PENGARUH PENAMBAHAN MATERIAL SLAG DENGAN VARIASIKONSENTRASI TERHADAP PEMBUATAN MORTAR

(Skripsi)

Oleh

Yosi Maya Aprilia Sari

JURUSAN FISIKAFAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

UNIVERSITAS LAMPUNGBANDAR LAMPUNG

2019

i

ABSTRAK

PENGARUH PENAMBAHAN MATERIAL SLAG DENGAN VARIASIKONSENTRASI TERHADAP PEMBUATAN MORTAR

Oleh

Yosi Maya Aprilia Sari

Telah dilakukan penelitian untuk mengetahui pengaruh variasi konsentrasi slagsebagai material substitusi semen tipe Portland Composite Cemen (PCC) terhadapproduk mortar. Bubuk slag yang digunakan adalah ukuran + 270 – 325 mesh dan+325 – 400 mesh. Variasi konsentrasi bubuk slag yaitu sebesar 10%, 20%, 30%,dan 40% dari massa semen PCC. Hasil analisis menunjukkan bahwa slagmemenuhi syarat sebagai material substitusi semen atau pozzolan dengankonsentrasi SiO2, Al2O3, dan Fe2O3 sebesar 68,256%. Hasil X-Ray Diffraction(XRD) menunjukkan fasa dominan slag yaitu magnetite, gehlenite, quartz low,hedenbergite, dan calcite. Nilai kuat tekan tertinggi terdapat pada mortar bubukslag +325 – 400 mesh yang disubstitusi bubuk slag 10% sebesar 4,84 MPadengan persentase massa jenis sebesar 2,72 g/cm3, susut bakar sebesar 3,03%,porositas sebesar 1,20% dan absorbsi sebesar 10,08%. Fasa yang dominanterdapat pada mortar semen PCC dengan penambahan bubuk slag yaitu calciumalumunium silikat hydrate, quartz, calcite, dan portlandite.

Kata kunci: slag, semen PCC, dan mortar

ii

ABSTRACT

THE EFFECT OF ADDING SLAG MATERIAL WITHCONCENTRATION VARIATIONS ON MORTAR MAKING

By

Yosi Maya Aprilia Sari

Research has been conducted to determine the effect of variations in slagconcentration as a Portland Composite Cemen (PCC) type cement substitutionmaterial for mortar products. The slag powder used is + 270 – 325 mesh dan +325– 400 mesh. The variation of slag powder concentration is 10%, 20%, 30%, and40% of the mass of PCC cement. The analysis shows that slag qualifies as acement or pozzolan substitution material with SiO2, Al2O3, and Fe2O3 of 68.256%and XRD results show the dominant phase of the slag namely Magnetite,Gehlenite, Quartz low, Hedenbergite, and Calcite. The highest compressivestrength value was found in the 400 mesh slag powder mortar which wassubstituted with 10% slag powder of 4.84 MPa with a density of 2.72 g/cm3, burnlosses of 3.03%, porosity of 1.20% and absorption of 10.08%. The dominantphase was found in PCC cement mortar with the addition of slag powder, namelyCASH, quartz, calcite, and portlandite.

Keywords: slag, cement PCC, and mortar

PENGARUH PENAMBAHAN MATERIAL SLAG DENGAN VARIASIKONSENTRASI TERHADAP PEMBUATAN MORTAR

Oleh

YOSI MAYA APRILIA SARI

Skripsi

Sebagai Salah Satu Syarat untuk Memperoleh GelarSARJANA SAINS

pada

Jurusan FisikaFakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAMUNIVERSITAS LAMPUNG

BANDAR LAMPUNG2019

vii

RIWAYAT HIDUP

Penulis bernama Yosi Maya Aprilia Sari dilahirkan pada 08

April 1997 di Jln. Z.A. Pagar Alam, Gg. Harapan 1, No. 15,

Bandar Lampung. Anak pertama dari dua bersaudara pasangan

Bapak Suryana Efendi dan Ibu Mas’Amah.

Penulis menyelesaikan pendidikan Sekolah Dasar di SD Negri 33 Prabumulih

pada tahun 2009, kemudian melanjutkan pendidikan tingkat menengah pertama di

SMP Negeri 3 Natar dan lulus pada tahun 2012. Kemudian ditahun yang sama

penulis melanjutkan pendidikan ke Sekolah Menengah Atas di SMA

Muhammadiyah 2 Bandar Lampung dan tamat pada tahun 2015. Pada tahun 2015

penulis melanjutkan pendidikan ketingkat perguruan tinggi di Universitas

Lampung, Jurusan Fisika Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam

melalui jalur SNMPTN.

Selama menempuh jenjang pendidikan S1 di Jurusan Fisika Fakultas Matematika

dan Ilmu Pengetahuan Alam, Universitas Lampung, penulis memilih konsentrasi

keilmuan bidang Fisika Material, kemudian melakukan Praktik Kerja Lapangan di

Balai Penelitian Tekhnologi Mineral-LIPI Tanjung Bintang, Kabupaten Lampung

Selatan dengan bidang penelitian asam oksalat. Selanjutnya penulis

viii

pernah mengikuti program pengabdian masyarakat dengan mengikuti Kuliah

Kerja Nyata (KKN) di Desa Nyampir, Kecamatan Bumi Agung, Kabupaten

Lampung Timur pada tahun 2018. Selanjutnya penulis memilih penelitian bidang

non logam sebagai topik skripsi di Jurusan Fisika FMIPA Universitas Lampung

dengan judul “Pengaruh Penambahan Material Slag dengan Variasi Konsentrasi

terhadap pembuatan Mortar” dan melakukan penelitian di Laboratorium Analisis

Kimia dan Laboratorium Non Logam BPTM-LIPI Tanjung Bintang.

ix

MOTTO

“Sesungguhnya sesudah kesulitan itu pasti adakemudahan. Maka apabila kamu telah

selesai(dari suatu urusan), Kerjakanlah dengansungguh-sungguh (urusan yang lain)”

(QS. Al-Insyirah:6-7)

Berdo’a, berusaha dan lakukan yang terbaikAllah yang akan menentukan hasilnya

(Penulis)

x

PERSEMBAHAN

Dengan penuh rasa syukur kepada Allah Subhanahu wa Ta’alakupersembahkan karya ini untuk orang-orang

yang kucintai dan kusayangi

Ayahandaku Bapak Suryana Efendi danIbundaku Ibu Mas’Amah

“Mereka yang selalu memberi semangat serta selalu memberikandukungan dalam keberhasilanku dan tak lupa adikku yang selalu

memberikan semangat dalam menyelesaikan skripsi ini”

“Fisika 2015”

Universitas Lampung

“Almamater tercinta”

xi

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis ucapkan kehadirat Allah Subhanahu wa Ta’ala, yang telah

memberikan nikmat kesehatan, rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat

menyelesaikan skripsi yang berjudul “Pengaruh Penambahan Material Slag

dengan Variasi Konsentrasi terhadap Pembuatan Mortar”. Tujuan penulisan

skripsi ini adalah sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar Sarjana

dan melatih mahasiswa untuk berpikir cerdas dan kreatif dalam menulis karya

ilmiah.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam skripsi ini, oleh karena itu

penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun. Akhir kata, semoga

skripsi ini dapat bermanfaat bagi semua.

Bandar Lampung, 02 Desember 2019

Penulis,

Yosi Maya Aprilia Sari

xii

SANWACANA

Puji syukur kehadirat Allah Subhanahu wa Ta’ala, karena atas karunia-Nya

penulis masih memberikan kesempatan menyelesaikan skripsi ini. Oleh karena

itu, saya mengucapkan terimakasih kepada pihak yang telah banyak memberikan

do’a, motivasi, bimbingan dan dukungan terutama kepada:

1. Bapak Drs. Pulung Karo Karo, M.Si selaku Pembimbing I skripsi yang telah

mengajari dan membantu penulis dalam penelitian, membimbing dan

memberikan pemahaman.

2. Bapak Ir. Suharto, M.T selaku Pembimbing II yang senantiasa membimbing

dan memberikan masukan-masukan serta nasehat untuk menyelesaikan

skripsi.

3. Bapak Dr. rer. nat. Roniyus Marjunus, S.Si., M.Si selaku Penguji yang telah

memberikan kritik dan saran selama penulisan skripsi.

4. Bapak Muhammad Amin S.T selaku Pembimbing Lapangan yang senantiasa

membimbing dalam melakukan penelitian sampai menyelesaikan skripsi.

5. Kedua orang tua penulis, Bapak Suryana Efendi dan Ibu Mas’Amah yang

selalu memberikan do’a tulus ikhlas serta dukungan moril dan materil bagi

penyelesaian tugas akhir ini.

xiii

7. Bapak Arif Surtono, S.Si., M.Si., M.Eng., selaku Ketua Jurusan Fisika

FMIPA Universitas Lampung.

8. Bapak Gurum Ahmad Pauzi, S.Si., M.T., selaku Sekretaris Jurusan Fisika

FMIPA Universitas Lampung.

9. Bapak Drs. Suratman, M.Sc., selaku Dekan FMIPA Universitas Lampung.

10. Bapak Driszal Fryantoni, M.Eng., Sc., selaku Kepala Balai Pengelolahan

Teknologi Mineral - LIPI yang telah memberikan izin penelitian serta

memberikan fasilitas selama melakukan penelitian.

11. Bapak dan Ibu Dosen di Jurusan Fisika FMIPA Universitas Lampung yang

telah banyak membekali ilmu bagi penulis selama perkuliahan.

12. Sahabat-sahabat yang selalu mendukung dan membantu satu sama lain:

Adella Ordiana, Regina Alvira, Nurul, Desi, Dinda, Lilik, dan lain-lain yang

tidak bisa disebutkan satu persatu.

13. Teman-teman Fisika angkatan 2015 yang selama ini memberikan semangat.

Semoga Allah SWT senantiasa memberikan nikmat iman dan sehat kepada

kita semua, Aamiin.

Bandar Lampung, 02 Dessember 2019

Yosi Maya Aprilia Sari

xiv

DAFTAR ISI

Halaman

ABSTRAK...............................................................................................................i

ABSTRACT............................................................................................................ii

HALAMAN JUDUL.............................................................................................iii

HALAMAN PERSETUJUAN.............................................................................iv

HALAMAN PENGESAHAN...............................................................................v

HALAMAN PERNYATAAN..............................................................................vi

RIWAYAT HIDUP..............................................................................................vii

MOTTO..................................................................................................................ix

HALAMAN PERSEMBAHAN............................................................................x

KATA PENGANTAR..........................................................................................xi

SANWACANA.....................................................................................................xii

DAFTAR ISI........................................................................................................xiv

DAFTAR GAMBAR..........................................................................................xvi

DAFTAR TABEL..............................................................................................xvii

I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .......................................................................................... 3

1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................... 3

1.4 Batasan Masalah............................................................................................. 4

1.4 Manfaat Penelitian ......................................................................................... 4

xv

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Semen ............................................................................................................. 6

2.2 Mortar ............................................................................................................. 8

2.3 Slag ................................................................................................................ 14

2.4 Pozzolan ......................................................................................................... 15

2.5 Pasir ................................................................................................................ 17

2.6 Pengujian dan Karakterisasi ........................................................................... 20

28

3.2 Alat dan Bahan ............................................................................................... 28

3.3 Metode Penelitian .......................................................................................... 29

a. Preparasi Slag ............................................................................................ 29

b. Pengujian Massa Jenis Pasir ..................................................................... 30

c. Pengujian Kadar Lumpur Pasir ................................................................. 30

d. Pengujian Absorpsi Pasir .......................................................................... 31

e. Pengujian Kadar Air Pasir ......................................................................... 31

f. Pembuatan Mortar ..................................................................................... 31

g. Pengujian Porositas ................................................................................... 33

h. Pengujian Absorpsi ................................................................................... 33

i. Pengujian Kuat Tekan Mortar .................................................................... 34

j. Pengujian Susut Bakar ................................................................................ 34

3.4 Diagram Alir .................................................................................................. 35

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Karakterisasi dan Uji Fisis Bahan Baku Pembuat Mortar .................... 37

4.2 Pengaruh Penambahan Komposisi Slag terhadap Uji Fisis Mortar ............... 40

4.3 Pengaruh Komposisi Slag Untuk Substitusi Semen....................................... 48

4.4 Perubahan Fasa Pada Proses Substitusi Slag dan Ukuran Partikel

Mortar ............................................................................................................. 49

V. KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan .................................................................................................... 55

5.2 Saran .............................................................................................................. 56

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

III. METODE PENELITIAN

3.1 Waktu dan Tempat Penelitian ........................................................................

xvi

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1. Prinsip kerja XRF ......................................................................... 25

Gambar 2.2. Proses pembentukkan sinar-X dalam tabung elektron ................ 26

Gambar 2.3. Skema hukum Bragg.................................................................... 26

Gambar 3.1. Diagram alir preparasi dan pengujian bubuk slag ....................... 35

Gambar 3.2. Diagram alir pembuatan dan pengujian benda uji mortar ........... 36

Gambar 4.1. Pola difragtogram XRD sampel slag ........................................... 38

Gambar 4.2. Hasil pengujian kuat tekan mortar ............................................... 41

Gambar 4.3. Hasil pengujian massa jenis ........................................................ 42

Gambar 4.4. Hasil pengujian absorpsi mortar .................................................. 44

Gambar 4.5. Hasil pengujian porositas mortar ................................................. 45

Gambar 4.6. Hasil pengujian susut bakar mortar ............................................. 47

Gambar 4.7. Difraktogram hasil XRD sampel mortar standar dan variasi

konsentrasi slag ukuran 325 mesh sebanyak 10% dan

40%...........................................................................................49

Gambar 4.8. Difraktogram hasil XRD sampel mortar standar dan variasi

konsentrasi slag ukuran 400 mesh sebanyak 10% dan

40%...........................................................................................52

xvii

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1. Kandungan kimia semen tipe PCC ........................................................ 8

Tabel 2.2. Sifat fisik pasir ................................................................................... 18

Tabel 3.1. Komposisi persentase variasi bubuk slag ........................................... 32

Tabel 4.1. Hasil pengujian XRF sampel bubuk slag ........................................... 37

Tabel 4.2. Hasil analisis pengujian pasir ............................................................. 39

Tabel 4.3. Hasil pengujian XRF motar slag ukuran 325 mesh dan 400 mesh

dengan variasi konsentrasi massa slag .......................................... 48

I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perindustrian di Indonesia mengalami peningkatan seiring dengan

berkembangnya teknologi dan meningkatnya kebutuhan pembangunan dalam

bidang industri. Salah satunya adalah industri semen. Semen adalah barang

jadi berupa serbuk yang merupakan hasil pengolahan klinker semen dengan

penambahan gypsum, pozzoland, dan limestone yang digunakan untuk

membuat beton, merekatkan batu, bata, batako, dan bahan bangunan lainnya.

Kebutuhan akan semen menyebabkan tingkat konsumsi semen di Indonesia

mengalami peningkatan dari tahun ke tahun (Putri, 2016).

Pesatnya perkembangan industri menunjukkan suatu kemajuan yang sangat

berarti bagi perkembangan perekonomian bangsa Indonesia, namun dampak

yang mungkin timbul akibat aktivitas industri tersebut adalah masalah

limbah. Masalah ini mendapat perhatian serius dari pemerintah atau badan

lingkungan hidup nasional maupun internasional. Pemerintah terus-menerus

berusaha mengembangkan industri yang bersih lingkungan dan

mengembangkan penelitian mengenai penggunaan dan peningkatan daya

guna limbah industri (Mustika, 2015).

2

Dalam industri peleburan biji besi, nikel, dan mangan akan menghasilkan

limbah industri yang merupakan masalah lingkungan. Sehingga dapat

dilakukan pengolahan yang dapat mengurangi dampak pencemaran

lingkungan, limbah tersebut adalah slag. Slag adalah limbah yang wujudnya

berupa gumpalan logam berkualitas rendah karena tercampur dengan bahan-

bahan lainnya yang sukar dipisahkan (Saptahari, 2005).

Tahun 2010 produksi slag di Indonesia baru sekitar 800 ribu ton per tahun.

Setiap ton produksi baja menghasilkan 20 persen limbah slag. PT Krakatau

Steel di Cilegon, Banten adalah salah satu perusahaan yang memproduksi

baja di Indonesia yang menghasilkan setidaknya 150 ton slag setiap harinya

(Putra dan Rahmi, 2015). PT. Vale Indonesia selain menghasilkan produk

berupa nikel juga menghasilkan slag mencapai sekitar 3.750.000 ton per

tahun. Sehubungan dengan ini, apabila slag yang dihasilkan tidak dikelola

dengan baik dan benar, maka dapat menimbulkan masalah lingkungan

(Assegaf, 2012).

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan oleh Putra dan Rahmi (2015)

bahwa slag dapat digunakan sebagai agregat penyusun utama pada mortar

karena memiliki kuat tekan yang lebih besar oleh Amin (2017).

Penelitian ini bertujuan untuk meneliti perilaku kinerja semen yang dibuat

dari agregat daur ulang limbah. Sebagai limbah buangan hasil pengolahan

industri, selama ini slag hanya digunakan sebagai bahan timbunan yang

3

kurang memiliki nilai ekonomis. Dengan memanfaatkan limbah-limbah

industri, yaitu pada penggunaan slag untuk substitusi semen merupakan

bentuk pemanfaatan bahan limbah untuk hal yang berguna agar dapat

mengatasi masalah lingkungan. Bukan hanya mengurangi kerusakan dampak

lingkungan tapi juga menjadi alternatif penggunaan bahan yang masih lazim

digunakan. Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan untuk merancang semen

berkualitas tinggi dengan bahan tambahan slag, kemudian dapat dihasilkan

nilai kuat tekan, porositas, absorbsi, dan susut bakar yang lebih baik.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah pada penelitian ini yaitu sebagai berikut:

1. Bagaimana karakterisasi kandungan pada slag?

2. Bagaimana fasa yang terbentuk pada mortar setelah perendaman?

3. Bagaimana pengaruh slag sebagai substitusi material semen dibandingkan

dengan tanpa penambahan slag pada mortar dibandingkan dengan tanpa

penambahan slag pada mortar?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan yang ingin dicapai pada penelitian ini yaitu:

1. Mengetahui karakterisasi kandungan pada slag.

2. Mengetahui fasa yang terbentuk pada mortar setelah perendaman?

3. Mengetahui pengaruh slag sebagai substitusi material semen dibandingkan

dengan tanpa penambahan slag pada mortar dibandingkan dengan tanpa

penambahan slag pada mortar?

4

1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah ini bertujuan untuk membatasi masalah yang dibahas dalam

penelitian, adapun batasan masalah tersebut yaitu:

1. Penambahan persentase slag sebanyak 10%, 20%, 30%, dan 40% dari

massa semen.

2. Karakterisasi yang digunakan yaitu XRD, XRF, dan uji fisis meliputi

pengujian penyerapan air (Absorption), berat jenis (Density), kuat tekan,

susut bakar, dan porositas (Porosity).

3. Pengujian kuat tekan mortar dilakukan pada umur 14 hari.

4. Benda uji pembuatan mortar yang digunakan berukuran 5 cm x 5 cm x 5

cm.

5. Jenis semen yang digunakan adalah semen Portland Cemen Composite

(PCC).

6. Slag yang digunakan yaitu jenis hasil peleburan mangan.

7. Tingkat kehalusan slag menggunakan ayakan ukuran + 270 – 325 mesh

dan + 325 – 400 mesh.

8. Perbandingan atau komposisi antara semen dan pasir yaitu 1:5.

1.5 Manfaat Penelitian

Hasil penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat bagi perkembangan ilmu

pengetahuan dan masyarakat di antaranya adalah:

1. Memanfaatkan limbah slag agar menjadi material yang lebih bermanfaat

dan bernilai ekonomis.

2. Menambah pengetahuan tentang limbah slag.

5

3. Mengetahui proses pengolahan limbah slag sebagai bahan campuran

material semen.

4. Hasil penelitian ini dapat digunakan sebagai informasi bagi industri bahan

bagunan.

5. Secara akademis dapat memberikan wawasan bagi perkembangan ilmu

pengetahuan dan teknologi khususnya dalam pembuatan mortar.

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Semen

Semen merupakan campuran dari beberapa senyawa kimia yang bersifat

hidrolis. Hidrolis artinya apabila suatu bahan dicampur dengan air dalam

jumlah tertentu akan mengakibatkan bahan-bahan lain menjadi satu kesatuan

massa yang dapat memadat dan mengeras serta tidak larut. Secara umum

semen dapat didefinisikan sebagai bahan perekat yang dapat merekatkan

bagian-bagian benda, dua atau lebih benda sehingga menjadi bentuk yang

kuat, kompak dan keras (Firdaus, 2007).

Pada saat semen dicampur dengan air, timbul reaksi antara komponen semen

dengan air. Reaksi-reaksi ini menghasilkan beberapa macam senyawa kimia

(C3S, C2S, C3A dan C4AF) (Ningsih, 2012).

1. Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3) disingkat C3A

Senyawa ini bereaksi dengan sangat cepat secara isotermik, memberikan

kekuatan awal yang sangat cepat pada 24 jam pertama.C3A sangat

berpengaruh pada nilai panas hidrasi yang tinggi, baik pada saat awal maupun

pada saat pengerasan berikutnya. Senyawa ini mempengaruhi kuat tekan

sampai tingkat tertentu dan semakin kecil pada umur 1 atau 2 tahun.

7

2. Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2) disingkat C3S

Senyawa ini jika terkena air akan cepat bereaksi dan menghasilkan panas,

panas tersebut akan mempengaruhi kecepatan pengerasan semen sebelum

hari ke-14. Jika kandungan C3S lebih banyak maka akan terbentuk semen

dengan panas hidrasi dan kuat tekan awal yang tinggi. C3S memberikan

kekuatan besar pada fase permulaan dan memberi efek penambahan

kekuatan yang kontinu pada waktu berikutnya.

3. Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2) disingkat C2S

Senyawa ini mengalami pelepasan panas yang cenderung lambat. Semen

yang mempunyai C2S yang besar memberikan ketahanan terhadap

serangan zat kimia yang tinggi dan mempengaruhi susut terhadap

pengaruh panas akibat lingkungan. C2S memberikan kontribusi yang

besar pada kuat tekan di umur yang lebih panjang.

4. Tetrakalsium Aluminoferrit (4CaO. Al2O3.Fe2O3) disingkat C4AF

Senyawa ini kurang begitu besar pengaruhnya terhadap kekerasan semen

sehingga kontribusi dalam kekuatan kecil. C4AF hanya memberi warna

pada semen (Ningsih, 2012).

Portland Composite Cement (PCC) adalah bahan pengikat hidrolis hasil

penggilingan bersama-sama semen portland dan gypsum dengan satu atau

lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran antara bubuk semen

portland dengan bubuk bahan anorganik lain. Bahan anorganik tersebut

antara lain terak (ampas) tanur tinggi (blast furnace slag), pozzolan,

8

senyawa silikat, batu kapur, dengan kadar total bahan anorganik 6% hingga

35% dari massa semen portland komposit (Nadia, 2011).

Portland Composite Cement (PCC) digunakan untuk keperluan konstruksi

umum seperti rumah, gedung bertingkat dan jembatan (Simanullang, 2014).

Keunggulan semen tipe PCC adalah mudah pengerjaannya, suhu adukan

rendah sehingga hasilnya tidak mudah retak. Semen PCC menghasilkan

permukaan plesteran dan beton yang halus, kedap air, tahan terhadap

serangan sulfat, mempunyai kuat tekan yang tinggi, menjadikan bangunan

atau konstruksi tahan lama (Yusuf dkk, 2013).

Adapun kandungan kimia semen PCC dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Kandungan kimia semen tipe PCC (Aruntas, 2010)No. Komposisi kimia semen PCC Persentase1.2.3.4.5.6.7.8.9.

CaOSiO2

Al2O3

Fe2O3

MgOSO3

K2ONa2OLOI

47,6430,537,633,631,862,711,030,804,17

*LOI-loss on ignition

2.2 Mortar

Mortar adalah campuran semen, pasir dan air yang memiliki persentase yang

berbeda. Sebagai bahan pengikat, mortar harus mempunyai kekentalan

standar. Kekentalan standar mortar ini nantinya akan berguna dalam

menentukan kekuatan mortar yang menjadi plasteran dinding, sehingga

9

diharapkan mortar yang menahan gaya tekan akibat beban yang bekerja

padanya tidak hancur (Mulyono, 2003). Mortar yang baik harus memiliki

kuat tekan tinggi dan sifat fisis yang baik sehingga kualitas mortar memenuhi

syarat SNI (Adi, 2009).

Mortar dibuat dari semen dan agregatnya yang dicampur dengan air. Hal yang

perlu diketahui dari bahan bangunan adalah sifat kerapatan (densitas),

porositas dan kekuatan tekan. Dalam hubungan dengan panas maka mortar

juga perlu diketahui sifat-sifatnya. Mortar dapat digunakan dalam bentuk

pasta kubus beton (struktur) maupun non struktural misalnya pada pekerjaan

pasangan dinding bata pekerjaan plesteran dinding, pekerjaan pemasangan

keramik dinding, pekerjaan perataan peralatan dasar lantai sampai pada

pekerjaan pasangan keramik lantai (Prasetya, 2013)

Dilihat dari fungsinya mortar yang baik harus awet atau tahan lama, mudah

dikerjakan, tahan terhadap unsur perusak (Wenno dkk, 2014). Selain itu

fungsi utama mortar adalah menambah lekatan dan ketahanan ikatan dengan

bagian-bagian penyusun suatu konstruksi.

Mortar mempunyai nilai penyusutan yang relatif kecil. Mortar harus tahan

terhadap penyerapan air serta kekuatan gesernya dapat memikul gaya-gaya

yang bekerja pada mortar tersebut. Jika penyerapan air pada mortar terlalu

besar atau cepat, maka mortar akan mengeras dengan cepat dan kehilangan

ikatan adhesinya (Mordock dan Brook, 1991). Mortar digolongkan menurut

10

penggunaannya, misalnya untuk sambungan, tembok, dan lantai. Mortar

untuk sambungan digunakan untuk menyambung bata, batu dan blok beton.

Mortar tembok yang dipergunakan dalam berbagi perbandingan campuran

untuk memenuhi keperluan pekerjaan (Surdia, 1996).

Berdasarkan jenis bahan ikatnya mortar dapat dibagi menjadi empat jenis

yaitu (Simanullang, 2014):

1. Mortar lumpur merupakan campuran yang terdiri dari pasir, lumpur dan

air. Jumlah pasir yang diberikan harus tepat agar memperoleh adukan yang

baik. Terlalu sedikit pasir dapat menghasilkan mortar yang retak-retak

setelah mengeras. Terlalu banyak pasir menyebabkan adukan kurang dapat

melekat dengan baik. Mortar jenis ini digunakan sebagai bahan tembok

atau tungku api di pedesaan (Tjokrodimuljo, 2007).

2. Mortar kapur merupakan campuran yang terdiri dari pasir, kapur, semen

merah dan air. Kapur dan pasir mula-mula dicampur dalam keadaan kering

kemudian ditambahkan air. Selama proses pelekatan kapur mengalami

susutan sehingga jumlah pasir yang umum digunakan adalah tiga kali

volume kapur. Jenis kapur yang biasa digunakan yaitu fat lime dan

hydraulic lime (Tjokrodimuljo, 2007).

3. Mortar semen terbuat dari adukan semen, pasir dan air. Mortar semen

sering digunakan untuk bagian luar (dinding/tembok) pasta yang disebut

pasta semen. Dalam adukan mortar, air dan semen terbentuk di antara

butir-butir agregat halus, bersifat sebagai perekat atau pengikat dalam

11

proses pengerasan, sehingga butiran-butiran agregat saling terikat dengan

kuat dan padat (Tjokrodimuljo, 2007).

4. Mortar khusus diperoleh dengan menambahkan zat aditif seperti asbestos

fibres, jutes fibres (serat alami), butir–butir kayu, serbuk gergaji kayu dan

serbuk kaca. Mortar khusus digunakan dengan tujuan dan maksud tertentu,

contohnya sebagai mortar tahan api yang diperoleh dengan penambahan

serbuk bata merah dan aluminous cement, dengan perbandingan satu

aluminous cement dan dua serbuk batu api (Simanullang, 2014).

Mortar dapat digunakan pada pekerjaan-pekerjaan tertentu karena memiliki

beberapa sifat yang menguntungkan (Tjokrodimuljo, 2007) antara lain:

a. Murah.

b. Tahan lama (durable).

c. Mudah dikerjakan (diaduk, diangkat, dipasang dan diratakan).

d. Melekat dengan baik dengan bata, batu dan sebagainya.

e. Cepat kering dan mengeras.

f. Tahan terhadap rembesan air.

g. Tidak timbul retak-retak setelah dipasang.

Dikarenakan sifat-sifat tersebut maka mortar memiliki cakupan yang luas

untuk diaplikasikan pada berbagai macam pekerjaan seperti sebagai bahan

pengikat antara bata yang satu dengan bata yang lainnya juga untuk

menyalurkan beban.

12

Kekuatan mortar tergantung pada kohesi pasta semen terhadap partikel

agregat halusnya. Mortar mempunyai nilai penyusutan yang relatif kecil.

Mortar harus tahan terhadap penyerapan air serta kekuatan gesernya dapat

memikul gaya-gaya yang bekerja pada mortar tersebut. Jika penyerapan air

pada mortar terlalu besar atau cepat, maka mortar akan mengeras dengan

cepat dan kehilangan ikatan adhesinya (SNI, 2002).

Berdasarkan SNI 03-6882-2002 mortar dapat dibedakan atas 4 tipe, yaitu:

1. Mortar Tipe M

Mortar tipe M merupakan campuran dengan kuat tekan yang tinggi yang

direkomendasikan untuk pasangan bertulang maupun pasangan tidak

bertulang yang akan memikul beban tekan yang besar. Kuat tekan

minimumnya 17,2 MPa.

2. Mortar Tipe N

Tipe N merupakan mortar yang umum digunakan untuk konstruksi

pasangan di atas tanah. Mortar ini direkomendasikan untuk dinding

penahan beban interior maupun eksterior. Mortar dengan kekuatan sedang

ini memberikan kesesuaian yang paling baik antara kuat tekan dan kuat

lentur yang direkomendasikan untuk aplikasi konstruksi umumnya. kuat

tekan minimumnya adalah 12,4 MPa.

3. Mortar Tipe S

Mortar tipe ini direkomendasikan untuk struktur yang akan memikul beban

tekan normal tetapi dengan kuat lekat lentur yang diperlukan untuk

menahan beban besar yang berasal dari tekanan tanah, angin dan beban

13

gempa. Karena keawetannya yang tinggi, mortar tipe S juga

direkomendasikan untuk struktur pada atau di bawah tanah, serta yang

selalu berhubungan dengan tanah, seperti pondasi, dinding penahan tanah,

dan saluran pembuangan. Kuat tekan minimumnya adalah 5,2 MPa.

4. Mortar Tipe O

Mortar tipe O merupakan mortar dengan kandungan kapur tinggi dan kuat

tekan yang rendah. Mortar tipe ini direkomendasikan untuk dinding

interior dan eksterior yang tidak menahan beban struktur, mortar tipe ini

jarang digunakan untuk konstruksi baru, dan direkomendasikan dalam

ASTM C270 hanya untuk konstruksi bangunan lama yang umumnya

menggunakan mortar kapur. Kuat tekan minimumnya adalah 2,4 MPa.

Umur ternyata mempengaruhi kekuatan dari mortar. Kecepatan penambahan

kekuatan dari semen dan beton atau morar tergantung pada senyawa–senyawa

yang ada. Kekuatan naik dengan pesat selama awal dari pengerasan dan

makin lama makin berkurang. Pada awal hidrasi hanya berlangsung reaksi

kimia pada sebelah luar partikel semen. Bila mortar diperiksa di bawah

mikroskop, tampak masih adanya partikel yang belum mengalami hidrasi

dalam pasta yang mengeras. Partikel yang belum mengalami hidrasi ini terus

menyerap air dari udara meskipun air pencampur telah kering. Proses kimia

yang berlangsung terus-menerus ini meningkatkan kekuatan dan kepadatan

mortar sampai beberapa tahun tetapi peningkatannya kecil dibandingkan pada

umur muda (Munaf dkk, 2003).

14

2.3 Slag

Slag merupakan bahan sisa dari pengecoran besi, nikel, dan mangan.

Prosesnya memakai dapur (furnace) bahan bakarnya dari udara yang

ditiupkan (blast) (Putra, 2015). Pemanfaatan bahan limbah untuk hal yang

berguna adalah salah satu cara terbaik untuk mengatasi masalah lingkungan.

Bukan hanya mengurangi kerusakan dampak lingkungan tapi juga menjadi

alternatif penggunaan bahan yang masih lazim digunakan (Suryo, 2018),

terak (ampas) didapatkan dari suatu endapan pembakaran baja yang

dipanaskan pada suhu ±1500ºC, endapan tersebut merupakan limbah dari

pembakaran. Limbah terak merupakan kategori limbah B3 (beracun,

berwarna, dan berbau). Berdasarkan PP No. 101 tahun 2014 tentang limbah

yang berbahaya dan beracun, limbah terak jika tidak dilakukan pengelolaan

dengan benar maka akan mengakibatkan dampak negatif untuk lingkungan.

Dalam penelitiannya Kadhafi (2015), menggunakan slag sebagai pengganti

sebagian semen dengan persentase masing-masing sebesar 0%, 10%, 15%,

20%, dan 30% dari berat semen. Kemudian dicetak menggunakan cetakan

silinder dan direndam benda uji ke dalam air biasa selama 7, 21, 28 hari.

Sehingga pada hasil penelitiannya terlihat bahwa, pada umur 7, 21 dan 28

hari, beton normal memiliki massa yang lebih kecil dibandingkan dengan

beton lainnya yaitu 12.476 g, 12.518 g dan 12.547 g. Sedangkan beton

dengan persentase slag 30% memiliki massa terbesar yaitu 12.585 gr, 12.624

g, dan 12.651 g. Hal ini menunjukkan bahwa semakin besar persentase slag

dalam campuran beton maka makin besar pula massa betonnya. Akan tetapi

pada saat pengujian kuat tekan, semakin banyak penggunaan slag diatas 15%

15

kuat tekan semakin turun. Penggunaan slag yang paling efektif pada umur 28

adalah dengan variasi 15% yang mengalami kenaikan kuat tekan hingga

20,06% terhadap beton normal dan penurunan terbesar adalah dengan variasi

slag 30 % pada umur 28 hari sebesar 10,78% terhadap beton normal.

Menurut penelitian yang dilakuakn Amin (2017), ukuran terbaik untuk

penggunaan slag sebagai substitusi semen yaitu ukuran partikel 100 mesh

dibandingkan dengan ukuran partikel 80 dan 120 mesh. Selanjutnya,

substitusi slag 10% mampu menghasilkan kekuatan tekan, porositas, dan

densitas lebih baik dari substitusi terak 20% dan 30%. Slag dapat digunakan

untuk substitusi semen atau untuk penggantian semen dalam produksi mortar.

Untuk penggunaan slag lebih disukai pada ukuran partikel 100 mesh dan

tidak lebih dari 10-20% substitusi slag, karena subtitusi slag 10% sudah

memiliki kualitas fisik yang lebih tinggi daripada standar mortar tanpa

penambahan slag. Hubungan antara kuat tekan dengan porositas dan densitas.

Porositas yang lebih kecil menghasilkan kekuatan tekan yang lebih tinggi dan

kepadatan yang lebih tinggi (Amin dkk, 2017).

2.4 Pozzolan

Pozzolan dapat ditambahkan pada campuran adukan beton dan mortar

(sampai pada batas tertentu dapat menggantikan semen), untuk memperbaiki

kelecekan, membuat beton menjadi lebih kedap air (mengurangi

permeabilitas) dan yang bersifat agresif. Pozzolan dapat dibagi menjadi dua

bagian, yaitu:

16

1. Pozzolan alam yaitu bahan alam yang merupakan sedimentasi dari abu

atau larva gunung yang mengandung silika aktif yang bila dicampur

dengan kapur padam akan mengadakan proses sementasi.

2. Pozzolan buatan

Jenis ini banyak macamnya baik merupakan sisa pembakaran dari

tungku, maupun pemanfaatan limbah yang diolah menjadi abu yang

mengandung silika reaktif dengan proses pembakaran, seperti abu terbarg

(fly ash), silika fume, dll (Gunawan, 2000).

Menurut Binichi et al., (2007) pozzolan dapat dipakai sebagai bahan

tambahan atau sebagai pengganti semen portland. Bila dipakai sebagai

pengganti sebagian semen portland umumnya berkisar antara 5% sampai

35% berat semen. Bila pozzolan dipakai sebagai bahan tambah akan

menjadikan beton sernakin mudah diaduk, lebih kedap air, dan lebih tahan

terhadap serangan kimia. Pozzolan dapat mengurangi pemuaian beton yang

terjadi akibat proses reaksi alkali agregat dengan demikian mengurangi retak

pada beton akibat reaksi tersebut. Pemakaian pozzolan sangat

menguntungkan karena menghemat semen, dan mengurangi panas hidrasi

yang mengakibatkan retakan (Saraya, 2011). Penelitian yang dilakukan oleh

Afif (2013), menunjukkan bahwa penambahan bahan yang bersifat pozzolan

sebagai pengganti semen pada campuran mortar mampu menambah kekuatan.

Penambahan bahan yang bersifat pozzolan ini sebenarnya telah banyak diteliti

baik pada campuran mortar untuk menambah kekuatannya. Pemakaian bahan

pozzolan dalam beton akan menghasilkan beton yang lebih kedap air. Silika

dalam jumlah tertentu dapat menggantikan semen dan juga berperan sebagai

17

pengisi antara partikel-partikel semen, sehingga porositas beton akan menjadi

lebih kecil dan selanjutnya kedapan beton akan menjadi bertambah sehingga

permeabilitas semakin kecil. Bahan ini mereduksi kecepatan pengerasan

beton dan ini adalah salah satu kelebihan dari penggunanya. Bukti-bukti yang

ada menunjukkan bahwa kekuatan dengan mengganti sekurang-kurangnya

20% dari semen dengan pozzolan hampir tak berbeda dengan semen saja

yang digunakan (Mordock dan Brook, 1991).

2.5 Pasir

Pasir merupakan agregat halus yang terdiri dari butiran-butiran sebesar 0,15

sampai 4,8 mm. Pasir didapat dari disintegrasi batuan alam ataupun dengan

memecahnya sendiri (Putra dan Sutikno, 2016). Pasir termasuk dalam

kelompok bulk material dan karakteristik bulk ditentukan oleh sifat mekanik

dan sifat spesifik, kelembaban, mobilitas partikel, angle of repose (sudut

tumpukan) dan abrasivitas (Hamsi, 2011). Pasir berfungsi sebagai bahan

pengisi dalam campuran mortar serta menempati kira-kira sebanyak 70%

volume mortar. Pasir sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat mortar sehingga

pemilihan pasir merupakan suatu bagian penting dalam pembuatan mortar

atau beton. Pasir harus mempunyai bentuk yang baik (bulat mendekati

kubus), bersih, keras, kuat, dan bergradasi baik (Tjokomulyono, 1996).

Pasir sebagai bahan pengisi dalam adukan berfungsi untuk mengurangi

penyusutan. Butiran yang cukup keras dan gradasi yang bervariasi,

menghasilkan spesi (campuran antara semen, agregrat serta air) yang tahan

18

pengaruh cuaca serta tahan juga pengaruh lain (Supribadi, 1996). Distribusi

ukuran butiran pasir berpengaruh terhadap kekuatan mortar. Bila butir

mempunyai ukuran yang sama (seragam), maka volume pori pasir akan besar.

Sebaliknya bila ukuran butiran pasir bervariasi akan terjadi volume pori yang

kecil. Hal ini disebabkan butiran yang kecil akan mengisi pori di antara

butiran yang lebih besar, sehingga pori-porinya menjadi sedikit (dengan kata

lain kemampatannya tinggi) (Tugino, 2010). Sifat fisik pasir dapat dilihat

dalam Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Sifat fisik pasir (Khosama, 2012).No. Sifat1. Berat jenis (kg/m3) 2,652. Modulus kehalusan 2,683. Absorpsi maksimum (%) 13,274. Pori (%) 46,205. Ukuran maksimum 46. Bulk density (kg/m3) 16957. Kadarlumpur (%) 48. Kadar air (%) 14,4839. Nilai abrasi (%) -

Pasir dapat digolongkan menjadi tiga macam yaitu sebagai berikut:

1. Pasir galian diperoleh langsung adari permukaan tanah atau dengan cara

menggali terlebih dahulu. Pasir ini biasanya tajam bersudut, nerpori, dan

bebas dari kandungan garam.

2. Pasir sungai adalah pasir yang bersumber dari penggalian atau

penambangan di sungai. Sungai-sungai yang terjal memiliki aliran yang

deras, sehingga deposit dari partikel batu-batuannya akan bervariasi cukup

besar pada suatu jarak tertentu. Pada sungai-sungai yang landai, variasi

19

perbedaan ukuran partikel tidak berubah dari tempat yang satu ke tempat

yang lain (Mulyono, 2003).

3. Pasir pantai adalah pasir yang diambil dari tepian pantai, bentuk

butirannya halus dan bulat akibat gesekan dengan sesamanya. Pasir ini

banyak mengandung garam. Garam ini menyerap kandungan air dari udara

dan mengakibatkan pasir selalu tampak agak basah serta menyebabkan

pengembangan volume bila dipakai pada bangunan. Pasir pantai dapat

digunakan pada campuran beton dengan perlakuan khusus, yaitu dengan

cara dicuci sehingga kandungan garamnya berkurang atau hilang (Dumyati

dan Manalu, 2015).

Persyaratan pasir agar dapat digunakan menjadi bahan bangunan (Persyaratan

Umum Bahan Bangunan di Indonesia/PUBI, 1982) adalah sebagai berikut:

1. Pasir harus bersih dalam pengujian dengan larutan pencuci khusus, tinggi

endapan pasir yang kelihatan dibanding tinggi seluruhnya tidak kurang

dari 70%.

2. Tidak mengandung lumpur (butiran halus yang lewat ayakan 0,06 mm)

lebih dari 5%.

3. Pasir tidak boleh mengandung zat-zat organik yang dapat mengurangi

mutu beton.

4. Kekekalan, tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca (terik matahari

dan hujan).

20

Pengujian pada pasir meliputi:

1. Pengujian Kadar Lumpur

Kadar lumpur adalah persentasi kandungan lumpur yang terdapat pada

pasir. Kadar lumpur pada agregat halus tidak boleh lebih dari 5%. Nilai

kadar lumpur dapat dihitung dengan Persamaan 2.1.= ×100% (2.1)

dengan KL adalah kadar lumpur, adalah massa pasir awal (g),

adalah massa pasir setelah dicuci dan dipanaskan (g).

2. Pengujian Kadar Air

Kadar air adalah perbandingan antara berat air yang terkandung dalam

agregat dengan berat agregat kering yang dinyatakan dalam (%). Adapun

syarat kadar air untuk pengujian kadar air untuk agregat halus 3% - 5%.

Nilai kadar air dapat dihitung dengan Persamaan 2.2.A = ×100% (2.2)

Dengan KA adalah kadar air, adalah berat cawan (g), adalah benda

uji dan cawan (g), adalah benda uji dan cawan setelah dipanaskan (g).

2.6 Pengujian dan Karakterisasi

Pengujian pada produk mortar meliputi:

1. Kuat tekan

Kekuatan tekan adalah sifat kemampuan menahan atau memikul suatu

beban tekan (Irawati dkk, 2015). Kuat tekan dipengaruhi oleh komposisi

mineral utama. C3S memberikan kontribusi yang besar pada perkembangan

21

kuat tekan awal, sedangkan C2S memberikan kekuatan semen pada umur

yang lebih lama. C3A mempengaruhi kuat tekan sampai pada umur 28 hari

dan selanjutnya pada umur berikutnya pengaruh ini semakin kecil

(Widojoko, 2010). Apabila C3S dan C2S bereaksi dengan air kembali

membentuk senyawa CSH dan Ca(OH)2.

Ca(OH)2 yang dihasilkan akan menyebabkan larutan pori beton bersifat basa

kuat dan tidak larut dalam air sehingga dapat menurunkan kuat tekan beton

tersebut (Widari dkk, 2015). Nilai kuat tekan diketahui dengan melakukan

pengujian kuat tekan terhadap benda uji kubus yang dibebani dengan gaya

tekan sampai mencapai beban maksimum menggunakan rumus (Zulhijah

dkk, 2015).: ′ = (2.3)

dengan ′ adalah kuat tekan mortar (MPa), P adalah gaya tekan (N) dan A

adalah luas penampang (mm2).

2. Porositas

Porositas merupakan persentase pori-pori atau ruang kosong dalam beton

terhadap volume benda (volume total beton). Porositas berhubungan erat

dengan permeabilitas beton. Porositas juga dapat diakibatkan adanya

partikel-partikel bahan penyusun beton yang relatif besar, sehingga

kerapatan tidak maksimal. Porositas menggambarkan besar kecilnya

kekuatan beton dalam menopang suatu konstruksi. Semakin padat beton,

semakin tinggi tingkat kepadatan maka semakin besar kuat tekan atau mutu

22

beton serta kekuatannya dalam menyangga konstruksi yang lebih berat

(Tumingan dkk, 2016). Semakin tinggi tingkat kepadatan pada mortar maka

semakin besar kuat tekan atau mutu mortar, sebaliknya semakin besar

porositas mortar, maka kekuatan mortar akan semakin kecil (Nurwidyanto

dkk, 2006). Nilai porositas dapat dihitung dengan Persamaan 2.4.= × × 100% (2.4)

Dengan adalah porositars, adalah berat benda uji kering (g),

adalah berat benda setelah direndam (g), adalah volume benda uji (cm3),

adalah massa jenis air (1 g/cm3).

3. Absorpsi

Absorpsi merupakan salah satu tolak ukur apakah beton nantinya dari segi

keawetan dapat diandalkan atau tidak. Absorpsi pada beton dapat diukur

setelah umur 28 hari. Faktor-faktor yang mempengaruhi besarnya absorpsi

antara lain yaitu faktor air semen dan susunan butir (gradasi) agregat

(Syamsuddin dkk, 2011). Semakin banyak pori-pori yang terkandung dalam

beton maka akan semakin besar pula penyerapan sehingga ketahanannya

akan berkurang. Rongga (pori) yang terdapat pada beton terjadi karena

kurang tepatnya kualitas dan komposisi material penyusunnya

(Nurwidyanto dkk, 2006). Nilai absorbsi dapat dihitung dengan Persamaan

2.5.

Ab = × 100% (2.5)

dengan Ab adalah absorbsi, adalah berat benda uji kering (g), adalah

berat benda setelah direndam (g).

23

4. Massa jenis

Massa jenis (specific gravity) adalah perbandingan antara massa jenis

sebuah bahan dengan massa jenis air dengan volume yang sama (Laoli dkk,

2013). Agregat dapat dibedakan berdasarkan massa jenisnya, yaitu agregat

normal, agregat berat, dan agregat ringan.

a. Agregat normal adalah agregat yang mass jenisnya antara 2,5 g/cm3

sampai 2,7 g/cm3. Agregat ini biasanya berasal dari agregat granit,

basalt, dan sebagainya. Beton yang dihasilkan memiliki massa jenis

sekitar 2,3 g/cm3. Betonnya disebut beton normal.

b. Agregat berat mempunyai massa jenis lebih dari 2,7 g/cm3 misalnya

magnetik (Fe3O4), barytes (BaSO4), atau serbuk besi. Beton yang

dihasilkan juga massa jenisnya tinggi (sampai 5 g/cm3), yang efektif

sebagai dinding pelindung sinar radiasi sinar X.

c. Agregat ringan mempunyai massa jenis kurang dari 2,5 g/cm3 yang

biasa digunakan untuk bangunan non struktural. Akan tetapi dapat pula

untuk beton struktural atau blok dinding tembok (Tjokrodimuljo, 1996).

Nilai massa jenis dapat dihitung dengan Persamaan 2.6.= (2.6)

dengan adalah massa jenis, adalah massa sampel, adalah volume

beaker glass awal (mL), adalah volume beaker glass setelah

ditambahkan sampel (mL).

5. Uji Susut Bakar

Uji susut bakar adalah perubahan volume bahan yang telah dibakar. Salah

satu parameter yang menunjukkan terjadinya proses sintering adalah

24

penyusutan akibat adanya perubahan mikrostruktur (butir atau batas butir)

(Hastuti, 2012). Nilai susut bakar dapat dihitung dengan Persamaan 2.7.

SB = × 100% (2.7)

dengan SB adalah susut bakar (%), A adalah massa sampel awal (g), B

adalah massa sampel setelah dipanaskan.

6. XRF (X-Ray Fluorescence)

Analisis menggunakan XRF dilakukan berdasarkan identifikasi dan

pencacahan sinar-X karakteristik yang terjadi dari peristiwa efek

fotolistrik. Efek fotolistrik terjadi karena elektron dalam atom target

(sampel) terkena sinar berenergi tinggi (radiasi gamma, sinar-X). Bila

energi sinar tersebut lebih tinggi dari pada energi ikat elektron dalam

orbit K, L atau M atom target, maka elektron atom target akan keluar

dari orbitnya. Dengan demikian atom target akan mengalami

kekosongan elektron. Kekosongan elektron ini akan diisi oleh elektron

dari orbital yang lebih luar diikuti pelepasan energi yang berupa sinar-

X. Sinar-X yang dihasilkan merupakan suatu gabungan spektrum

sinambung dan spektrum berenergi tertentu (discreet) yang berasal dari

bahan sasaran yang tertumbuk elektron. Jenis spektrum discreet yang

terjadi tergantung pada perpindahan elektron yang terjadi dalam atom

bahan. Spektrum ini dikenal sebagai spektrum sinar-X karakteristik.

Peristiwa tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.1.

25

Gambar 2.1. Prinsip kerja XRF (Kalnicky, 2001).

7. XRD (X-Ray Diffraction)

X-Ray Diffraction (XRD) adalah metode karakterisasi yang digunakan

untuk mengetahui senyawa kristal yang terbentuk. Apabila dalam

analisis ini pola difraksi unsur diketahui, maka unsur tersebut dapat

diketahui. Penyebab utama yang menghasilkan bentuk pola-pola

difraksi serbuk tersebut, yaitu ukuran dan bentuk dari setiap selnya serta

nomor atom dan posisi atom-atom didalam sel. Difraksi sinar-X dalam

menganalisis padatan kristalin memegang peranan penting untuk

meneliti parameter kisi dan tipe struktur. Selain itu, dimanfaatkan juga

untuk mempelajari cacat pada kristal individu dengan mendeteksi

perbedaan intensitas difraksi di daerah kristal dekat dislokasi dan

daerah kristal yang mendekati kesempurnaan (Smallman dan Bishop,

2000).

Metode XRD berdasarkan sifat difraksi sinar-X, yaitu sinar-X terjadi

jika suatu bahan ditembakan dengan elektron kecepatan dan tegangan

tinggi dalam suatu tabung vakum. Elektron-elektron dipercepat yang

berasal dari filament (katoda) menumbuk target (anoda) yang berada

26

dalam tabung sinar-X sehingga elektron-elektron tersebut mengalami

perlambatan (Cullity, 1978). Proses pembentukan Sinar-X dapat dilihat

pada Gambar 2.2.

Gambar 2.2. Proses pembentukan sinar-X dalam tabung elektron(https://www.designworldonline.com/x-rays-and-ionizing-radiation/).

Jika seberkas sinar-X dengan panjang gelombang (λ) diarahkan pada

permukaan kristal dengan sudut θ, maka sinar tersebut akan dihamburkan

oleh bidang kristal. Sinar yang sefase akan saling menguatkan dan yang

tidak sefase akan saling meniadakan atau melemahkan. Berkas sinar

sefase tersebut yang menghasilkan puncak difraksi. Besar sudut difraksi

tergantung pada panjang gelombang (λ) berkas sinar-X dan jarak antar

bidang penghamburan (d). Skema difraksi sinar-X dapat dilihat pada

Gambar 2.3.

Gambar 2.3. Skematik hukum Bragg

27

Gambar 2.3 menunjukkan seberkas sinar mengenai atom A pada bidang

pertama dan B pada bidang berikutnya. Jarak antara bidang A dengan

bidang B adalah d, sedangkan adalah sudut difraksi. Berkas-berkas

tersebut mempunyai panjang gelombang , dan jatuh pada bidang kristal

dengan jarak d dan sudut . Agar mengalami interferensi konstruktif,

kedua berkas tersebut harus memiliki beda jarak n. Sedangkan beda

jarak lintasan kedua berkas adalah 2d sin . Interferensi konstruktif

terjadi jika beda jalan sinar adalah kelipatan bulat panjang gelombang ,

sehingga dapat dituliskan Persamaan 2.8.

n = 2d sin (2.8)

Pernyataan ini adalah Hukum Bragg. Pemantulan Bragg dapat terjadi jika

λ≤ 2d, karena itu tidak dapat menggunakan cahaya kasat mata, dengan

n adalah bilangan bulat = 1,2,3, ... (Beiser, 2003).

28

III. METODE PENELITIAN

3.1 Waktu dan Tempat Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan pada bulan Juni sampai Agustus, yang dilakukan

di Laboratorium Analisis Kimia dan Laboratorium Non-Logam, Balai

Penelitian Teknologi Mineral-Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia (LIPI).

3.2 Alat dan Bahan

a. Alat penelitian

Alat yang digunakan dalam penelitian ini adalah Ball Mill merk Yuema

Helical Great type TR67-AD112.M4, cawan, panel electrical furnace,

ayakan 270 mesh, 325 mesh, dan 400 mesh ASTM:E11 Nakatama

Scientific Type:A6-342A, analytical balance merk Gold series ohauss,

oven merk memmert, beaker glass 50 mL dan 100 mL pyrex, gelas ukur

pyrex 100 mL, mixer B10 capacity 10 Liter serta rotation 360/164 rpm,

XRF PANalitycal, cetakan kubus ukuran 5 cm x 5 cm x 5 cm, tumbukan,

XRD PANalytical X’Pert3 Powder, ember, spatula, wadah nampan, sarung

tangan, mesin uji kuat tekan merk universal testing machines (UTM) made

in Thailand type HT-2402 capacity 50 kN.

29

b. Bahan penelitian

Sedangkan untuk bahan yang digunakan pada penelitian ini adalah slag,

semen portland komposit (PCC) merk Baturaja Indonesia, pasir berasal

dari Labuhan Maringgai Lampung Timur, dan air.

3.3 Metode Penelitian

Adapun metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini yaitu metode

studi literatur yang berkaitan dengan penelitian dan dilanjutkan dengan

metode eksperimen (percobaan langsung) diantaranya preparasi sampel,

pembentukan mortar dengan material slag sebagai agregat halus,

pembentukan mortar dengan pasir sebagai pembanding. Selanjutnya

dilakukan perendaman benda uji dalam air selama waktu yang telah

ditentukan yaitu 14 hari. Sampel akan dikarakterisasi menggunakan XRF dan

XRD. Kemudian dilakukan analisa bahan-bahan baku seperti berat jenis pasir

dengan picnometer, analisa kadar lumpur pasir, analisa kadar air pada pasir

serta analisa absorpsi pada pasir. Selanjutnya dilakukan uji sifat fisis pada

benda uji mortar antara lain: pengujian porositas, absorpsi, dan uji susut bakar

serta dilakukan pengujian kuat tekan mortar pada umur 14 hari (Adi, 2009).

Langkah-langkah yang dilakukan dalam percobaan adalah sebagai berikut:

a. Preparasi Slag

Langkah-langkah dalam proses preparasi slag sebagai berikut:

a. Memasukkan slag ke dalam ball mill.

b. Menghaluskan slag menggunakan ball mill selama ± 5 jam.

c. Mengayak bubuk slag dengan ayakan ukuran + 270 – 325 mesh dan + 325 –

400 mesh.

30

d. Memisahkan hasil ayakan antara ukuran + 270 – 325 mesh dan + 325 – 400

mesh.

e. Setelah selesai diayak bubuk slag diuji menggunakan XRD, XRF.

b. Pengujian Massa Jenis Pasir

Langkah-langkah pengujian massa jenis pasir yaitu sebagai berikut.

a. Menimbang 10 g pasir dengan menggunakan analitical balance (m).

b. Memasukkan air ke dalam beaker glass 100 mL dengan volume 35 mL (V1)

c. Memasukkan air ke dalam beaker glass dengan volume 35 mL dan melihat

kenaikan volume pada beaker glass (V2).

d. Menghitung massa jenis dengan menggunakan Persamaan 2.6.

c. Pengujian Kadar Lumpur Pasir

Langkah-langkah pengujian kadar lumpur pasir sebagai berikut:

a. Menimbang 10 g pasir dengan timbangan digital .

b. Memasukkan pasir yang telah ditimbang ke dalam beaker glass 50 mL.

c. Memasukkan air bersih sedikit demi sedikit sambil mengaduk pasir secara

perlahan-lahan sampai warna air menjadi jernih.

d. Kemudian meletakan pasir di cawan dan mengeringkan di dalam oven

selama 24 jam dengan suhu 1100C.

e. Setelah 24 jam, menimbang pasir yang di dalam cawan .

f. Menghitung kadar lumpur pasir dengan Persamaan 2.1.

31

d. Pengujian Absorpsi Pasir

Langkah-langkah analisa absorpsi pada pasir yang digunakan:

a. Menimbang pasir sebanyak 10 g menggunakan timbangan digital.

b. Memasukkan pasir ke dalam beaker glass 100 mL yang akan digunakan.

c. Memasukkan air hingga pasir terendam seluruhnya dan mendiamkan pasir

tersebut selama 4 jam.

d. Membuang air yang ada di dalam beaker glass tanpa benda uji ikut

terbuang.

e. Menimbang masing-masing benda uji kembali.

f. Menghitung persentase absorpsi dengan Persamaan 2.5.

e. Pengujian Kadar Air Pasir

Langkah-langkah pengujian kadar air berdasarkan ASTM D2216 sebagai

berikut:

a. Menimbang cawan yang akan digunakan (a) dan memasukan benda uji

yaitu cawan dan menimbangnya (b).

b. Memasukan cawan yang berisi pasir ke dalam oven dengan suhu 110oC

selama 24 jam.

c. Menimbang cawan berisi pasir yang sudah dipanaskan (c) dan menghitung

presentase kadar air dengan Persamaan 2.2.

f. Pembuatan Mortar

Adapun langkah-langkah dalam proses pembuatan mortar adalah:

a. Menyiapkan bahan baku mortar. Bahan yang digunakan dalam pembuatan

mortar adalah pasir, air semen portland dan bubuk slag.

32

b. Selanjutnya menimbang masing-masing komposisi dengan perbandingan

5:1 (pasir:semen) dengan takaran masing-masing komposisi. Massa semen

di variasikan dengan persentase komposisi bubuk slag yaitu 10 %, 20%,

30%, dan 40% (masing-masing komposisi dibuat 3 benda uji). Kemudian

memasukannya kedalam wadah pengaduk.

c. Hal yang dilakukan selanjutnya adalah mengaduk campuran mortar dari

masing-masing komposisi menggunakan mixer. Pengadukan dilakukan

hingga merata ± 10 menit.

d. Memberi air ke dalam campuran bahan mortar. Hal ini bertujuan agar

komposisi yang dibuat menjadi lunak sehingga mengurangi terjadinya

cracking atau keretakan.

e. Setelah campuran bahan teraduk secara merata, bahan dimasukan ke dalam

alat pencetak mortar berukuran 5cm x 5cm x 5cm.

f. Selanjutnya benda uji didiamkan selama 24 jam dari waktu pencetakan

untuk kemudian dimasukan ke dalam air rendaman (curing) dengan variabel

umur mortar perendaman 14 hari.

g. Selanjutnya adalah pengujian mortar.

Tabel 3.1. Komposisi persentase variasi bubuk slag.

Persentase penambahan slag (wt%) dari

massa semen (g)

Bahan Standar 10% 20% 30% 40%

Pasir 834 g 834 g 834 g 834 g 834 g

Semen 166 g 149,4 g 132,8 g 116,2 g 99,6 g

Air 100 mL 100 mL 100 mL 100 mL 100 mL

Slag 16,6 g 33,2 g 49,8 g 66,4 g

33

g. Pengujian Porositas

Adapun pengujian porositas berdasarkan SNI 1969-2008 adalah sebagai

berikut:

a. Mengeringkan sampel yang telah diangkat dari perendaman selama 14 hari

hingga benar-benar tidak mengandung air.

b. Menimbang masing-masing sampel kering dengan analytical balance dan

mencatat hasilnya (w1).

c. Merendam sampel di dalam ember yang berisi air bersih dan di diamkan

selama 4 jam.

d. Setelah 4 jam, menimbang kembali berat sampel dengan timbangan digital

dan mencatat hasilnya (w2).

e. Menghitung porositas dengan Persamaan 2.4.

h. Pengujian Absorpsi

Adapun prosedur uji absorbsi berdasarkan SNI 1969-2008 sebagai berikut:

a. Mengeringkan sampel yang telah diangkat dari perendaman selama 14 hari

hingga benar-benar tidak mengandung air.

b. Menimbang masing-masing sampel kering dengan analytical balance dan

mencatat hasilnya (w1).

c. Merendam sampel di dalam ember yang berisi air bersih dan di diamkan

selama 4 jam.

d. Setelah 4 jam, menimbang kembali berat sampel dengan timbangan digital

dan mencatat hasilnya (w2).

e. Menghitung absorbsi dengan Persamaan 2.3.

34

i. Pengujian kuat Tekan Mortar

Pengujian kuat tekan mortar dilakukan berdasarkan SNI 03-6825-2002 untuk

mengetahui kuat tekan hancur dari benda uji tersebut. Benda uji yang dipakai

adalah kubus dengan ukuran sisinya 5cm x 5cm x 5cm. Pengujian kuat tekan

mortar dilakukan saat mortar berumur 14 hari. Jumlah mortar yang diuji pada

umur 14 hari yaitu terdiri dari 9 buah sampel untuk masing-masing campuran.

Prosedur kerja untuk pengujian kuat tekan pada benda uji mortar, antara lain:

a. Dikeluarkan benda uji setelah berumur 14 hari dari bak perendaman lalu

dikeringkan dan dibiarkan selama 24 jam.

b. Benda uji diletakkan pada mesin penekan benda uji.

c. Diberikan beban tekan secara perlahan-lahan pada benda uji dengan cara

mengoperasikan tuas pompa sehingga benda uji runtuh dan hancur.

d. Pada saat jarum penunjuk skala beban tidak lagi bergerak atau bertambah

maka skala yang ditunjuk oleh jarum tersebut dicatat sebagai beban

maksimum yang dapat dipikul oleh benda uji tersebut.

e. Prosedur ini diulangi untuk sampel benda uji kuat tekan yang lain.

j. Uji Susut Bakar

a. Mengukur setiap sisi mortar dan menimbang beratnya dalam keadaan

kering oven.

b. Dibakar di furnace pada suhu ± 950, selama 2 jam.

c. Didinginkan.

d. Ditimbang dan menghitung dengan Persamaan 2.7.

35

3.3 Diagram Alir

Diagram alir preparasi dan pengujian bubuk slag ditunjukkan pada Gambar

3.1.

Gambar 3.1. Diagram alir preparasi dan pengujian bubuk slag.

Mulai

Slag

Digiling menggunakan ball mill

selama ± 5 jam

Bubuk kasar slag

Diayak menggunakan ayakan ukuran + 270 – 325 mesh

dan +325 – 400 mesh

Serbuk slag ukuran + 270 – 325 mesh

dan +325 – 400 mesh

Dikarakterisasi menggunakan XRF dan XRD

Hasil analisis

Selesai

36

Diagram alir pembuatan dan pengujian benda uji mortar ditunjukkan pada

Gambar 3.2.

Gambar 3.2. Diagram alir pembuatan dan pengujian benda uji mortar.

Slag + semen + air + pasir

Ditimbang sesuai dengan komposisi

Diaduk menggunakan mixer hingga homogen ± 10

menit

Ditambahkan air dan diaduk kembali hingga merata

Dicetak pada ukuran kubus 5cm × 5cm × 5cm

Dibiarkan selama 24 jam dan dilipas dari cetakkan

Benda uji mortar

Direndam selama 14 hari di dalam bak berisi air

Diuji fisis dan dikarakterisasi XRF, XRD

Hasil Analisis

Selesai

Mulai

56

V. KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang diperoleh dari penelitian ini adalah:

1. Slag yang digunakan memiliki karakterisasi kandungan SiO2 sebesar

25,898%, Fe2O3 sebesar 25,420%, CaO sebesar 23,243%, Al2O3 sebesar

16,938%, hasil tersebut menunjukkan bahwa jumlah SiO2, Al2O3, dan

Fe2O3 pada slag 68,256%, sehingga memenuhi syarat sebagai material

substitusi semen.

2. Fasa yang terbentuk dalam penelitian ini diantaranya yaitu Calsium

Alumunium Silikat Hidrate (CaAl2Si2O8.4H2O), Portlandite (Ca(OH)2),

Quartz (SiO2), dan Calcite (CaCO3).

3. Sampel mortar dengan dengan penambahan variasi konsentrasi slag

ukuran 400 mesh memiliki kuat tekan tertinggi pada konsentrasi 10% yaitu

sebesar 4,84 MPa, dengan nilai massa jenis sebesar 2,76 g/cm3, absorbsi

sebesar 10,08%, porositas 1,20%, dan susut bakar sebesar 3,03%. Sampel

mortar standar (tanpa penambahan slag) memiliki nilai kuat tekan 2,5

MPa, massa jenis sebesar 2%, absorpsi sebesar 13,18%, porositas sebesar

1,86%, dan susut bakar sebesar 3,89%.

56

5.2 Saran

Perlu dilakukan analisis menggunakan Scanning Electron Microscopy (SEM)

untuk mengetahui struktur morfologi sampel slag dan mortar yang diteliti.

DAFTAR PUSTAKA

Abdelaziz, M. A., El-Aleem, S. A., and Menshawy, W. M. 2014. Effect of Fine

Materials in Local Quarry Dusts of Limestone and Basalt on the Properties

of Portland Cement Pastes and Mortar. International of Engineering

Research & Technology. Vol. 3. Issue 6. Pp. 1038-1056.

Adi, R. Y. 2009. Kuat Tekan Mortar Dengan Berbagai Campuran Penyusun dan

Umur. Jurnal Media Komunikasi Teknik Sipil. Vol. 17. No. 1. Hal. 67-84.

Adi, P. 2013. Kajian Jenis Agregat dan Proporsi Campuran Terhadap Kuat Tekan

dan Daya Tembus Beton Porus. Jurnal Teknik. Vol.3. No.2. Hal.100-106.

Afif, M. 2013. Pengaruh Penambahan Silica Fume Dan Super Plasticizer Dengan

Pemakaian Semen Tipe PPC dan Tipe PCC Terhadap Peningkatan Mutu

Beton. Skripsi. Universitas Negeri Semarang. Semarang

Al-Rawas, A. A., Hago, A. W., Corcoran, T. C., dan, Al-Ghafti, K.M. 1998.

Properties of Omani artificial Pozzolana (sarooj). Applied Clay Science. Pp.

275-292.

Amin, M dan Suharto. 2017. The Producing of Environmental Friendly

Geopolymer Cement With Raw Material of Basalt Minerals to Accomplish

Welfare Lampung. Jurnal Kelitbangan. Vol. 05. No. 01. Hal. 30-45.

Aruntas, H. Y., Guru, M,. Dayi, M., and Tekin, I. 2010. Utilization Of Waste

Marble Dust As An Additive In Cement Production. Materials and Design.

Pp. 4039-4042.

Assegaf, S. 2012. Studi Pembuatan Keramik Body Cordierite Berbahan Dasar

Slag Ferronikel Dengan Penambahan Al2O3 dan SiO2. Skripsi. Universitas

Pendididikan Indonesia. Bandung.

ASTM C-127. 2004. Standard Test for Density, Relative Density (Specific

Gravity), and Absorption. West Conshohocken, PA: American Society for

Testing and Materials (ASTM) International.

ASTM D-2216. 1999. Standard Method for Laboratory Determination of

Moisture Content of Soil. West Conshohocken, PA: American Society for

Testing and Materials (ASTM) International.

Binici, H. 2007. Effect of Crushed Ceramic and Basaltic Pumice as Fine

Aggregates on Concrete Mortars Properties. Journal of Construction and

Building Material. Vol 21. Pp.1191–1197.

Departmen Pekerjaaan Umum. 1982. Persyaratan Umum Bahan Bangunan Di

Indonesia. Departmen Pekerjaaan Umum. Bandung.

Dumyanti, A dan Manula. D. F. 2015. Analisis Penggunaan Pasir Pantai Sampur

Sebagai Agregat Halus Terhadap Kuat Tekan Beton. Jurnal Fropil. Vol. 3

No. 1. Hal. 1-13.

Firdaus, Apriyadi. 2007. Proses Pembuatan Semen Pada PT. Holcim Indonesia

tbk. Skripsi. Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Banten.

Gingos, G. S. and Sutan, N.M. 2011. Effect of PFA on Strength and Water

Absorpstion of Mortar. UNIMAS e-journal of Civil Engineering. Vol. 2. No.

01. Pp. 7-11.

Gunawan, T dan Margaret, S. 2000. Kontruksi Beton I. Delta Teknik Group.

Jakarta.

Hambali, M., Lesmania, I., dan Midkasna, A. 2013. Pengaruh Komposisi Kimia

Bahan Penyusun Paving Block terhadap Kuat Tekan dan Daya Serap Airnya.

Jurnal Teknik Kimia. Vol. 19. No. 4. Hal. 14-21.

Hamsi, A. 2012. Analisa Pengaruh Ukuran Butir dan Tingkat Kelembaban Pasir

Terhadap Performansi Belt Conveyor Pada Pabrik Pembuatan Tiang Beton.

Jurnal Dinamis. Vol. 2. No. 8. Hal. 14-20.

Huda, M dan Hastuti, E. 2012. Pengaruh Temperatur Pembakaran dan

Penambahan Abu Terhadap Kualitas Batu Bara. Jurnal Neutrino. Vol. 4. No.

2. Hal. 142-152

Irawati, N., Putri, T. N., dan Herryandie, A. B. A. 2015. Strategi Perencanaan

Jumlah Material Tambahan Dalam Memproduksi Semen Dengan Pendekatan

Taguchi Untuk Meminimalkan Biaya Produksi (Study Kasus PT Semen

Padang). Jurnal Optimasi Sistem Industri. Vol. 14. No. 1. Hal. 176-191.

Kadhafi, M. 2015. Pemanfaatan Copper Slag Sebagai Substitusi Semen Pada

Campuran Beton Mutu K-225. Jurusan Teknik Sipil dan lingkungan. Vol

3.No. 1. Hal. 734-740.

Kalnicky, D. J., and Singhvi, R. 2001. Field Portable XRF Analysis of

Enviromental Samples. Journal of Hazardous Materials. Vol. 83. pp. 93-

122.

Khosama, L. K. 2012. Kuat Tekan Beton Beragregat Kasar batuan Tuff Merah,

Batuan Tuff Putih, dan Batuan Andesit. Jurnal Ilmiah Media Engineering.

Vol. 2. No. 1. Hal. 1-10.

Laoli, M. E., Kaseke, O. H., Manoppo, M. R. E., dan Jansen, F. 2013. Kajian

Penyebab Perbedaan Nilai Berat Jenis Maksimum Campuran Beraspal Panas

yang Dihitung Berdasarkan Metode Marshall dengan yang Dicari Langsung

Berdasarkan Aashto T209. Jurnal Sipil Statik. Vol. 1. No. 2. Hal. 128-132.

Malau, F. B. 2014. Penelitian Kuat Tekan dan Berat Jenis Mortar untuk Dinding

Panel dengan membandingkan Penggunaan Pasir Bangka dan Pasir Baturaja

dengan Tambahan Foaming Agent dan Silica Fume. Jurnal Teknik Sipil dan

Lingkungan.Vol. 2. No. 2. Hal. 287-296.

Malkawi, A. I. H., Shatnawi, E., and Dima, A. H. M. 2017. A Comparative Study

of Physical and Chemical Properties of Defferent Pozzolanic Material Used

for Roller Compacted Concrete RCC Dams. MATEC Web of Conferences.

Vol. 120. Pp. 1-12.

Mordock, L. J dan Brook, K. M. 1991. Bahan dan Praktek Beton. Erlangga.

Jakarta.

Mulyono, T. 2003. Teknologi Beton. Andi. Yogyakarta.

Munaf, D. R., Siahaan, F. T., dan Mijarsa, J. T. 2003. Concrete Repair &

Maintenance. Yayasan John Hi-Tech Idetama. Jakarta.

Munasir, Triwikantoro, Zainuri, M., dan Darminto. 2012. Uji XRD dan XRF Pada

Bahan Mineral (Batuan dan Pasir) sebagai Sumber Material Cerdas (CaCO3

dan SiO2). Jurnal Penelitian Fisika dan Aplikasinya (JPFA). Vol. 2. No. 1.

Hal. 20-29.

Mustika, W., Alit, K., dan Sudarsana. 2016. Penggunaan Terak Nikel Sebagai

Agregat Dalam Campuran Beton. Jurnal Spektran. Vol. 4. No. 2. Hal. 36-45.

Nadia dan Fauzi, A. 2011. Pengaruh Kadar Silika Pada Agregat Halus Campuran

Beton Terhadap Peningkatan Kuat Tekan. Jurnal Konstruksia. Vol. 3. No. 1.

Hal: 35-43.

Ningsih, T., Chairunnisa, R., dan Miskah, S. 2012. Pemanfaatan Bahan Additive

Abu Sekam Padi Pada Cement Portland PT Semen Baturaja (Persero). Jurnal

Teknik Kimia. No. 4. Vol. 18. Hal. 59-67.

Nurwidyanto, M. I., Meida, Y., dan Sugeng, W. 2006. Pengaruh Ukuran Butir

Terhadap Porositas dan Permeabilitas pada batu Pasir. Jurnal Berkala Fisika.

Vol. 9. No.4. Hal. 191-195.

Putra, A. L. A dan Rahmi, K. 2015. Penggunaan Steel Slag Sebagai Agregat

Beton Mutu Tinggi (Studi Eksperimental). Universitas Sumatera Utara.

Medan.

Saraya, M. E. S. 2011. Study the Pozzolanic Activity of Fresh Basalt. Journal of

Material and Science Engineering. Vol. 1. Pp. 40-50.

Simanullang, Dian Yunita. 2014. Kajian Kuat Tekan Mortar menggunakan Bahan

Tambah Fly Ash dan Conplast dengan Perawatan (Curing). Jurnal Teknik

Sipil dan Lingkungan. Vol. 2. No. 4. Hal. 621-631.

SNI. 03-6825. 2002. Metode Pengujian Kekuatan Tekan Mortar Semen Portland

Untuk Pekerjaan Sipil. Badan Standar Nasional. Jakarta.

SNI. 03-6882. 2002. Spesifikasi Mortar Untuk Pekerjaan Pasangan. Badan

Standar Nasional. Jakarta.

SNI. 1969. 2008. Pengujian Fisik Pada Pembuatan Mortar dan Beton. Badan

Standar Nasional. Jakarta.

SNI. 1970. 2008. Cara Uji Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus. Badan

Standar Nasional. Jakarta.

Surdia, T dan Saito, S. 1996. Pengetahuan Bahan Teknik Edisi Keenam.. Pradnya

Paramitha. Jakarta.

Supribadi, I. K. 1996. Ilmu Bangunan Gedung. Armico. Bandung.

Suryo, A. S. 2018. Tinjauan terak baja sebagai bahan pengganti agregat kasar

terhadap kuat tarik beton, dengan metode perbandingan 1:1,5:2,5 (Suplemen

bahan ajar mata kuliah teknologi beton). Skripsi. Universitas Sebelas Maret.

Surakata.

Syamsuddin, R., Wicaksono, A., dan Fauzan, F. M. 2011. Pengaruh Air Laut Pada

Perawatan (Curing) Beton Terhadap Kuat Tekan Dan Absorpsi Beton

Dengan Variasi Faktor Air Semen Dan Durasi Perawatan. Jurnal Rekayasa

Sipil. Vol. 5. No. 2. Hal. 68-75.

Sugiri, S. 2005. Penggunaan Terak Nikel Sebagai Agregat dan Campuran Semen

Untuk Beton Mutu Tinggi. Jurnal Infrastruktur dan Lingkungn Binaan. Vol.

1. No. 1. Hal. 1-8.

Tang, S. W., Cai, X. H., He, Z., Shao, H. Y., Li, Z. Y., and Chan, E. 2016.

Hydration Process of Fly Ash Blended Cement Mortar. Journal of Civil

Engineering and Architecture Research. Vol. 1. No. 4. Pp. 260-267.

Tjokrodimuljo, K. 1996. Teknologi Beton. Andi. Yogyakarta.

Tugino. 2010. Model Kuat Tekan dan Tarik Proporsi Tras Muria Dengan Kapur

Untuk Kapur Untuk Bahan Dasar Mortar. Jurnal Teknik Sipil dan

Perencanaan. Vol. 12. No. 1. Hal. 1-10.

Tumingan, Tjaronge, M. W., Sampebulu, V., dan Djamaluddin, R. 2016.

Penyerapan dan Porositas Pada Beton Menggunakan Bahan Pond Ash

Sebagai Pengganti Pasir. Politeknologi. Vol. 15. No. 1. Hal. 1-10.

Veronika, K. and Zuzana, S. 2014. Effect of Basalt Powder on Workability and

Initial Strength of Cement Mortar. Journal of Civil Engineering and

Architecture Research. Vol. 1. No. 4. pp. 260-267.

Vlack, V dan Lawrence, H. 1994. Ilmu dan Teknologi Bahan. Erlangga. Jakarta.

Widari, L. A., Fasdarsyah, dan Debrina, I. 2015. Pengaruh Penggunaan Abu

Serbuk Kayu Terhadap Kuat Tekan dan Daya Serap Air Pada Paving Block.

Teras Jurnal. Vol. 5. No. 1. Hal. 51-59.

Wenno, R., Wallah, S. E., dan Pandaleke, R. 2014. Kuat Tekan Mortar dengan

Menggunakan Abu Terbang (Fly Ash) Asal PLTU Amurang sebagai

Subtitusi Parsial Semen. Jurnal Sipil Statik. Vol. 2. No. 5. Hal. 252-259.

Yusuf, Y., Zuki, Z., dan Refnita, G. 2013. Pengaruh Penambahan Abu Terbang

(Fly Ash) Terhadap Kuat Tekan Mortar Semen Tipe PCC Serta Analisis Air

Laut Yang Digunakan Untuk Perendaman. Prosiding Semirata FMIPA

Universitas Lampung. Hal 463-468.

Zhang, H. 2011. Building Materials in Civil Engineering. Woodhead Publishing

Limited and Science Press. Cambridge.

Zulhijah, D., Handani, S., dan Mulyadi, S. 2015. Pengaruh Variasi Ukuran

Agregat Terhadap Karakteristik Beton Dengan Campuran Abu Sekam

Padi. Jurnal Ilmu Fisika (JIF). Vol. 7. No. 2. Hal. 50-55.