PENGUKURAN KINERJA OPERASIONAL MELALUI … · Produktivitas yang tinggi maka ... d.Mendidik dan...

ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013 1

Journal of Business and Entrepreneurship

PENGUKURAN KINERJA OPERASIONALMELALUI IMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE

MAINTENANCE DI PT. XYZ

Nur Ainul Malik dan Mohammad HamsalMagister Manajemen - Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia

This study describes the implementation of Total Productive Maintenance (TPM)in the area of of plastic injection PT. XYZ are measured using the Overall EquipmentEffectiveness (OEE) and Total Equipment Effectiveness Performance (TEEP) to measurethe effectiveness of injection equipment or machinery as a strategy to improvemanufacturing productivity and performance. The average value of OEE in the area ofthe injection machine is 68.42% and the average was 57.96% TEEP value, that value isFairly Typical level. Implement and maintain the consistency of implementation of TPMis essential for improving the operational performance in the area of the injectionmachine and implement proactive maintenance as a continuous improvement activity.

Keywords: Total Productive Maintenance (TPM), Overall Equipment Effectiveness(OEE), Total Effectiveness Equipment Performance (TEEP).

PENGUKURAN KINERJA OPERASIONAL MELALUIIMPLEMENTASI TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DI PT. XYZ

Pendahuluan / Latar BelakangPT. XYZ adalah perusahaan

manufaktur sepeda motor dengan kapasitasper tahun sebanyak 4,4 juta motor (tahun2012), dan terus akan menambahkapasitasnya menjadi 5,3 juta motor lebihpada tahun berikutnya. Kenaikan inimenjadi tantangan bagi manufaktur untukmengikuti keinginan pasar. Harapannyadengan tingkat produksi yang tinggi dapatmenjaga tingkat pemborosan yang terjadirendah bahkan mencapai titik nol. Saat initingkat produk cacat menjadi perhatiankhusus, karena jika hasil produksi tidaksesuai dengan yang diinginkan maka unitproduksi yang sudah direncanakan tidaktercapai secara kapasitas.

Dalam proses manufaktur injeksiplastik di perusahaan otomotif khususnyasepeda motor, tiap mesin merupakan asetperusahaan yang diharapkan dapatmenghasilkan keluaran maksimal. Mesininjeksi plastik memiliki karakteristiktersendiri, manufaktur injeksi plastikmerupakan proses produksi hulu(upstream) yang sangat mempunyaiketerbatasan waktu produktif, sehinggawaktu produktif dari mesin injeksi plastiksangat diperhatikan dan menjadi fokusdalam melakukan perencanaan unitproduksi.

Produktivitas yang tinggi makaaktivitas pemeliharaan menjadi hal yangmenjadi prioritas, karena waktu yang

2 ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013


hilang (loss time), kinerja, dan kerugianproduksi yang diakibatkan oleh kerusakanperalatan menjadi hal yang sangat ditakutikarena mengganggu jalannya produksi unitmotor. Aktivitas pemeliharaan tidakberjalan sesuai dengan rencana karenaberbagai macam hal, diantaranya karenapencapaian produksi tidak mencapai targetmaka proses produksi terus dilakukanuntuk mencapai target, waktu yang tersediauntuk melakukan pemeliharaan sangatsedikit, sehingga pemeliharaan yangdilakukan adalah pemeliharaan korektifsaat proses produksi berlangsung.

Faktor-faktor yang mendukung untuktercapainya produktivitas seperti,pencapaian produksi, efisiensi waktuproduktif untuk menghasilkan keluaran,waktu siklus, kinerja operator, penanganankerusakan dan kegagalan proses, menjadiperhatian bagi perusahaan tetapi tidakdalam satu indikator kinerja sehinggapemahaman pross bisnis dan prosesmanufaktur menjadi terpisah, sehinggatarget pencapaian target menjadi bias.

Produktivitas yang belum optimalsehingga tidak tercapainya kapasitasterpasang yang telah ditetapkan, akibatpermintaan pasar yang tinggi menyebabkanpermintaan akan unit motor tinggi, tetapibanyak kendala yang ada untuk dapatmencapai tingkat kapasitas yangdiinginkan. Terdapat indikator kinerja yangtelah diimplementasikan pada lantaiproduksi, tetapi indikator tersebut tidakdapat menunjukkan kapabilitas prosesyang dihasilkan dari aset perusahaanterhadap permintaan yang diharapkan.Adanya tingkat utilisasi mesin danperalatan yang belum optimal terhadaptarget yang telah ditetapkan.

Tujuan dari penelitian ini adalahmengidentifikasi faktor-faktor yangmempengaruhi TPM yang berkaitandengan produktivitas dan pengaruhnya

terhadap pengembangan pekerja,continuous improvement, perubahanorganisasi, dan manajemen kualitaskhususnya di area injeksi plastik.Mengetahui dan mengerti operationalperformance menggunakan OverallEquipment Effectiveness (OEE) dan TotalEffectiveness Equipment Performance(TEEP) dalam kaitannya denganefektivitas mesin dan peralatan, untukmelakukan manajemen aset, sertapenggunaanya dalam proses manufakturkhususnya di area injeksi plastik.

Tinjauan TeoritisTujuan dari kegiatan TPM adalah

untuk memperkuat bisnis utamaperusahaan dengan menghilangkan semuakerugian melalui pencapaian tidak adacacat (zero defect), tidak ada gagal proses(zero breakdown), dan tidak adakecelakaan (zero accident). Daripencapaian tersebut, pencapaian tidak adagagal proses (zero breakdown) adalah yangpaling signifikan, karena kegagalan prosessecara langsung mengarah pada produkyang cacat dan rasio pengoperasianperalatan yang lebih rendah, yang padagilirannya menjadi faktor utama untukkecelakaan (Shirose, 1996).

TPM dalam skenario manufakturmasa kini memanfaatkan partisipasiseluruh karyawan untuk meningkatkanketersediaan peralatan produksi(availability), kinerja (performance),kualitas (quality), kehandalan (reability),dan keamanan (security). TPM mencobauntuk memanfaatkan “hidden capacity”atau kemampuan tersembunyi secarakapasitas mesin dan peralatan untuk prosesyang tidak efektif.

TPM dapat di definisikan denganmempertimbangkan tujuan berikut:a. Meningkatkan efektivitas peralatan, ini

berarti melihat ke six big losses (enam

ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013 3


kerugian besar) yang dibagi dari tigakerugian utama:1. Down time losses: di definisikan

sebagai kerusakan peralatan dansetup dan penyesuaian (slowdown).

2. Speed losses: yang dapat ditemukansebagai pengurangan atauperlambatan waktu proses yangterjadi dan penghentian jangkapendek dan persiapan produksi.

3. Defect atau Quality Losses: segalahal mengenai cacat produksi,pengerjaan ulang, dan rejek awal.Untuk mencapai efektivitasperalatan secara keseluruhan, TPMbekerja untuk meng-hilangkan “SixBig Losses” yang menjadi kendaladalam menghasilkan efektivitas darioperasional peralatan.

b. Melibatkan operator dalam melakukanperawatan harian, ini berarti untukmencapai autonomous maintenance.Para pekerja yang mengoperasikanperalatan tersebut mengambil tanggungjawab untuk beberapa kegiatanpemeliharaan seperti:• Tingkat Perbaikan: operator

mengambil tindakan untukmemperbaiki mesin dan peralatansesuai dengan cek item.

• Tingkat Pencegahan: operator akanmengambil tindakan korektif untukmencegah timbulnya masalah.

• Tingkat Improvement: operator tidakakan dibebankan pada prosesimprovement, karena operator akanmengambil langkah tindakankorektif pada saat kegagalan prosesterjadi.

c. Meningkatkan efisiensi dan efektivitaspemeliharaan, artinya memilikipendekatan sistematis untuk semuakegiatan pemeliharaan. Hal inimelibatkan identifikasi sifat dan tingkatpemeliharaan preventif yang diperlukan

untuk masing-masing peralatan,penciptaan standar untuk condition-based maintrenance (kondisi berbasisperawatan), dan pengaturan tanggungjawab masing-masing pekerja untukkegiatan operasi rutin dan stafpemeliharaan.

d. Mendidik dan melatih personil, tugasini merupakan salah satu yang palingpenting dalam pendekatan TPM,dengan melibatkan semua orang diperusahaan operator diajarkan carakerja pada mesin dan peralatan merekadan cara mempertahankan dalamkondisi mesin dan peralatan yang siapuntuk melakukan proses produksidengan benar. Karena operator akanmelakukan beberapa pemeriksaan,penyesuaian mesin dan peralatan secararutin, dan tugas-tugas pencegahanlainnya, pelatihan tersebut melibatkanoperator mengajarkan melakukaninspeksi tersebut dan cara kerja denganpersonil pemeliharaan dalam suatu timkecil (partnership). Juga yang terlibatadalah pelatihan pengawas mengenaibagaimana mengawasi cara kerja tim didalam TPM.

e. Merancang dan mengelola mesin danperalatan untuk melakukanpemeliharaan preventif. Peralatan inimahal dan harus dipandang sebagai asetproduktif untuk seluruh kelangsunganhidup perusahaan. Merancang peralatanyang lebih mudah untuk dioperasikandan dipelihara daripada desainsebelumnya merupakan bagianmendasar dari TPM. Saran dari operatordan teknisi pemeliharaan membantuengineering desain, menentukan, danpengadaan peralatan yang lebih efektif.

Overall Equipment Effectiveness (OEE)Hasil strategis implementasi TPM

adalah terjadinya penurunan kegagalan

4 ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013


proses dan kerusakan mesin dan peralatantak terduga yang mengganggu produksidan mengakibatkan kerugian, yang bisamelebihi jutaan dolar setiap tahunnya(Gosavi, 2006). Overall EquipmentEffectiveness (OEE) merupakanmetodologi yang menggabungkan metrikdari semua peralatan manufaktur menjadipedoman untuk sistem pengukuran yangmembantu manufaktur dan operasi timdalam meningkatkan kinerja mesin danperalatan untuk mengurangi mesin danperalatan cost of ownership (COO).

TPM menggunakan OEE sebagaimetrik kuantitatif untuk mengukur kinerjasuatu sistem yang produktif. OEE adalahinti metrik untuk mengukur keberhasilanpelaksanaan program TPM (Jeong danPhillips, 2001). Tujuan keseluruhan dariTPM adalah untuk meningkatkanefektivitas peralatan secara keseluruhan(Shirose, 1989, Huang et al, 2002; Juric etal, 2006). OEE dihitung denganmenghasilkan produk dari ketersediaanperalatan, efisiensi kinerja proses dantingkat kualitas produk (Dal et al, 2000;Ljungberg, 1998.):

OEE = Availability (A) x Performance efficiency (P) x

Rate of quality (Q) (1)

Dengan :

(1) Availability (A)

Loading time – Downtime x 100= —————————————— (2)

Loading time

(2) Performance efficiency (P)

Processed amount= ———————————————— x 100 (3)

Operating time/theorical cycle time

(3) Rate of quality (R)

Process amount – defect amount= ———————————————— x 100 (4)

Process amount

Berikut adalah nilai rasio OEEdengan tingkat pencapain tertentu :• Nilai rasio OEE mencapai 100%

merupakan proses produksi yangsempurna : proses manufaktur yangmenghasilkan hanya produk sesuaistandar dan tidak ada cacat produk,kecepatan produksi yang tinggi dengansesuai waktu siklus dan kapasitasterpasang, tidak ada downtime.

• Nilai rasio OEE mencapai 85%merupakan tingkat kelas dunia (worldclass level) untuk perusahaan denganproses produksi secara otomatisasidengan karakteristik pabrikan tertentumerupakan perusahaan tingkat global,untuk banyak perusahaan nilai rasio inimenjadi target jangka panjang.

• Nilai rasio OEE mencapai 60%merupakan pencapaian dengan tingkatyang wajar (fairly typical level), danterindikasi banyak ruang perbaikanyang harus dilakukan untuk mencapaitingkat perusahaan kelas dunia.

• Nilai rasio OEE mencapai 40%merupakan tingkat pencapaian yangrendah yang biasanya di dapatkan olehperusahaan yang baru mulai danmemiliki sistem yang baru, dan terusmelakukan perbaikan dalam meng-identifikasi kinerja perusahaannya.

Salah satu tujuan utama dari TPMadalah untuk menghilangkan ataumeminimalkan kerugian dari semua yangberhubungan dengan sistem manufakturuntuk meningkatkan efektivitas produksisecara keseluruhan. Perhitungan OEEdengan mempertimbangkan dampak darisix big losses pada sistem produksiditunjukkan pada Gambar 1. (McKellen,2005).

ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013 5


Gambar 1. Perhitungan OEE berdasarkan Six Major Production Losses

OEE adalah peningkatan produk-tivitas secara proses yang dimulai denganpeningkatan kesadaran manajemen untukmemulai TPM dan komitmen merekauntuk fokus pada peningkatan kompetensikaryawan untuk bekerja dengalanmelakukan pelatihan kerja tim dan lintas-fungsional dalam hal pemecahan masalahperalatan.

Total Effectiveness EquipmentPerformance (TEEP)

TEEP diperkenalkan oleh Ivanincic(1998), metoda ini sangat mirip denganOEE. Perbedaan yang utama dengan OEEadalah memasukkan 2 parameter yaituplanned downtime di dalam total plannedtime horizon. Parameter tersebutmempertimbangkan kontribusi dari prosespemeliharaan kedalam produktivitas lantai

Sumber : Journal TPM; Ahuja et al, 2008.

produksi dari sebuah proses manufaktur.Perbedaan yang sangat jelas untukparameter planned downtime danunplanned downtime. Meminimalisasiuplanned downtime, kadang disebutdengan technical downtime, ini adalahtujuan yang umum di dalam pemeliharaan.Unplanned downtime adalah sebuah fungsidari sejumlah breakdown yang terjadiantara waktu periode yang spesifik danhubungannya diukur sebagai MTBF (MeanTime Between Failure), dan MTTR (MeanTime To Repair) (Pintelon et al. 2000).MTBF dan MTTR diklaim sebagaiparameter untuk mengukur pencapaianmesin dan peralatan yang sangatberhubungan dengan tujuan prosesmanufaktur seperti kinerja secarafungsional dan proses kapabilitas (Wilson,1999).

6 ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013


Gambar 2. Parameter Yang Digunakan Dalam Perhitungan TEEP

Sumber : International Journal of Production Research; Muchiri P., 2008

Gambar 3. TEEP Diagram Dan Parameter Perhitungannya

Sumber : International Journal of Production Research; Muchiri P., 2008

Metode PenelitianLangkah 1 adalah Focus Improvement, yaitu peningkatan kinerja mesin yang lebih

tinggi menuju level kinerja dan ketersediaan waktu produktif yang dinginkan. Langkah2 Autonomous Maintenance, Planned Maintenance, Quality Maintenance, yaitu menjagakinerja dan ketersediaan mesin yang tinggi sesuai yang dinginkan. Berikut adalah modelpengolahan data :

ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013 7


Gambar 4. Efektivitas Kinerja Mesin

dan Peralatan Model

Hasil PenelitianAvailability - Dalam memperhitung-

kan ketersediaan (availability) untukmendapatkan availability ratio,mempertimbangkan faktor seperti workingtime, total planned shutdown yang terdiridari meeting pagi (P5M), pengecekanutility dan pembersihan area kerja (clean/check), waktu break (10 menit) dan waktuistirahat (40 menit), dan plannedmaintenance yaitu preventive maintenanceyang direncanakan berdasarkan ratio workorder maintenance yang dibagi dalamjumlah proses pengerjaan maintenancenyadalam 1 tahun. Kemudian loading time,waktu setup dan adjustment, breakdown,sehingga mendapatkan waktu downtime,

dan akhirnya di dapat operating time yangkemudian dibagi dengan working timenya.

Performace - Mengukur tingkatkinerja (performance) dari mesin injeksi.Dalam prhitungannya mempertimbangkanfaktor total unit yang diproduksi dan idealcycle timenya untuk mendapatkan netoprating time yang dibandingkan denganoperating timenya.

Quality - Diukur untuk mengetahuitotal hasil keluaran dengan kualitas yangtelah ditetapkan dan dihasilkan dari suatuproses produksi berlangsung, berikutadalah tabel perhitungan quality rate dariproses produksi mesin injeksi :

Overall Equipment Effectiveness(OEE) - Setelah menghitung availability,performance, dan quality ratio, selanjutnyamenghitung Overall EquipmentEffectiveness (OEE). Berikut adalahperhitungan OEE dari lantai produksimesin injeksi :

Tabel 1. Perhitungan OEE MesinInjeksi Bulan Sept 2011 - Sept 2012

Sumber : Data perusahaan PT.XYZ setelah diolah

8 ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013


Perhitungan Mean Time BetweenFailure (MTBF) dan Mean Time ToRepair (MTTR) Mesin Injeksi - Data yangdibutuhkan untuk menghitung MTBFadalah data waktu operasi mesin(Operating time) dan data frekwensikerusakan (Frekwensi Breakdown) untuk

setiap bulan, sedangkan untuk menghitungMTTR adalah data waktu kerusakan mesin(Breakdown – m/c trouble) dan datafrekwensi kerusakan (FrekwensiBreakdown) untuk setiap bulan. Berikutadalah tabel hasil perhitungan MTBF danMTTR :

Tabel 2. Perhitungan MTBF dan MTTR Mesin InjeksiBulan Sept 2011 - Sept 2012


Total Effectiveness EquipmentPerformance (TEEP) - Denganmempertimbangkan faktor maintenanceyaitu menggunakan nilai MBTF danMTTR, maka perhitungan TEEPdilakukan untuk mengukur pencapaian

produktifitas mesin injeksi terkait dengantujuan peningkatan produktifitas sepertikinerja fungsional (functionalperformance) dan kemampuan proses(process capability). Berikut adalah tabelperhitungan TEEP :

ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013 9



Pembahasan

Analisis Nilai Overall EquipmentEffectiveness (OEE)

Berdasarkan hasil perhitungansebelumnya, maka didapatkan hasil


Tabel 3. Perhitungan Total TEEP Mesin Injeksi Bulan Sept 2011 - Sept 2012

perhitungan OEE yang disimulasikan didalam grafik berikut :

Grafik 1. Perbandingan Tren Data Aktual OEE Mesin Injeksi Dengan World ClassOEE dan Fairly Typical OEE dan Low OEE

10 ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013


Faktor yang mempengaruhi nilai OEEaktual dibandingkan dengan nilai world


Grafik 3. Perbandingan Tren Data Aktual Performance Ratio Dengan World ClassPerformance Ratio


class sebagai nilai target yang harusdipenuhi.

Grafik 2. Perbandingan Tren Data Aktual Availability Ratio Dengan World ClassAvailability Ratio

ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013 11


Grafik 4. Perbandingan Tren Data Aktual Quality Ratio Dengan World ClassQuality Ratio


Dari gambar grafik tersebut dapatdijelaskan sebagai berikut :• Dari Grafik 1 menunjukkan nilai OEE

di perusahaan PT.XYZ adalah 68.42%.Dari nilai rata-rata tersebut dapat dianalisis bahwa effectiveness dari mesininjeksi masuk dalam kategori Fairlytypical OEE berdasarkan JapanInstitute for Plant Maintenance (JIPM).Pada bulan desember 2011 terlihatbahwa nilai OEE data aktual drophingga 47%, disebabkan jadwalperencanaan produksi untuk mesininjeksi tidak seimbang, sehingga tidaksemua mesin memiliki tipe part yangakan diproduksi sama, banyak mesininjeksi yang idle dan sangatmempengaruhi nilai OEE keseluruhan,dan terjadinya pergantian model yangmemerlukan waktu penyesuaian.Terjadinya perubahan permintaan pasarsecara aktual tidak dapat dihindarisehingga terjadi efek bullwhip dimanufaktur hulu. Efek ini terjadi karenapembesaran dari variabilitas daripermintaan pelanggan denganprodusen.

• Grafik 2 menunjukkan bahwa nilaiavailability dari mesin injeksi masihdibawah level world class yaitu 90%,rata-rata nilai availability dari linemesin injeksi adalah 83,29%, faktoryang paling besar mempengaruhi dariavailability ini adalah waktu terjadinyabreakdown mesin terhadap downtimeyang terjadi, dan setting adjustmentakibat idle dan running produksi.

• Grafik 3 menunjukkan bahwa nilaiperformance ratio dari mesin injeksijauh dibawah level world class yaitu95%, rata-rata dari performance ratiodari mesin injeksi adalah 82.21%,artinya deviasinya hingga 12.79%menunjukkan masih banyak ruangperbaikan untuk meningkatkan rasiodari performance mesin injeksi, faktoryang sangat mempengaruhiperformance ratio ini adalah stabilitasaktual waktu siklus untuk setiap siklusmenghasilkan part, perbedaan setiapsiklus aktual yang terjadi dengan idealcycle time yang sudah ditetapkanmengakibatkan hilangnya potensi untukmendapatkan hasil keluaran sesuai

12 ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013


dengan yang diharapkan, adanyaaktivitas persiapan alat-alat produksiseperti kantong plastik, cutting toolsdan pengaturan box untuk penyimpananpart.

• Grafik 4 menunjukkan bahwapencapaian hasil keluaran dengankualitas yang baik sesuai denganstandar kualitas tinggi, dari nilai levelworld class quality yaitu 99.99% rata-rata pencapaian aktual secarapencapaian hasil keluaran yang sesuaidengan standar kualitas adalah 99.95%,artinya hasil keluaran sudah sesuaidengan level world class.

Grafik 5. Perbandingan nilai TEEP Ratio Dengan OEE Ratio


• Kestabilan proses manufaktur menjadiperhatian khusus dalam prosespencapaian kebutuhan unit yang sudahdirencanakan oleh perusahaan sehinggaunit motor yang dihasilkan dari sebuahperencanaan produksi unit tidakterganggu.

Analisis Nilai Total EffectivenessEquipment Performance (TEEP) -Berdasarkan Tabel 6 perhitungan TotalEffectiveness Equipment Performance(TEEP) untuk seluruh mesin injeksiperiode selama 1 tahun, dapat digambarkanpada grafik berikut yang dibandingkandengan nilai OEE-nya :

Dari gambar grafik tersebut dapatdijelaskan sebagai berikut :• Dengan mempertimbangkan faktor

pemeliharaan korektif saat terjadibreakdwon yang dihitung denganmenggunakan MTBF dan MTTRsebagai nilai waktu pemeliharaan yangtidak terjadwal, memberikan kontribusiyang cukup tinggi terhadap total nilaikerugian utama, jika kumulatif dari total

nilai waktu pemeliharaan yang tidakterjadwal dibagi dengan total kerugianutama menghasilkan nilai 57.96%, haltersebut mempengaruhi nilai tren dariTEEP terhadap OEE.

• Dari tren tersebut terdapat potensiuntuk ditingkatkan dengan menurunkannilai MTTR, dan nilai MTBF untukdigunakan dalam manajemen spare partpemeliharaan dalam peningkatan

ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013 13


produktivitas terhadap penurunanwaktu breakdown.

Analisis Six Big Losses - Berikut adalahGrafik 6 menggambarkan diagram paretodari 6 kerugian besar (six big losses) :

Grafik 6. Diagram Pareto 6 Kerugian Besar (Six Big Losses) di Line Mesin Injeksi


Dari gambar grafik diatas dapatdijelaskan bahwa kerugian terbesar darigamar grafik diatas adalah speed losses,dengan prosentase 56.85%, potensiperbaikan terbesar yang terjadi adalah saatterjadi speed losses, oleh karena itu perluditingkatkan operator awareness.

Diagram Fishbone - Berikut adalahdiagram fishbone yang mengambarkanfaktor-faktor sebab akibat dari rasiokinerja dengan level Fairly Typical darimesin injeksi (OEE) pada implementasiTPM :

Gambar 5. Diagram Fishbone Penyebab Nilai OEE Pada Level Fairly Typical

14 ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013


Berdasarkan gambar diatas dapat dijelas-kan bahwa :

• Pencapaian nilai OEE sebesar 68.42%yang berada diantara level fairly typicalsebesar 60% dan level world classsebesar 85% disebabkan oleh faktor-faktor dari mesin dengan breakdownrelatif tinggi sangat mempengaruhi nilaidowntime karena terjadinya kerusakan-kerusakan berat tetapi tidak memilikitren tertentu. Proses pengerjaankerusakan berat membutuhkan waktuyang lama juga man power yang lebihdari 1 orang. Selain itu loss time akibatsetup yaitu pergantian model atauadanya mesin idle mulai dari 1 shift offsampai pada 3 shift off, sesuai dengankarakter mesin injeksi, dan adjustmentsaat terjadi trouble atau masalahkualitas sampai pada kualitas partstandar.

• Breakdown yang relatif tinggi sangatbesar kemungkinan terjadi karenapemeliharaan preventif tidak berjalandengan semestinya, sehingga adabeberapa pekerjaan pemeliharaanpreventif yang tidak dilakukan sehinggaberpotensi sampai terjadi breakdown.

• Faktor penyebab lainnya yaitu manusia(man power), operator mesin yanghanya melakukan proses produksi saja,karena secara sistem, produksi tidakmelakukan aktivitas pemeliharaan,sehingga jika terjadi indikasi masalahoperator sulit untuk menentukan apakahmasalah tersebut akan berpotensi

menjadi breakdown. Operator jarangsekali mengetahui kondisi mesin saatmesin itu akan dipakai produksi,seharusnya operator melakukanpengecekan setiap kali akan dilakukanproses produksi, maka sebelumbreakdown terjadi sudah dilakukanperbaikan.

• Metoda sistem informasi masalah yangterjadi memiliki hambatan karenasecara struktural poduksi sebagaipembuat part, engineering sebagaipersonel pemeliharaan, dan bagianpendukung lain, memiliki jalurstruktural yang berbeda, sehinggasecara hierarki pelaporan menjadisangat struktural, maka waktupenyelesaian atau analisis masalahmenjadi sangat lama, dan kontribusiterhadap nilai OEE ratio negatif.

• Tidak adanya indikator operationalperformance untuk dijadikan dasarcontinuous improvement, sehinggamulai dari level operator sampai kemanajemen puncak kurang memilikiperhatian dalam menjaga levelperformance, hingga meningkatkanproduktivitas dalam memenuhi targetproduction unit.

Maintainability Improvement1. Analisis Mean Time Between Failure

(MTBF) - Berikut adalahmenggambarkan tren data selama 1tahun nilai MTBF dari area injeksiplastik :

ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013 15


Grafik 7. Tren Data Aktual Mean Time Between Failure (MTBF) Dengan NilaiRata-Ratanya Selama 1 Tahun


Dari gambar grafik diatas dapatdijelaskan sebagai berikut :• Secara umum proses produksi mesin

injeksi di PT.XYZ mempunyai waktukerusakan rata-rata setiap 457 menitantar kerusakan atau setara dengan 7.62jam dengan jam kerja 1 hari selama 3shift (24 jam).

• Jika dilihat dari grafik diatas selama 1tahun tren data menunjukkan nilaiMTBF pada bulan September 2011 danOktober 2011 rendah sehingga kejadianantar breakdown mempunyai rentangwaktu yang cepat, tetapi pada bulanNovember 2011 dan Desember 2011tinggi yang artinya rentang waktu antarkerusakan lebih lama, kemudianmenurun rendah pada bulan Januari2012 dan Februari 2012. Pada bulanMei 2012 dan April 2012 kembalitinggi, sisa bulan sampai denganSeptember 2012 kemudian bergerakrendah.

• Tren tersebut dipengaruhi oleh loadingmesin pada bulan yang samamenunjukkan bahwa karakter mesininjeksi dalam manufaktur injeksi plastikmempunyai tren bahwa semakin mesininjeksi mempunyai loading tinggi tetapi

pola produksi yang sering sekali idlekemudian running, menyebabkan seringterjadinya kerusakan pada mesininjeksi, hal tersebut dipengaruhi olehbanyak faktor yaitu mesin injeksi sangatmemerlukan kondisi dimana panas daribarrel yang berfungsi sebagai prosesmelting material stabil dengan deviasisuhu + 5oC, jika hal tersebut tidaktercapai akan mempengaruhi kinerjamesin injeksi dengan terjadibreakdown.

• Analisis MTBF ini digunakan untukmemperkirakan kecenderungan kapanmesin injeksi akan mengalamikerusakan, sehingga bisa dilakukanaktivitas pemeliharaan preventifmisalnya penggantian komponen, servisringan dan sebagainya, sertamemprioritaskan perbaikan pada mesinyang memiliki nilai MTBF yang palingrendah dengan tujuannya agar frekuensikerusakan dapat berkurang.

Analisis Mean Time To Repair (MTTR)Berikut adalah Grafik 8 meng-

gambarkan tren data selama 1 tahun nilaiMTBF dari area injeksi plastik :

16 ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013


Grafik 8. Tren Data Aktual Mean Time To Repair (MTTR) Dengan Nilai Rata-Ratanya Selama 1 Tahun


Dari gambar grafik diatas dapatdijelaskan sebagai berikut :• Secara umum mesin injeksi plastik

memiliki waktu rata-rata perbaikanyaitu 45 menit setiap terjadinyakerusakan.

• Pola data tren yang terjadi pada kondisidi Grafik 4.8. menunjukkan beberapabulan mengalami kerusakan yangmemang sangat berat sehingga haltersebut seharusnya dapat diatasidengan adanya pelatihan ataupeningkatan kompetensi dari pekerjapemeliharaan dalam hal ini adalahbagian engineering, sehingga polakerusakan tersebut dapat di antisipasidengan penentuan target penyelesaiankerusakan (breakdown).

• Semakin lamanya rata-rata waktuperbaikan tersebut menunjukkan bahwamesin mengalami kerusakan yangcukup berat. Peristiwa ini dapat terjadikarena kurangnya antisipasi perawatanyang lebih intensif baik dari pihakpemeliharaan maupun dari operator.Tindakan yang dapat dilakukan yaitudengan mengidentifikasi jeniskerusakan yang terjadi serta dengan

melakukan perubahan kebijakanpemeliharaan preventif.

KesimpulanBerdasarkan hasil pengolahan data

dan pembahasan berupa analisa faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja injeksiplastik dalam implementasi TPM untukpeningkatan produktivitas, maka dapatdiambil kesimpulan sebagai berikut :1. Total efektivitas mesin injeksi untuk

mengetahui level kinerja operasionalarea injeksi plastik:a. Availability dari line mesin injeksi

adalah 83.29%, angka tersebutdibawah level world class yaitu90%. Peningkatan availability ratiodapat dilakukan dengan menekandowntime, melakukan secaraintensif autonomous maintenance,

b. Performance ratio dari mesininjeksi adalah 82.21%, rasio tersebutmasih dibawah level performanceratio world class yaitu 95%.Peningkatan nilai performance ratioini dapat dilakukan denganmengurangi speed loss, yaitu denganmengurangi ketidakstabilan proses

ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013 17


dengan mampu menghasilkankeluaran part.

c. Quality ratio dari proses injeksimencapai 99.95% sangat dekatdengan level world class ratio yaitu99.99%. Jadi untuk quality ratiodapat dipertahankan sehinggamampu untuk tetap menghasilkankeluaran dengan level tinggi.

d. OEE ratio dari proses injeksi adalah68.42%, dari hasil tersebut masihdibawah level world class yaitu85%, yang artinya masih banyakruang perbaikan yang bisa dilakukandi dalam manufaktur injeksi plastiksehingga dapat dicapai level worldclass manufacture.

e. TEEP ratio dari proses injeksiadalah 57.96%, denganmempertimbangkan faktorpemeliharaan korektif saat terjadibreakdown yang dihitung denganmenggunakan MTBF dan MTTRsebagai nilai waktu pemeliharaanyang tidak terjadwal, memberikankontribusi yang cukup tinggiterhadap total nilai main losses.

Dari hasil analisa nilai OEE ratio makakinerja operasional dari injeksi plastikpada level Fairly Typical, rasio tersebutmenggambarkan masih banyak ruanguntuk melakukan perbaikan yaitudengan perbaikan terus menerus untukmeningkatkan produktivitas.

2. Nilai OEE tiap mesin dan nilai OEEsecara keseluruhan dipengaruhi olehperbedaan shift kerja dan prosesproduksi dengan proses pengambilanpart manual, pencapaian tertinggidicapai oleh shift 1, dan paling rendahdi shift 3, dipengaruhi oleh kondisikerja. Pada malam sampai dini haritingkat kinerja operator cenderungmenurun menyebabkan nilai OEEuntuk shift 3 rendah.

3. Setelah dilakukan pengukuranoperational performance makadiidentifikasi faktor-faktor penyebabpenyebab nilai OEE pada level fairlytypical dengan menggunakan diagramfishbone.

4. Analisa MTBF mendapatkan hasilwaktu kerusakan rata-rata setiap 457menit antar kerusakan atau setaradengan 7.62 jam dengan jam kerja 1hari selama 3 shift (24 jam). AnalisaMTBF ini digunakan untukmemperkirakan kecenderungan kapanmesin injeksi akan mengalamikerusakan, sehingga bisa dilakukankegiatan pemeliharaan preventif, sertamemprioritaskan perbaikan pada mesinyang memiliki nilai MTBF yang palingrendah dengan tujuannya agar frekuensikerusakan dapat berkurang.

5. Analisa MTTR mendapatkan hasilwaktu rata-rata perbaikan yaitu 45menit setiap terjadinya kerusakan.Semakin lamanya rata-rata waktuperbaikan tersebut menunjukkan bahwamesin mengalami kerusakan yangcukup berat. Peristiwa ini dapat terjadikarena kurangnya antisipasi perawatanyang lebih intensif baik dari pihakpemeliharaan maupun dari operator.Tindakan yang dapat dilakukan yaitudengan mengidentifikasi jeniskerusakan yang terjadi serta denganmelakukan perubahan kebijakanperawatan preventif.

6. Menjaga pelaksanaan yang konsistenaktivitas pemeliharaan preventif, danmempermudah proses analisa saatterjadinya breakdown mesin, denganmelakukan pembagian elemen waktudari aktivitas kerja perawatan yangdilakukan yaitu waktu pemberitahuansaat terjadinya kerusakan dankedatangan personel pemeliharaan,waktu analisa kerusakan, waktu

18 ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013


penyediaan part / komponen, waktuperbaikan. waktu penyesuaian danpercobaan.

7. Penggunaan Overall EquipmentEffectiveness (OEE) dan TotalEffectiveness Equipment Performance(TEEP) sebagai dasar dan targetpencapaian dalam peningkatanproduktivitas, dengan adanyapengukuran tersebut maka manufakturinjection molding memiliki indikatorkinerja dalam implementasi TPM, danmenjadikan pencapaian tersebutmenjadi competitive advantage bagiperusahaan PT. XYZ.

SaranDalam peningkatan produktivitas

dengan menggunakan implementasi TPMmaka peneliti menyarankan :1. Melakukan proses pengukuran

operational performance denganmengetahui total effectiveness darimesin injeksi secara real time, sehinggaproses monitoring dan penambilankeputusan saat kinerja mesin injeksimenurun yang berdampak padaproduktivitas akan segera dilakukanupaya-upaya yang menghindariproduktivitas menjadi rendah tidakmenunggu selama satu bulan atau satutahun.

2. Melakukan pelatihan kepada setiapoperator maupun personelpemeliharaan agar dapat meningkatkankemampuan dan keahlian operatordalam menanggulangi permasalahanyang ada pada mesin / peralatansehingga perusahaan dapat menerapkanpemeliharaan mandiri yang terdiri dariseiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsukeuntuk dapat meningkatkan produkti-vitas dan efisiensi produksi padamanufaktur.

3. Penanaman kesadaran kepada seluruhpekerja untuk ikut berperan aktif dalampeningkatan produktivitas dan efisiensiuntuk perusahaan dan bagi diri merekasendiri dan tingkat operator sampaimanajemen puncak.

4. Mengembangkan metoda pemeliharaanproaktif yang sesuai dengan kondisistruktural PT. XYZ, yaitu :a. Personal pemeliharaan melakukan

pengecekan kondisi secara kontinudan berkala dengan menggunakanchecksheet sehingga didapatkankondisi mesin saat itu. Checksheettersebut disimpan di mesin dengantujuan operator mesin dapatmengetahui dan mengikuti kondisimesin, apabila terjadi indilkasi yangmenyebabkan potensi kerusakanmengakibatkan downtime, makadengan segera operator mesinmemberitahukan personel peme-liharaan untuk melakukan analisayang lebih dalam, tanpamengganggu jalannya prosesproduksi.

b. Adanya indikator untukmenginformasikan masalahsehingga proses pemanggilan ataupencarian personel pemeliharaantidak memakan waktu, sehinggasecara bersama-sama operatorproduksi dan personel pemeliharaandapat segera memutuskan apakahkerusakan yang terjadi berpengaruhpada proses produksi atau tidak saatitu, jika ya maka akan ditentukanwaktu perbaikannya. Jika tidakberpengaruh maka personelpemeliharaan akan melakukanpenjadwalan perbaikan sehinggatidak mengganggu jalannya prosesproduksi.

ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013 19


c. Dalam penanganan perbaikanoperator mesin dan personelpemeliharaan bersama-samamenangani kerusakan, sehinggaakan terjadi transfer knowledge,proses pembelajaran bagi operatorproduksi akan meningkatkankompetensi operator danmemudahkan proses kerja dalammelakukan perbaikan oleh personelpemeliharaan.

d. Penetapan target-target yangfeasible (target downtimeperkejadian atau MTTR, targetketersediaan, kinerja, dan kualitas)sehingga operator mesin danpersonel pemeliharaan dapatmengukur kinerja secara total untukpencapaian produktivitas darikeluaran yang dihasikan oleh mesininjeksi.

e. Quality build in process tetapdilakukan dengan tujuan untukmenghasilkan part yang sesuaidengan standar kualitas.

Daftar Pustaka

Ahuja, I.P.S., Khamba, J.S., (2008); Totalproductive maintenance: literaturereview and directions;International Journal of Quality &Reliability Management Vol. 25No. 7, 2008 pp. 709-756.

Dal, B., Tugwell, P. and Greatbanks, R.(2000); Overall equipmenteffectiveness as a measure foroperational improvement: apractical analysis; InternationalJournal of Operations &Production Management, Vol. 20No. 12, pp. 1488-502.

Gosavi, A. (2006); A risk-sensitiveapproach to total productive

maintenance; Automatica, Vol. 42No. 8, pp. 1321-30.

Huang, S.H., Dismukes, J.P., Shi, J. andSu, Q. (2002); Manufacturingsystem modeling for productivityimprovement; Journal ofManufacturing Systems, Vol. 21No. 4, pp. 249-60.

Jeong, Ki-Young., Philips, Don T. (2001);Operational Efficiency andEffectiveness Measurement;International Journal of Operation& Production Management, Vol21 No. 11, pp 1404-1416 2001.

Juric, Z., Sanchez, A.I. and Goti, A.(2006); Money-based overallequipment effectiveness;Hydrocarbon Processing, Vol. 85No. 5, pp. 43-5.

Ljungberg, O. (1998); Measurement ofoverall equipment effectiveness asa basis for TPM activities;International Journal ofOperations & ProductionManagement, Vol. 18 No. 5,pp.495-507.

McKellen, C. (2005); Total productivemaintenance; MWP, Vol. 149 No.4, p. 18.

Muchiri, P.; Pintelon, L. (2008);Performance measurement usingoverall equipment effectiveness(OEE): literature review andpractical application discussion;International Journal ofProduction Research, 46(13), pp.3517 - 3535.

Nakajima, S. (1988); Introduction to TotalProductive Maintenance (TPM);Productivity Press, Portland, OR.

Pintelon, L.; Gelders, L.; Puyvelde, F.V.(2000); Maintenance Manage-ment; Acco, Leuven, Belgium.

20 ISSN: 2302 - 4119 Vol. 1, No. 2; Mei 2013


Shirose, K. (1989); EquipmentEffectiveness, Chronic Losses,and Other TPM ImprovementConcepts in TPM DevelopmentProgram: Implementing TotalProductive Maintenance;Productivity Press, Portland, OR.

Wilson, A. (1999); Asset MaintenanceManagement - A guide todeveloping strategy & improvingperformance; ConferenceCommunication.

PENGUKURAN KINERJA OPERASIONAL MELALUI … · Produktivitas yang tinggi maka ... d.Mendidik dan...

Documents

Transcript of PENGUKURAN KINERJA OPERASIONAL MELALUI … · Produktivitas yang tinggi maka ... d.Mendidik dan...