegiatan

perawatan yang dilakukan secara

rutin, misalnya setiap hari.

Sebagai contoh dari kegiatan

perawatan ini adalah dengan

melakukan pembersihan fasilitas

atau peralatan, pemberian

pelumasan pada bagian komponen

mesin atau menambahkan oli

mesin jika diperlukan, serta

pemanasan (warming up) dari

mesin-mesin selama beberapa

menit sebelum dipakai untuk

beroperasi.

b. Periodic Maintenance(Perawatan

Periodik)

Suatu kegiatan perawatan

yang dilakukan secara berkala

(periodic) atau dalam jangka

waktu tertentu, misalnya setiap

seminggu sekali meningkat setiap

bulan sekali hingga setiap tahun

sekali.

Perawatan berkala bisa juga

memakai lamanya jam kerja

mesin (running hour), misalnya

setiap 100 jam kerja mesin. Akan

tetapi perawatan ini jauh lebih

berat dari perawatan rutin.

Sebagai contoh pembongkaran

mesin, overhaul dan sebagainya.

2. Corrective atau Breakdown

Maintenance (Perawatan Korektif)

Menurut pendapat O’connor

(2001:401) corrective maintenance

merupakan kegiatan perawatan yang

dilakukan setelah mesin atau fasilitas

produksi mengalami gangguan atau

kerusakan sehingga tidak dapat

berfungsi dengan baik. corrective

maintenance bersifat perbaikan

menunggu dan tidak terjadwal

karena kegiatan perawatan baru

dilakukan sampai terjadi kerusakan

pada mesin.

Reliability Centered Maintenance

Pada dasarnya reliability centered

maintenance (RCM) digunakan untuk

menentukan suatu metode perawatan yang

paling efektif. Menurut Moubray (1997:7),

reliability centered maintenance diartikan

sebagai suatu proses yang digunakan untuk

menjelaskan apa yang harus dilakukan untuk

menjamin suatu asset fisik dapat berjalan

dengan baik sesuai dengan keinginan

penggunanya.

a) Functional Block Diagram

Functional block diagram

(FBD) digunakan untuk

mendeskripsikan system kerja dari

suatu mesin. FBD dibuat dengan

tujuan lebih memudahkan pada saat

mengidentifikasi kegagalan yang

6

terjadi pada fungsi dan sistem kerja

mesin.

b) Function and Function Failure

Function adalah kinerja

(performance) yang diharapkan oleh

suatu sistem untuk dapat beroperasi.

Sedangkan Function Failure adalah

ketidakmampuan suatu komponen

atau sistem untuk memenuhi standar

prestasi (performance standard)

yang diharapkan oleh penggunanya

c) Failure Mode and Effect Analysis

FMEA digunakan untuk

menganalisa kemungkinan terjadinya

kegagalan suatu proses. Penyusunan

tabel FMEA dilakukan berdasarkan

dari data fungsi komponen,

kegagalan fungsi, bentuk kegagalan,

dampak kegagalan dan laporan

perawatan yang kemudian dapat

ditentukan berbagai penyebab

kegagalan.

d) Failure Consequence

Failure consequence adalah

dampak dari kegagalan yang terjadi

apabila suatu sistem (komponen)

tidak dapat menjalankan sesuai

dengan fungsinya.

e) Proactive Maintenance Task

Proactive maintenance task

adalah tindakan perawatan yang

diambil sebelum kegagalan terjadi,

yang bertujuan untuk mencegah

terjadinya kerusakan yang lebih

serius. Dalam RCM predictive

maintenance dimasukkan dalam

aktifitas scheduled on condition task,

sedangkan preventive maintenance

dimasukkan dalam scheduled

restoration task ataupun scheduled

discard task.

f) Default Action

Jika pada langkah sebelumnya

atau tindakan proactive maintenance

task tidak dapat ditemukan jenis

kegiatan perawatan yang dapat

diterapkan untuk mengatasi/

mengurangi kegagalan pada suatu

komponen, maka langkah yang

dilakukan selanjutnya adalah

menentukan default action untuk

perawatan komponen tersebut.

g) RCM Decision Worksheet

RCM decision worksheet ini

digunakan untuk mencari jenis

kegiatan perawatan (maintenance

task) yang tepat dan memiliki

kemungkinan untuk dapat mengatasi

setiap bentuk kegagalan (failure

mode).

Keandalan (Reliability)

Menurut Charles E. Ebeling (1997)

Reliability didefinisikan sebagai probabilitas

bahwa sistem (komponen) akan berfungsi

selama beberapa periode waktu t.

Untuk menggambarkan hubungan ini

secara matematis kita mendefinisikan

variable acak T menjadi waktu untuk

kegagalan sistem (komponen) ; T ≥ 0.

Kemudian keandalan dapat dinyatakan

sebagai berikut (Ebeling, 1997) :

R(t) = PrT t Dimana :

R(t) 0, R(0) 1 dan limt R(t) 0

R(t) = Probabilitas waktu kegagalan dimana

nilainya lebih besar atau sama

dengan t.

Laju Kegagalan

Laju kegagalan atau hazard rate

function adalah banyaknya kegagalan per

satuan waktu. Laju kegagalan juga

merupakan perbandingan antara banyaknya

kegagalan yang terjadi selama selang waktu

7

tertentu dengan total waktu operasi dari

suatu sistem (komponen).

Laju kegagalan dapat digambarkan

dalam bentuk kurva yaitu kurva bak mandi

(bathtub curve). Kurva bak mandi

digunakan untuk mengetahui tingkat

kegagalan dari suatu sistem atau komponen

yang dilihat berdasarkan waktu. Kurva bak

mandi mempunyai 3 periode fase yaitu :

a) Wear-In Periode

Periode ini sering disebut

periode kerusakan awal. Pada

periode T0 sampai dengan T1,

mempunyai waktu yang pendek

pada permulaan bekerjanya

peralatan. Pada kurva menunjukkan

bahwa laju kerusakan menurun

dengan bertambahnya waktu atau

diistilahkan dengan Decreasing

Failure Rate (DFR). Kerusakan yang

terjadi umumnya disebabkan

kesalahan dalam proses

menufakturing atau desain yang

kurang sempurna. Jumlah kerusakan

berkurang karena alat yang cacat

telah mati kemudian diganti atau

cacatnya dideteksi atau direparasi.

b) Normal Operation Periode

Periode T1 sampai T2

mempunyai laju kerusakan paling

kecil dan tetap yang disebut

Constant Failure Rate (CFR).

Kerusakan yang terjadi bersifat

random yang dipengaruhi oleh

kondisi lingkungan bekerjanya

peralatan, sehingga periode ini

merupakan periode pemakaian

peralatan yang normal dan

dikarakteristikkan secara pendekatan

dengan jumlah kerusakan yang

konstan tiap satuan waktu

c) Wear-Out Periode

Pada periode setelah T2

menunjukkan kenaikan laju

kerusakan dengan bertambahnya

waktu yang sering disebut dengan

Increasing Failure Rate (IFR). Hal

ini terjadi karena proses keausan

peralatan.

Gambar Kurva Bathtub

Sumber : Moubray (1997 : 249)

METODOLOGI PENELITIAN

Obyek Penelitian

Pada penulisan skripsi ini, tempat

pengambilan data di lakukan di PLTA

Sengguruh, PT. PJB (Pembangkit Jawa Bali)

UP Brantas, Malang.

Identifikasi Variabel

Variabel merupakan bagian

penelitian dengan cara menentukan variabel

yang ada dalam penelitian tersebut.

Variabel-variabel yang akan digunakan

dalam penelitian ini adalah :

1. Variabel terikat

Variabel terikat yaitu variabel

yang dipengaruhi atau menjadi

akibat karena variabel bebas.

Variabel terikat dalam penelitian ini

adalah interval perawatan.

2. Variabel bebas

Variabel bebas yaitu variabel

yang menjadi sebab atau timbulnya

variabel terikat. Variabel bebas

dalam penelitian ini yaitu metode

perawatan yang tepat.

3. Variabel terkontrol

Variabel terkontrol yaitu

variabel yang dikendalikan atau

dibuat konstan. Variabel terkontrol

dalam penelitian ini adalah jam

operasional Belt Conveyor.

8

Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data dalam

penelitian ini dilakukan dengan cara :

1. Data Primer

Merupakan data yang didapat

dari penelitian secara langsung

dengan menanyakan ke sumber yang

memberikan informasi.

Pengumpulan data primer ini

dapat dilakukan dengan berbagai

cara, yaitu :

a) Interview (wawancara)

Pengumpulan data dengan

cara melakukan wawancara

secara langsung kepada

karyawan atau pekerja yang

berhubungan dengan penelitian.

b) Observasi atau Studi Lapangan

Dengan melakukan

pengamatan secara langsung

terhadap obyek penelitian pada

saat penelitian guna

mendapatkan keadaan yang

sebenarnya dari obyek yang

diteliti.

2. Data Sekunder

Merupakan data yang tidak

didapat secara langsung dari sumber

pertama tetapi sudah dalam bentuk

dokumen tertulis. Data sekunder ini

didapatkan dengan cara

mengumpulkan dan mempelajari

dokumen perusahaan serta studi

literatur yang dapat diperoleh dengan

mengambil beberapa literatur yang

berkaitan dengan penelitian sehingga

diperoleh teori-teori yang relevan.

Adapun data-data yang dibutuhkan

dalam penelitian ini yaitu :

a) Data Kualitatif

1. Data fungsi Belt Conveyor

2. Data kerusakan Belt Conveyor

3. Data penyebab kerusakan Belt

Conveyor

4. Data efek kerusakan

b) Data Kuantitatif

1. Data waktu antar kerusakan

2. Data waktu perbaikan

HASIL PENELITIAN DAN

PEMBAHASAN

Penentuan komponen kritis didasarkan pada

kriteria berikut :

Sering mengalami kerusakan

Bila terjadi kerusakan menyebabkan

terhambat serta terhentinya proses

produksi akibat perbaikan

.

Gambar Diagram Pareto

Dari diagram pareto diatas dapat

diketahui komponen dari belt conveyor yang

bersifat kritis adalah belt, roller idler, chain

dan gear. Sehingga dapat disimpulkan

bahwa komponen-komponen kritis tersebut

ditunjukkan pada tabel 4.3 berikut ini :

Tabel 4.3. Mesin dan Komponen Kritis Pada

Belt Conveyor

Belt Conveyor

Komponen

Belt

Roller idler

Chain

Gear

(Sumber : Pengolahan Data)

9

Selanjutnya dilakukan pengujian

distribusi mana yang tepat untuk mengolah

masing-masing kerusakan yang terjadi

menggunakan software minitab 16 dengan

distribusi Weibull agar dihasilkan parameter

dan . Dari hasil pengujian distribusi dan

parameter data waktu perbaikan (time to

repair/Tr) dan waktu antar kerusakan (time

to failure/Tf) dapat dilihat pada tabel

berikut:

Belt Conveyor

Nama

Komponen Ket

Jenis

Distribusi

Parameter

α β

Belt Tr Weibull 7.82141 3.02116

Tf Weibull 0.650986 1456.60

Roller

Idler

Tr Weibull 2.18782 3.01221

Tf Weibull 0.752461 2187.10

Chain

Tr Weibull 2.39589 3.32593

Tf Weibull 2.39130 4324.05

Gear

Tr Weibull 6.52338 3.07586

Tf Weibull 0.500049 4295.95

Selanjutnya dilakukan perhitungan

dari mean time to failure (MTTF) dan mean

time to repair (MTTR) untuk data yang

berdistribusi weibull menggunakan

persamaan berikut

1. Perhitungan MTTR

) (jam)

2. Perhitungan MTTF

) (jam)

Hasil Perhitungan Nilai MTTR dan

MTTF

Jenis

Mesin

Nama

Komponen

MTTR

(jam)

MTTF

(jam)

Belt

Conveyor

Belt 2,839 1992,323

Roller 2,667 2598,69

Chain Motor 2,948 3832,665

Gear Motor 2,8699 8513,155

Penentuan Biaya Perawatan Mesin

Kerusakan dan perbaikan pada

komponen mesin tidak lepas dari

biaya perawatan mesin itu sendiri,

biaya perawatan meliputi biaya

komponen dan biaya tenaga kerja.

Perhitungan biaya tersebut dibagi

menjadi:

o Biaya Penggantian Komponen

karena Perawatan (CM)

Biaya Penggantian Komponen

karena Perawatan adalah biaya yang

dikeluarkan guna memperbaiki

komponen yang meliputi biaya

tenaga kerja dan harga suku cadang .

Rumus yang digunakan untuk

menghitung biaya penggantian

karena perawatan yaitu sebagai

berikut :

CM = (Biaya Tenaga Kerja x

MTTR) + Harga Komponen

10

Hasil Perhitungan Biaya Penggantian

Komponen karena Perawatan (CM)

Nama

Komp

onen

MTTR

(jam)

Harga

(Rp)

Biaya Tenaga

Kerja/orang

(Rp/jam)

CM

(Rp)

Belt 2,842 216000

00 300000 22452600

Roller 2,667 122148

00 300000 13014900

Chain 2,948 180000

0 300000 2684400

Gear 2,866 220.00

0 300000 1079800

o Biaya Penggantian Komponen

karena Kerusakan (CF)

Penggantian Komponen karena

Kerusakan adalah biaya penggantian

yang meliputi biaya tenaga kerja,

biaya downtime dan harga

komponen.

Rumus yang digunakan untuk

menghitung biaya penggantian

karena kerusakan adalah :

CF = (Biaya Tenaga Kerja + Biaya

Downtime) x MTTR + Harga

Komponen

Hasil Perhitungan Biaya Penggantian

Komponen karena Kerusakan (CF)

Nama

Komp

onen

MTTR

(jam)

Harga

(Rp)

Biaya

Tenaga

Kerja/oran

g (Rp/jam)

Biaya

Downtim

e

(Rp/jam)

CF

(Rp)

Belt 2,842 2160000

0 300000 6800000 417782

00

Roller 2,667 1221480

0 300000 6800000 311505

00

Chain 2,948 1800000 300000 6800000 227308

00

Gear 2,866 220.000 300000 6800000 205686

00

Langkah selanjutnya adalah

menghitung interval perawatan yang optimal

yaitu sebagai berikut :

TM = CM . 1 1/

CF – CM -1

Interval Perawatan Optimal Nama

Kompo

nen

α β CM

(Rp)

CF

(Rp)

TM

(jam)

Belt 0,650

99

1456

,60

22452

600 41778

200

948,4

53

Roller

Idler 0,47

964,

19

13014

900 31150

500

964,3

31

Chain 2,391

30

4324

,05

26844

00 22730

800

2685,

817

Gear 0,500

049

4295

,95

10798

00 20568

600

3300

Untuk menganalisa kelebihan dari

jadwal perawatan yang baru maka dihitung

kembali Mean Time To Failure (MTTF)

setelah dilakukan perawatan. Berikut ini

merupakan hasil perhitungan MTTF setelah

dilakukan perawatan dapat dilihat pada tabel

berikut ini :

MTTFm dengan interval perawatan TM

Nama

Komponen

MTTFm

(jam)

MTTF

(jam)

Selisih

(jam)

Belt 9482.262 1992,323 7489.939

Roller Idler 16457.07 2598,69 13858.38

Chain 10340.1 3832,665 6507.435

Gear 21481.86 8513,155 12968.705

11

PEMBAHASAN

Dari hasil RCM decision worksheet

dapat diusulkan perencanaan jadwal

perawatan yang sesuai dengan interval

perawatan yang optimal. Dari hasil

perhitungan di atas dapat diperoleh waktu

interval perawatan serta jenis kegiatan

perawatan yang tepat, dapat dilihat pada

tabel berikut:

Kegiatan Perawatan yang Disarankan dan

Interval Perawatan Optimal

Mesin Komponen

Kritis

Kegiatan

Perawatan

Interval

Perawatan

(jam)

Belt

conveyor

Belt

Scheduled

on-

condition

task

9482.262

Roller Idler

Scheduled

on-

condition

task

16457.07

Chain

Scheduled

Discard

Task

10340.1

Gear

Scheduled

Discard

Task

21481.86

Sumber : Pengolahan Data

Dari tabel kegiatan perawatan dan

interval perawatan diatas maka kita dapat

menentukan jadwal perawatan dan kegiatan

perawatan yang sesuai. Komponen yang

memiliki interval perawatan yang paling

tinggi yaitu komponen gear yaitu 21481.86

jam. Menunjukan untuk komponen ini

memiliki ketahanan yang sangat besar

dibandingkan komponen lainnya. Sedangkan

untuk komponen roller idler yaitu 16457.07

jam, chain 10340.1 jam dan belt 9482.262 jam.

Kegiatan perawatan yang perlu

dilakukan pada komponen gear dan chain

adalah scheduled discard task, yaitu

melakukan tindakan penggantian

(replacement) terhadap komponen yang

mengalami keausan atau kerusakan yang

dapat mengakibatkan komponen tersebut

tidak dapat bekerja sesuai dengan fungsinya

sedangkan kegiatan perawatan yang perlu

dilakukan untuk komponen roller idler dan

belt adalah Scheduled on-condition task,

yaitu mendeteksi potensi kegagalan,

sehingga bisa diambil suatu tindakan yang

bisa mencegah terjadinya kegagalan tersebut

sesuai dengan interval perawatan optimal

pada masing-masing komponen.

Dengan metode RCM didapatkan

selisih Mean Time To Failure (MTTF)

setelah dilakukan perawatan yaitu sebesar

10206.114 jam atau 425,25 hari. Jika mesin

belt conveyor dapat melakukan kerjanya

selama selisih waktu tersebut maka akan

didapatkan peningkatan sebesar 77,32 %.

Dengan adanya perencanaan jadwal

perawatan ini nantinya dapat mengurangi

biaya perbaikan dan kemacetan pada mesin

belt conveyor serta dapat mengurangi

gangguan-gangguan yang dapat

menghambat pelaksanaan proses penyaluran

sampah sehingga dapat meningkatkan kerja

dari mesin belt conveyor.

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data

yang telah dilakukan, maka terdapat

beberapa hal yang dapat disimpulkan yaitu :

- Berdasarkan diagram pareto pada

mesin belt conveyor terdapat

beberapa komponen kritis yang

sering mengalami kerusakan yaitu

komponen belt, roller idler, chain

dan gear.

- Dari RCM Decision Worksheet dapat

diusulkan perencanaan jadwal

perawatan yang sesuai dengan

interval perawatan yang optimal,

kegiatan perawatan yang perlu

dilakukan pada komponen gear dan

chain dengan interval perawatan

optimal masing-masing sebesar

21481.86 jam dan 10340.1 jam adalah

scheduled discard task. Untuk

komponen roller idler dan belt adalah

sebesar 16457.07 jam dan 9482.262

12

jam adalah Scheduled on-condition

task.

- Berdasarkan perhitungan dari

sebelum dilakukan tindakan

perawatan Mean Time To Failure

(MTTF) dengan sesudah dilakukan

perawatan Mean Time To Failure

(MTTFm) didapatkan selisih antara

MTTF dan MTTFm yaitu untuk

komponen roller idler 13858.38 jam,

gear 12968.705 jam, belt 7489.939 jam

dan chain 6507.435 jam. Dengan

metode RCM didapatkan selisih

Mean Time To Failure (MTTF)

setelah dilakukan perawatan yaitu

sebesar 10206.114 jam atau 425,25

hari. Jika mesin belt conveyor dapat

melakukan kerjanya selama selisih

waktu tersebut maka akan didapatkan

peningkatan sebesar 77,32 %.

- Denga adanya jadwal perawatan ini

nantinya dapat mengurangi biaya

perbaikan dan kemacetan pada mesin

belt conveyor serta dapat mengurangi

gangguan-gangguan yang dapat

menghambat pelaksanaan proses

penyaluran sampah sehingga dapat

meningkatkan kerja dari mesin belt

conveyor.

Saran

1. Pihak perusahaan diharap mendata

kerusakan pada mesin belt conveyor

lebih mendetail sehingga nantinya

dapat mempermudah dalam

pembuatan jadwal perawatan yang

tepat.

2. Untuk penelitian selanjutnya

diharapkan metode Reliability

Centered Maintenance (RCM) dapat

diaplikasikan pada mesin-mesin yang

sering mengalami kerusakan dengan

komponen-komponen yang lebih

mendetail.

DAFTAR PUSTAKA

Assauri, Sofyan. 1999. “Manajemen

Produksi Dan Operasi Edisi

Keempat”. Lembaga Penerbit

Fakultas Ekonomi Universitas

Indonesia, Jakarta.

Corder, Antony. 1992. “Teknik Manajemen

Pemeliharaan”. Erlangga, Jakarta.

Ebeling, E. Charles. 1997. “Reliability and

Maintainability Engineering”. The

McGraw-Hill Company Inc, New

York.

Lewis, E. E. 1987. “Introduction To

Reliability Engineering”. Penerbit

John Wiley & Sons Inc, New York.

McGraw-Hill, 2002. “Maintenance

Enginering Handbook”. Sixth

Edition.

Moubray, John. 1997. “Reliability Centered

Maintenance”. Second Edition,

Penerbit Industrial Press Inc, New

York.

Fawaid, Mohammad Fahmy. 2013.

“Penerapan Metode Reliability

Centered Maintenance (RCM)

Guna Meningkatkan Kapasitas

Produksi Mesin Clinker Cooler Di

PT. SEMEN GRESIK (PERSERO)

Tbk”. Malang Teknik Mesin, FT

Universitas Brawijaya.

Priyanta, Dwi. 2005. “Introduction to

Reliability Centered Maintenance

(RCM) Workshop MAPREC

(Maintenance and Production

Reliability Conference)”. Jakarta.

Arileksana. 2010: “Definisi Pemeliharaan

(Maintenance dan Jenis-jenisnya)”.

http://arileksana.blogspot.com/2010/

04/definisi-pemeliharaan-

maintenance-dan.html. (Diakses

pada tanggal 4 Mei 2013).

13