PENURUNAN WASTE DENGAN MENGGUNAKAN …

PENURUNAN WASTE DENGAN MENGGUNAKAN PENDEKATAN 5S

PADA PROSES BEAD FILLER DI PT. ABC

Oleh

Laip Lathif Mutlakul Arif

ID. No 004201305112

Skripsi ini diajukan kepada Fakultas Teknik Universitas Presiden

untuk memenuhi persyaratan akademik mencapai gelar Sarjana

Teknik pada Fakultas Teknik Program Studi Teknik Industri

2018

i

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

Laporan skripsi dengan judul “PENURUNAN WASTE DENGAN

MENGGUNAKAN PENDEKATAN 5S PADA PROSES BEAD

FILLER DI PT.ABC” disusun dan disampaikan oleh Laip Lathif

Mutlakul Arif sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar

sarjana pada Fakultas Teknik,telah diperiksa dan dianggap telah

memenuhi persyaratan sebuah skripsi.

Cikarang, 15 Mei 2018

Johan Krisnanto Runtuk,ST.MT.

ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Laporan skripsi dengan judul “PENURUNAN WASTE DENGAN

MENGGUNAKAN PENDEKATAN 5S PADA PROSES BEAD FILLER di

PT.ABC” merupakan hasil karya saya sendiri dan seluruh ide,pendapat atau

materi dari sumber lain telah dikutip dengan cara penulisan refrensi yang sesuai.



iii

LEMBAR PENGESAHAN

PENURUNAN WASTE DENGAN MENGGUNAKAN 5S

PENDEKATAN 5S PADA PROSES BEAD FILLER DI PT.ABC

Oleh:


NIM. 004201305112

Disetujui Oleh

Johan Krisnanto Runtuk,ST.MT.

Dosen Pembimbing

Ir. Andira,MT.

Kepala Program Studi Teknik Industri

iv

ABSTRAK

Persaingan di dunia industri terutama disektor otomotif khususnya mobil

pembuatan ban roda empat atau lebih cenderung meningkat akibat adanya

pertumbuhan ekonomi yang positif dari tahun ke tahun, setiap perusahaan

berupaya untuk selalu menciptakan prodak yang berkualitas unggul, kompetitif,

inovatif dan ramah lingkungan. Pada proses setiap manufakturing tersebut sering

terjadi pada manufakturing 1 yaitu pada proses bead terjadi banyak kerusakan

mesin sehingga mengalami pemborosan waktu, yang berdampak pada

keterlambatan pengiriman material bead filler pada proses building (perakitan).

Untuk proses bead terbagi menjadi dua yaitu bead square dan bead filler, waktu

pemborosan tertinggi terjadi di proses bead filler. waktu standar bead winder

14.40 menit dan waktu selisih 0.30 menit dari waktu standar, sedangkan waktu

standar bead filler 16.20 menit dan waktu selisih 13.90 menit, Maka pada proses

bead filler ada pemborosan waktu yang harus mengurangi waste pada proses assy

bead filler supaya mesin berjalan secara normal dan mencapai target produksi.

hasil setelah di lakukan perbaikan pada proses bead filler dengan menerapkan 5S

dan membuat SOP maka hasil waktunya adalah waktu standar pada proses bead

flller yaitu 16.20 menit dan waktu aktual sebelum perbaikan 30.10 menit, dari

hasil sesudah perbaikan ada penurunan waktu aktualnya menjadi 15.80 menit dan

selisih waktunya yaitu menjadi 0.40 menit, mesin menjadi lebih cepat dari waktu

standar dan tidak ada lagi pemborosan waktu (waste waitting) pada proses bead

filler, maka proses produksi menjadi lebih cepat efektif dan efisien untuk proses

berikutnya.

Kata kunci : assy bead filler, penurunan waste, 5s, waste waitting mesin berjalan

secara normal

v

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karuniaNya

sehingga laporan skripsi ini dapat diselesaikan.Selama penyusunan skripsi

berlangsung,penulis mendapatkan bantuan dari berbagai pihak untuk itu,penulis

mengucapkan terima kasih kepada: Dalam menyelesaikan laporan ini tidak

terlepas dari dukungan banyak pihak, untuk itu penulis ingin menyampaikan

terimakasih kepada :

1 Bapak Johan Krisnanto Runtuk, ST., MT. selaku dosen pembimbing yang

telah memberikan bimbingan, saran dan masukan kepada penulis dalam

menyelesaikan laporan ini.

2 Ibu Ir. Andira,MT. Selaku kaprodi yang telah memberikan arahan serta

bimbingan dalam menyelesaikan laporan ini.

3 Dosen pengajar dan juga staf di lingkungan President University yang

telah membantu dalam proses dan selesainya laporan ini.

4 Bapak Sahrul Amari dan rekan-rekan karyawan yang ikut serta dan

membimbing laporan dalam memberikan motivasi, arahan, saran dan hal

yang berkaitan dengan kegiatan perusahaan.

5 Orang tua tercinta yang selalu memberikan doa, semangat dan dukungan

kepada penulis dalam segala hal, sehingga penulis dapat menyelesaikan

penulisan laporan ini.

6 Teman – teman satu angkatan juruan Teknik Industrial Engineering

Preseident University yang telah memberikan semangat, motivasi dan

bantuan dalam menyelesaikan setiap problem dalam perkuliahan.

Semoga Allah SWT selalu memberikan rahmat dan berkah atas semua dukungan

dan bantuan dari semua pihak. Penulis menyadari bahwa penulisan laporan ini

masih jauh dari sempurna, untuk itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang

membangun dari semua pihak.


Penulis: Laip Lathif M.A

vi

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .......................................................... i

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ....................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. iii

ABSTRAK ............................................................................................................. iv

KATA PENGANTAR ............................................................................................ v

DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix

DAFTAR ISTILAH .............................................................................................. xii

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .................................................................................................. 1

1.1 Perumusan Masalah .......................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian .............................................................................................. 3

1.4 Batasan Masalah................................................................................................ 3

1.6 Sistematika Penulisan Penelitian ...................................................................... 4

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 4

BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................. 4

BAB III METODE PENELITIAN.......................................................................... 4

BAB IV DATA ANALIS DAN PEMBAHASAN ................................................. 4

BAB V PENUTUP .................................................................................................. 4

BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................. 5

2.1 Pengertian Lean manufakturing ........................................................................ 5

2.1.1 Prinsip Lean manufakturing ........................................................................... 5

2.1.2 Pendekatan Lean manufakturing .................................................................... 5

2.2 Tujuh Pemborosan Waste .................................................................................. 6

2.2.1 Transportation (Transportasi) ........................................................................ 6

2.2.2 Waitting (Waktu Menunggu) ......................................................................... 6

2.2.3 Over Production (Produksi Belebih) ............................................................. 6

2.2.4 Inventory (Persediaan Berlebih) ..................................................................... 6

2.2.5 Over Processing (Memproses Secara Berlebih atau Keliru) ......................... 7

2.2.6 Motion (Gerakan) ........................................................................................... 7

2.2.7 Defect (Cacat)................................................................................................. 7

vii

2.3 Seven Quality Tools .......................................................................................... 8

2.3.1 Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat) ..................................... 8

2.3.2 Check Sheet (Lembar Periksa) ....................................................................... 9

2.3.3 Diagram Pareto .............................................................................................. 9

2.3.4 Histogram ..................................................................................................... 10

2.3.5 Control Chart (Peta Kendali) ....................................................................... 11

2.3.6 Scatter Diagram (Diagram Pencar) .............................................................. 12

2.3.7 Flowchart (Diagram Alir) ............................................................................ 12

2.4 Pengertian Umum 5S ...................................................................................... 13

2.4.1 Tujaun 5S ..................................................................................................... 15

2.4.2 Seiri (Ringkas atau Pemilahan) .................................................................... 16

2.4.3 Seiton (Rapih atau Penataan) ....................................................................... 16

2.4.4 Seiso (Resik atau Pembersihan) ................................................................... 17

2.4.5 Seiketsu (Rawat atau Pemantapan)............................................................... 17

2.4.6 Shitsuke (Rajin atau Pembiasaan) ................................................................ 18

BAB III METODOLOGI PENELITIAN.............................................................. 19

3.1 Langkah – Langkah Penelitian ........................................................................ 19

3.2 Observasi Awal ............................................................................................... 20

3.3 Identifikasi Masalah ........................................................................................ 20

3.4 Landasan Teori ................................................................................................ 20

3.5 Pengumpulan Data .......................................................................................... 21

3.5.1 Analisa Waktu Produksi Standar dan Waktu Actual ................................... 21

3.5.2 Analisa Sebab Akibat (FishBone Diagram) ................................................. 21

3.5.3 Perencanaan Perbaikan pada Proses Bead Filler ......................................... 21

3.5.4 Evaluasi Sebelum dan Sesudah Perbaikan ................................................... 22

3.6 Kesimpulan dan Saran..................................................................................... 22

BAB IV DATA ANALISIS .................................................................................. 23

4.1 Pengumpulan Data .......................................................................................... 23

4.2 Data Waktu Proses Standar dan Aktual pada Assembling Bead filler ............ 23

4.3 Proses Produksi Material Bead Filler ............................................................. 26

4.4 Pengamatan Aktivitas pada proses Extruder Filler ........................................ 28

4.4.1 Pengamatan Kondisi Line Proses Produksi Extruder Filler ........................ 28

viii

4.4.2 Pengamatan Kondisi Proses Cooling Drum Filler ....................................... 31

4.4.3 Pengamatan Kondisi Proses Cutting Filler .................................................. 32

4.4.4 Pengamatan Kodisi Former Bead Filler ....................................................... 33

4.5 Analisis Sebab Akibat ..................................................................................... 36

4.5.1 Rangkuman Dari Diagram Sebab Akibat ..................................................... 40

4.6 Perencanaan perbaikan .................................................................................... 42

4.6.1 Aktifitas Penerapan 5S pada Proses Extruder Filler.................................... 42

4.6.3 Aktitas Penerapan 5S pada Proses Cutting Filler ........................................ 50

4.6.4 Aktitas Penerapan 5S pada Proses Former Bead Filler ............................... 53

4.7 Evaluasi Hasil Penghematan Waktu dengan 5S.............................................. 57

BAB V SIMPULAN DAN SARAN ..................................................................... 61

5.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 61

5.2 Saran ................................................................................................................ 61

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Data Perbandingan Assembling Bead Filler ..................................... 24

Tabel 4.2 Data Waktu Proses di Dalam Assy bead filler ................................... 25

Tabel 4.2 Data Pengurutan Selisih Waktu Pada Proses Assy Bead filler .......... 25

Tabel 4.4 Standar Temperature TCU Extruder Filler ....................................... 32

Tabel 4.5 Permasalah pada Lantai Produksi Assy bead filler ............................ 37

Tabel 4.6 Rangkuman Akar Masalah ................................................................ 42

Tabel 4.7 Data Waktu Sebelum dan Sesudah Penerapan 5S ............................ 53

Tabel 4.8 Standar Operasional Pekerjaan Untuk Proses Extruder .................... 59

x

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat) .............................10

Gambar 2.2 Check Sheet (Lembar Periksa) ........................................................10

Gambar 2.3 Pareto Diagram ...............................................................................11

Gambar 2.4 Histogram .......................................................................................12

Gambar 2.5 Control Chart (Peta Kendali) .........................................................12

Gambar 2.6 Scatter Diagram (Diagram Pencar) ................................................13

Gambar 2.7 Flowchart (Diagram Alir) ..............................................................14

Gambar 3.1 Skema Tahapan Penelitian ..............................................................20

Gambar 4.1 Pareto Diagram Analisa .................................................................26

Gambar 4.2 Mesin Bead Filler ...........................................................................27

Gambar 4.3 Material Bead Square .....................................................................28

Gambar 4.4 Material Bead Filler ........................................................................27

Gambar 4.5 Area Motor Extruder Filler ............................................................30

Gambar 4.6 Area Head Extruder Bead filler ......................................................30

Gambar 4.7 TCU (temperature control unit) Extruder filler ..............................31

Gambar 4.8 Cooling Drum Filler .......................................................................33

Gambar 4.9 AC Portable Cooling Drum Filler ..................................................33

Gambar 4.10 Cutting Filler ................................................................................34

Gambar 4.11 Kondisi Former Bead Filler .........................................................35

Gambar 4.12 Bearing Former ............................................................................36

Gambar 4.13 Diagram Sebab Akibat Compond Keras didalam Extruder ..........37

Gambar 4.14 Sebab Akibat AC tidak dingin ......................................................39

Gambar 4.15 Sebab Akibat Former Bead Filler Tidak Berputar .......................41

Gambar 4.16 Aktivitas Pengecekan Panel dan Pembersihan Sirkulsi Air .........43

Gambar 4.17 Hasil Perbaikan Pembersihan TCU Proses ...................................44

Gambar 4.18 Kondisi Sebelum dan Sesudah Pembersihan Sisa Oli ..................45

Gambar 4.19 Merapihkan Area Head Extruder .................................................46

Gambar 4.20 Merapihkan dan Membersikan Area Gear Extruder Filler ..........47

Gambar 4.21 Pembersihan AC Cooling Filler yang Kotor .................................49

xi

Gambar 4.22 Temperatur AC Normal dan Bersih .............................................50

Gambar 4.23 Aktivitas Penggantian Part yang Rusak ........................................51

Gambar 4.24 Kondisi Bearing Cutter .................................................................52

Gambar 4.25 Aktivitas Pelumasan pada Bearing dan Cutter Filler ...................53

Gambar 4.26 Kondisi Former Bead Filler .........................................................54

Gambar 4.27 Kondisi Former Bead Filler yang bersih ......................................54

Gambar 4.28 Merapikan Tool Roll Former Pada Tempatnya ............................56

Gambar 4.29 Main Panel Bead Filler ................................................................57

Gambar 4.30 Main Panel Bead Filler Sebelum atau Sesudah pemebersihan ....57

xii

DAFTAR ISTILAH

AC Portable : Alat untuk pendingin filler dengan suhu yang ditentukan

Assy : Perakitan

Bearing : Alat untuk mengurangi gesekan pada mesin

Bulding : Perakitan material-material untuk menjadikan greentire

Bracket Cutter : Berfungsi untuk menekan cutter yang digunakan untuk

memotong material filler

Cooling Filler : Proses pendinginan material filler

Extruder Filler : Proses untuk membuat material material filler

Former Filler : Proses untuk menggabungkan filler dengan bead

Greentire : Ban setengah jadi atau setengah matang

Main Panel : Tempat penyusunan komonen elektrik mesin

Material : Bahan baku

Material Bead Filler : Material jadi yang digabungkan antara bead square dan

bead filler

Seiri : Pemilahan

Seiton : Penataan

Seiso : Pembersihan

Seiketsu : Pemantapan

Shitsuke : Pembiasaan

SOP : Standar Operasional Pekerjaan

TCU : Temperatur kontrol unit, fungsinya untuk memanaskan air

sesuai dengan temperatur yang diinginkan

Temperatur : Suhu minimal atau maksimal suhu yang digunakan pada

mesin

Waste : Pemborosan

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan pada dunia industri akhir – akhir ini menimbulkan sangat pesat

sekali dalam industri jasa dan industri manufaktur. Dengan ini perusahaan jasa

dan manufaktur meningkatkan kuantitas produksinya, dan dalam hal kualitas,

maupun dalam hal pelayanan terhadap konsumen. Perbaikan tersebut dilakukan

agar konsumen tetap setia menggunakan produk yang di buat oleh perusahaan

tersebut, karena kepuasan pelanggan sangat penting bagi setiap perusahaaan. Hal

ini menuntut perusahaan manufaktur khususnya harus mampu memberikan

jaminan kepada konsumen untuk meyakinkan bahwa produk yang dihasilkannya

adalah produk yang benar benar berkualitas dengan harga yang bersaing dari

produk lain sejenis.

Beberapa faktor yang menyebabkan hasil penjualan produk dalam masing-masing

perusahaan salah satunya adalah terdapat waste (pemborosan waktu proses) pada

saat produksi. Lean manufacturing adalah metode yang sesuai digunakan oleh

perusahaan untuk mengidentifikasi tingkat pemborosan waktu proses atau waste

sehingga mampu menekan atau bahkan bisa mengurangi kegiatan untuk aktifitas

yang tidak bernilai tambah (non value added actifity) atau pemborosan waktu

(waste) proses produksi.

PT. ABC adalah sebuah perusahaan yang bergerak dalam bidang manufaktur yang

produksinya adalah ban. Untuk memenuhi permintaan produksi, ketepatan waktu

dan kualitas yang merupakan kepuasan konsumen, perusahaan ini selalu berusaha

meningkatkan produksi, kualitas dan ketepatan waktu dalam setiap proses

produksinya. Dari pembuatan produk ban banyak proses-proses assy karena

disetiap produksi ban proses awal yaitu proses mixing, calendering, extruding,

cutting, bead, building dan curing inspection. Dalam proses ban tebagi menjadi

dua manufaktur yaitu manufaktur satu dan manufaktur 2. Dari setiap proses

pembuatan ban terjadi keterlambatan pengiriman material yang terjadi pada proses

bead filler, pada proses bead filler terdapat pemborosan jenis waiting seperti

terlalu lamanya pekerja dalam mengerjakan produksi sehingga mengakibatkan

2

banyaknya waktu yang terbuang. Dan pemborosan-pemborosan tersebut membuat

kerugian waktu proses produksi atau keterlambatan proses pengiriman pada

proses berikutnya dan target produksi tidak tercapai. Seperti yang terjadi pada

mesin bead filler apakah aktfitas yang dikerjakan oleh operator termasuk kedalam

pemborosan waktu (waste waitting).

Berdasarkan permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC maka perusahaan

membutuhkan penyelesaian untuk mengurangi pemborosan yang terjadi dilantai

produksi dengan melihat tujuan pemborosan (waste) menunggu (waiting ) yaitu

karna kerusakan mesin dan faktor utama tidak ada penerapan 5S pada lantai

prosuksi proses Bead Filler. Penerapan 5S sangat penting bagi perusahaan karena

5S mempunyai tujuan untuk kedisiplinan, keamanan, efisiensi, mutu dan

mencegah pemborosan waktu. Terjadinya waktu tunggu karena kerusakan mesin

yang menyebabkan keterlambatan pengiriman material pada proses berikunya dan

hasil dari target produksi tidak tercapai, untuk hasil produksi sehari mencapai

8.000 ban dengan terjadinya pemborosan waktu akibat kerusakan mesin satu hari

hanya mendapatkan 7.500 ban. Proses bead filler harus membuat matrial bead

filler dua kali lipat yaitu target perhari 16.000 material bead filler, tapi aktual

dengan terjadinya kerusakan mesin atau pemborosan (waste) menunggu maka per

hari material prduksi hanya menghasilkan 15.000 Pada proses bead filler selalu

terjadi planning urgent dan proses berikutnya proses building (perakitan ban)

selalu terjadi kekurangan material bead filler pada proses building. Data waktu

produksi standar pada proses bead filler yaitu 16.10 menit dan waktu aktual yaitu

30.10 menit dengan selisih waktu 13.90 menit setiap 100 pcs, oleh sebab itu

dengan menerapkan prinsip 5S dapat membantu mengatasi permasalahan yang

ada pada lantai produksi di perusahaan PT. ABC.

1.1 Perumusan Masalah

Dari latar belakang masalah yang sudah dijelaskan diatas, maka yang terjadi

pokok permasalahan dalam penelitian ini adalah

1. Bagaimana mengetahui pemborosan waktu (waste waitting) yang paling

dominan pada proses bead filler?

3

2. Bagaimana cara penurunan pemborosan waktu (waste waitting) pada

proses bead filler dengan penerapan 5S?

3. Bagaimana perkiraan penghematan setelah dilakukan perbaikan di proses

bead filler dengan menerapkan prinsip 5S?

1.3 Tujuan Penelitian

Dalam penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi serta melakukan minimasi dan

identifikasi pemborosan waktu (waste waitting). Berdasarkan uraian diatas, dapat

dirumuskan rincian tujuan penelitian sebagai berikut:

1. Untuk mengetahui metode yang digunakan mengidentifkasi jenis

pemborosan waktu (waste waitting) pada proses produksi bead filler yang

paling dominan.

2. Penurunan pemborosan waktu (waste) pada proses bead filler dengan 5S.

3. Mengetahui perkiraan penurunan penghematan waktu (waste) pada proses

bead filler setelah perbaikan menggunakan 5S.

1.4 Batasan Masalah

Dikarenakan terdapat banyak faktor yang mempengaruhi proses produksi, agar

dalam pembahasannya tidak menyimpang dari tujuan awal, maka penlitian yang

dilakukan akan dibatasi pada hal-hal berikut:

1. Penelitian ini dilakukan dibagian produksi PT. ABC.

2. Obyek penelitian ini dilakukan pada proses produksi proses bead filler.

3. Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini hanya berfokus pada waktu

produksi, aktifitas produksi, dan waktu (waste waitting) pada saat

kerusakan mesin yang digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan.

4. Penelitian dibatasi sampai pada rekomendasi perbaikan terhadap

pemborosan yang paling dominan namun tidak sampai pada penerapan

rekomendasi perbaikannya dan tidak membahas masalah biaya.

5. Tidak membahas secara rinci tentang standar material bead filler.

4

1.6 Sistematika Penulisan Penelitian

Penulisan ini dibuat agar dapat memberikan pembahasan yang jelas serta

terperinci sehingga dapat melakukan analisa yang baik dan tepat, maka digunakan

sistematika penulisan sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Mencangkup latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian,

batasan masalah dan manfaat penelitian, serta sistematika penulisan penelitian.

BAB II LANDASAN TEORI

Menguraikan secara ringkas mengenai teori 5S dan lean manufacturing

menuliskan landasan teori dari referensi buku - buku dan website.

BAB III METODE PENELITIAN

Pada bab ini berisikan metodologi penelitian yang berfungsi untuk mencapai

tujuan dari penelitian ini yang meliputi aliran-aliran atau langkah penelitian dari

awal hingga selesai, dan juga menjelaskan bagaimana data-data penelitian diambil

hingga perhitungannya sehingga didapatkan hasilnya.

BAB IV DATA ANALIS DAN PEMBAHASAN

Dalam bab ini di mulai dengan pengumpulan data dan mencari akar masalah,

pembuatan flowchart untuk melakukan perbaikan atau pernerapan 5S pada proses

produksi bead filler dan mengenai hasil dari sebelum dan sesudah perbaikan pada

proses produksi bead filler.

BAB V PENUTUP

Pada bab akhir ini peneliti menjelaskan yang ada pada kesimpulan yang didapat

dari hasil pengolahan data dan juga dapat memberikan saran dari hasil penelitian

ini.

5

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Lean manufakturing

Lean manufakturing atau Lean Production atau Produksi Ramping adalah praktik

produksi yang mempertimbangkan segala pengeluaran sumber daya yang ada

untuk mendapatkan nilai ekonomis terhadap pelanggan tanpa adanya pemborosan,

dan pemborosan inilah yang menjadi target untuk dikurangi.

Lean selalu melihat nilai produk dari sudut pandang pelanggan, dimana nilai

sebuah produk didefinisikan sebagai sesuatu yang mau dibayar oleh

pelanggan.Pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi dan mengeliinasi

pemborosan/waste melalui perbaikan berkesinambungan dengan aliran produk

berdasarkan kehendak konsumen (pulll system) dalam mengejar kesempurnaan.

2.1.1 Prinsip Lean manufakturing

Seperti metodologi lain di dunia, Lean memiliki konsep atau prinsip-prinsip dasar.

Prinsip inilah yang berkembang menjadi segala roadmap dan tools yang sekarang

kita kenal. Berikut adalah prinsip dasar Lean:

1. Berikan value sesuai dengan kebutuhan dan permintaan pelanggan.

2. Identifikasi value stream untuk setiap produk / jasa.

3. Buat aliran proses menjadi sebuah tahapan yang rutin dan berkelanjutan

(continuous flow).

4. Terapkan sistem tarik (Pull System) dalam proses.

2.1.2 Pendekatan Lean manufakturing

Gasperz (2007) Lean manufakturing adalah suatu sistem produksi menggunakan

energi dan pemborosan (waste) yang sedikit untuk memenuhi kepuasan konsumen

dengan sangat baik. Tujuan dari Lean manufakturing merupakan mengeliminasi

pemborosan (non value added actifity) dari suatu proses hingga aktifitas-aktifitas

sepanjang value strem ataupun value adding, tanpa mengurangi kualitas dari

prodak akhir. Pengurangan pemborosan (waste) adalah hasil dari suatu perbaikan

dan cara lebih efisien.

6

Waste dapat diartikan segala aktifitas yang memakai sumber daya tetapi tidak

memberikan nilai tambah (value added) pada intinya semua bentuk pemborosan

(waste) yang terjadi sangat berhubungan erat dengan dimensi waktu. Menurut

Suhartono (2007 : 13-14) didalam Toyota Production Sistem (TPS) terdapat tujuh

(waste) dalam proses produksi.

2.2 Tujuh Pemborosan Waste

Definisi dari tujuh pemborosan (Waste) dalam teori Toyota Production System,

Transportation (Transportasi), Waitting (Waktu Menunggu), Over Production

(Waktu Menunggu), Inventory (Persediaan berlebih), Over Processing (Proses

Secara Berlebih), Motion (Gerakan), Defect (Cacat). Didalam produksi :

2.2.1 Transportation (Transportasi)

Pergerakan material atau barang dari satu area ke area lain yang disebabkan oleh

jarak, sehingga dibutuhkan pengangkutan dan akan menimbuhkan lamanya waktu

dalam pengiriman serta akan terjadi isu keselamatan, baik itu dari karyawan yang

akan cidera maupun dari keselamatan produk itu sendiri yang mengakibatkan

timbulnya defect atau cacat pada kualitas produk.

2.2.2 Waitting (Waktu Menunggu)

Pemborosan (waste) dalam proses produksi, menunggu bisa dikarenakan oleh

adanya mesin rusak, material shortage, dan hal-hal lainnya. Menunggu yang

mengakibatkan seseorang atau mesin tidak berproduksi, akan menurunkan

produktifitas perusahaan, menunggu juga bisa diakibatkan adanya ketidak

seimbangan aliran produksi (production balance)

2.2.3 Over Production (Produksi Belebih)

Menghasilkan produk secara berlebih dari permintaan yang seharusnya, akan

membuat meningginya biaya produksi pada manufaktur. Selain dari akan adanya

biaya tambahan untuk sumber daya hingga dibutuhkan area untuk menyimpan

produk yang telah dihasilkan, akan tetapi tidak dibutuhkan oleh pelanggan.

2.2.4 Inventory (Persediaan Berlebih)

Penyimpanan yang merupakan stok bahan/produk yang berlebihan dari yang

dibutuhkan, merupakan kegiatan yang harus dihilangkan. Karena dengan

7

adanya/banyaknya persediaan barang jadi, akan membutuhkan area khusus dalam

perusahaan untuk menyimpan kelebihan barang atau material tersebut.

Makin banyak stok yang ada dalam perusahaan, makin luas pula area yang

dibutuhkan. Penyimpanan yang dilakukan juga akan sangat merugikan perusahaan

karena stok yang lama disimpan dalam satu area akan menimbulkan banyak

penyakit, seperti bersarangnya nyamuk, hewan melata seperti ular dan sebagainya.

Penyimpanan terhadap produk dalam kurun waktu lama juga tidak memberikan

nilai bagi perusahaan, karena makan lama produk tersimpan makin turun harga

dari produk yang disimpan, sedangkan biaya produksi karena adanya

penyimpanan tersebut justru meningkat, baik itu dari segi perawatan area hingga

perluasan area inventory.

2.2.5 Over Processing (Memproses Secara Berlebih atau Keliru)

Setiap aktivitas dalam membuat/menhasilkan produk membutuhkan

langkah/proses, dan proses yang diaharpakan adala proses yang bernilai untuk

hasil yang maksimal. Proses yang berlebih justru akan mengakibatkan lamanya

waktu dalam pengerjaan sebuah produk, dan mengakibatkan tingginya lead time

serta akan menambah biaya produksi.

2.2.6 Motion (Gerakan)

Gerakan yang tidak seharusnya dilakukan dalam melakukan suatu proses produksi

maupun pengaturan RPM mesin yang melebihi dari batas maksimal dan

seharusnya akan berakibat kepada kecelakaan terhadap sumberdaya tersebut.

Motion memang sangat dibutuhkan dalam menjalankan aktivitas produksi, akan

tetapi jika gerakan tersebut tidak mengikuti standar operasional justru akan

mengakibatkan tingginya linr time dan menurunnya aktifitas produksi.

2.2.7 Defect (Cacat)

Produk yang cacat akan terkait dengan downtime quality, dan dibutuhkan

pengerjaan ulang atau perbaikan terhadap produk yang telah dihasilkan.

Pengerjaan ulang sudah tentu akan membutuhkan tambahan waktu serta biaya

bagi perusahaan dalam menyelesaikan perbaikan tersebut, dan produk yang cacat

juga akan menghasilkan ketidak-puasan pelanggan terhadap produk yang

diharapkan.

8

2.3 Seven Quality Tools

Seven quality tools atau Tujuh alat pengendalian kualitas adalah alat - alat

Statistik yang dipergunakan untuk meningkatkan Kualitas dan untuk mengatasi

permasalahan - permasalahan yang muncul dalam proses Manufakturing. Dengan

adanya seven quality tools ini, kita dapat mengidentifikasikan masalah dan

mempersempitkan ruang lingkup masalah tersebut serta menemukan faktor

penyebab terjadinya masalah. Dengan demikian kita dapat dengan mudah mencari

tindakan perbaikan dan pencegahan dengan tepat sehingga permasalahan yang

sama tidak akan muncul lagi. Berikut ini adalah tujuh alat pengendalian Kualitas

yang dikemukakan oleh Kaoru Ishikawa beserta penjelasan singkatnya :

2.3.1 Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat)

Menurut Ishikawa (1985) kegunaan dari diagram sebab akibat adalah untuk

mengidentifikasi penyebab - penyebab dari permasalahan kualitas agar dapat

diperbaiki dan dapat dipakai untuk menganalisis hampir semua permasalahan.

Struktur dalam diagram membantu untuk berpikir secara sistematis. Diagram

sebab akibat tersebut menunjukan hubungan antara: akibat (Effect) berupa mutu

(Quality) dan sebab (Cause) berupa faktor - faktor yang berpengaruh. Faktor -

faktor yang berpengaruh, biasanya terdapat lima faktor utama yaitu: manusia

(man), bahan (material), metode (method), mesin (machine), dan lingkungan

(environment). Biasanya disingkat dengan 4M dan 1E. Sebab - sebab yang

mungkin dapat dikumpulkan, tidak selamanya meliputi kelima kelompok faktor di

atas.

9

Sumber : ilmumanajemenindustri.com

Gambar 2.1 Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat)

2.3.2 Check Sheet (Lembar Periksa)

Check Sheet atau lembar kerja yaitu alat untuk lembar pengecekan yang paling

sederhana dan sering digunakan sebagai alat untuk pengumpulan data.


Gambar 2.2 Check Sheet (Lembar Periksa)

2.3.3 Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah suatu alat statistik yang digunakan untuk pemberian

petunjuk urutan masalah dari yang tertinggi (paling banyak) hingga yang terendah

10

(paling sedikit). Bentuk dari Diagram Pareto adalah Grafik yang berbentuk

batang tertinggi terletak di sebelah kiri dan semakin rendah ke kanan. Diagram

Pareto biasanya digunakan untuk menentukan prioritas dalam menyelesaikan

masalah.


Gambar 2.3 Pareto Diagram

2.3.4 Histogram

Pengertian histogram yaitu grafik statistik yang bentuknya batang untuk

menunjukan frekuensi distribusi atau seberapa seringnya suatu nilai itu terjadi

dalam pengambilan data. Manajemen dapat mengambil kesimpulan dari

keputusan yang tepat berdasarkan pola distribusi yang ditunjukan oleh Histogram.

11


Gambar 2.4 Histogram

2.3.5 Control Chart (Peta Kendali)

Control Chart atau Peta Kendali merupakan suatu alat QC yang berbentuk grafik

garis dan digunakan untuk memantau stabilitas suatu proses dari waktu ke waktu.

Biasanya Control Chart mempunyai batas atas dan garis bawah serta garis tengah

untuk nilai tengahnya.


Gambar 2.5 Control Chart (Peta Kendali)

12

2.3.6 Scatter Diagram (Diagram Pencar)

Scatter Diagram atau Diagram Pencar adalah pengendalian kualitas yang

mempunyai fungsi untuk mengetahui berapa kuatnya hubungan antara dua

variabel dan menunjukan jenis hubungan dua variabel tersebut. Biasanya Scatter

Diagram memiliki tiga pola hubungan yaitu Hubungan Positif, Hubungan Negatif

dan Pola yang memperlihatkan tidak adanya hubungan antara kedua variabel

tersebut.


Gambar 2.6 Scatter Diagram (Diagram Pencar)

2.3.7 Flowchart (Diagram Alir)

Flowchart atau Diagram Alir yaitu bagan yang dipergunakan untuk

mendeskripsikan proses-proses operasional agar mudah dipahami dan dilihat

berdasarkan urutan langkah dari suatu proses ke proses lainnya. Flowchart sering

dipergunakan untuk dokumentasi sebagai standarisasi proses dan dapat menjadi

pedoman penting dalam menjalankan operasionalnya.

13


Gambar 2.7 Flowchart (Diagram Alir)

2.4 Pengertian Umum 5S

Pengertian 5S dari bahasa jepang yang sudah berhasil membuat industri Jepang

dikagumi di dunia. Kenyataan ini menjadi perhatian besar agar program ini

kemudian dipergunakan oleh berbagai industri beberapa negara. Jika anda

memasuki beberapa perusahaan manufaktur yang terletak di luar Jepang pada

tahun 1980-an 5S merupakan sebuah alat yang digunakan untuk membantu

mendiskripsikan masalah dan bila dipergunakan secara canggih, dapat menjadi

bagian dari proses pengendalian visual dari sebuah sistem lean yang terencana

dengan baik (Hirano,1996 dikutip oleh Kartika, 2011)

Konsep manjemen dari Jepang yang terkenal yaitu salah satunya adalah terdapat

program pengendalian mutu terpadu (PMT) yang dikendalikan dari atas ke bawah.

Selain PMT tersebut terdapat konsep kaizen, yaitu proses perbaikan yang terus

menerus, konsep-konsep manajemen yang lain yang mengajak semua anggota

organisasi dalam menghasilkan produk dengan sebaik mungkin.

14

Meskipun pengendalian mutu terpadu merupakan landasan, tetapi langkah

pertama dalam manajemen adalah gerakan 5S. Hirano berpendapat bahwa

sebelum menerapkan konsep-konsep seperti Just In Time, Total Productive

Maintenance, Total Quality Management, ISO 9000, Quality Control Circle dan

lain-lain, maka sebaiknya ditanamkan terlebih dahulu budaya 5S. Manajemen 5S

ini memberi tekanan kepada tempat kerja yang terorganisir dengan baik. Kondisi

tempat kerja mencerminkan perlakuan seseorang terhadap pekerjaannya dan

perlakuan seseorang terhadap pekerjaan ini mencerminkan sikapnya terhadap

perkerjaan (Hirano, 1996 dikutip oleh Kusmaryani, 2008). Tanpa sikap kerja 5S

tidak satupun kampanye dan inovasi lain yang telah ditemukan untuk memperoleh

kondisi kerja yang lebih baik dan produk unggulan akan berhasil (Halim, 2006)

Pada dasarnya, gerakan ini merupakan kebulatan tekad untuk mengadakan

pemilahan di tempat kerja, mengdakan penataan, pembersihan, memelihara kodisi

yang mantap dan memelihara kebiasaab yang diperlukan untuk melaksanakan

pekerjaan dengan baik (Osada, 2004). Istilah 5S diambil dari huruf pertama istilah

bahasa Jepang, yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke. Adapun arti dari

kelima S tersebut adalah pemilahan, penataan, pembersihan, pemantapan dan

pembiasaan. Istilah-istilah tersebut mencerminkan urutan penerapan dari proses

transformasi 5S.

Konsep 5S merupakan metode penyempurnaan tempat kerja yang dilakukan

secara berkelanjutan untuk menjadi kondisi yang lebih baik dari kondisi

sebelumnya, sasaran terakhir 5S adalah peningkatan produksi. Penerapan 5S

dalam dunia usaha adalah berusaha menghilangkan pemborosan (waste).

Pemborosan-pemborosan tersebut harus dikurangi karena menimbulkan biaya-

biaya yang menyebabkan berkurangnya untung suatu perusahaan (Widodo, 2009)

5S merupakan konsep yang sangat sederhana sehingga mudah dimengerti baik

tujuan maupun penerapannya. Namun 5S ini sulit sekali diterapkan dengan benar.

Banyak orang beranggapan bahwa bahwa sikap kerja yang produksitf dan tempat

kerja yang tertata rapi ada dengan sendirinya, tetapi kenyataannya meununjukkan

bahwa hal itu masih harus dicipktakan.

15

Masih banyak orang yang menganggap bahwa 5S identik dengan kebersihan,

sesuatu anggapan yang tidak sepenuhnya salah dan juga tidak sepenuhnya benar.

Tetapi bisa dilihat dan membaca melalui buku-buku atau literatur yang lain bahwa

pada dasarnya 5S merubah Basic Mentality kita dan melakukan perubahan dari

suatu hal-hal yang sederhana yang bisa kita lakukan saat ini juga.

2.4.1 Tujaun 5S

Menurut (Takashi Osada, 2004). tujuan menerapkan prinsip kerja 5S adalah

sebagai sebagai berikut:

1. Keamanan

Keamanan adalah suatu hal yang sangat penting pada area kerja. Keamanan di

area kerja dapat mengurangi kecelakaan dalam bekerja seperti peralatan yang

digunakan tertata dengan baik dan tidak menganggu material handling. Selain itu

5S juga penting untuk keamanan pribadi dan kesehatan setiap orang dalam

mencegah terjadinya kecelakaan kerja dan beberapa kejadian di area kerja yang

sangat berbahaya bagi kesehatan. Tempat kerja yang menerapkan 5S dengan teliti,

kecelakaan kerjanya akan lebih sedikit dibandingkan dengan pabrik yang hanya

mengutamakan peralatan dan prosedur.

2. Efisiensi

Menerapak 5S akan tercipta efisiensi waktu dan biaya. Peralatan selalu dalam

keadaan prima saat diperlukan, ini akan menghemat waktu dan mempercepat

proses produksi.

3. Mutu

Mesin yang kurang bersih dapat menyebabkan macet pada lantai produksi. Mesin

yang macet dalam proses produksi dapat mempengaruhi mutu produk yang akan

dihasilkan. Apabila telah ditetapkan 5S pada suatu pabrik akan terjaga kebersihan

pada karyawan dan peralatan yang digunakan sehingga dapat meningkatkan mutu

produk yang akan dihasilkan.

16

4. Mencegah terjadinya macet pada mesin produksi

Dengan menerapkan 5S dipabrik dapat mencegah macetnya proses produksi. Jika

tidak menerapkan 5S dapat berakibat seperti di beberapa pabrik manufaktur pada

umumnya terdapat “Sindrom Senin Pagi”, saluran minyak /oli tersumbat, mesin

macet dan tekanan peralatan hidrolik tidak bekerja. Semua ini terjadi karena

kotoran selama seminggu yang lalu telah mengeras dan merekat.

prinsip dari 5S yaitu adalah :

2.4.2 Seiri (Ringkas atau Pemilahan)

Prinsip Seiri adalah pemilahan segala sesuatu yang diperlukan dan menyingkirkan

yang tidak diperlukan dari tempat kerja. Mengetahui benda atau peralatan yang

mana yang tidak digunakan, mana yang akan disimpan, serta bagaimana cara

menyimpan agar bisa mudah diakses yang terbukti sangat berguna bagi

karyawannya disebuah perusahaan.

Langkah melakukan Seiri (Ringkas atau Pemilahan) :

1. Cek peralatan yang berada di area kerja masing-masing.

2. Mengklasifikasikan kategori peralatan yang digunakan dan yang tidak

digunakan.

3. Memberikan label warna merah untuk barang yang tidak digunakan atau

barang NG (Not Good).

4. Menyiapkan tempat untuk menyimpan atau membuang atau memusnahkan

barang-barang atau barang NG (Not Good) yang tidak digunakan.

5. Memindahkan barang-barang yang berlabel merah atau barang NG (Not

Good) ke tempat yang telah ditentukan.

2.4.3 Seiton (Rapih atau Penataan)

Prinsip Seiton yaitu menyimpan peralatan yang sesuai dengan tempatnya.

Kerapian merupakan hal mengenai bagaimana kita meletakkan barang dengan

cepat dan mendapatkannya kembali pada saat dibutuhkan dengan mudah.

Perusahaan tidak boleh sembarangan dalam memberikan keputusan dimana

17

peralatan seharusnya diletakkan supaya dapat mempercepat waktu untuk

menemukan peralatan tersebut.

Langkah melakukan Seiton (Rapih atau Penataan) :

1. Merancang metode dengan menempatkan peralatan yang diperlukan,

sehingga mudah dicari pada saat diperlukan.

2. Menempatkan peralatan yang dibutuhkan ke tempat yang telah ditetapkan

dan disediakan sesuai kebijakan perusahaan.

3. Memberikan label atau mengidentifikasi untuk mempermudah pada saat

akan digunakan ataupun pada saat akan dikembalikan ke tempat semula.

2.4.4 Seiso (Resik atau Pembersihan)

Prinsip Seiso yaitu membersihkan tempat atau lingkungan di area kerja, mesin

atau peralatan dan barang-barang agar tidak terdapat debu atau kotoran.

Kebersihan harus dilaksanakan dan dibiasakan oleh setiap karyawan pada suatu

perusahaan mulai dari CEO hingga pada tingkat office boy.

Langkah melakukan Seiso (Resik atau Pembersihan) :

1. Menyediakan sarana kebersihan, seperti sapu, pengki, alat pel dan lainnya.

2. Membersihkan area kerja, seperti menjadwalkan piket sebelum dan

sesudah melakukan pekerjaan.

3. Meremajakan dan melestarikan area kerja

2.4.5 Seiketsu (Rawat atau Pemantapan)

Prinsip Seiketsu yaitu mempertahankan hasil yang telah tercapai pada 3R

sebelumnya dengan cara membakukannya atau menstandarisasi.

Langkah melakukan Seiketsu (Rawat atau Pemantapan) :

1. Menetapkan standar kebersihan, penempatan dan penataan pada area kerja

2. Menginformasikan kepada setiap karyawan yang sedang bekerja di area

kerja.

18

2.4.6 Shitsuke (Rajin atau Pembiasaan)

Prinsip Shitsuke yaitu terciptanya kebiasaan setiap pribadi karyawan untuk

menjaga dan meningkatkan apa yang telah tercapai. Rajin di area pekerjaan berarti

mengembangkan kebiasaan positif di area kerja.

Langkah-langkah melakukan Shitsuke (Rajin atau Pembiasaan) :

1 Mentargetkan bersama.

2 Mengikuti atau meneladani atasan.

3 Menginformasi atau saling berkomunikasi di area kerja.

4 Kesempatan belajar.

19

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Langkah – Langkah Penelitian

Pada metodologi penelitian ini menjelaskan urutan cara yang dilakukan dalam

menjalankan penelitian dengan alur yang sistematis. Pada Gambar 3.1

menjelaskan alur penelitian ini. Langkah – langkah yang di lakukan untuk

penelitian yaitu ada pada bagan dibawah ini :

Gambar 3.1 Skema Tahapan Penelitian

Observasi Awal

1.interview operator produksi

2.Pengamatan Langsung

Identifikasi Masalah

Menetapkan latar belakang masalah, perumusan masalah,

tujuan penelitian, batasan – batasan penelitian, serta

asumsi penelitian

Landasan Teori

· Lean Manufacturing

· Pendekatan Lean manufacturing

· Tujuh Pemborosan Waste

· QC Seven Tools

· 5S

Pengumpulan Data

Data SekunderData Perusahaan

Data Primer Wawancara

Uji Data

Data Cukup

Tidak

ANALISA

· Analisa Waktu selisih Produksi Standar dan Waktu

selisih produksi Actual

· Analisa kondisi setiap proses assy bead filler

· Analisa Sebab Akibat (FishBone Diagram)

pemborosan waktu (waste )

· Perencanaan Perbaikan Penerapan 5S pada Proses

Bead Filler

· Evaluasi sebelum dan sesudah perbaikan

Mulai

Kesimpulan

· Pokok – pokok pencapaian tujuan penelitian

selesai

20

3.2 Observasi Awal

Tahapan yang di lakukan pada penelitian ini adalah observasi pada perusahaan.

Pada tahapan ini di lakukan wawancara secara langsung dengan manager

manufakturing 1. PT. ABC beserta staff Egineering termasuk operator produksi

pada bagian bead proses material filler untuk mendapatkan gambaran keadaan

perusahaan saat ini. Dalam menentukan permasalah yang ada akan di teliti, maka

di lakukan pengamatan terhadap proses – proses bagian mesin bead filler PT.

ABC secara langsung.

3.3 Identifikasi Masalah

Berdasarkan hasil observasi yang sudah di lakukan, kemudian di tetapkan latar

belakang masalah yang di hadapi oleh PT. ABC, setelah itu di tentukan rumusan

masalah dari latar belakang yang sudah di jabarkan, kemudian dari rumusan

masalah tersebut dapat di ketahui tujuan dari penelitian yang akan menjawab

semua masalah yang sudah di rumuskan. Kemudian menentukan batasan–

batasan penelitian agar penelitian tidak keluar dari ruang lingkup yang sudah di

tentukan. Hal - hal tersebut di jelaskan di Bab I.

3.4 Landasan Teori

Landasan teori berisi tentang teori-teori yang akan dipergunakan sebagai landasan

pada penelitian dan sebagai informasi untuk membantu memecahkan suatu

masalah.

Landasan teori berasal dari buku-buku dan referensi yang merupakan jurnal yang

berhubungan dengan penelitian yang telah dilakukan. Pada tahap ini teori yang di

gunakan adalah lean manufacturing sebagai landas pemikiran akan penghematan

perusahaan yang selalu melakukan perbaikan dengan melihat tujuan pemborosan

(seven waste) untuk mengelompokan jenis pemborosan. Selanjutnya untuk

menggambarkan permasalahna penyimpangan waktu yang terjadi di bagian yang

diamati, untuk menurunkan permasalahan mana yang harus kita selesaikan

terlebih dahulu juga sebagai alasan bagaimana kita melakukan perbaikan di area

tersebut dengan Pareto Diagram, setelah menemukan masalah dari hasil

pengamatan pada pareto diagram , dilanjutkan dengan mencari akar masalah yang

sudah di ambil maka digunakan Diagram Fish Bone, dan hasil dari rangkuman

Diagram Fish Bone di buat sebagai perencanaan perbaikan.

21

3.5 Pengumpulan Data

Pada bagian pengumpulan data ada dua macam data yaitu data primeri dan data

sekunder. Data primeri adalah data yang di cari atau di buat sendiri melalui

pengamatan yang telah dilakukan dengan wawancara pada operator produksi

permasalah pada proses bead filler . Sedangkan data sekunder adalah data yang

didapat dari perusaaan yaitu data waktu standar dan aktual mesin produksi bead

filler.

3.5.1 Analisa Waktu Produksi Standar dan Waktu Actual

Langkah awal untuk menganalisa pemborosan yang terjadi di bagian proses bead

filler adalah dengan melihat data - data waktu proses assembling dan sebagai data

perbandingan waktu proses bead filler antara waktu standar yang dikeluarkan

oleh bagian Engineering dengan waktu aktual di lapanagan pada proses bead

filler.

3.5.2 Analisa Sebab Akibat (FishBone Diagram)

Untuk mencari akar masalah yang terjadi pada penelitian ini, peneliti

menggunakan metode yang paling banyak digunakan guna pencarian akar

masalah yang ada, metode ini merupakan metode yang mudah digunakan dan

yang paling efektif, yaitu dengan menggunakan metode diagram tulang ikan

(Fishbone Diagram). Diagram tersebut menganalisa masalah dari 4 unsur yang

terkait dengan permasalahan di gudang yaitu: Metode, Mesin, Manusia, Material.

3.5.3 Perencanaan Perbaikan pada Proses Bead Filler

Perencanan perbaikan di lakukan pada saat mesin sedang keadaan berhenti atau

tidak beroperasi, pada saat mesin tidak beroperasi bisa dilakukan pengecekan pada

bagian yang bermasalah dan bisa langsung melihat proses yang tidak memberi

nilai tambah atau yang mempegaruhi pemborosan paling besar. Dan melakukan

perbaikan dengan menggunakan metode mengaplikasikan 5S (seiri, seiso, seiton,

seiketsu, shitsuke) sebagai mengurangi pemorosan waktu (waste waitting) yang

terjadi di proses bead filler.

22

3.5.4 Evaluasi Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Dari setiap data hasil analisa harus di evaluasi dan dari hasil sebelum perbaikan

dilakukan evaluasi masalah - masalah yang terjadi pada proses produksi,

selanjutnya melakukan evaluasi hasil dari sesudah perbaikan dengan menerapkan

5S yaitu (seiri, seiso, seiton, seiketsu, shitsuke) apakah ada penghematan waktu

pada proses produksi bead filler dan presentasi penurunan waktu pemborosan

(waste) pada proses produksi bead filler .

3.6 Kesimpulan dan Saran

Ditahap ini kesimpulan yang di berikan yaitu perbandingan antara kondisi

sebelumnya dengan kondisi dalam rumusan masalah. Dan selanjutnya

memberikan saran – saran kepada perusahaan untuk memberikan training

operator dalam pengecekan pada saat mesin produksi apakan mesing dengan

keadaan baik atau tidak dan melakuan 5S sebelum dan sesudah melakukan

kegiatan produksi atau awal kerja dan akhir kerja.

23

BAB IV

DATA ANALISIS

Dalam bab ini akan memaparkan data dari latar belakang dilakukannya penelitian,

analisa masalah dengan menggunakan metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso seiketsu,

shitsuke). Analisa 5S diperlukan data kondisi aktual pada proses Bead filler.

4.1 Pengumpulan Data

Data hal yang pokok dalam melakukan penelitian pada permasalah yang terjadi

pada line produksi, pengumpulan data dilakukan dengan survei secara langsung di

lapanagan dengan operator produksi proses Bead filler serta wawancara dengan

pimpinan kepala produksi bagian Bead filler, pada saat terjadinya permasalahan

pemborosan waktu (waste) pada proses Bead filler.

4.2 Data Waktu Proses Standar dan Aktual pada Assembling Bead filler

Langkah awal untuk menganalisa pemborosan yang terjadi pada proses

assembling Bead filler adalah dengan melihat data – data waktu assembling dan

sebagai data perbandingan waktu proses assembling Bead filler antara waktu

standar waktu yang di keluarkan oleh bagian engineering dengan waktu aktual,

dapat di lihat pada tabel 4.1 dari ke dua proseng utama assembling Bead filler

yaitu ( assy Bead winder, assy bead filler ), bahwa ada pemborosan (waste) pada

waktu proses aktual, karena waktu proses aktual menyimpang dari batas waktu

standar yang di tetapkan,dengan penyimpangan waktu proses assy bead filler

sebesar 13.80 menit. maka pemborosan (waste) waktu proses tersebut dapat

menghambat pengiriman pada proses berikutnya dengan tepat waktu.

Tabel 4.1 Data Perbandingan Assembling Bead Filler

Perbandingan Waktu Assembling Bead Filler

No Proses

Waktu Waktu Selisih

Keterangan standar

(Menit)

Aktual

(Menit) (Menit)

1 Bead

winder 14.40 14.10 0.30 Tidak Ada pemborosan

2 Bead filler 16.20 30.10 13.90 Ada Pemborosan

24

Untuk dapat mengurangi detail pemborosan (waste) di dalam waktu proses

assembling Bead filler dapat dilihat pada rincian proses di dalam Assy bead filler

pada Tabel 4.2. ada 4 proses dalam Assy bead filler yang dapat dilihat bahwa ada

pemborosan (waste) waktu tertinggi di salah satu proses pada Tabel 4.2 yaitu

Extruder filler waktu aktual 15.30 Menit / 100 Pcs dengan waktu standar 6.20

Menit / 100 Pcs dan waktu selisih 9.10 Menit / 100 Pcs.

Tabel 4.2 Data Waktu Proses di Dalam Assy bead filler

No Proses Assy Bead Filler

Waktu

Standar

Waktu

Actual

Waktu

Selisih

(menit) (menit)

1 Extruder Filler 6.20 15.30 9.10

2 Colling Filler 5.50 5.50 0.00

3 Cutting Filler 3.10 7.80 4.70

4 Former Filler 1.40 1.50 0.10

Total Waktu Proses 16.20 30.10 13.90

Setelah diketahui penyimpangan waktu antara waktu standar dengan waktu aktual

pada Tabel 4.2 maka selanjutnya di lakukan pengurutan pada selisih waktu dari

tebesar ke waktu terkecil pada Tabel 4.3 sebagai acuan pengambilan masalah

pemborosan waktu terbesar.

Tabel 4.3 Data Pengurutan Selisih Waktu Pada Proses Assy Bead filler

No Proses Assy Bead Filler

Waktu

Selisih Presentase Kumulatif

(menit)

1 Extruder Filler 9.10 65% 65%

3 Cutting Filler 4.70 34% 99%

4 Former Filler 0.10 1% 100%

2 Colling Filler 0.00 0% 100%

Total Waktu Proses 13.90

Untuk memperkuat pendapat bahwa Extruder filler penyimpangan waktu atau

pemborosan (waste) waktu proses aktual terbesar 9.10 Menit / 100 Pcs maka

pada Tabel 4.3 dibuat menjadi Diagram Pareto Gambar 4.1 .

25

Gambar 4.1 Pareto Diagram Analisa

Diagram pareto di atas, sebagai penguatan pernyataan bahwa Extruder filler

memiliki penyimpangan waktu terbesar antara waktu aktual dan waktu standar

tertinggi sebesar 9.10 Menit dalam 100 Pcs Bead Filler. Sebagai penggambaran

efek pemborosan, jika pemborosan (waste) waktu tidak di perbaiki dapat

menghambat pengiriman material Bead filler pada proses building dengan tepat

waktu, dengan waktu yang sudah ditargetkan pada planning produksi sesuai

kebutuhan mesin berikutnya.

Lalu dengan permintaan pengiriman material dengan tepat waktu pada proses

building, maka pada proses Bead filler harus mengirimkan material dengan tepat

waktu, tapi dilantai produksi Bead filler sering terjadi masalah pemborosan waktu

yaitu pada bagian Extruder filler yang mana bagian ini selisih waktu paling besar

di banding proses Bead filler lainnya, maka dapat di identifikasi waste pada lean

manufakturing yang akan dianalisa pengaruh terjasinya waste. Jenis waste yang

ada di dalam proses Bead filler yaitu waiting (waktu tunggu). Waktu tunggu yang

9.10

4.70

0.10 0.00

65%

99% 100% 100%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Extruder Filler Cutting Filler Former Filler Colling Filler

Pareto Waktu selisih Proses Bead filler

Data Selisih Waktu Mesin

Presentase Waktu Selisih Mesin

26

besar ini mengakibatkan bagian building proses berikutnya menjadi lama

pengiriman material Bead filler, jenis waste dalam Bead filler sebagai berikut :

· Waiting (Waktu Tunggu)

Ketika proses produksi untuk mengeluarkan material filler harus minimal

100 Pcs pada Tabel 4.1 dengan waktu standar 16.20 Menit pada waktu

aktualnya adalah 30.10 Menit /100 Pcs, jadi selisih waktu pada proses

produksi Bead filler 13.90. maka setelah di analisa pada Tabel 4.2 dan

Gambar 4.1 bagian yang selisih terbesarnya adalah proses Extruder filler

yaitu selisiah waktu 9.10 Menit setiap 100 Pcs Bead filler.

4.3 Proses Produksi Material Bead Filler

Proses Bead filler adalah proses pembuatan filler yang mana proses tersebut

menyatukan filler pada Bead square kemudian diproses Bead filler setelah

dijadikan sata antara Bead square dengan filler dinamakan material jadi adalah

Bead filler, berikut adalah gambar mesin Bead filler pada Gambar 4.2 dan pada

Gambar 4.3 material Bead square dan Gambar 4.4 material filler yang

dijadikan satu.

Gambar 4.2 Mesin Bead Filler

Pada Gambar 4.2 adalah gambar mesin Bead filler yang beroperasi untuk assy

Bead square dengan filler yang disebut material Bead filler untuk proses

27

berikutnya yaitu proses building.Kemuadian pada Gambar 4.3 adalah gambar

material Bead square.

Gambar 4.3 Material Bead Square

Pada Gambar 4.3 adalah material Bead square yang mana pada material Bead

square adalah material wire yang dibentuk lingkaran sesuai dengan ring ban

mobil, dari proses Bead square kemudian di assy proses Bead filler yaitu menjadi

material Bead filler.

Gambar 4.4 Material Bead Filler

Dalam Gambar 4.4 adalah material Bead square dengan filler yang sudah

digabungkan pada mesin Bead filler maka material tersebut menjadi material

Bead filler yang sudah siap untuk diproses berikutnya yaitu proses building

(proses perakitan ban).

28

Analisa penyebab pemborosan waktu yang terjadi pada proses Bead filler yang

sudah dianalisa waktunya pada Tabel 4.1 yang mana dari proses Bead winders

dan proses Bead filler terjadi pemborosan waktu pada proses Bead filler, maka

dari hasil analisa Tabel 4.2 waktu pemborosan tertinggi adalah diproses Extruder

filler.

4.4 Pengamatan Aktivitas pada proses Extruder Filler

Pada proses Bead filler untuk bagian Extruder filler sering terjadi kerusakan

mesin karena mesin tidak ada pengecekan atau perawatan mesin setiap hari dan

setiap bulannya, hal ini yang menyebabkan Head extruder filler susah untuk di

buka dan temperature tidak stabil untuk memanaskan compond, pada area mesin

Extruder filler, cooling filler, cuttng filler, dan Former Bead Filler juga banyak

oli atau greas yang berceceran karna tidak ada 5S sebelum dan sesudah bekerja

membersihkan area tempat bekerja. Berikut adalah gambar dari kondisi mesin di

line produksi Bead filler.

4.4.1 Pengamatan Kondisi Line Proses Produksi Extruder Filler

Kondisi pada area motor Extruder terlihat banyak oil yang berceceran dan tidak

rapih pada Gambar 4.5. hal ini yang menyebabkan banyak faktor kerusakan pada

mesin Extruder mengalami kerusakan pada motor atau konslet terkena oli mesin

(kotor). Berikut adalah gambar motor Extruder

Gambar 4.5 Area Motor Extruder Filler

29

Pada Gambar 4.5 terlihat kondisi mesin motor Extruder filler kotor dan banyak

tetesan oli yang berceceran yang mengakibatkan bisa terjadinya kecelakaan kerja

dan kerusakan mesin pada motor Extruder filler. Dalam kondisi yang ada pada

area motor Extruder filler harus ada pembersihan (Seiri) supaya tidak terjadi

kerusakan mesin dan kecelakaan kerja pada operator produksi, maka harus

dilakukan penerapan 5S. Kemudian pada Gambar 4.6 Head extruder filler.

Gambar 4.6 Area Head Extruder Bead filler

Pada Gambar 4.6 adalah gambar no 1 kondisi pada Head Extruder selesai

produksi yang tidak di buka dan tidak di bersihkan sisa karet yang ada di dalam

Extruder, pada gambar no 2 operator tidak merapihkan die Extruder dan kunci

Head Extruder tidak di simpan pada tempatnya, apabila menyumpan tools tidak

pada tempatnya bisa terjadi hal ang tidak di inginkan seperti kunci Head Extruder

terjatuh terkena kaki operator produksi. Lalu pada Gambar 4.7 adalah proses

mesin TCU (temperatur unit) proses mesin tersebaut untuk memanaskan Head

Extruder dengan standar temperature untuk karet filler yaitu ada pada Tabel 4.4

proses proses yang di panaskan pada Extruder filler, berikut adalah kondisi mesin

TCU Extruder filler.

2

1

30

Gambar 4.7 TCU (temperature control unit) Extruder filler

pada Gambar 4.7 adalah kondisi mesin TCU yang apa pada proses Extruder filler

untuk mengkontrol temperatur Extruder filler, pada Gamabar 4.6 yang di tandai

lingkaran merah no 1 adalah kondisi mesin TCU tersebut warna coklat atau

terlihat kotor hal ini bisa menyebabkan proses pada TCU kadang terjadi kerusakan

karean mesin yang kotor tidak ada pembersihan atau perawatan pada mesin TCU

Extruder filler. Temperatur yang tidak stabil bisa mengakibatkan proses Extruder

filler menjadi defect atau cacat. Suhu temperatur normal pada Extruder filler ada

pada Tabel 4.4.

Tabel 4.4 Standar Temperature TCU Extruder Filler

No Proses TCU Extruder Filler Temperatur Normal Toleransi Suhu

1 Screw Extruder 75˚C ±10

2 Head Extruder 75˚C ±10

3 Cylinder 1 75˚C ±10

4 Cylinder 2 75˚C ±10

Pada tabel di atas ada empat proses TCU pada Extruder filler yang pertama

adalah:

1

31

1. Screw Extruder temperatur untuk normal pada pengaturan mesin harus

75˚C

2. Head Extruder temperatur harus 75˚C

3. Cylinder 1 dan 2 temperatur untuk Extruder Filler sama dengan Head

Extruder dan Screw pada suhu 75˚C

Pada TCU harus berjalan dengan normal untuk suhunya karena apabila suhu tidak

sesuai standar maka akan berdampak pada material filler yang akan diproduksi

dengan suhu standar masing-masing 75˚C.

Untuk proses selanjutnya yaitu proses cooling filler adalah pendingin filler dengan

step yang lama.

4.4.2 Pengamatan Kondisi Proses Cooling Drum Filler

Proses Cooling Drum Filler adalah proses pendinginan pada filler yang

menggunakan air dingin yang mengalir pada roll dan ditambah pendingin dari AC

Portable. Pada proses Cooling ini harus mendinginkan filler dari suhu panas

menjadi dingin agar mudah pada proses pemotongan atau Cutting Filler. Berikut

adalah gambar kondisi Cooling pada mesin Bead Filler:

Gambar 4.8 Cooling Drum Filler

32

Pada Gambar 4.8 adalah gambar proses Cooling Drum dimana proses

sebelumnya adalah proses Extruder Filler. Material filler sebelum proses Cutting

harus didinginkan terlebih dahulu agar material filler mudah untuk dipotong dan

hasil potongan tidak menempel pada Cutting filler. Pada proses Cooling Drum

Filler menggunakan AC Portable dimana AC Portable tersebut sering terjadi

kerusakan atau tidak dingin karena filter AC tidak dibersihkan.Berikut adalah

Gambar 4.9 AC Portable yang filter udaranya kotor

Gambar 4.9 AC Portable Cooling Drum Filler

Pada Gambar 4.9 adalah kondisi Cooling Filler yang terlhat kotor karena tidak

ada perawatan atau pembersihan pada AC Portable Cooling Drum Filler. Kondisi

filter yang kotor bisa mengakibatkan pendinginan pada proses Cooling Drum

tidak normal, maka material filler apabila pendinginan tidak normal akan

membuat material susah dipotong pada proses Cutting. Setelah proses Cooling

untuk selanjutnya adalah proses Cutting Filler.

4.4.3 Pengamatan Kondisi Proses Cutting Filler

Pada proses Cutting Filler material filler harus melewati proses Cooling Filler

terlebih dahulu, karena pada proses Cutting material tidak boleh pada kondisi

material panas. Apabila kondisi material filler panas maka pemotongan tidak akan

normal atau mengakibatkan cACat (Defect). Proses Cutting sering terjadi

kerusakan bukan hanya karena material yang masih panas tapi kondisi Cutter

yang tidak normal karena pelumasa (lubrikasi bearing) tidak sempurna dan

33

kondisi Cutter sudah tidak tajam. Berikut adalah gambar kondisi Cutting Filler

pada Gambar 4.10

Gambar 4.10 Cutting Filler

Pada Gambar 4.10 Cutting Filler terlihat tidak aman (safety) karena tidak ada

penutup pada bagian Cutter dan Cutter filler tidak ada pelumasan yang bisa

mengakibatkan Cutter tidak berfungsi dengan normal yang seharusnya pada

bagian Cutter filler harus diberi penutup (cover) agar tidak terjadi kecelakaan

kerja. Operator produksi sering melakukan pengaturan (setting) Cutter apabia

Cutter tidak memotong atau material filler menyangkut pada Cutter, maka dari itu

harus dilakukan penambahan penutup pada bagian Cutter dan sering melumasi

Cutter dengan grease agar Cutter berjalan dengan normal tidak ada kerusakan

atau pemborosan waktu pada proses Cutting filler. Berikutnya proses Former

Bead dimana pada proses tersebut adalah proses menyatukan filler dengan Bead.

4.4.4 Pengamatan Kodisi Former Bead Filler

Proses Former Bead Filler adalah proses menyatukan material filler dengan

material Bead. Pada proses ini adalah proses terakhir untuk menjadi material Bead

filler yang akan dikirim pada proses berikutnya yaitu proses perakitan (building).

Proses Former Bead Filler sering terjadi kerusakan karena kondisi Former yang

kotor dan bearing tidak ada pelumasan. Proses ini sama halnya dengan proses

Cutting, proses pelumasannya harus teratur sesuai kebutuhan.

34

Berikut adalah Gambar 4.11 kondisi Former Bead filler

Gambar 4.11 Kondisi Former Bead Filler

Gambar 4.12 Bearing Former

Pada Gambar 4.11 adalah Kondisi Former Bead Filler dan Gambar 4.12

Bearing Former dengan kondisi kotor dengan pelumasan yang tidak baik, proses

ini adalah untuk menyatukan Bead dengan filler yang sudah melewati proses

Extruder Filler, Cooling Filler dan Cutting Filler. Proses terakhir Bead filler atau

material jadi yang akan dikirim ke proses berikutnya yaitu perakitan (building).

35

Dari hasil pengamatan langsung dan melakukan observasi proses bead filler dan

wawancara (interview) operator produksi dan manager produksi, yang telah di

ketahui masalah-masalah terjadi di area proses bead filler.

Evaluasi data:

1. Proses Extruder Filler sering terjadi kerusakan penyebabnya adalah

compond keras didalam Extruder Filler

2. Proses Cooling Filler sering terjadi AC Portable yang tidak dingin

3. Proses Cutting Filler, Cutting filler sering tidak menempel dan sering

terjadinya kecelakaan kerja

4. Former Bead Filler sering terjadi kerusakan karena kotor dan mACet

(abnormal)

Dalam setiap proses-proses yang sudah dilakukan pengamatan kondisi langsung

pada mesin, banyaknya kondisi mesin yang tidak normal, kotor dan perlu

perbaikan atau penambahan safety pada mesin. Pada proses Bead filler ini banyak

terjadi kerusakan mesin karena faktor mesin yang sudah lama dan perawatan

mesin yang kurang baik dari bagian operator produksi dan maintenance.

Dari evaluasi data yang sudah dievaluasi maka akan dijadikan untuk pencarian

akar masalah menggunakan sebab akibat (fishbone). Berikut adalah Tabel 4.5

permasalahan yang ada pada setiap assy bead filler :

Tabel 4.5 Permasalah pada Lantai Produksi Assy bead filler

No Proses Assy Bead

Filler Permasalah pada Assy Bead Filler

Perbaikan Penerapan 5S

ya tidak

1 Extruder Filler

Compond Keras di Dalam

Extruder Filler √

2 Colling Filler AC Tidak Dingin √

3 Cutting Filler Cutting Filler Tidak Memotong √

4 Former Filler Former Bead Tidak Berputar √

36

Dari Tabel 4.5 permasalah pada lantai produksi assy bead filler, lalu selanjutnya

kan di lakukan analisa akar masalah pada proses bead filler dengan menggunakan

sebab akibat (fish bone).

4.5 Analisis Sebab Akibat

Berikut penjelasan Analisa Sebab Akibat yang datanya diperoleh dari pengamatan

langsung dan wawancara pada operator produksi dan manager produksi. Pada

proses Bead Filler yang sudah dijelaskan pada Tabel 4.5 yang akan dibahas pada

Analisa Sebab Akibat (fish bone):

1. Analisa Sebab Akibat Compond Keras di dalam Extruder Filler

Mesin Metode

Manusia Material

Temperatur TCU tidak

Normal

Sirkulasi Air Tersumbat

Operator Malas

Tidak Membersihkan

Head Extruder

Penerapan 5S

Tidak ada SOP

Compond Keras di

dalam Extruder

Filler

Gambar 4.13 Diagram Sebab Akibat Compond Keras didalam Extruder

Berikut adalah penjelasan dari keempat faktor fishbone pada Gambar 4.13 :

Dari keempat faktor, hanya ada tiga faktor yang menyebabkan compound keras di

dalam extruder:

1. Mesin :

Temperatur TCU tidak panas karena sirkulasi air tidak lancar pada

extruder filler atau tersumbat.

37

2. Metode :

Tidak ada SOP untuk penerapan 5S

3. Manusia :

Operator yang malas tidak membersihkan head extruder sesudah selesai

bekerja.

Head extruder tidak bisa dibuka karena TCU yang tidak stabil antara temperatur

dan sirkulasi airnya. Operator malas tidak membersihkan head extruder, maka

operator harus menerapkan metode 5S untuk perbaikan pada proses extruder

filler.

2. Analisa Sebab Akibat Menggunakan (Fish Bone) pada Cooling Filler

Mesin Metode

Manusia Material

Temperatur AC panas

Filter Udara AC Kotor

Operator malas

Tidak membersihkan

filter AC

Tidak ada SOP

Penerapan 5S

AC Tidak Dingin

Gambar 4.14 Sebab Akibat AC tidak dingin

Dari keempat faktor, hanya ada tiga faktor yang menyebabkan AC tidak dingin

pada proses Cooling Drum:

1. Mesin :

Temperatur AC yang tidak dingin atau stabil dikarenakan filter udara AC

yang kotor.

38

2. Metode :

Tidak adanya SOP penerapan 5S dan pembersihan untuk filter AC.

3. Manusia :

Operator malas untuk mengecek suhu AC sebelum produksi.

Pada proses Cooling Drum suhu AC yang panas disebabkan karena filter udara AC

yang kotor, tidak ada pembersihan dan operator malas untuk mengecek suhu AC

sebelum produksi. Maka usulan perbaikan metode penerapan 5S pada Cooling

Drum.

3. Analisa Sebab Akibat Menggunakan (Fish Bone) pada Cutting Filler

Mesin Metode

Manusia Material

Cutter tidak Tajam

Bearing Cutter Rusak

Tidak ada SOP

Frame Bracket

Cutter Rusak

Material tidak

standar

Ketebalan

material

tidak sama

Operator malas

Melumasi cutting

filler

Penerapan 5S

Cutting Filler tidak

Memotong

Gambar 4.15 Sebab Akibat Cutting Filler tidak memotong

Dari keempat faktor yang menyebabkan Cutting Filler tidak memotong yaitu dari

Mesin, Metode, Manusia dan Material:

1. Mesin :

Cutter tidak tajam, bearing Cutter rusak dan frame bracket Cutter rusak

yang menyebabkan tidak bisa memotong material filler.

39

2. Metode :

Tidak ada SOP penerapan 5S.

3. Manusia :

Operator malas untuk melumasi pada cutter filler.

4. Material :

Material filler tidak seragam atau tidak standar.

Cutter tidak bisa memotong pada proses bead filler disebabkan oleh cutter yang

tumpul, bearing rusak, frame bracket cutter yang rusak, tidak ada pelumasan pada

bearing dan tidak ada penerapan 5S. Kemudian operator malas untuk melumasi

cutter filler dan material filler tidak standar karena ketebalannya berbeda Maka

metode yang digunakan yaitu penerapan 5S pada proses bead filler sebagai

perbaikan dan pergantian part.

4. Analisa Sebab Akibat Menggunakan (Fish Bone) pada Former Bead

Filler

Penerapan 5S

Mesin Metode

Manusia Material

Bearing Former rusak

Motor Servo Error

Operator Malas

Tidak Mengecek

Material

Tersangkut

Didak ada SOP

Former Tidak

Berputar

Gambar 4.16 Sebab Akibat Former Bead Filler Tidak Berputar

40

Dari keempat faktor hanya ada tiga yang menyebabkan former tidak berputar

yaitu Mesin, Metode dan Manusia. Berikut penjelasannya dibawah ini :

1. Mesin :

Mesin bearing former rusak dan motor servo menjadi error.

2. Metode :

Tidak ada SOP untuk penerapan 5S.

3. Manusia :

Operator tidak informasi secara langsung mengenai kerusakan pada

maitenance dan operator tidak mengecek material filler tersangkut pada

former.

Pada proses former menyatukan pada bead, former tidak bisa berputar

penyebabnya adalah bearing yang rusak karena tidak ada pelumasan pada bearing

dan operator tidak mengecek kebersihan material yang tersangkut pada former.

4.5.1 Rangkuman Dari Diagram Sebab Akibat

Berikut adalah rangkuman dari setiap fish bone dan akar masalah dari setiap

proses yang menyebabkan terjadinya pemborosan waktu (waste waitting), yang

dirangkum dalam Tabel 4.6.

41

Tabel 4.6 Rangkuman Akar Masalah

Faktor Proses Akar Masalah Solusi Realisasi

Solusi

Mesin

Extruder Filler

Temperatur TCU tidak panas

Mengganti Part Baru dan Penerapan 5S

Dapat Diwujudkan

Cooling Filler Temperatu AC yang tidak dingin

Dapat Diwujudkan

Cutting Filler Cutter tidak tajam, bearing Cutter rusak dan frame bracket Cutter rusak

Dapat Diwujudkan

Former Bead Filler

Bearing former rusak dan motor servo menjadi error

Dapat Diwujudkan

Metode

Extruder Filler

Tidak adanya penerapan 5S

Membuat SOP

Penerapan 5S

Dapat Diwujudkan

Cooling Filler Tidak adanya penerapan 5S dan pembersihan untuk filter AC.

Dapat Diwujudkan

Cutting Filler Tidak ada penerapan 5S dan tidak ada pelumasan pada bearing Cutter.

Dapat Diwujudkan

Former Bead Filler

Tidak ada pelumasan pada bearing dan tidak diterapkannya 5S pada bagian former.

Dapat Diwujudkan

Manusia

Extruder Filler

Operator yang malas tidak membersihkan head extruder sesudah selesai bekerja.

Penerapan 5S atau

membiasakan rajin

Dapat Diwujudkan

Cooling Filler Operator yang malas tidak mengecek suhu AC sebelum produksi.

Dapat Diwujudkan

Cutting Filler

Operator yang malas tidak informasi secara langsung mengenai kerusakan pada maitenance

Dapat Diwujudkan

Former Bead Filler

Operator malas tidak informasi secara langsung mengenai kerusakan pada maitenance dan operator tidak mengecek material filler tersangkut pada former.

Dapat Diwujudkan

Material

Extruder Filler - - -

Cooling Filler - - -

Cutting Filler Material filler Tidak standar berbeda-beda ketebalan

Mengukur standar Material

Dapat Diwujudkan

Former Bead Filler - - -

42

Berdasarakan data Tabel 4.6 diatas, dapat ditemukan akar masalah dan solusi dari

setiap masalah-masalah yang ditemukan dalam proses Assy bead filler, Assy bead

filler juga dapat dijadikan sebagai rekomendasi perbaikan pada proses Assy bead

filler.

4.6 Perencanaan perbaikan

Pada tahap ini memberikan rekomendasi perancangan perbaikan dalam perbaikan

dan membuat SOP untuk di terapkan 5S pada setiap proses Assy bead filler.

Berdasarkan hasil dari rangkuman akar masalah di Tabel 4.6, melakukan

perbaikan pada proses Assy bead filler memulai dari yang waktu pemborosannya

lebih tinggi yaitu urutanya adalah extruder filler, cooling filler, cutting filler dan

former bead filler.

4.6.1 Aktifitas Penerapan 5S pada Proses Extruder Filler

c

Gambar 4.17 Aktivitas Pengecekan Panel dan Pembersihan Sirkulsi Air

Pada aktivitas pada Gambar 4.17 adalah menerapkan 5S yaitu Seiri (Pemilahan),

Seiton (Penataan), Seiso (pembersihan), Seiketsu (Pemantapan) dan Shitsuke

(Pembiasaan) pada mesin TCU.

43

1. Seiri (Pemilahan)

Pada mesin TCU dilakukan pemilahan komponen-komponen elektrik dan

mekanik (kabel, relay, presure guage dan selang) yang sudah mulai rusak

atau kondisi sudah tidak normal.

2. Seiton (Penataan)

Pada mesin TCU dilakukan penataan selang sirkulasi air yang tidak rapi

dan kabel-kabel elektrik yang bisa mengakibatkan kebakaran.

3. Seiso (Pembersihan)

Dalam proses mesin TCU melakukan pembersihan pada panel TCU dan

sirkulasi air pada extruder filler supaya tidak terjadi lagi tersumbat pada

selang sirkulasi air.

4. Seiketsu (Pemantapan)

Dalam proses mesin TCU maksud dari pemantapan adalah menjaga suhu

TCU selalu dalam suhu normal untuk memanaskan extruder filler.

5. Shitsuke (Pembiasaan)

Pada proses TCU dilakukan pembiasaan perawatan minimal sebulan sekali

untuk menjaga terjadinya kerusakan yang bisa mengakibatkan pemborosan

waktu yang berdampak pada proses produksi atau pengiriman yang tidak

tepat waktu.

Selanjutnya pada Gambar 4.18 adalah hasil penerapan 5S

Gambar 4.18 Hasil Perbaikan Pembersihan TCU Proses

44

Pada Gambar 4.18 dengan menerapkan 5S mesin terlihat bersih dan tidak ada

lagi sirkulasi yang tersumbat, kemudian pada panel TCU terlihat rapi, suhu yang

diatur 75˚C ±10 hasil sesuai dengan yang diinginkan maka dari suhu yang tercapai

tidak ada lagi masalah pada sirkulasi TCU yang berfungsi untuk memanaskan

screw extruder filler. Selanjutnya pada Gambar 4.19 Kondisi Sebelum dan

Sesudah Pembersihan Sisa Oli yang akan menerapkan 5S.

Gambar 4.19 Kondisi Sebelum dan Sesudah Pembersihan Sisa Oli

Pada Gambar 4.19 dengan menerapkan 5S yaitu:


Pada tahap ini dilakukan pemilahan kabel-kabel yang tidak terpakai karena

sensor sudah diimprove supaya rapi.


Pada tahap ini dilakukan pengaturan terhadap kabel-kabel yang

berserakan.


Pada tahap ini membersihkan antara oli dengan sisa potongan karet yang

berjatuhan. Karena bisa menimbulkan FMO (Foreign Material Oil) pada

compond

45


Pada tahap ini selalu menjaga area motor extruder filler agar terhindar dari

tetesan oli.


Pada proses ini membiasakan operator untuk mengecek dan membersihkan

area motor extruder filler sebelum dan sesudah bekerja.

Untuk hasil sebelum dan sesudah dilakukan pembersihan pada area motor

extruder filler bisa dilihat pada Gambar 4.19 jelas terdapat perbedaan sebelum

dan sesudah penerapan 5S pada area tersebut. Selanjutnya dari Gambar 4.19

untuk penerapan 5S bagian head extruder filler yaitu pada Gambar 4.20.

Gambar 4.20 Area Head Extruder

Pada Gambar 4.20 menerapkan 5S yaitu :


Di area head extruder dilakukan pemilahan barang-barang yang tidak

perlu supaya tidak menumpuk pada area head extruder.

46


Pada area head extruder menata tools dan die yang tidak rapi maka di

lakukan penataan supaya operator produksi pada saat menggunakan tools

dan die mudah mencarinya.


Pada area head extruder melakukan pembersihan karet atau compond

sebelum dan sesudah produksi supaya pada saat mulai proses produksi

tidak terhambat head extruder mudah untuk di buka.


Pada area head extruder melakukan perawatan penggunaan die dan tools

yang digunakan pada head extruder supaya tetap dalam kondisi baik.


Pada area head extruder melakukan pembiasaan pada semua operator bead

filler dari shift satu sampai dengan shift berikutnya untuk melakukan

pembersihan head extruder sebelum dan sesudah proses produksi.

terlihat di area head extruder filler kondisi head masih tertutup karena operator

lupa membuka head extruder filler yang dapat menimbulakn compond mengeras

pada head dan pada operator berikutnya untuk membuka head extruder filler

membutuhkan waktu yang lama karena kondisi head keras untuk dibuka. untuk

operator sesudah bekerja membuka dan membersihkan head extruder filler agar

compond didalam head bersih, supaya tidak ada pemborosan waktu pada extruder

filler. setelah penggunaan die (cetakan) yang tidak tertata rapi maka diharuskan

operator menata die setelah digunakan diletakkan pada tempat yang sudah

disediakan supaya terlihat rapi dan mudah untuk mencari pada saat pergantian die

sehingga mengurangi pemborosan waktu pada proses extruder filler. Selanjutnya

pada Gambar 4.21 pompa Oli lubrikasi yang bocor diperbaiki dan dibersihkan.

47

Gambar 4.21 Area Gear Extruder Filler

Pada Gambar 4.21 adalah penerapan 5S yaitu:


Pada tahap ini membuang benda (majun dan oil absorber) agar terlihat

lebih rapi.


Menata selang lubrikasi gear extruder filler yang terlihat tidak rapi.


Pada tahap ini melakukan pembersihan oli yang bocor dari motor lubrikasi

extruder filler dan area gear box agar terlihat bersih.

4. Seitsuke (Pemantapan)

Pada tahap ini melakukan perbaikan pada motor yang bocor supaya mesin

bisa berjalan dengan normal dan tidak terjadi pemborosan waktu akibat

kerusakan mesin.


Pada tahap ini operator melakukan pembiasaan 5S pada proses extruder

filler supaya proses berjalan normal.

Dalam Gambar 4.21 dilakukan penerapan 5S. Pada tahap awal perbaikan dimulai

dengan pengecekan motor bagian yang bocor dan memperbaiki kemudian

48

membersihkan area tersebut dari oli sisa kebocoran pada pompa dan membuang

atau menata yang tidak perlu pada area gear extruder filler. Maka hasil dari

dilakukannya penerapan 5S area gear extruder filler terlihat rapi dan bersih.

Selanjutnya perbaikan pada proses Cooling Filler yang suhunya tidak stabil atau

AC tidak dingin, terdapat pada Gambar 4.22.

4.6.2 Aktitas Penerapan 5S pada Proses CoolingFiller

Gambar 4.22 Pembersihan AC Cooling Filler yang Kotor

Pada Gambar 4.22 menerapkan 5S yaitu sebagai berikut:


Pada tahap ini mengganti part-part (filter AC) yang sudah tidak bisa

digunakan.


Pada tahap ini mengatur posisi filter dan cover yang tidak rapi

pemasangannya sehingga menimbulkan AC tidak normal.


Pada tahap ini melakukan pembersihan filter udara supaya suhu AC yang

diatur bisa tercapai sesuai standar.

49


Pada tahap ini dilakukan pemantauan dan pengecekan suhu AC dan

membersihkan filter AC pada saat mesin tidak produksi.


Pada tahap ini operator harus mengecek suhu sebelum memulai proses

produksi dan menginformasikan kepada maintenance apabila ada

kerusakan.

Pada Gambar 4.22 aktifitas pembersihan AC Cooling Filler yang kotor untuk

mendapatkan hasil yang baik pada proses Cooling Filler yaitu suhu dingin yang

didapat maka dilakukan penerapan 5S yaitu Seiso (Pembersihan) agar filter AC

bersih dan bisa berdampak baik atau dingin pada AC dan tidak terjadi masalah

pada Cooling Filler.

Selanjutnya pada Gambar 4.23 merupakan hasil dari penerapan 5S yaitu:

Gambar 4.23 Temperatur AC Normal dan Bersih

Pada Gambar 4.23 temperautr AC terlihat normal yaitu 0,8˚C dengan pengaturan

temperatur 0,6˚C ±3 dengan temperatur yang sudah normal maka proses Cooling

Filler bisa berjalan dengan lancar dan material filler pada proses pendinginannya

sempurna yang tidak mengakibatkan terhambatnya proses berikutnya. Dari

penerapan 5S yaitu Seiso (Pembersihan) Cooling Filler menjadi normal.

50

Berikutnya pada Gambar 4.24 adalah proses lanjutan dari Cooling Filler yang

bermasalah pada pemotongan filler.

4.6.3 Aktitas Penerapan 5S pada Proses Cutting Filler

Gambar 4.24 Aktivitas Penggantian Part yang Rusak

Pada Gambar 4.24 Aktivitas Penggantian Part yang Rusak di proses Cutting

Filler sering terjadi permasalahan pada pemotongan yang tidak sempurna yang

harus dilakukan penggantian sparepart. Tindakan tersebut menerapkan 5S yaitu:


Pada proses ini dilakukan pemilhan part yang rusak (cutter, bearing dan

bracket) untuk kemudian dilakukan penggantian.


Pada proses ini mengatur posisi tools untuk setting cutter supaya operator

mudah mengambil dan mencari pada saat dibutuhkan.


Pada proses ini dilakukan pembersihan pada area cutting filler supaya

terlihat bersih dan material tidak terkena kotoran.

51


Pada proses ini melakukan pemberian lubrikasi pada bearing cutter supaya

tidak terjadi kerusakan yang mengakibatkan pemborosan waktu.


Pada proses ini operator membiasakan melakukan 5S di area cutting filler

supaya material tidak tercampur dengan kotoran(oil atau greas).

Setelah dilakukan aktifitas pembongkaran part cutter ditemukan bearing cutter

yang rusak maka dilakukan penggantian bearing. Untuk kondisi bearing yang

rusak dan bearing yang bagus bisa dilihat pada Gambar 4.25.

Gambar 4.25 Kondisi Bearing Cutter Filler A.Kondisi Rusak dan B.Kondisi Bagus

Pada Gambar 4.25 adalah gambar bearing dengan kondisi yang rusak dan kotor

yang mengakibatkan cutter filler tidak memotong material filler, hal tersebut

memberikan efek pemborosan waktu tertinggi kedua dalam proses assy bead filler

lalu dilakukan penggantian bearing yang baru atau dalam kondisi bagus. Bearing

tersebut bisa dilihat pada Gambar 4.25 pada bagian B. Setelah dilakukan

pemilihan bearing yang bagus maka bearing yang bagus tersebut diberikan

pelumasan yaitu memberikan greas pada bearing cutter filler, hal tersebut bisa

dilihat pada Gambar 4.26.

A B

52

Gambar 4.26 Aktivitas Pelumasan pada Bearing dan Cutter Filler

Dalam Gambar 4.26 Aktivitas Pelumasan pada Bearing dan Cutter Filler yang

dilakukan pemberian greas pada bearing cutter sebelum diberikan greas

dibersihkan terlebih dahulu supaya bearing bersih tidak tercampur dengan

kotoran. Hal ini merupakan penerapan dari 5S yaitu Seiso (Pembersihan) dan

Shitsuke (Pembiasaan) pemeliharaan cutter selanjutnya memberikan pelumasan

pada bearing agar bearing tidak kering dan kotor. Selanjutya setelah bearing

dilumasi dengan greas kemudian dilakukan pemasangan kembali menyusun

cutting filler dan bearing dengan benar.

Apabila proses cutting berjalan dengan lancar maka diproses ini tidak ada

pemborosan waktu yang berlebihan karena part dan bagian cutter sudah baik dan

berfungsi dengan normal. Material fillerpun potongannya sudah tidak NG lagi.

Proses berikutnya dalah proses Former Bead Filler merupakan proses

menyatukan material filler dengan material bead.

53

4.6.4 Aktitas Penerapan 5S pada Proses Former Bead Filler

Gambar 4.27 Kondisi Former Bead Filler Sebelum Pembersihan dan Pelumasan

Pada Gambar 4.27 dilakukan penerapan 5S yaitu sebagai berikut:


Pada tahap ini dilakukan pemilahan part-part roll former yang tidak

normal untuk dilakukan perbaikan.


Pada tahap ini dilakukan penataan pada roll former yang pada Gambar

4.29 yang berantakan supaya operator mudah mencari pada saat akan

digunakan.


Pada proses ini dilakukan pembersihan greas yang berlebih yang

mengakibatkan greas terkihat tidak berceceran pada bearing former.


Pada proses ini dilakukan perawatan former supaya bearing pada setiap

former dalam kondisi baik dan former bisa berfungsi dengan normal.


Pada proses ini dilakukan penerapan 5S baik oleh operator produksi dan

maintenance.

54

Pada Gambar 4.27 adalah kondisi Former Bead Filler yang tidak terawat dari

segi lubrikasi bearing, hal tersebut mengakibatkan bearing tidak normal dan tidak

bisa berfungsi dengan baik, maka harus dilakukan penerpan 5S. Penerapan 5S

yaitu membersihkan linear bearing yang kotor kemudian diberikan greas yang

baru agar bearing tetap dalam kondisi baik atau berfungsi dengan normal dan

tidak ada pemborosan waktu yagng berlebih pada proses former bead filler. Hasil

dari proses tersebut bisa dilihat dari Gambar 4.28.

Gambar 4.28 Kondisi Former Bead Filler yang bersih

Pada Gambar 4.28 terlihat kondisi former bead filler bersih dan rapi, karena dari

kondisi sebelumnya telah dilakukan penerapan 5S pada linear bearing yang kotor.

Setelah dilakukan pembersihan maka selanjutnya dilakukan perawatan apabila

mesin sedang dalam kondisi stop line. Berikutnya adalah melakukan seiton

(Penataan) pada tool former bead filler supaya operator mudah mencari roll

former pada saat operator mengganti spec. Berikut adalah kondisi tool sebelum

dan sesudah dilakukan seiton (Penataan) pada tempatnya yang dapat dilihat pada

Gambar 4.29.

55

Gambar 4.29 Merapikan Tool Roll Former Pada Tempatnya (Bagian A Sebelum dan

bagian B Sesudah)

Pada Gambar 4.29 kondisi tool yang berserakan dan tercampur dengan sampah,

setelah di terapkan 5S tempat tool former lebih bersih, rapi dan tidak berserakan.

Hal ini memudahkan operator untuk penggantian roll former. Selanjutnya

merapikan main panel pada mesin bead filler yang terdapat pada Gambar 4.30.

Gambar 4.30 Main Panel Bead Filler Sebelum atau Sesudah pemebersihan dan

perapihan Pada Panel

Pada Gambar 4.30 main panel power bead filler terlihat tidak rapi dan tidak

bersih maka dilakukan penerapan 5S yaitu:

A B

56


Pada proses ini dilakukan pada main panel bead filler pada komponen

elektrik yang rusak diganti dengan yang baru.


Pada proses ini dilakukan menata panel yang berantakan supaya tidak

terjadi kebakaran dan kerusakan.


Pada proses ini dilakukan pembersihan panel oleh maintenance supaya

pada saat perbaikan bisa aman atau tidak terjadi kecelakaan kerja.


Pada proses ini dilakukan merawat dan menjaga kondisi panel dari suhu

yang panas.


Pada proses ini dilakukan pengecekan oleh maintenace secara teratur

supaya kondisi main panel bead filler terkontrol dengan baik.

Dengan dilakukan 5S tersebut maka main panel bead filler terlihat bersih, rapi

dan tidak berserakan, apabila main panel berserakan dapat mengakibatkan

kebakaran atau kerusakan pada mesin.

Dari setiap proses pada assy bead filler yang proses-prosesnya dilakukan

perbaikan menggunakan 5S yaitu Seiri (Pemilahan), Seiton (Penataan), Seiso

(Pembersihan), Seiketsu (Pemantapan) dan Shitsuke (Pembiasaan), menghasilkan

perubahan dalam segi bentuk, kondisi dan kemudahan untuk operator melakukan

aktifitas produksi tanpa adanya pemborosan waktu yang tinggi. Perencanaan

produksi sesuai dengan target atau tercapai, kemudian tidak ada keterlambatan

pengiriman material bead filler pada proses berikutnya yaitu proses building

(perakitan).

57

4.7 Evaluasi Hasil Penghematan Waktu dengan 5S

Dari hasil pengamatan aktifitas mesin bead filler proses yang pemborosan

waktunya tinggi, maka harus dilakukan pengamatan lebih lanjut. Melihat adanya

kondisi-kondisi setiap proses pada assy bead filler yaitu extruder filler, cooling

filler, cutting filler dan former bead filler. Kondisi sebelum adanya penerapan 5S

mesin terlihat tidak efisien dan efektif, namun setelah dilakukan penerapan 5S

yaitu dengan Seiri (Pemilahan), Seiton (Penataan), Seiso (Pembersihan), Seiketsu

(Pemantapan) dan Shitsuke (Pembiasaan) terjadi penurunan waktu pemborosan

pada setiap proses-proses di assy bead filler terlihat jelas, hal tersebut dapat

dilihat dari tabel penurunan waktu.

Tabel 4.7 Data Waktu Sebelum dan Sesudah Penerapan 5S

Pada Tabel 4.7 Data waktu pada mesin assy bead filler sebelum dan sesudah

penerapan 5S menggunakan Seiri (Pemilahan), Seiton (Penataan), Seiso

(Pembersihan), Seiketsu (Pemantapan) dan Shitsuke (Pembiasaan). Dari proses

Extruder Filler, Cooling Filler, Cutting Filler dan Former Bed Filler sudah

mengalami perbaikan dengan ditandainya penurunan atau percepatan waktu.

Berkaitan dengan penurunan atau percepatan waktu pada Tabel 4.7 berikut

penjelasannya:

1. Extruder Filler waktu aktual sebelum penerapan 5S 15.30 menit setelah

dilakukan perbaikan menjadi 6.10 menit dengan waktu selisih dari waktu

No Proses Assy

Bead Filler

Waktu

Standar

(menit)

Waktu

Aktual

Sebelum

Penerapan

5S

Waktu

Aktual

Sesudah

Penerapan

5S

Waktu Selisih

Sebelum

Penerapan

5S

Sesudah Penerapan 5S

(menit) (menit) (menit) (menit)

1 Extruder

Filler 6.20 15.30 6.10 9.10

Lebih cepat dari

sebelumnya 0.10

2 Cooling Filler 5.50 5.50 5.40 0.00 Lebih cepat dari

sebelumnya 0.10

3 Cutting Filler 3.10 7.80 2.90 4.70 Lebih cepat dari

sebelumnya 0.20

4 Former Bead

Filler 1.40 1.50 1.40 0.10

Lebih cepat dari

sebelumnya 0.00

Total Waktu Proses 16.20 30.10 15.80 13.90 Lebih cepat dari

sebelumnya 0.40

58

standar sebelum penerapan 5S 9.10 menit dan sesudah penerapan 5S

mengalami penurunan sebesar 0.10 menit menit atau menjadi lebih cepat

dari waktu standar.

2. Cooling Filler waktu aktual sebelum penerapan 5S 5.50 menit setelah



mengalami penurunan sebesar 0.10 menit atau menjadi lebih cepat dari

waktu standar.

3. Cutting Filler waktu aktual sebelum penerapan 5S 1.50 menit setelah



mengalami penurunan sebesar 0.00 menit atau menjadi lebih cepat dari

waktu standar.

4. Former Bead Filler waktu aktual sebelum penerapan 5S 1.50 menit

setelah dilakukan perbaikan menjadi 1.40 menit dengan waktu selisih dari

waktu standar sebelum penerapan 5S 0.10 menit dan sesudah penerapan

mengalami penurunan sebesar 5S 0.00 menit atau menjadi lebih cepat dari

waktu standar.

Dari masing-masing penurunan waktu atau percepatan pada mesin assy bead

filler tersebut total waktu aktual proses sebelum penerapan 5S yaitu 30.10 menit,

setalah dilakukan perbaikan dengan penerapan 5S menjadi 15.80 menit. Sehingga

mesin assy bead filler menjadi efektif dan efisien yang sudah tidak mengalami

keterlambatan pengiriman material bead filler pada proses berikutnya yaitu

proses building (perakitan).

Berikut Standar Operasional Pekerjaan atau SOP untuk proses extruder filler

yang digunakan operator sebagai pedoman untuk melakukan proses produksi dan

berguna untuk mengurangi waste adalah sebagai berikut :

59

Tabel 4.8 Standar Operasional Pekerjaan Untuk Proses Extruder

Pada Tabel 4.8 bahwa langkah-langkah untuk melakukan pembiasaan pada

operator sebelum dan sesudah melakukan aktifitas produksi, operator harus

mengikuti Standar Operasional Pekerjaan atau SOP yang sudah dibuat agar pada

1

2

3

4

5

6

7

8

9 Proses extruder telah selesai.

Operator produksi harus melakukan 5S

pada sisa compond supaya pada saat

memulai produksi selanjutnya tidak terjadi

keterlambatan waktu.

Memasukkan compond sesuai dengan

spec produksi atau yang ada di barcode.

Setelah proses produksi selesai cek hasil

extruder , jika hasilnya OK dilanjutkan

ke proses berikutnya, jika NG segera

informasikan ke atasan.

Setelah proses produksi selesai operator

produksi juga melakukan 5S pada mesin

extruder supaya tidak terjadi pengerasan

compond pada head extruder.

STANDAR OPERASIONAL PEKERJAAN PROSES EXTRUDER

PT. ABC

Memulai proses Extruder.

Memasang Die sesuai dengan spec -

produksi.

Menutup Lock Die supaya hasil -

extruder bagus dan berjalan normal.

Mengecek temperatur TCU sudah -

sesuai dengan standar atau belum, jika

sudah sesuai standar dilanjutkan ke

proses berikutnya, jika tidak sesuai

standar segera informasikan ke atasan.

Mulai

Pemasangan Die

Menutup Lock

CekTemperatur

TCU Lapor ke atasan

Memasukkan Compond

(Proses Produksi)

Cek Hasil Extruder

Lapor ke atasan

Membuka Die

Melakukan 5S pada Extruder

Selesai

NO

YES

60

proses bead filler tidak terjadi pemborosan waktu (waste waiting). Karena hal

tersebut bisa menyebabkan kerusakan pada head extruder filler yaitu compond

yang mengeras pada extruder filler. Kemudian dengan dibuatnya SOP operator

bisia lebih mudah mengetahui cara untuk mencegah terjadinya masalah akibat

compond yang mengeras pada extruder filler dan tidak berdampak pada waktu

produksi dan pengiriman material bead filler pada proses berikutnya.

61

BAB V

SIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Pada analisis penelitian dan evaluasi hasil yang telah dilakukan pada bab-bab

sebelumnya, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

· Setelah dilakukan perhitungan pemborosan waktu pada proses bead filler

pemborosan yang paling tinggi yaitu pada Extruder Filler waktu aktual

sebelum penerapan 5S 15.30 menit setelah dilakukan perbaikan menjadi

6.10 menit dengan waktu selisih dari waktu standar sebelum penerapan 5S

9.10 menit dan sesudah penerapan 5S 0.10 menit atau menjadi lebih cepat

dari waktu standar.

· Setelah dilakukan perbaikan menggunakan penerapan 5S Seiri

(Pemilahan), Seiton (Penataan), Seiso (Pembersihan), Seiketsu

(Pemantapan) dan Shitsuke (Pembiasaan) dan dibuat SOP untuk 5S pada

extruder filler untuk mengurangi pemborosan waktu tertinggi dan proses

assy bead filler berikutnya menjadi lebih efektif, efisien dan tidak adanya

pemborosan waktu.

· Dari masing-masing penurunan waktu atau percepatan pada mesin assy

bead filler tersebut total waktu aktual proses sebelum penerapan 5S yaitu

30.10 menit, setalah dilakukan perbaikan dengan penerapan 5S menjadi

15.80 menit. Sehingga mesin assy bead filler menjadi efektif dan efisien

yang sudah tidak mengalami keterlambatan pengiriman material bead

filler pada proses berikutnya yaitu proses building (perakitan).

5.2 Saran

Pada analisis penelitian dan evaluasi terdapat sedikit saran untuk PT. ABC

sebagai berikut:

· Untuk operator produksi harap menerapkan 5S dan melihat SOP terutama

pada extruder filler untuk dilakukan pembersihan sebelum dan sesudah

produksi.

62

· Memberikan informasi kerusakan atau suatu mesin yang tidak normal

pada departemen maintenance supaya terjalin komunikasi yang baik.

63

DAFTAR PUSTAKA

Asefeso, A. (2011). 5s Lean Manufacturing: (Key to Improving Net Profit). Swindon: AA Global Sourcing Ltd.

Feld, M William. (2000). Lean Manufacturing. New York: CRC Press Reference.

Gaspersz, Vincent. (2007). Lean Six Sigma For Manufakturing and Service

Industries. Jakarta : Gramedia Pustaka Utama.

Hirano, Hiroyuki. (1996). Penerapan 5S di Tempat Kerja: Pendekatan Langkah-

langkah Praktis(terjemahan). Jakarta: PQM Consultants.

Kalpakjian, S. (1984). Manufacturing Engineering and Technology, Fourth

Edition.

Osada, T. “Sikap Kerja 5S: Seiri Pemilahan, Seiton Penataan, Seiso

Pembersihan,Seiketsu Pemantapan, Shitsuke Pembiasaan”. Penerjemah: Dra.

Mariani Gandamihardja. Jakarta. Penerbit PPM. 2004

\

64

LAMPIRAN

1. Perbandingan Waktu Assembling Bead Filler

Wak

tuW

aktu

Selis

ih

stan

dar (

Men

it)A

ktua

l (M

enit)

(Men

it)

1Be

ad w

inde

r 14

.40

14.1

00.

30Ti

dak

Ada

pem

boro

san

2Be

ad fi

ller

16.2

030

.10

13.9

0A

da P

embo

rosa

n

Perb

andi

ngan

Wak

tu A

ssem

blin

g Be

ad F

iller

No

pros

es

kete

rang

an

65

2.Waktu Aktual Sebelum dan Sesudah Perbaikan dengan 5S

Sebe

lum

Pen

erap

an 5

SSe

suda

h P

ener

apan

5S

(men

it)(m

enit)

(men

it)(m

enit)

1E

xtru

der

Fill

er

6.20

15.3

06.

109.

10L

ebih

cep

at d

ari s

ebel

umny

a 0.

10

2C

oolin

g F

iller

5.

505.

505.

400.

00L

ebih

cep

at d

ari s

ebel

umny

a 0.

10

3C

uttin

g F

iller

3.

107.

802.

904.

70L

ebih

cep

at d

ari s

ebel

umny

a 0.

20

4F

orm

er B

ead

Fill

er

1.40

1.50

1.40

0.10

Leb

ih c

epat

dar

i seb

elum

nya

0.00

16.2

030

.10

15.8

013

.90

Leb

ih c

epat

dar

i seb

elum

nya

0.40

Wak

tu S

elis

ihW

aktu

Sta

ndar

(men

it)P

rose

s A

ssy

Bea

d F

iller

No

Wak

tu A

ktua

l

Sesu

dah

Pen

erap

an 5

S

Wak

tu A

ktua

l

Sebe

lum

Pen

erap

an 5

S

Tot

al W

aktu

Pro

ses

66

3. Preventive Maintenance Check Sheet

67

4. Preventive Maintenance Check Sheet

PENURUNAN WASTE DENGAN MENGGUNAKAN …

Documents

Transcript of PENURUNAN WASTE DENGAN MENGGUNAKAN …