PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE...

Henry Joy Hutagaol : Penerapan Total Productive Maintenance Untuk Peningkatan Efisiensi Produksi Dengan Meggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness DI PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para, 2010.

PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE UNTUK

PENINGKATAN EFISIENSI PRODUKSI DENGAN

MEGGUNAKAN METODE OVERALL EQUIPMENT

EFFECTIVENESS DI PT. PERKEBUNAN

NUSANTARA III GUNUNG PARA

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh

HENRY JOY HUTAGAOL

080423056

PROGRAM PENDIDI KAN SARJANA E KSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2009


KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan “YESUS KRISTUS”, atas

segala berkat dan karunianya sehingga penulis dapat melaksanakan dan

menyelesaikan penulisan Tugas Sarjana ini.

Tugas Sarjana ini merupakan salah satu syarat akademis yang harus

diselesaikan setiap mahasiswa jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik

Universitas Sumatera Utara. Adapun judul tugas sarjana ini adalah Penerapan

Total Productive Maintenance Untuk Meningkatan Efisiensi Produksi Dengan

Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness di PT. Perkebunan

Nusantara III Gunung Para.

Dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini Penulis menyadari bahwa

teradapat kekurangan-kekurangan dalam penyelesaiannya. Untuk itu dengan

tangan terbuka Penulis menerima saran dan kritikan untuk lebih sempurnanya

Tugas Sarjana ini.

Akhir kata Penulis mengharapkan semoga Tugas Sarjana ini bermanfaat

bagi pembaca sekalian. Semoga Tuhan memberkati kita semua. Terima Kasih.

Medan, Juli 2009

Henry Joy Hutagaol


UCAPAN TERIMA KASIH

Pertama dan yang utama penulis mengucapkan terima kasih kepada Tuhan

“YESUS KRISTUS” karena atas kuasa Nya Tugas Sarjana ini dapat diselesaikan.

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini Penulis juga banyak mendapatkan dotrongan

dan bantuan baik moril maupun materil dari berbagai pihak. Untuk itu pada

kesempatan ini Penulis ingin menyampaikan banyak terima kasih kepada pihak

yang telah memberikan bantuan, antara lain :

1. Teristimewa buat kedua orang tuaku yang tercinta Farel Efendy Hutagaol dan

Rosalina Eldini Siahaan yang selalu memberikan dukungan, Doa, nasehat, dan

materi yang sangat membantu dalam penyelesaian Tugas Sarjana.

2. Kedua sauadara saya Renaldy dan Artha Junita yang selalu memberi

dukungan kepada saya.

3. Bapak Ir. Nimpan S. Depari selaku Pembimbing I yang telah membimbing

Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Tugas Sarjana ini.

4. Bapak Aulia Ishak ST,MT selaku Pembimbing II yang telah membimbing

Penulis dari awal sampai akhir penelitian dalam penulisan Tugas Sarjana ini.

5. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri yang

membantu mahsiswanya untuk menyelesaikan studinya

6. Bapak Ir. Zulaiden ST, yang telah meluangkan waktu untuk menerima dan

membantu selama melakukan penelitian dan juga seluruh staf dan karyawan

PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para.


7. Teman-temanku stambuk 2003 dan 2008, David, Wanjun, Melyana, Sri, Elly,

Wandy, Herman, Fahri, Hafis, Bobby, Acoel, Amek, Linggom, Aspri gank

dan The Gedoy’s “Just Rock n Roll” yang telah membantu penulis dalam

menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

Semoga dengan adanya Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat bagi

semua pihak. Akhir kata penulis mengucapkan banyak terima kasih dan mohon

maaf yang sebesar-besarnya jika ada kekurangan maupun kesalahan dalam

penulisan Karya Akhir ini.

Medan, Juli 2009

Henry Joy Hutagaol


DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

KATA PENGANTAR .................................................................... i

UCAPAN TERIMA KASIH .......................................................... iii

DAFTAR ISI ................................................................................... iv

DAFTAR TABEL ........................................................................... x

DAFTAR GAMBAR ...................................................................... xii

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................... xiii

I PENDAHULUAN……………………………………….……………. I-1

1.1. Latar Belakang Permasalahan ....................................................... I-1

1.2. Pokok Permasalahan ..................................................................... I-1

1.3. Tujuan Penelitian .......................................................................... I-2

1.4. Pembatasan Masalah ..................................................................... I-2

1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan ................................................... I-3

1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir ............................................... I-4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ........................................... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ...................................................................... II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ..................................................... II-2

2.3. Lokasi Perusahaan ........................................................................ II-2


DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.4. Daerah Pemasaran ....................................................................... II-2

2.5. Dampak Sosial Ekonomi dan Lingkungan .................................... II-3

2.6. Proses Produksi ........................................................................... II-4

2.6.1. Standard Mutu Produk ....................................................... II-4

2.6.2. Bahan yang Digunakan ....................................................... II-6

2.6.2.1. Bahan Baku ............................................................ II-6

2.6.2.2. Bahan Tambahan .................................................... II-6

2.6.2.3. Bahan Penolong...................................................... II-7

2.6.3. Uraian Proses ...................................................................... II-7

2.7. Mesin dan Peralatan ..................................................................... II-11

2.7.1. Utilitas ............................................................................... II-11

2.7.2. Safety and Fire Protection ................................................. II-11

2.7.3. Waste Treatment ................................................................ II-13

2.8. Struktur Organisasi Perusahaan .................................................... II-13

2.9. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab .............................................. II-16

2.10. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja .......................................... II-16

2.10.1. Jumlah Tenaga Kerja ........................................................ II-16

2.10.2. Jam Kerja ......................................................................... II-16

2.11. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ..................... II-17



BAB HALAMAN

III LANDASAN TEORI ........................................................................ III-1

3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance ........................................... III-1

3.1.1. Pengertian Maintenance .................................................. III-1

3.1.2. Tujuan Maintenance ........................................................ III-3

3.2. Jenis-jenis Maintenance .............................................................. III-4

3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) ............. III-4

3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana) .. III-5

3.2.3. Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri) ........... III-6

3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance ........................... III-7

3.4. Total Productive Maintenance (TPM) ......................................... III-8

3.4.1. Pendahuluan ..................................................................... III-8

3.4.2. Pengertian Total Productive Maintenance ........................ III-9

3.4.3. Manfaat Dari Total Productive Maintenance .................... III-10

3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar) .... III-10

3.5.1. Equipment Failur (Kerugian karena kerusakan peralatan) . III-12

3.5.2. Set-up and Adjustment Losses (Kerugian karena

pemasangan dan penyetelan) ............................................ III-12

3.5.3. Idling and Minor Stoppages Losses (Kerugian karena

beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat) ..... III-13



BAB HALAMAN

3.5.4. Reduced Speed Losses (Kerugian karena kerusakan

peralatan) ......................................................................... III-13

3.5.5. Prosess Defect Losses (Kerugian karena produk cacat

maupun karena prodik diproses ulang) ............................. III-14

3.5.6. Reduced Yield Losses (Kerugian pada awal waktu

produksi hingga mencapai produksi yang stabil) .............. III-14

3.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ...................................... III-14

3.6.1. Availability....................................................................... III-16

3.6.2. Performance Efficiency .................................................... III-17

3.6.3. Rate of Quality Product .................................................... III-19

3.7. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) .................... III-19

IV METODOLOGI PENELITIAN .................................................... IV-1

4.1. Lokasi Penelitian dan Waktu Penelitian ..................................... IV-1

4.2. Rancangan Penelitian .................................................................. IV-1

4.3. Objek Penelitian .......................................................................... IV-1

4.4. Variabel Penelitian ..................................................................... IV-2

4.5. Instrumen Penelitian .................................................................... IV-2

4.6. Pelaksanaan Penelitian ................................................................. IV-2

4.7. Pengolahan Data .......................................................................... IV-4



BAB HALAMAN

4.8. Analisa Data dan Pemecahan Masalah ......................................... IV-4

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........................... V-1

5.1. Pengumpulan Data ...................................................................... V-1

5.2. Pengolahan Data ......................................................................... V-7

5.2.1. Perhitungan Avialibility .................................................... V-7

5.2.2. Perhitungan Performance Efficiency ................................ V-8

5.2.3. Perhitungan Rate of Quality Product ................................ V-10

5.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ....... V-11

5.2.5. Perhitungan OEE Six Big Losses ...................................... V-12

5.2.5.1. Downtime Losses .............................................. V-12

5.2.5.2. Speed Loss ........................................................ V-15

5.2.5.3. Defect Loss ....................................................... V-19

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH .......................................... VI-1

6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) ....... VI-1

6.2. Analisa Perhitungan OEE Six Big Losses ...................................... VI-1

6.3. Analisa Diagram Sebab Akibat ..................................................... VI-2

6.4. Usulan Penyelesaian Masalah ...................................................... VI-5

6.4.1. Usulan Penyelesaian Masalah Six Big Losses ...................... VI-5



BAB HALAMAN

6.4.2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM) ................ VI-8

VII KESIMPULAN DAN SARAN .......................................................... VII-1

7.1. Kesimpulan .................................................................................. VII-1

7.2. Saran .......................................................................................... VII-3

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN


DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Skema Persyaratan mutu SIR 1988 (Standar Indonesia Rubber) ............ II-6

2.2. Rincian tenaga kerja di PT. Nusantara III Gunung Para .......................... II-16

2.3. Waktu kerja karyawan kantor di PT. Nusantara III Gunung Para ............ II-17

2.4. Waktu kerja karyawan produksi di PT. Nusantara III Gunung Para ........ II-17

5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Dryer Twind ...................... V-2

5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Dryer Twind ....................................... V-3

5.3. Data Waktu Setup Mesin Dryer .............................................................. V-4

5.4. Data Produksi Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 – Jan 2009 ........... V-6

5.5. Availability mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 .................. V-8

5.6. Performance Efficiency Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan

2009 ...................................................................................................... V-9

5.7. Rate of Quality Product Mesin Dryer Periode Feb 2008 - Jan 2009 .......... V-11

5.8. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Mesin Dryer Twind

Periode Feb 2008 - Jan 2009 .................................................................. V-12

5.9. Breakdown Loss pada mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 – Jan

2009 ....................................................................................................... V-13

5.10. Set up and Adjustment Losses di mesin Dryer TwindPeriode Feb 2008 –

Jan 2009 ................................................................................................. V-15

5.11. Idling an Minor Stoppages di Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 –

Jan 2009 ................................................................................................. V-16


DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.12. Reduced Speed Loss di Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan

2009 ....................................................................................................... V-18

5.13. Rework Loss Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 ............... V-19

5.14. Yield/scrap Loss Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009 ........ V-21

6.1. Persentase Faktor Six Big Losses mesin Dryer Twind Periode

Feb 2008 - Jan 2009 ................................................................................. VI-2

6.2. Usulan Penyelesaian Masalah Reduced Speed Loss .................................. VI-6

6.3. Usulan Penyelesaian Masalah Set Up/ Adjusment Loss ............................. VI-7


DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Skema pengolahan crumb rubber ........................................................... II-10

2.2. Struktur organisasi PT. Perkebunan Nusantara III .................................. II-15

3.1. Overall Eqiupment Effectiveness and Goals ........................................... III-15

3.2. Diagram Sebab Akibat .......................................................................... III-20

4.1. Tahapan Proses Pemecahan Masalah ...................................................... IV-5

4.2. Block Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness ............... IV-6

6.1. Bar Chart Six Big Losses Mesin Dryer Twind ....................................... VI-2

6.2. Diagram Sebab Akibat Reduced Speed Loss Mesin Dryer Twind ……...VI-10

6.3. Diagram Sebab Akibat Setup/Adjusment Mesin Dryer Twind ………… VI-11


DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Daftar mesin dan peralatan produksi PT. Perkebunan Nusantara III

Gunung Para .............................................................................................. L-1

2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ............................................................. L-2

3. SK Tugas Sarjana ........................................................................................ L-3

4. Surat Balasan dari Perusahaan .................................................................... L-4

5. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing ........................................................ L-5


ABSTRAK

PT. Perkebunan Nusantara III Gunung merupakan perusahaan yang bergerak dalam pengolahan karet yang tidak terlepas dari masalah yang berhubungan dengan efektivitas mesin/peralatan yang diakibatkan oleh six big losses. Hal ini dapat terlihat dengan frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin/ peralatan karena kerusakan tersebut target produksi tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah efektif dan efisien dalam pemeliharaan mesin dan peralatan untuk menanggulangi dan mencegah masalah tersebut.

Total Productive Maintenance (TPM) adalah suatu prinsip manajemen untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi perusahaan dengan menggunakan mesin secara efektif.Tidak tepatnya penanganan dan pemeliharaan mesin akan mengakibatkan kerugian-kerugian disebut dengan Six Big Losess yaitu breakdown losses, set-up and adjustment losses, reduced speed losses, idling and minor stoppages, rework losses dan yield scarp losses

Tahapan pertama dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada perusahaan ini adalah dengan melakukan pengukuran efektifitas mesin dryer twind dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectifitas (OEE) yang kemudian dilanjutkan dengan pengukuran OEE six big losses untuk mengetahui besarnya efisiensi yang hilang pada keenam faktor six big losses. Dari keenam faktor tersebut selanjutnya dicari faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar yang mengakibatkan besarnya efisiensi pada mesin dryer twind. Dengan diagram sebab akibat dapat dianalisa masalah sebenarnya yang menjadi penyebab utama tingginya kerugian yang mengakibatkan rendahnya efisiensi mesin dryer twind.

Kesimpulan yang dapat diambil pada mesin dryer twind bahwa nilai OEE untuk periode Februari 2008 – Januari 2009 berkisar antara 77,15% sampai 82,72%. Kondisi ini menunjukkan bahwa kemampuan mesin dryer twind dalam mencapai target dan dalam pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi yang ideal (≥85%). Adapun yang mempengaruhi nilai OEE dan menjadi prioritas utama untuk dieliminasi perusahaan adalah faktor idling dan minor stoppages sebesar 83.59% dan breakdown loss sebesar 18,58%.


BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Terhentinya suatu proses pada lantai produksi sering kali disebabkan

adanya masalah dalam mesin/peralatan produksi, misalnya mesin berhenti secara

tiba-tiba, menurunnya kecepatan produksi mesin, lamanya waktu setup dan

adjusment, mesin menghasilkan produk yang cacat dan mesin beroperasi tetapi

tidak menghasilkan produk.

Hal ini akan menimbulkan kerugian pada perusahaan karena selain dapat

menurunkan tingkat efisiensi dan efektifitas mesin/ peralatan mengakibatkan

adanya biaya yang harus dikeluarkan akibat kerusakan tersebut.

PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para merupakan perusahaan

yang bergerak bergerak dalam produksi Crumb rubber yang tidak terlepas dari

masalah yang berkaitan dengan efektivitas mesin/peralatan. Oleh karena itu

diperlukan langkah-langkah untuk mencegah atau mengatasi masalah tersebut.

Total productive maintenance (TPM) merupakan pengembangan ide dari

productive maintenance adalah metode pemeliharaan mesin dan peralatan. TPM

berkembang dari sistem maintenance tradisional yang melibatkan semua

departemen dan semua orang untuk ikut berpartisipasi dan mengemban tanggung

jawab dalam pemeliharaan mesin/peralatan. Langkah untuk mencegah atau

mengatasi masalah tersebut dalam usaha peningkatan efisiensi produksi

dilakukan dengan TPM yang menggunakan metode Overall Equipment


Effectiveness (OEE) sebagai alat yang digunakan untuk mengukur dan

mengetahui kinerja mesin/peralatan.

Penelitian ini dilakukan untuk mendapatkan gambaran tentang kesesuaian

faktor-faktor yang menentukan kebutuhan penerapan total productive

maintenance dengan kondisi perusahaan dan melihat faktor mana dari six big

losses tersebut yang dominan mempengaruhi terjadinya penurunan efektivitas

mesin/peralatan. Dengan demikian penulisan ini akan memberikan usulan

perbaikan efektivitas mesin/peralatan dalam usaha meningkatkan efisiensi

produksi pada perusahaan melalui penerapan total productive maintenance.

1.2. Pokok Permasalahan

Berdasarkan latar belakang permasalahan di atas masalah pokok yang

menjadi fokus pembahasan dalam penelitian ini adalah masih rendahnya efisiensi

dan efektivitas penggunaan mesin/perlatan dikarenakan ketidak mampuan dalam

pengelolaan perawatan secara tepat, sehingga perlu dilakukan pengidentifikasian

terhadap faktor-faktor dominan dari kerugian yang diakibatkan oleh kerusakan

mesin dan melakukan analisa terhadap penyebab besarnya kontribusi faktor-faktor

tersebut sehingga menjadi masukan dalam penerapan total productive

maintenance. Penelitian ini dilakukan pada bagian pengeringan di PTP-Nusantara

III yaitu pada mesin Dryer Twind. Karena mesin ini bersifat critical unit dimana

ketika terjadi kerusakan pada mesin ini akan mengakibatkan terhentinya proses

produksi dan juga sering memerlukan pemeriksaan sistem kerja, perawatan

maupun pergantian komponen mesin.


1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian ini terbagi atas tujuan umum dan tujuan khusus, yaitu :

1. Tujuan Umum

Secara umum penelitian dilakukan meningkatkan efisiensi dan efektivitas

produksi dengan penerapan total productive maintenance dengan menggunakan

metode overall equipment effectiveness (OEE).

2. Tujuan Khusus

a. Melakukan pengukuran efektivitas penggunaan mesin secara menyeluruh

dengan menggunakan data masa lalu perusahaan.

b. Mengetahui besarnya masing-masing faktor yang terdapat dalam six big

losses yang memberikan kontribusi terbesar dari keenam faktor six big

losses menggunakan diagram pareto.

c. Melakukan analisis terhadap faktor yang menjadi prioritas utama sebagai

dasar untuk dilakukan perbaikan menggunakan diagram cause and effect.

1.4. Pembatasan Masalah

Dalam melakukan penelitian faktor yang akan selalu menjadi penghalang

dan tidak dapat dihindarkan adalah faktor waktu, dana dan keterbatasan fasilitas.

Untuk itulah dilakukan pembatasan masalah agar hasil yang diperoleh tidak

menyimpang dari tujuan yang diinginkan sebagai berikut :

1. Penelitian yang dilakukan hanya meneliti satu lini produksi saja pada

Crumb Rubber yaitu pada bagian pengeringan dan pengamatan dilakukan

pada mesin Dryer Twind.


2. Tingkat produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan yang di ukur adalah

dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE)

sesuai dengan prinsip Total Productive Maintenance untuk mengetahui

besarnya kerugian pada mesin/peralatan yang dikenal dengan six big

losses

3. Data yang diambil adalah data bulan Februari 2008 - Januari 2009.

1.5. Asumsi-asumsi yang Digunakan

Asumsi-asumsi yang digunakan adalah sebagai berikut :

1. Metode kerja dan teknologi yang dilakukan tidak berubah.

2. Proses produksi berjalan normal selama penelitian dilakukan.

3. Pihak manajemen perusahaan setuju untuk melakukan perbaikan pada sistem

pemeliharaan.

1.6. Sistematika Penulisan Karya Akhir

Untuk memudahkan penulisan, pembahasan dan penilaian karya akhir ini,

maka dalam pembuatannya akan dibagi menjadi beberapa bab dengan sistematika

sebagai berikut:

BAB I. PENDAHULUAN

Menjelaskan latar belakang permasalahan, rumusan permasalahan, tujuan

penelitian, manfaat penelitian, asumsi yang digunakan dan sistematika

penulisan.


BAB II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Menguraikan gambaran umum perusahaan PT. Perkebunan Nusantara III

Gunung Para, jenis produk dan spesifikasinya, bahan baku, proses

produksi, mesin dan peralatan, serta organisasi dan manajemen

perusahaan.

BAB III. LANDASAN TEORI

Menyajikan teori-teori yang berhubungan dengan sistem pemeliharaan

mesin/peralatan umumnya dan khususnya Total Productive

Maintenance (TPM) dan teori lainnya.

BAB IV. METODOLOGI PENELITIAN

Mengemukakan langkah-langkah serta prosedur yang akan dilakukan

dalam melakukan penelitian, pengumpulan data, pengolahan data,

analisis dan evaluasi, serta kesimpulan dan saran.

BAB V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Mengidentifikasi keseluruhan data penelitian yang berhasil di dapat

selama penelitian, baik data primer maupun data sekunder yang

dikumpulkan serta berisi rancangan untuk melakukan penelitian. Serta

memuat tahapan-tahapan pengolahan data yang dikumpulkan hingga

digunakan untuk memecahkan masalah.

BAB IV. ANALISA PEMECAHAN MASALAH

Menjelaskan pemecahan masalah dan perencanaan langkah-langkah

yang akan dilakukan dalam memecahkan masalah, perhitungan

availability, performance efficiency dan rate of quality product yang


akan digunakan dalam perhitungan overall equipment effectivness

(OEE) untuk mengetahui seberapa besar kerugian efisiensi pada

mesin/peralatan.

BAB VII. KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi kesimpulan dan saran yang mengemukakan kesimpulan semua

hal yang dilakukan penelitian, terutama akan hal pengolahan data yang

diperoleh pemecahannya serta langkah-langkah yang patut dilakukan

pihak perusahaan


BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para berlokasi kecamatan Dolok

Merawan Kabupaten Serdang Bedagai Propinsi Sumatera Utara. Perusahaan ini

bergerak dalam bidang usaha perkebunan, pengolahan dan pemasaran hasil

perkebunan. Berdasarkan letak geografisnya PTP-Nusantara III ini berada pada

(03º09’- 03º11’ LU) dan (99º04’- 99º06’ BT). Dimana jarak perusahaan ini ± 112

km dari Medan dengan ketinggian 96 – 114 meter di atas permukaan laut, dengan

jenis podsolik kuning dan letak topografinya berbukit dan bergelombang.

Sejarah Perusahaan ini diawali dengan proses pengambilalihan

perusahaan-perusahaan perkebunan milik Belanda oleh pemerintah RI pada

tanggal 10 Desember 1957 yang dikenal sebagai proses nasionalisasi perusahaan

perkebunan asing menjadi Perseroan Perkebunan Negara (PPN).

PT. Perkebunan Nusantara telah mengalami beberapa pergantian nama.

Pada tahun 1957 sampai tahun 1960 bernama Perseroan Perkebunan Negara Baru

(PPN Baru), Tahun 1961 sampai 1962 bernama PPN Kesatuan Sumut VII, Tahun

1963 - 1968 bernama PPN Karet IV, Tahun 1976 - 1994 bernama PT.Perkebunan

IV, sampai dengan tahun 1996 di Sumatera terdapat tujuh PTP (PTP II- PTP VIII)

Melalui Peraturan Pemerintah No. 8 Tahun 1996, sejak tanggal 14 Februari

1996 sampai sekarang, PTP III, PTP IV, PTP V digabung dan diberi nama PT.

Perkebunan Nusantara III disingkat PTPN III.


2.2. Ruang lingkup bidang usaha

Pabrik karet kebun Gunung Para adalah pabrik yang menghasilkan crumb

rubber. Pengolahan kompo menjadi crumb rubber mulai beroperasi pada tahun

1960. Hasil produk yang diolah adalah SIR 10.

Bahan baku Crumb rubber berasal dari kebun sendiri atau kebun milik

perusahaan. Hasil olahan sebagian besar diekspor dan selebihnya dipasarkan di

dalam negeri (lokal).

2.3. Lokasi perusahaan

PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para terletak di kecamatan

Dolok Merawan Kabupaten Serdang Bedagai Propinsi Sumatera Utara.

Berdasarkan letak geografisnya PTP-Nusantara III ini berada pada (03º09’- 03º11’

LU) dan (99º04’- 99º06’ BT). Dimana jarak perusahaan ini ± 112 km dari Medan

dengan ketinggian 96 – 114 meter di atas permukaan laut, dengan jenis podsolik

kuning dan letak topografinya berbukit dan bergelombang. Sarana transportasi ke

kawasan ini cukup baik dengan kondisi jalan yang lebar yang dapat dilalui oleh

kendaraan besar dan kecil.

2.4. Daerah pemasaran

PT. Perkebunan Nusantara III Kebun Gunung Para menghasilkan jenis

produk untuk tujuan ekspor. Aspek pasar dan perusahaan merupakan salah satu

dari beberapa aspek yang penting dalam menjalankan dan mempertahankan


kelangsungan tujuan usaha perusahaan. Pasar merupakan tempat dimana produsen

dan konsumen melangsungkan transaksi suatu produk barang atau jasa.

Pemasaran adalah suatu aktivitas atau usaha yang digunakan untuk

menyediakan atau memindahkan produk atau jasa dari produsen ke konsumen.

Perusahaan yang lebih memperhatikan kepentingan dan kebutuhan konsumen,

dalam jangka panjang lebih berhasil dan akan tetap eksis dibandingkan dengan

perusahan yang mengabaikannya. Perusahaan yang menggunakan pola pikir

demikian akan selalu menempatkan konsumen dan kebutuhannya sebagai titik

pusat bidang usahanya, sehingga produk yang dihasilkan juga lebih berkualitas

dimata konsumen.

Menurut kebijaksanaan, hasil produksi PT. Perkebunan Nusantara III

Kebun Gunung Para dipasarkan melalui pelabuhan Belawan yang akan diekspor

keluar negeri seperti ke Jepang, Amerika Serikat, Australia, Jerman, Korea

Selatan, Italia, sebagian produk dipasarkan di dalam negeri. Perusahaan memilih

pasar di luar negeri karena pasar luar negeri lebih luas dan terbuka lebar.

2.5. Dampak terhadap sosial ekonomi dan lingkungan

Dampak terhadap sosial ekonomi dan lingkungan yaitu dengan adanya PT.

Perkebunan Nusantara III kebun Gunung Para maka masyarakat yang ada didekat

perusahaan, sosial ekonominya akan meningkat dimana mereka dapat bekerja

dengan gaji yang telah ditetapkan pemerintah. Dengan adanya pekerjaan yang

menetap maka sosial ekonomi masyarakat yang ada di dekat lingkungan dapat

terjamin. Dampak terhadap lingkungan yaitu perusahaan menghasilkan limbah


yang terdiri dari limbah padat dan cair dan limbah yang dihasilkan tidak

membahayakan terhadap lingkungan sekitar.

Fasilitas-fasilitas yang diberikan perusahaan kepada karyawan adalah

perumahan, jaminan kesehatan, pembayaran sekolah anak.

2.6. Proses produksi

2.6.1. Standar mutu produk

Spesifikasi produk jadi pada PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para

adalah sesuai dengan jenis mutunya yang disebut sebagai produk utama yaitu SIR

10. Untuk mendapatkan produk utama dibuat skema mutu SIR (Standard

Indonesia Rubber).

Spesifikasi karet alam PT. Nusantara III Gunung Para adalah sebagai

berikut :

1. Kadar kotoran (Dirt Content)

Kadar kotoran yang tidak larut dalam karet tidak dalam jumlah yang

berlebihan. Bila berlebihan menyebabkan penurunan sifat dinamik dari barang

jadi yang terbuat dari karet mengenai ketahanan lenturnya.

2. Kadar Abu (Ash Content)

Penentuan kadar abu dimaksud untuk menjamin agar karet mentah yang

dijual tidak terlalu banyak mengandung abu dari karet alam yang berisi bahan-

bahan lain yang berasal dari karet alam dan yang bukan berasal dari karet alam

yang merugikan.


3. Kadar Zat Menguap (Volatile Matter)

Kadar zat menguap adalah kadar air yang terdapat dari karet untuk

memastikan bahwa karet tersebut benar-benar sudah kering dan bila karet mentah

sudah kering sedikit kemungkinan timbulnya jamur.

4. Plastysity Retention Index (PRI)

Adalah ukuran ketahanan karet yang sudah mengalami pemanasan

dibandingkan sebelum pemanasan yang ditentukan dengan Plastimeter Walance

yaitu dari potongan uji sebelum dan sesudah dipanaskan. Dengan diketahuinya

nilai PRI, dapat diketahui ketahanan karet dan mudah tidaknya karet tersebut

menjadi lengket bila disimpan lama.

5. Po (Plastisitas awal)

Po adalah plastisitas karet sebelum diberi perlakuan panas. Karet yang

memiliki nilai Po yang memenuhi spesifikasi akan dapat mempertahankan

keelastisannya (tidak menyusut atau mengerut).

Dan untuk mendapatkan mutu produk yang utama di berlakukan syarat

mutu SIR. (Tertera pada Tabel 2.1).


Tabel 2.1. Skema persyaratan mutu SIR 1988

(Standard Indonesia Rubber)

Sumber : PT.Perkebunan Nusantara III Gunung Para

2.6.2. Bahan yang digunakan

2.6.2.1. Bahan baku

Bahan baku memiliki komposisi terbesar dari semua bahan yang

digunakan. Bahan ini merupakan bahan utama dalam proses produksi dimana sifat

dan bentuknya akan mengalami perubahan. Bahan baku pada produk crumb

rubber adalah kompo yang terdiri dari slab dan cup Lump.

2.6.2.2. Bahan tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam produk atau

bahan yang dibutuhkan guna menyelesaikan suatu produk.

No Jenis Uji

Satuan SIR 10 Kerakteristik

1 Kadar Kotoran % Max 0.1

2 Kadar Abu % Max 0.75

3 Kadar Zat Menguap % Max 0.80

4 PRI - Min 60

5 Po - Min 30


Bahan tambahan yang digunakan adalah:

1. Plastik pembungkus digunakan untuk membungkus bale yang sudah di press

dan sebagai alas metal box.

2. Metal box atau peti pallet digunakan untuk pengepakan atau kemasan bale.

3. Band izjer digunakan untuk mengikat produk yang sudah di pallet.

2.6.2.3. Bahan penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan sebagai penolong dalam

proses pengolahan pada kegiatan produksi. Bahan penolong yang digunakan pada

proses pengolahan crumb rubber adalah air, digunakan untuk pencucian dan

melembutkan bahan baku.

2.6.3. Uraian proses

Uraian proses produksi crumb rubber PT. Perkebunan Nusantara III adalah

sebagai berikut :

1. Penerimaan Bahan baku

Sebelum kompo dibawa ketempat penerimaan bahan baku, truck yang

membawa Kompo ditimbang. Setelah itu ditempatkan bak penerimaan bahan

baku lalu dituang ke bak penimbunan untuk disortasi bahan baku. Apabila di

dalam sortasi terdapat benda-benda non karet dikumpulkan dan dikembalikan

ke kebun pengirim.


2. Bak Makro Blending

Setelah itu kompo dimasukan ke dalam bak Makro Blending yang berfungsi

sebagai pencucian kompo agar terhindar dari kotoran-kotoran seperti:

pasir,tanah,dan dedaunan.

3. Mesin Prebreaker

Slab dan lump dimasukkan ke dalam mesin prebreker untuk pemecahan

bongkahan slab dan lump menjadi ukuran 30 mm.

4. Bak Mikro Blending

Bak mikro blending berfungsi sebagi tempat penampungan kompo yang telah

dicacah dan juga sebagai tempat pencucian. Bak mikro blending ini

berbentuk lingkaran dan di tengahnya terdapat mesin agitator yang berfungsi

sebagai pengaduk.

5. Mesin Hummer Mill

Karet dimasukkan ke dalam mesin hummer mill untuk pemecahan lanjutan

menjadi diameter 15 mm.

6. Bak Sirkulasi

Bak sirkulasi berfungsi sebagai aliran jalan kompo dari mesin hammer mill ke

mesin creffer jumbo. Alat Bantu yang digunakan sebagai aliran jalan kompo

yaitu: dengan menggunakan air.

7. Mesin Crepper

Cacahan karet dimasukkan ke dalam mesin Crepper untuk menggiling

cacahan karet menjadi lembaran blengket menjadi ketebalan 3-5 mm. Dengan

10 kali penggilingan.


8. Maturasi

Gulungan blengket dimasukkan ke dalam ruang maturasi (pemeraman) untuk

mengeringkan gulungan blangket selama 7 hari sehingga kadar air turun.

9. Mesin Schereder

Gulungan blengket dikeluarkan dari ruang maturasi dan dimasukkan ke dalam

mesin schreder untuk merajang blengket menjadi butiran karet dengan ukuran

3 mm. Hasil butiran dari mesin dimasukkan ke dalam box dryer lalu butiran

ditiriskan selama 1,5- 2 jam sebelum masuk ke mesin dryer.

10. Mesin Dryer

Butiran karet dimasukkan ke dalam mesin dryer untuk mengeringkan butiran

karet. Pengeringan dilakukan selama 4 jam dengan temperatur 110-120 0C.

11. Penimbangan

Rempahan karet selanjutnya ditimbang dengan berat sekitar 33kg sesuai

dengan permintaan pasar lalu diproses/packing.

12. Pengepresan

Sebelum dipacking butiran karet kemudian dipress untuk memadatkan butiran

karet yang sudah kering menjadi berbentuk bandela.

13. Packing

Karet yang sudah berbentuk bandela di packing. Bale disusun dalam pallet

yang berisikan 36 bale dengan berat 1260 kg/pallet.

14. Penyimpanan produk pada gudang produksi siap eksport.

Uraian proses produksi dapat dilihat pada skema pengolahan crumb

rubber seperti pada Gambar 2.1.


PENERIMAAN

BAK MAKRO BLENDING

MESIN PREBREAKER

BAK MIKRO BLENDING

MESIN HUMMER MILL

BAK SIRKULASI

MESIN CREPPER

MATURASI

MESIN SCHEREDER

MESIN DRYER

PENGEPRESAN

PACKING

PENIMBANGAN

PENYIMPANAN

Gambar 2.1. Skema pengolahan crumb rubber


2.7. Mesin dan peralatan

Mesin dan peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi crumb rubber

dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.7.1. Utilitas

Sarana penunjang untuk menjalankan kegiatan produksi dari awal hingga

produk ahkir sangat penting. Utilitas merupakan unit penunjang bagi unit-unit lain

dalam suatu pabrik.

1. Air

Dalam kelangsungan proses produksi air memegang peranan penting,

digunakan dalam proses pencampuran dan pencucian. Air juga dibutuhkan

dalam keperluan lainnya seperti keperluan kamar mandi, pencucian alat-alat

dan keperluan lainnya.

2. Listrik

Sumber listrik yang digunakan berasal dari PLN, listrik digunakan untuk

bagian produksi, kantor, dan bagian lainnya. Pabrik juga menyediakan genset

bilamana terjadi pemadaman listrik dari PLN.

2.7.2. Safety and fire protection

Kenyamanan dan keselamatan kerja merupakan hal yang harus

diperhatikan oleh pabrik dalam proses produksi baik untuk karyawan maupun

pabrik itu sendiri. Dengan usaha untuk pencegahan terjadinya gangguan


keselamatan dan kesehatan kerja maka produktivitas kerja dapat ditingkatkan serta

target produksi dapat tercapai.

Bila terjadi kebakaran atau bencana alam petugas kamar mesin dan

petugas keamanan atau hansip segera membuyikan lonceng sesegera mungkin.

Tanda yang diberlakukan pada pabrik ini adalah:

1. Tanda Bahaya

a. Pemukulan lonceng dipukul satu kali dengan nada cepat minimum 2

menit.

b. Sirine, dibunyikan dengan nada bergelombang selam diperlukan minimum

1 menit.

15. Tanda berkumpul

a. Pemukulan lonceng, dipukul dua kali dengan nada biasa minimum 2

menit.

b. Sirine dibunyikan dengan nada terputus selama diperlukan minimum 1

menit

16. Tanda aman

a. Pemukulan lonceng; dipukul tiga kali dengan nada biasa minimum 2

menit.

b. Sirine dibunyikan dengan nada panjang selama 3 menit.

Tujuan dari mengenal semua tanda yang telah ditentukan adalah untuk

menjamin pengamanan atau penanggulangan keadaan darurat dengan lancar,

terkoordinir dan terlaksana dengan baik dan setiap regu tanggap darurat

mengetahui tugas dan tanggung jawabnya.


2.7.3. Waste treatment

Suatu pabrik harus memiliki waste treatment yang tidak berbahaya.

Limbah yang dihasilkan terdiri dari limbah padat berupa sisa-sisa proses dari

pengolahan crumb rubber berupa lateks yang menggumpal dan air pencucian dan

pencampuran. Limbah dialirkan menuju kolam-kolam pengolahan limbah di

dalam saluran yang berbentuk parit. Parit tersebut di beri saringan untuk

menangkap potongan kecil sisa olahan karet.

2.8. Struktur organisasi perusahaan

Sistem organisasi dan manajemen yang baik sangat diperlukan pada satu

perusahaan, terutama perusahaan industri yang berskala besar. Penyusunan sistem

organisasi dan manajemen harus disesuaikan dengan keadaan perusahaan yang

bersangkutan, sebab sistem yang baik bagi suatu perusahaan belum tentu baik

bagi perusahaan lain. Adanya sistem yang terencana dengan baik, akan menjamin

lancarnya informasi dan komunikasi di dalam organisasi sehingga dapat diperoleh

kebijaksanaan-kebijaksanaan yang tepat pada keadaan yang dibutuhkan. Struktur

organisasi adalah bagan yang menggambarkan hubungan kerja antara dua orang

atau lebih pada tugas yang saling berkaitan untuk pencapaian suatu tujuan

tertentu. Struktur organisasi memberikan gambaran mengenai pembagian tugas-

tugas serta tanggungjawab kepada individu maupun bagian-bagian pada suatu

organisasi. Struktur organisasi yang baik adalah pembagian tugas, wewenang dan

tanggung jawab yang jelas, yang memperlancar suatu proses untuk menuju suatu

keberhasilan yang maksimum dengan modal yang sekecil-kecilnya dan


menggunakan sarana yang tersedia semaksimal mungkin. Pendistribusian tugas-

tugas, wewenang dan tanggung jawab serta hubungannya satu sama lain pada

pokoknya dapat digambarkan pada suatu struktur organisasi, sehingga para

pegawai dan karyawan dapat dengan jelas mengetahui apa yang menjadi tugasnya,

darimana ia mendapatkan perintah dan kepada siapa dia harus bertanggung jawab.

Sehingga akan tercipta suasana kerja yang baik dan terhindar dari tumpang tindih

pada perintah dan tanggung jawab.

Organisasi adalah suatu kerangka hubungan kerja antara individu-individu

yang bekerja secara sadar untuk mencapai tujuan yang diinginkan sesuai dengan

wewenang, tanggung jawab dan hal-hal yang berhubungan dengan kepentingan

bersama serta untuk dilaksanakan dalam suatu kesatuan yang utuh.

Struktur organisasi biasanya digambarkan dalam bentuk bagan organisasi

(organization chart) yang memperlihatkan susunan fungsi-fungsi, departemen-

departemen dalam organisasi dan menunjukkan bagaimana hubungan kerja baik

secara horizontal maupun vertikal. Perusahaan mempunyai struktur organisasi

dalam bentuk organisasi garis atau lini, dan fungsional. Struktur organisasi

perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.2. dibawah ini.


Asisten Teknik

Asisten Laboratorium

Asisten Pengolahan

Asisten Tata

Usaha

Asisten Sipil/ dan Alat Berat

Asisten Personalia

Kebun

Masinis Kepala

Manajer

Fungsional

Lini

KaryawanPelaksana

KaryawanPelaksana

KaryawanPelaksana

KaryawanPelaksana

KaryawanPelaksana

KaryawanPelaksana

Keterangan Garis

Gambar 2.2. Struktur organisasi PT. Perkebunan Nusantara III

Struktur organisasi yang digunakan pada PT. Perkebunan Nusantara III

Gunung Para adalah struktur organisasi fungsional dan lini. Struktur organisasi

fungsional adalah struktur organisasi berdasarkan pembagian tugas yang

dilakukan menurut fungsinya masing-masing. Bentuk ini ditunjukkan dengan

adanya spesialisasi tugas pada setiap unit organisasi sehingga pelimpahan

wewenang dari pimpinan dalam pekerjaan tertentu sesuai dengan fungsinya. Dan

dikatakan struktur organisasi lini karena kekuasaan mengalir secara langsung dari

menejer ke kepala bagian, kemudian ke para karyawan di bawahnya dan kepala

bagian menjalankan semua pengawasan dalam jajarannya. Pada perusahaan ini

terdiri dari sejumlah afdeling dan setiap karyawan bertanggung jawab pada setiap

afdeling.


2.9. Uraian tugas dan tanggung jawab

Adapun uraian tugas dan tanggung jawab karyawan PT. Nusantara III

Gunung Para dapat dilihat pada Lampiran 2.

2.10. Jumlah tenaga kerja dan jam kerja

2.10.1. Jumlah tenaga kerja

Tenaga kerja yang terdapat di PT. Nusantara III Gunung Para dapat dilihat

pada Tabel 2.2. dibawah ini :

Tabel 2.2. Rincian tenaga kerja di PT. Nusantara III Gunung Para

Uraian

KARYAWAN

Pensiunan Total Pria

(Orang)

Wanita

(Orang)

Jumlah

(Orang)

Manajer 1 - 1 - 1

Karyawan

Pimpinan 15 - 15 - 15

Karyawan

Pelaksana 838 114 952 376 1.328

Jumlah 854 114 968 376 1.344 Sumber : PT.Perkebunan Nusantara III Gunung Para

2.10.2. Jam kerja

Jam kerja di PT. Nusantara III Gunung Para terdiri dari dua bagian yaitu

jam kerja karyawan kantor dan jam kerja karyawan produksi. Adapun pembagian

jam kerja tersebut adalah sebagai berikut:


a. Waktu kerja karyawan kantor

Tabel 2.3. Waktu kerja karyawan kantor

di PT. Nusantara III Gunung Para

NO HARI WAKTU (WIB) Istirahat

1 Senin- Jumat 08.00 – 16.00 12.00 – 13.00 2 Sabtu 08.00 – 12.00 -

b. Waktu kerja karyawan produksi

Untuk karyawan produksi terbagi atas 3 shift (Senin-Minggu)

Tabel 2.4. Waktu kerja karyawan produksi di

PT. Nusantara III Gunung Para

NO SHIFT WAKTU (WIB) Istirahat

1 I 07.00 – 15.00 12.00 – 13.00 2 II 15.00 – 22.00 18.00-19.00 3 III 22.00 – 07.30 -

2.11. Sistem pengupahan dan fasilitas yang digunakan

Karyawan diberikan gaji pokok sesuai dengan golongan. Disamping gaji

pokok kepada karyawan diberikan tunjangan tetap. Besarnya gaji untuk golongan

terendah disesuaikan sejalan dengan penetapan upah minimum yang berlaku.

Sistem pengupahan yang berlaku pada perusahaan adalah sebagai berikut :

1. Karyawan musiman dibayar setiap akhir minggu, besar upah yang diterima

adalah sesuai dengan UMR (Upah Minimum Regional).


2. Untuk karyawan tetap ada dua sistem penggajian yaitu :

a. Karyawan harian, gaji dibayarkan sebesar 30 hari kerja dipotong hari kerja

yang absen.

b. Karyawan bulanan, gaji dibayarkan setiap bulan tanpa potongan hari kerja

absen.

Untuk pelayanan kesehatan perusahaan memiliki unit P3K. Apabila

penyakit yang diderita tidak dapat ditanggulangi oleh P3K maka karyawan dapat

berobat ke rumah sakit yang ditunjuk oleh perusahaan.

Selain upah yang diberikan perusahaan juga memperhatikan keselamatan

karyawan dalam bentuk jaminan sosial tenaga kerja (jamsostek). Seluruh pekerja

memperoleh jaminan atas keselamatannya selama melaksanakan pekerjaan.


BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance

3.1.1. Pengertian maintenance

Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur

yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena

apabila kita mempunyai mesin/peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha

untuk tetap dapat mempergunakan mesin/peralatan sehingga kegiatan produksi

dapat berjalan lancar. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus

mesin/peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin , maka dibutuhkan

kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi :

a) Kegiatan pengecekan.

b) Meminyaki (lubrication).

c) Perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada.

d) Penyesuain/penggantian spare part atau komponen.

Ada dua jenis peneurunan kemampuan mesin/peralatan yaitu :

1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami

akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu

pemakaian walaupun penggunaan secara benar.

2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat

kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan


mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak

seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan

Dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan

yang timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk

mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan.

Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau

menjaga mesi/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian

yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan

sesuai dengan apa yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance

maka mesin/peralatan dapat dipergunakan sesuai dengan rencana dan tidak

mengalami kerusakan selama dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum

jangka waktu tertentu direncanakan tercapai.

Hasil yang diharapakan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan

(equipment maintenance) merupakan berdasarkan dua hal sebagai berikut :

1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar

berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam

mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya.

2. Replecement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan

penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang

telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.


3.1.2. Tujuan maintenance

Maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka

seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah.

Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat

digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka

waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan

rencana produksi

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang

dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak

terganggu

3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar

batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama

waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai

investasi terseut.

4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien

keseluruhannya.

5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut

6. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi

(mengurangi downtime)

7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan


3.2. Jenis-Jenis Maintenance

3.2.1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)

Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang

terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan

pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena

itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan

pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui

informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.

Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah

yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi

dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk

mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance

antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan

perbaikan, dan lain-lain.

Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk

pelaksanaan, yaitu :

a. Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan)

preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang

dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga

dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi

mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.

Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive

maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi


atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi

pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suaturencana dan

jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi

yang lebih tepat.

b. Corrective maintenance (Pemeliharaan Perbaikan )

Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang

dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan

sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

c. Predictive maintenance

Predictive maintenance adalah tindakan-tindakan maintenance yang

dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan

evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu

dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya.

Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari

operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen

maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan

perusahaan

3.2.2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency

maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah

tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih

dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi


lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan

penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari

mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.

3.2.3. Autonomous maintenance (Pemeliharaan Mandiri)

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu

kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan

melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara

mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada

lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance,

yaitu :

1. Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan

2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi

3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja

4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi

5. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral

Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan

membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan

apa yang harus dilakukan.

Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah :

1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect)

2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan


3. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminete

problem and anaccesible area)

4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance)

5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection)

6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance)

7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines)

3.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance

Semua tugas-tugas atau kegiatan daripada maintenance dapat digolongkan

kedalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut :

1. Inspeksi (Inspections)

Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara

berkalas (routine schedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai dengan rencana

yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai fasilitas

mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.

2.Kegiatan Teknik (Engineering)

Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru

dibeli, dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti,

serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan

komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan.

3. Kegiatan Produksi

Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya

yaitu dengan memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi


4. Kegiatan Administrasi

Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan

pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan

kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana

kapan kegitan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, diservice dan

diperbaiki.

5. Pemeliharaan Bangunan

Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatanyang tidak termasuk

dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

3.4. Total Productive Maintenance (TPM)

3.4.1 Pendahuluan

Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa

yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi

productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat

dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di

Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang

disebut maintenance departement.

Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang

kemudian berkembang seiring dengan perkembanagan teknologi yang ada dan

kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance.

Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an

pada perusahaan di negara jepang yang merupakan pengembang konsep


maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika

Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode

perkembangan PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa

dikatagorikan sebagai periode “ breakdown maintenance”.

Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan

proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan

pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif (productive

maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.

3.4.2 Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan

organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas

produksi, mengurangi weast, mengurangi biaya produksi, meningkatkan

kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada

perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive

maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut :

1. TPM bartujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM)

untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan

2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara

keseluruhan (overall effectiveness).

3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian

produksi, bagian maintenance)


4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertiggi hingga

para karyawan/operator lantai produksi.

5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM

melalui manajemen motivasi

3.4.3. Manfaat dari Total Produtive Maintenance (TPM)

Manfaat dari studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerja

jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut :

1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan

meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.

2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada

mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus

3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa

gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai

tambah dapat dikurangi.

5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan

oleh setiap orang

3.5. Analisa Produktivitas : Six Big Losses (Enam Kerugian Besar)

Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam TPM tidak hanya

berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan


meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat

meyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi mesin/peralatan saja. Rendahnya

produktivitas mesin/peralatan yang menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering

diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien

terdapat enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big losses). Efisiensi

adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya

digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi

merupakan karakteristik proses mengukur performansi aktual dari sumber daya

relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas merupakan

karakteristik lain dari proses mengukur derajat pencapaian output dari sistem

produksi. Efektivitas diukur dari aktual output rasio terhadap output direncanakan.

Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya

mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan, karena

pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu :

kapasitas, efisiensi dan efektivitas.

Menggunakan mesin/peralatan seefisien mungkin artinya adalah

memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna

dan berdaya guna. Untuk dapt meningkatkan produktivitas mesin/peralatan yang

digunakan maka perlu dilakukan analisis produktivitas dan efisiensi

mesin/peralatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses)

tersebut adalah sebagai berikut :

1. Downtime (Penurunan Waktu)

a. Equipment failur/ Breakdowns (Kerugian karena kerusakan peralatan).


b. Set-up and adjustment (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan).

2. Speed losses (Penurunan Kecepatan)

a. Idling and minor stoppages (Kerugian karena beroperasi tanpa beban

maupun berhenti sesaat).

b. Reduced speed (Kerugian karena penurunan kecepatan produksi).

3. Defects (Cacat).

a. Process defect (Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja

produk diproses ulang).

b. Reduced yieled losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga

mencapai waktu produksi yang stabil).

3.5.1. Equipment failur/ Breakdowns (Kerugian karena kerusakan peralatan)

Kerusakan mesin/peralatan (equipment failur breakdowns) akan

mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi

perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat

produk yang dihasilkan cacat.

3.5.2. Set-up and Adjustment Losses (Kerugian karena pemasangan dan

penyetelan)

Kerugian karena set-up dan adjustment adalah semua waktu set-up

termasuk waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk

kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk

produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang dibutuhkan mesin tidak


berproduksi guna menganti peralatan (dies) bagi jenis produk berikutnya sampai

dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya.

3.5.3. Idling and minor stoppages Losses (Kerugian karena beropersi tanpa

beban maupun karena berhenti sesaat)

Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun karena berhenti sesaat

muncul jika faktor eksternal mengakibatkan mesin/peralatan berhenti berulang-

ulang atau mesin/peralatan beroperasi tanpa menghasilkan produk.

3.5.4. Reduced Speed Losses (Kerugian karena penurunan kecepatan operasi)

Menurunnya kecepatan produksi timbul jika kecepatan operasi aktual lebih

kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalamm kecepatan

normal. Menurunnya kecepatan produksi antaralain disebabkan oleh :

a. Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena berubahnya jenis

produk atau material yang tidak sesuai dengan mesin/peralatan yang digunakan

b. Kecepatan produksi mesin/peralatan menurun akibat operator tidak mengetahui

berapa kecepatan normal mesin/peralatan sesungguhnya.

c. Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk mmencegah timbulnya masalah

pada mesin/peralatan dan kualitas produk yang dihasilkan jika diproduksi pada

kecepatan produksi yang lebih tinggi.


3.5.5. Process Defect Losses (Kerugian karena produk cacat maupun karena

kerja produk diproses ulang)

Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material,

mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkat dan biaya untuk

pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja

dan yang waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali

ataupun memperbaiki cacat produk cuma sedikit akan tetapi kondisi seperti ini

bisa menimbulkan masalah yang semakin besar.

3.5.6. Reduced Yieled Losses ( Kerugian pada awal waktu produksi hingga

mecapai kondisi produksi yang stabil)

Reduced yieled losses adalah kerugian waktu dan material yang timbul

selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin/peralatan untuk menghasilkann produk

baru dengan kualitas produk yang telah diharapkan. Kerugian yang timbul

tergantung pada faktor-faktor seperti keadaan operasi yang tidak stabil, tidak

tepatnya penanganan dan pemasangan mesin/pealatan atau cetakan (dies) ataupun

operator tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang dilakukan.

3.6. Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan produk dari six big

losses pada mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses dapat

dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan


dalam mengukur kinerja mesin/peralatan yakni, downtime loses, speed losses dan

defect losses seperti dapat dilihat pada gambar 3.1

EQUIPMENT

Loading Time

Operating Time

Do

wn

tim

eL

os

es

s

Nex OperatingTime

Sp

ee

d L

os

es

s

ValuableOperating

Time De

fec

t L

os

es

s

SIX BIG LOSESS

Equipment failure

2Setip and adjusment

3Idding and minor

Stoppages

4Reduced speed

5Defect in process

6Reduced yield

1

CALCULATION OFOVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Availability = Loading time – Downtime x 100 Loading time

(e.g)

Availability = 460 mins – 60 mins x 100 = 87 % 460 mins

Performance = theoretical cycle time x processed amount x 100Efficiency operating time

(e.g)

Performance = 0,5 mins/unit x 400 units x 100 = 50 %Efficiency 400 mins

Rate of Quality = Processed amount – Defect amount x 100Product processed amount

(e.g)

Rate of Quality = 400 units – 8 units x 100 = 98 %Product 400 units

Overall Equipment = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality ProductEffectiveness

Gambar 3.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals

OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat

produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat

penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas

ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck


yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk

mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan

produktivitas penggunaan mesin/peralatan.

Formula matematis dari overall equipment effectiveness (OEE)

dirumuskan sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of quality product x 100%

Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan

jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya performance

efficiency saja. Dari enam pada six big losses baru minor stoppages saja yang

dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor dala six big

losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari

mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat.

3.6.1. Availability

Availability merupakan rasio operation time terdapat waktu loading time-

nya. Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari :

a. Operation time

b. Loading time

c. Downtime

Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut :

Avaibility = timeloadingtimeoperation x 100%

Avaibility = timeloading

timedowntimeloading − x 100%


Loading time adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per

bulan dikurang dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime)

Loading time = Total availability – Planned downtime

Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk

pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya.

Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu

downtime mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah

waktu operasi tesedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan

dari total availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu

proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan

pada mesin/peralatan (aquipment failures) mengakibatkan tidak ada output yang

dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan

mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan

adjesment dan lain-lainnya

3.6.2. Performance Efficiency

Performance afficiency merupakan hasil perkalian dari operation speed

rate dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan

dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakuakn

proses produksi (operation time).

Operation speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal

mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical/ideal cycle time)


dengan kecepatan aktual mesin (actual cycle time). Persamaan matematiknya

ditunjukkan sebagai berikut :

time cycle actual

time cycle ideal rate speedOperation =

time operationtime processing actual rate operation Net =

Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang

diproses (processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net

operation time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor

stoppages dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed)

Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency :

1. ideal cycle ( waktu siklus ideal/waktu standar)

2. Processed amount (jumlah produk yang diproses)

3. Operation time (waktu operasi mesin)

Perfomance efficiency dapat dihitung sebagai berikut :

Perfomance efficiency = net operating x operating cycle time

timecycleactualtimecycleideal

timeoperatingcycletimeactualamountprocessed xx

Performance efficiency = timeoperating

timecycleidealamountprocessed x


3.6.3. Rate of quality product

Rate of quality product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik

terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah

hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut :

a. processed amount (jumlah produk yang diproses)

b. Defect amount (jumlah produk yang cacat)

Rate of quality product dapat dihitung sebagai berikut :

100% x amount processed

amount defect - amount processedproductsquality of Rate =

3.7. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone

diagram) diperkenalkan pertama kalinya pada tahun 1943 oleh Prof. Kaoru

Ishikawa (Tokyo University). Diagaram ini berguna untuk menganalisa dan

menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap penentuan

karakteristik kualitas output kerja. Dalam hal ini metode sumbang saran akan

cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya

penyimpangan kerja secara detail.

Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas

hasil kerja maka, ada lima faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu

diperhatikan, yaitu :

a. Manusia (man)

b. Metode kerja (work method)

c. Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/equipment)


d. Bahan baku (raw material)

e. Lingkungan kerja (work environment)

Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab akibat yang dapat

dilihat pada gambar 3.2

METODE KERJA MANUSIA BAHAN BAKU

MESIN/PERALATAN

LINGKUNGANKERJA

KUALITASHASIL KERJA

Gambar 3.2. Diagram Sebab Akibat


BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Lokasi Penelitian dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT.Perkebunan Nusantara III Gunung Para dan

pengambilan data dilakukan pada laboratorium PT. Perkebunan Nusantara III

Gunung Para. Penelitian dilakukan selama tiga bulan.

4.2. Rancangan Penelitian

Penelitian dilakukan menurut tingkat eksplanasi yaitu tingkat penjelasan,

penelitian bermaksud menjelaskan kedudukan variabel-variabel yang diteliti serta

hubungan antara satu variabel dengan variabel yang lain. Berdasarkan ini

penelitian yang digunakan adalah penelitian komparatif.

Penelitian komparatif adalah suatu penelitian yang bersifat membandingkan.

Penelitian dilakukan untuk sampel lebih dari satu, atau dalam waktu yang

berbeda.

4.3. Objek Penelitian

Objek yang diteliti adalah mesin/peralatan yang berada diarea pabrik yaitu

pada mesin Pengeringan yaitu pada mesin Dryer Twind.


4.4. Variabel Penelitian

Menurut hubungan antara satu variabel dengan variabel yang lain, variabel-

variabel penelitian dibagi atas :

1. Variabel independen (variabel bebas, sebab mempengaruhi)

Variabel bebas adalah merupakan variabel yang mempengaruhi atau menjadi

sebab perubahannya atau timbulnya variabel akibat (variabel dependen).

Variabel bebas dalam penelitian ini adalah data perawatan mesin/peralatan.

2. Variabel dependen (variabel terikat, variable out put)

Variabel terikat merupakan variabel yang dipengaruhi atau yang menjadi

akibat dari variabel bebas. Variabel terikat dalam penelitian ini adalah

efisiensi mesin/peralatan.

4.5. Instrumen Penelitian

Didalam penelitian dibutuhkan alat-alat yang mendukung serta digunakan

yaitu:

a. Alat tulis yang digunakan untuk mencatat keterangan yang diperoleh

dalam melakukan penelitian.

b. Penerapan Total Productive Maintenance.

4.6. Pelaksanaan Penelitian

Penelitian dilakukan pada PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para

dengan menentukan objek yang akan diteliti. Untuk memecahkan masalah dalam


tugas, digunakan pendekatan-pendekatan dengan metode Total Productive

Maintenance yang dimulai dengan :

1. Menentukan masalah

Dalam menentukan permasalahan dilakukan analisa dengan cara

stratifikasi data yang ada dari beberapa segi.

2. Peninjauan lapangan

Peneliti melakukan tinjauan ke perusahaan tempat melakukan penelitian

serta mengamati sesuai dengan tujuan yang telah dibuat.

3. Studi literatur

Peneliti melakukan studi literatur dari berbagai buku yang sesuai dengan

permasalahan yang diamati di perusahaan.

4. Pengumpulan data

Kegiatan yang dilakukan dalam pengumpulan data, antara lain :

a. Pengamatan langsung, melakukan pengamatan langsung ke pabrik,

terutama di bagian produksi dan di bagian pengeringan yaitu pada

mesin Dryer.

b. Wawancara, mewawancarai berbagai pihak yang berhubungan dan

berwenang dalam hal perawatan mesin.

c. Merangkum data tentang hal-hal yang berkaitan dengan penelitian.

5. Pengolahan data

Data yang terkumpul diolah dengan menggunakan metode Overall

Equipment Effectiveness.


6. Analisa dan pemecahan masalah

Hasil dari pengolahan data yang berupa perhitungan akan dianalisa,

dilakukan pemecahan masalah, lalu diberikan rekomendasi perbaikan.

7. Langkah terakhir menarik kesimpulan dari hasil penelitian.

4.7. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode overall equipment

effectiveness langkah-langkah yang dilakukan sebagai berikut :

1. Perhitungan Availability

Availability, adalah rasio waktu operation time terhadap loading time-nya.

2. Perhitungan Performance Efficiency

Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan

dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk

melakukan proses produksi (operation time).

3. Perhitungan Rate of Quality Product

Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik (good products) yang

sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap jumlah

produk yang diproses.

4. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE)

Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of quality product

pada mesin Dryer Twind diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai overall

equipment effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas

penggunaan mesin.


5. Perhitungan OEE Six Big Losses

5.1. Perhitungan Downtime Losses

5.1.1. Perhitungan Equipment Failures (Breakdowns)

Kegagalan mesin melakukan proses (equipment failure) atau kerusakan

(breakdown) yang tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah penyebab kerugian

yang terlihat jelas, karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidak

menghasilkan output.

5.1.2. Perhitungan Setup dan Adjustment

Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan

akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum

mesin difungsikan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesin

tersebut yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin.

5.2. Perhitungan Speed Loss

Speed loss terjadi pada saat mesin tidak beroperasi sesuai dengan kecepatan

produksi maksimum yang sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang. Faktor

yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minor stoppages dan

reduced speed.

5.2.1. Perhitungan Idling dan Minor Stoppages

Idling dan minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulang-ulang

atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling dan minor

stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efektivitas mesin.


5.2.2. Perhitungan Reduced Speed

Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual dengan

kecepatan produksi mesin yang ideal.

5.3. Perhitungan Defect Loss

Defect loss artinya adalah mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai

dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditentukan dan scrap

sisa hasil proses selama produksi berjalan. Faktor yang dikategorikan ke dalam

defect loss adalah rework loss dan yield/scrap loss.

5.3.1. Perhitungan Rework Loss

Rework Loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang

telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang.

5.3.2. Perhitungan Yield/Scrap Loss

Yield/scrap loss adalah kerugian yang timbul selama proses produksi

belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai

dilakukan sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk yang

dihasilkan pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi

spesifikasi kualitas yang diharapkan.

4.8.Analisis Data dan Pemecahan Masalah

Analisa dilakukan pada hasil perhitungan equipment availability,

performance efficiency, rate quality product, OEE, OEE six big losses, dan

analisa diagram sebab akibat.


Langkah-langkah penelitian dan blok diagram perhitungan overall

aquipment effectiveness ini dapat dilihat pada gambar 4.1 dan 4.2

Studi Pendahuluan

Pemecahan Masalah dan Tujuan Pemecahan Masalah

Studi Pustaka Studi Orientasi

Pengolahan DataPenerapan pengukuran tingkat efektivitas dan

efisiensi dengan metode OEE

Analisa Pemecahan Masalah1. Analisa OEE

2. Analisa OEE Six Big Losses3. Analisa Diagram Sebab Akibat4. Usulan Penyelesaian Masalah

Kesimpulan dan Saran

Pengumpulan Data

1. Data Primer (Observasi Langsung) - Proses produksi - Struktur Organisasi - Jumlah tenaga kerja - Jam kerja - Mesin dan peralatan

2. Data Sekunder (Dokumen Perusahaan) - Data waktu kerusakan mesin - Data waktu pemeliharaan mesin - Data waktu setup mesin - Data produksi mesin

Gambar 4.1. Tahapan Proses Pemecahan Masalah


Mulai

Data :− Loading Time− Down Time− Processed Amount− Operation Time

Defect Amount

Selesai

Overall Equipment Effctiveness = Availability x Proformance efficiency x Rate of Quality Product

eLoadingTimDownTimeeLoadingTimtyAvailabili −

=

imeOperationTlcycleTimemountxIdeaprocessedAyeEfficiencPerformanc =

mountprocessedActAmountmountxDefeprocessedAityproductRateofQual =

Pengaruh Six Big Losess pada OEE :− Downtime Losess− Speed Losess− Defect Losess

Gambar 4.2. Blok Diagram Perhitungan Overall Equipment Effectiveness


BAB V

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data

Mesin/peralatan yang menjadi objek penelitian adalah pada bagian

pengeringan di PTP-Nusantara III yaitu pada mesin Dryer Twind. Karena mesin

ini bersifat critical unit diamana ketika terjadi kerusakan pada mesin ini akan

mengakibatkan terhentinya proses produksi dan diarea ini ini juga sering

dilakukan penggantian komponen mesin dan peralatan.

Sasaran dari penerapan TPM adalah meminimumkan six big losses yang

terdapat pada mesin Dryer Twind, sehingga dapat diperoleh efektivitas

penggunaan mesin pada area tersebut secara maksimal. Maka terlebih dahulu

dilakukan pengukuran untuk dapat mengetahui tingkat efektivitas mesin/peralatan

yang digunakan saat ini dengan menggunakan indikator OEE (overall equipment

effectivenes). Dengan peningkatan OEE akan menghasilkan peningkatan efisiensi

dan produktivitas pada mesin Dryer Twind

Untuk pengukuran efektivitas dengan menggunakan OEE pada mesin

mixer ini dibutuhkan data yang bersumber dari laporan produksi.

Data yang digunakan adalah dalam periode November 2008 – Januari

2009, yaitu:

1. Data waktu downtime mesin Dryer Twind

2. Planned downtime untuk mesin Dryer Twind

3. Data waktu setup mesin Dryer Twind


4. Data waktu produksi mesin Dryer Twind

5. Data yang lain yang mendukung dalam pemecahan masalah.

1. Data waktu downtime

Waktu down time adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk

melakukan proses produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau

gangguan pada mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses

produksi sebagaimana mestinya

Kerusakan (breakdowns) atau kegagalan proses pada mesin/pealatan yang

terjadi tiba-tiba. Downtime merupakan kerugian yang dapat terlihat dengan jelas

karena terjadi kerusakan mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan

disebabkan mesin tidak berproduksi. Data waktu downtime dapat dilihat pada

tabel 5.1

Tabel 5.1. Data Waktu Kerusakan (Breakdown) Mesin Dryer Twind

Periode Total Waktu Kerusakan (jam)

Februari 6,21 Maret 8,33 April 5,24 Mei 12,07 Juni 4,14 Juli 14,23 Agustus 8,21 September 5,48 Oktober 5,22 November 6,36 Desember 4,39 Januari 4,43

Sumber : PTP-Nusantara III Gunung Para


2. Planned Downtime

Planned Downtime merupakan waktu yang sudah dijadwalkan dalam

rencana produksi, termasuk pemeliharaan terjadwal dan kegiatan manajemen

yang lain seperti pertemuan. Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak

perusahaan untuk menjaga agar mesin tidak rusak saat proses produksi

berlangsung. Pemeliharaan ini dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang

dibuat oleh departemen maintenance. Data waktu pemeliharaan dapat dilihat pada

tabel 5.2

Tabel 5.2. Data Waktu Pemeliharaan Mesin Dryer Twind

Periode Total Waktu Pemeliharaan (jam)

Februari 34 Maret 31 April 28 Mei 36 Juni 29 Juli 32 Agustus 38 September 34 Oktober 29 November 31 Desember 33 Januari 30


3. Data Waktu Setup mesin Dryer Twind

Waktu setup adalah waktu produksi untuk memproduksi satu jenis produk

setelah jenis produk lain selesai dilaksanakan. Waktu yang dibutuhkan untuk

melaksanakan setup mesin mulai dari waktu berhenti mesin sampai proses untuk


kegiatan produksi berikutnya. Data waktu setup mesin Dryer Twind dapat dilihat

pada tabel 5.3.

Tabel 5.3. Data Waktu Setup Mesin Dryer

Periode Total Waktu Setup (jam)

Februari 5,96 Maret 5,84 April 6,31 Mei 6,25 Juni 6,42 Juli 6,02 Agustus 5,87 September 6,37 Oktober 6,24 November 6,56 Desember 6,33 Januari 6,28


4. Data Produksi

Data produksi mesin Dryer Twind Pada bagian penghancur/penggilingan

di PT. Perkebunan Nusantara III Gunung Para dalam periode November 2008 –

Januari 2009 adalah :

a. Total available time adalah total waktu mesin Dryer Twind yang tersedia

untuk melakukan proses produksi dalam satuan jam.

b. Total product processed adalah jumlah berat total produk yang diproses oleh

mesin Dryer Twind dalam satuan ton.

c. Total good product adalah jumlah berat total produk yang baik sesuai

dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan dalam satuan ton


d. Total actual press hours adalah total waktu aktual proses pengeringan

crumb rubber pada mesin Dryer Twind

e. Total reject adalah jumlah berat total produk yang ditolak karena cacat pada

produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk dalam

satuan ton

f. Total scrap weight adalah jumlah berat total produk yang rusak atau sisa

hasil proses pencampuran dalam satuan ton


Tabel 5.4. Data Produksi Mesin Dryer Twind Periode Februari 2008 – Januari 2009

Bulan

Total Available

Time (jam)

Total Product

Processed (Kg)

Total Good

Product (Kg)

Total Reject Weight (Kg)

Total Scrap

Weight (Kg)

Total Actual Press Hours (jam)

Februari 480 293593 292846 0 747 370,69

Maret 504 307171 306412 0 759 387,84

April 480 288836 280025 0 811 364,69

Mei 504 302751 302048 0 703 382,26

Juni 480 288971 288257 0 714 364,86

Juli 504 304232 303602 0 630 384,13

Agustus 504 291128 290404 0 724 367,58

September 480 273846 273154 0 692 345,76

Oktober 504 297123 296468 0 655 375,15

November 480 294359 293649 0 710 371,66

Desember 504 294541 293882 0 659 371,89

Januari 504 306925 306108 0 817 387,53



5.2. Pengolahan Data

Setelah semua data dikumpulkan, selanjutnya dilakukan pengolahan data.

5.2.1. Perhitungan Availability

Availability, adalah rasio waktu operation time terhadap loading time-nya.

Untuk menghitung nilai availability digunakan rumusan sebagai berikut :

100% ×=time Loadingtime Operationty Availabili

Loading time adalah waktu yang tersedia per hari atau per bulan dikurangi

dengan downtime mesin yang direncanakan. Perhitungan loading time ini dapat

dituliskan dalam formula matematika, sebgai berikut :

Loading time = Total Available Time – Planned Down Time

Operation time adalah total waktu proses yang efektif. Dalam hal ini

operation time adalah hasil pengurangan loading time dengan downtime mesin.

Formula matematikanya adalah :

Operation time = Loading time – Downtime

Downtime = Breakdown + Set up

Nilai availability mesin Dryer Twind untuk Februari 2008 adalah sebagai

berikut :

Loading Time = 480 – 34 = 446

Downtime = 6,21 + 5,96 = 12,17

Operation time = 446 – 12,17 = 433,83


Availability = 446

83,433 x 100% = 97,27 %

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability sampai

periode Januari 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.5.

Tabel 5.5. Availability mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009

Bulan Loading

time (jam)

Total Downtime

(Jam)

Operation time

(jam)

Availability (%)

Februari 446 12,17 433,83 97,27 Maret 473 14,17 458,83 97,00 April 452 11,55 440,45 97,44 Mei 468 18,32 449,68 96,08 Juni 451 10,56 440,44 97,65 Juli 472 20.25 451,75 95,70 Agustus 466 14,08 451,92 96,97 September 446 11,85 434,15 97,34 Oktober 475 11,46 463,54 97,58 November 449 12,92 436,08 97,12 Desember 471 10,72 460,28 97,72 Januari 474 10,71 463,29 97,74

Sumber : Hasil Pengolahan Data

5.2.2. Perhitungan Performance Efficiency

Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan

dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk

melakukan proses produksi (operation time). Untuk menghitung nilai

performance effeciency digunakan rumusan sebagai berikut :

Perfomance efficiency = net operating x operating cycle time

timecycleactualtimecycleideal

timeoperatingcycletimeactualamountprocessed xx


%100×=Time Operation

Time Cycle Ideal x Amount Processed Efficiency ePerformanc

Ideal Cycle Time adalah siklus waktu proses yang diharapkan dapat

dicapai dalam keadaan optimal atau tidak mengalami hambatan.

Ideal Cycle Time pada mesin dryer twind merupakan siklus waktu proses

yang dapat dicapai mesin dalam proses produksi dalam keadaan optimal atau

mesin tidak mengalami hambatan dalam berproduksi.

Waktu optimal mesin dryer twind dalam menghasilkan produk adalah 4

jam. Dengan ketentuan dalam sekali proses selama 4 jam terdapat 16 box dryer

yang masuk ke dalam mesin dryer twind . Untuk satu box dryer memiliki berat

yang dihasilkan adalah 198 Kg, maka dapat dihitung untuk berat 16 box dryer

twind adalah 16 x 198 Kg = 3168 Kg.

Ideal Cycle Time mesin dryer twind = 4 jam/ 3168 Kg = 0,00126 jam/Kg

Untuk Mesin Dryer Twind bulan Februari 2008 :

Performance effeciency =83,4330,00126x293593 x 100% = 85,27%

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Performance Efficiency

sampai periode Januari 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.6.

Tabel 5.6. Performance Efficiency Mesin Dryer Twind

Periode Feb 2008 - Jan 2009

Bulan

Total Product

Processed (Kg)

Ideal Cycle Time

(jam/Kg)

Operation time

(jam)

Performance Efficiency

(%)

Februari 293593 0,00126 433,83 85,27 Maret 307171 0,00126 458,83 84,35 April 288836 0,00126 440,45 82,62



Tabel 5.6. Performance Efficiency Mesin Dryer Twind

Periode Feb 2008 - Jan 2009 (Lanjutan)

Bulan

Total Product

Processed (Kg)

Ideal Cycle Time

(jam/Kg)

Operation time

(jam)


(%)

Mei 302751 0,00126 449,68 84,83 Juni 288971 0,00126 440,44 82,66 Juli 304232 0,00126 451,75 84,85 Agustus 291128 0,00126 451,92 81,16 September 273846 0,00126 434,15 79,47 Oktober 297123 0,00126 463,54 80,76 November 294359 0,00126 436,08 85,05 Desember 294541 0,00126 460,28 80,62 Januari 306925 0,00126 463,29 83,47


5.2.3. Perhitungan Rate of Quality Product

Rate of Quality Product adalah rasio produk yang baik (good products)

yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan terhadap

jumlah produk yang diproses. Perhitungan rate of quality product menggunakan

data produksi pada Tabel 5.4 yaitu gross product dan total broke. Dalam

perhitungan rasio rate of quality product ini, process amount adalah total product

processed sedangkan defect amount adalah total broke, dengan rumusan sebagai

berikut :

%100×=Amount Processed

Amount Defect - Amount Processed ProductQuality of Rate


Untuk Mesin Dryer Singel bulan Februari 2008 :

Rate of Quality Product =288250

710288250− x 100% = 99,75 %

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung rate of quality product

mesin Dryer Singel dari periode Februari 2008 - Januari 2009 dapat dilihat pada

Tabel 5.7.

Tabel 5.7. Rate of Quality Product Mesin Dryer Periode Feb 2008 - Jan 2009

Bulan Total Products

processed (Kg)

Total Srap (Kg)

Rate of Quality Product (%)

Februari 293593 747 99,74 Maret 307171 759 99,75 April 288836 811 99,71 Mei 302751 703 99,76 Juni 288971 714 99,75 Juli 304232 630 99,79 Agustus 291128 724 99,75 September 273846 692 99,74 Oktober 297123 655 99,77 November 294359 710 99,75 Desember 294541 659 99,77 Januari 306925 817 99,73


5.2.4. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE)

Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of quality

product pada mesin Dryer Twind diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai

overall equipment effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas

penggunaan mesin Dryer Twind di PTP-Nusantara III Gunung Para.

Perhitungan OEE adalah perkalian nilai-nilai availability, performance

efficiency dan rate of quality product yang sudah diperoleh.


OEE (%) = Availability (%) × Performance Rate (%) × Quality Rate (%)

Untuk mesin Dryer Twind bulan Februari 2008 :

OEE = (0,9727 × 0,8527 × 0,9974) x 100% = 82,72%

Dengan perhitungan yang sama, maka nilai OEE mesin Dryer Twind

sampai periode Januari 2009 dapat dilihat pada Tabel 5.8.

Tabel 5.8. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Mesin Dryer

Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009

Bulan Availability (%)


(%)

Rate of Quality Product

(%)

OEE (%)

Februari 97,27 85,27 99,74 82,72 Maret 97,00 84,35 99,75 81,98 April 97,44 82,62 99,71 80,27 Mei 96,08 84,83 99,76 81,30 Juni 97,65 82,66 99,75 80,51 Juli 95,70 84,85 99,79 81,03 Agustus 96,97 81,16 99,75 78,50 September 97,34 79,47 99,74 77,15 Oktober 97,58 80,76 99,77 78,60 November 97,12 85,05 99,75 82,39 Desember 97,72 80,62 99,77 78,60 Januari 97,74 83,47 99,73 81,36

Sumber : Hasil Pengolahan Data.

5.2.5. Perhitungan OEE Six Big Losses

5.2.5.1. Downtime Losses

Downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan

proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin (equipment

failures) mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi

sebagaimana mestinya. Dalam perhitungan overall equipment effectiveness OEE),


equipment failures dan waktu setup and adjustment dikategorikan sebagai

kerugian waktu downtime (downtime losses)

1. Equipment Failures (Breakdowns)

Kegagalan mesin melakukan proses (equipment failure) atau kerusakan

(breakdown) yang tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah penyebab kerugian

yang terlihat jelas, karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidak

menghasilkan output.

Besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat faktor

breakdowns loss dapat dihitung dengan menggunakan rumusan sebagai berikut :

%100×=Time Loading

time Breakdown Total Loss Breakdowns

Dengan menggunakan rumusan di atas, maka diperoleh perhitungan

breakdowns loss sebagai berikut :


Breakdowns Loss = 446

21,6 x 100% = 1,31 %

Dengan cara perhitungan yang sama maka nilai persentase breakdown loss

mesin Dryer Twind dapat dilihat pada Tabel 5.9.

Tabel 5.9. Breakdown Loss pada mesin Dryer Twind


Bulan Total Breakdown (jam)

Loading Time (jam)

Breakdown Loss (%)

Februari 6,21 446 1,39 Maret 8,33 473 1,76



Tabel 5.9. Breakdown Loss pada mesin Dryer Twind


Bulan Total Breakdown (jam)

Loading Time (jam)

Breakdown Loss (%)

April 5,24 452 1,15 Mei 12,07 468 2,57 Juni 4,14 451 0,91 Juli 14,23 472 3,01 Agustus 8,21 466 1,76 September 5,48 446 1,22 Oktober 5,22 475 1,09 November 6,36 449 1,41 Desember 4,39 471 0,93 Januari 4,43 474 0,93


2. Setup dan Adjustment

Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan

akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum

mesin difungsikan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesin

tersebut yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin. Dalam

perhitungan setup dan adjustment loss dipergunakan data waktu setup mesin yang

mengalami kerusakan dan pemeliharaan mesin secara keseluruhan di mesin Dryer

Twind.

Untuk mengetahui besarnya persentase downtime loss yang diakibatkan

oleh waktu setup and adjustment tersebut digunakan rumusan sebagai berikut

100% ×=time Loading

time ustment Setup/adjTotalLoss stmentSetup/adju


Untuk Mesin Dryer Twind bulan November 2008 :

Setup and Adjustment Loss = 446

96,5 = 1,33 %

Dengan cara yang sama dilakukan untuk periode berikutnya dan dapat

dilihat pada Tabel 5.10. berikut ini :

Tabel 5.10. Set up and Adjustment Losses di mesin Dryer Twind


Bulan Set up Time (jam)

Loading Time (jam)

Set up and Adjustment Losses

(%) Februari 5,96 446 1,33 Maret 5,84 473 1,23 April 6,31 452 1,39 Mei 6,25 468 1,33 Juni 6,42 451 1,42 Juli 6,02 472 1,27 Agustus 5,87 466 1,25 September 6,37 446 1,42 Oktober 6,24 475 1,31 November 6,56 449 1,46 Desember 6,33 471 1,34 Januari 6,28 474 1,32


5.2.5.2. Speed Loss

Speed loss terjadi pada saat mesin tidak beroperasi sesuai dengan

kecepatan produksi maksimum yang sesuai dengan kecepatan mesin yang

dirancang. Faktor yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minor

stoppages dan reduced speed.


1. Idling dan Minor Stoppages

Idling dan minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulang-

ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling dan minor

stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efektivitas mesin. Untuk

mengetahui besarnya faktor efektivitas yang hilang karena faktor idling dan minor

stoppages digunakan rumusan sebagai berikut :

%100 ×=time Loading

time iveNonproduct stoppagesminor and Idling

Nonproductive time = Operation time – Actual Production time


Nonproductive time = 433,83– 370,69 = 63,14

Idling dan Minor Stoppages = 446

14,63 x 100% = 14,15%


dilihat pada Tabel 5.11. berikut ini :

Tabel 5.11. Idling dan Minor Stoppages di Mesin Dryer Twind


Bulan Loading Time (jam)

Nonproductive Time (jam)

Idling and Minor Stoppages

(%) Februari 446 63,14 14,15 Maret 473 70,9 15,00 April 452 75,76 16,76 Mei 468 67,42 14,40 Juni 451 75,58 16,75 Juli 472 67,62 14,32 Agustus 466 84,34 18,09 September 446 88,39 19,81



Tabel 5.11. Idling dan Minor Stoppages di Mesin Dryer Twind



Nonproductive Time (jam)

Idling and Minor Stoppages

(%) Oktober 475 88,39 18,60 November 449 64,64 14,34 Desember 471 88,39 18,76 Januari 474 75,76 15,98


2. Reduced Speed

Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual

dengan kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya

persentase faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumusan berikut :

100%

)( -

100%

××

=

×=

time Loadingprocess product Total time cycle Idealtime production Actual

time Loadingtime production Ideal - time production Actualloss speedReduce


Ideal Production Time = (0,00126 x 293593) = 369,92

Reduced Speed Loss =446

92,369269,370 − x 100% = 0,17%


dilihat pada Tabel 5.12.


Tabel 5.12. Reduced Speed Loss di Mesin Dryer Twind Periode

Feb 2008 - Jan 2009

Bulan

Total Product Process

(Kg)

Actual Production

Time (jam)

Ideal Cycle Time

(jam/kg)

Ideal Production

Time (Jam)

Loading Time (jam)

Reduced Speed Time (jam)

Reduced Speed Loss (%)

Februari 293593 370,69 0,00126 369,92 446 0,75 0,17

Maret 307171 387,84 0,00126 387,03 473 0,80 0,17

April 288836 364,69 0,00126 363,93 452 0,72 0,16

Mei 302751 382,26 0,00126 381,46 468 0,79 0,17

Juni 288971 364,86 0,00126 364,10 451 0,72 0,16

Juli 304232 384,13 0,00126 383,33 472 0,75 0,16

Agustus 291128 367,58 0,00126 366,82 466 0,74 0,16

September 273846 345,76 0,00126 345,04 446 0,71 0,16

Oktober 297123 375,15 0,00126 374,37 475 0,76 0,16

November 294359 371,66 0,00126 370,89 449 0,76 0,17

Desember 294541 371,89 0,00126 371,12 471 0,75 0,16

Januari 306925 387,53 0,00126 386,72 474 0,80 0,17



5.2.5.3. Defect Loss

Defect loss artinya adalah mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai

dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditentukan dan scrap

sisa hasil proses selama produksi berjalan. Faktor yang dikategorikan ke dalam

defect loss adalah rework loss dan yield/scrap loss.

1. Rework Loss

Rework Loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang

telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang.

Untuk mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitas

penggunaan mesin. Digunakan rumusan sebagai berikut :

%100

××

=time Loading

Rework time cycle Ideal loss Rework

Dikarenakan hasil rework tidak ada maka Rework Loss bernilai 0

Untuk Mesin Dryer Twind bulan Februari 2008:

Rework Loss = 446

0x00126,0 x 100% = 0 %



Tabel 5.13. Rework Loss Mesin Dryer Twind Periode Feb 2008 - Jan 2009


Ideal Cycle Time

(jam)/(Kg)

Rework (Kg)

Rework Time (jam)

Rework Loss (%)

Februari 446 0,00126 0 0 0 Maret 473 0,00126 0 0 0 April 452 0,00126 0 0 0 Mei 468 0,00126 0 0 0



Tabel 5.13. Rework Loss Mesin Dryer Twind Periode

Feb 2008 - Jan 2009 (Lanjutan)


Ideal Cycle Time

(jam)/(Kg)

Rework (Kg)

Rework Time (jam)

Rework Loss (%)

Juni 451 0,00126 0 0 0 Juli 472 0,00126 0 0 0 Agustus 466 0,00126 0 0 0 September 446 0,00126 0 0 0 Oktober 475 0,00126 0 0 0 November 449 0,00126 0 0 0 Desember 471 0,00126 0 0 0 Januari 474 0,00126 0 0 0


2. Yield/Scrap Loss

Yield/scrap loss adalah kerugian yang timbul selama proses produksi

belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai

dilakukan sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk yang

dihasilkan pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi

spesifikasi kualitas yang diharapkan. Untuk mengetahui persentase faktor

yield/scrap loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin. Digunakan

rumusan sebagai berikut :

%100

××

=time Loading

Scrap time cycle Ideal loss pYield/scra

Untuk Mesin DryerTwind bulan Februari 2008 :

Yield/scrap loss = 446

747x00126,0 x 100% = 0,21%




Tabel 5.14. Yield/scrap Loss Mesin Dryer Twind



Ideal Cycle Time

(jam)/(Kg)

Scrap (Kg)

Scrap Time (jam)

Yield/scrap Loss (%)

Februari 446 0,00126 747 0,94 0,21 Maret 473 0,00126 759 0,95 0,20 April 452 0,00126 811 1,02 0,22 Mei 468 0,00126 703 0,88 0,18 Juni 451 0,00126 714 0,89 0,19 Juli 472 0,00126 630 0,79 0,16 Agustus 466 0,00126 724 0,91 0,19 September 446 0,00126 692 0,87 0,19 Oktober 475 0,00126 655 0,82 0,17 November 449 0,00126 710 0,89 0,19 Desember 471 0,00126 659 0,83 0,17 Januari 474 0,00126 817 1,02 0,21



BAB VI

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Analisa perhitungan Overall Equipment Effectiveness dilakukan untuk

melihat tingkat efektivitas penggunaan mesin di Dryer Twind selama periode

Februari 2008 - Januari 2009. Pengukuran Overall equipment effectiveness ini

merupakan kombinasi dari faktor waktu, kualitas pengoperasian mesin dan

kecepatan produksi mesin.

Selama periode Februari 2008 – Januari 2009 nilai OEE yang diperoleh

mesin Dryer Twind adalah :

1. Selama periode Februari 2008 – Januari 2009 diperoleh nilai Overall

Equipment Effectiveness (OEE) berkisar antara 77,15% sampai 82,72%. Hal

ini jauh dari keadaan ideal (≥85%). Nila i OEE tertinggi pada mesin dryer

twind hanya dicapai pada bulan Februari sebesar 82,72%, dengan rasio

availability 97,27%, performance efficiency 89,27% dan rate of quality

product 99,74%.

6.2. Analisis Perhitungan OEE Six Big Losses

Analisa OEE six big losses agar perusahaan mengetahui faktor apa dari

keenam faktor six big losses yang memberikan kontribusi terbesar yang

mengakibatkan rendahnya efektivitas penggunaan mesin Dryer Twind yang

menjadi perioritas utama untuk diperbaiki.


Tabel 6.1. Persentase Faktor Six Big Losses mesin Dryer Twind


No Six Big Losses Total Time

Losses

Persentase (%)

Persentase Kumulatif

(%) 1 Idling/Minor Stoppages Losses 910,33 83,59 83,59 2 Breakdown Losses 84,31 7,74 91,33 3 Setup/Adj. 74.45 6,83 98,16 4 Yield/Scrap Loss Reduced 10,83 0,99 99,15 5 Reduced Speed Losses 9,05 0,85 100 6 Rework Loss 0 0 100

1.088,97 100

0100200300400500600700800900

1000

Idlin

g/M

inor

Stop

page

sLo

sses

Brea

kdow

nLo

sses

Setu

p/Ad

j.

Yiel

d/Sc

rap

Loss

Redu

ced

Redu

ced

Spee

dLo

sses

Rewo

rkLo

ss

Faktor Six Big Losses

Tota

l Tim

e Lo

ss (J

am)

75

80

85

90

95

100

105

Pers

enta

se K

umul

atif

(%)

Total Time Losses

PersentaseKumulatif (%)

Gambar 6.1. Bar Chart Six Big Losses Mesin Dryer Twind


6.3. Analisis Diagram Sebab Akibat

Agar perbaikan dapat segera dilakukan, maka analisa terhadap penyebab

faktor-faktor six big losses yang mengakibatkan rendahnya efektivitas mesin

dalam perhitungan OEE dilakukan dengan menggunakan diagram sebab akibat.


Analisa dilakukan akan lebih efisien jika hanya diterapkan pada faktor-faktor six

big losses yang dominan seperti pada diagram pareto yang dibuat. Faktor-faktor

yang berpengaruh terhadap bersarnya produktivitas dan efisiensi mesin antara

lain:

1. Idling/Minor Stoppages Losses

Rendahnya produktivitas mesin yang diakibatkan berhenti secara

berulang-ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk.

Rendahnya produktivitas mesin antara lain disebabkan oleh:

1. Manusia/operator

a. Kurang responsif operator dalam mengawasi suhu mesin pada saat mesin

beroperasi.

b. Kurang teliti dalam merawat dan membersihkan mesin yang

mengakibatkan mesin berhenti secara tiba-tiba.

2. Mesin/peralatan

a. Sering terjadi gangguan tiba-tiba, terjadi karena suhu yang dihasilkan

mesin dryer twind tidak stabil.

b. Umur mesin yang sudah tua.

3. Lingkungan

a. Kebersihan pada mesin kurang terlihat pada butiran blengket yang jatuh

pada rel tidak langsung dibersihkan mengakibatkan tersangkutnya roda box

dryer pada rel.


4. Metode

a. Proses pemeliharaan tidak standar, dalam merawat mesin operator hanya

melakukan perwatan bila ada kerusakan pada mesin.

5. Bahan

a. Butiran blengket yang masuk pada mesin terlalu basah mengakibatkan

pengeringan tidak sempurna.

2. Breakdown Losses

1. Manusia/operator

a. Kurang responsif operator dalam mengawasi suhu mesin pada saat mesin

beroperasi .

b. Kurang teliti dalam merawat dan membersihkan mesin yang

mengakibatkan mesin berhenti secara tiba-tiba.

2. Mesin/peralatan

a. Mesin sulit untuk dperbaiki, dikarenakan suku cadang yang langka.

b. Mesin sudah tua

3. Lingkungan

a. Kebersihan pada mesin kurang terlihat pada butiran blengket yang jatuh

pada rel tidak langsung dibersihkan mengakibatkan tersangkutnya roda box

dryer pada rel.

4. Metode

a. Proses pemeliharaan tidak standar, dalam merawat mesin operator hanya

melakukan perwatan bila ada kerusakan pada mesin.


5. Bahan

a. Butiran blengket yang masuk pada mesin terlalu basah mengakibatkan

pengeringan tidak sempurna.

6.4. Usulan Penyelesaian Masalah

6.4.1. Usulan Penyelesaian Masalah Six Big Losses

Prinsip TPM yang digunakan dalam usaha peningkatan produktivitas dan

efisiensi pada mesin Dryer Twind diperusahaan adalah dengan melakukan

perhitungan OEE untuk mengetahui faktor-faktor dalam six big losses yang

menjadi prioritas utama untuk dilakukan perbaikan pada mesin. Dari hasil analisa

diagram sebab akibat yang dilakukan dapat dilihat pada faktor Idling/Minor

Stoppages Losses dan Breakdown Losses yang merupakan faktor yang dominan

yang mengakibatkan rendahnya efektivitas mesin yang digunakan sehingga

merupakan prioritas perusahaan untuk dilakukan perbaikan sebagai langakah awal

dalam usaha perningkatan produktivitas dan efisiensi mesin Dryer Twind. Adapun

usulan penyelesaian masalah yang dapat dilakukan antara lain:


Tabel 6.3. Usulan Penyelesaian Masalah Idling/Minor Stoppages Losses

No Faktor-faktor Penyelesaian Masalah

1 Manusia/operator

- Kurang responsif

- Kurang teliti

a. Pelatihan operator dilakukan

secara berkala

b. Pengawasan terhadap operator

lebih ditingkatkan

2 Mesin/peralatan

- Sering terjadi gangguan

tiba-tiba

- Umur mesin sudah tua

a. Perawatan mesin secara

berkala

b. Penggantian mesin /peralatan

3 Lingkungan

- Kebersihan

a. Membersihkan mesin dan area

kerja sebelum atau sesudah

proses operasi

4 Metode

- Pemeliharaan tidak standar

a. Menentukan standar

pelaksanaan pemeliharaan

5 Bahan

- Butiran blengket terlalu basah

a. Memeriksa kadar air pada

blegket sebelum dimasukkan

kedalam mesin


Tabel 6.4. Usulan Penyelesaian Masalah Breakdown Losses


1 Manusia/operator

- Kurang responsi

- Kurang teliti

a. Pelatihan operator dilakukan

secara berkala

b. Pengawasan terhadap operator

lebih ditingkatkan

2 Mesin/peralatan

- Mesin sulit untuk diperbaiki

- Mesin sudah tua

a. Menyediakan persediaan suku

cadang.

b. Penggantian mesin /peralatan

3 Lingkungan

- Kebersihan

a. Membersihkan mesin dan area

kerja sebelum atau sesudah

proses operasi

4 Metode


a. Menentukan standar perwatan

mesin

5 Bahan


a. Memeriksa kadar air pada

blegket sebelum dimasukkan

kedalam mesin


Gambar 6.2. Diagram Sebab Akibat Idling and Minor Stoppages loss


Gambar 6.3. Diagram Sebab Akibat Breakdown Loss


6.4.2. Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Perbedaan total productive maintenance (TPM) dengan planned

Maintenance (PM) yang utama adalah kegiatan pemeliharaan mandiri

(autonomous maintenance) dan kunci kesuksesan TPM juga tergantung pada

kesuksesan program autonomous maintenance. Kegiatan autonomous

maintenance ini melibatkan seluruh karyawan mulai dari pimpinan sampai dengan

operator.

Dengan adanya kegiatan autonomous maintenance ini maka setiap

operator akan terlibat dalam perawatan dan penanganan setiap masalah yang

terjadi pada mesin/peralatan mereka sendiri di bagian produksi.

Sistem pelaksanaan kegiatan maintenance yang diterapkan oleh PT.

Perkebunan Nusantara III Gunung Para merupakan sistem pemeliharaan

terencana, mulai dari perencanaan sampai dengan penggantian. Penanganan

kerusakan mesin/peralatan yang terjadi Pada mesin Dryer Twind merupakan

tanggung jawab pada bagian departemen Maintenance. Rendahnya efektivitas

mesin juga dipengaruhi oleh karena keahlian dari operator yang rendah sehingga

tidak cepat tanggap terhadap masalah yang timbul pada mesin yang dioperasikan

yang dapat dilihat pada analisa diagram sebab akibat terhadap faktor six big losses

yang dominan.

Penerapan pemeliharaan mandiri dilakukan dengan tujuan agar pola pikir

operator yang berpikir bahwa operator hanya menggunakan peralatan dan orang

lain yang akan memperbaikinya dapat diubah sehingga perawatan mesin dan

peralatan di perusahaan ini dapat berjalan dengan baik dan kerusakan dapat


dicegah. Agar hal tersebut dapat tercapai maka dibutuhkan waktu dan usaha untuk

melatih operator agar kemampuan dan keahlian yang dibutuhkan untuk

melaksanakan autonomous maintenance dapat ditingkatkan. Kegiatan-kegiatan

pemeliharaan mandiri yang dapat dilakukan oleh operator sebagai usaha

peningkatan efektivitas mesin produksi sesuai dengan prinsip TPM adalah :

1. Membersihkan dan memeriksa pada mesin Dryer Twind untuk membersihkan

debu dan kotoran pada mesin dan melakukan pelumasan dan pengencangan

mur yang longgar.

2. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau dengan

menemukan cara yang tepat untuk membersihkan pada bagian-bagian yang

sukar dijangkau

3. Membuat standar pembersihan dan pelumasan yang tepat sehingga dapat

mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk membersihkan dan memeriksa

dengan tahapan yang teratur.

4. Pemeliharaan mandiri denagan menggunakan check sheet pemeriksaan yang

oleh bagian yang dikeluarkan oleh bagian teknik dan tetap memperbaiki dan

mengembangkan kegiatan yang dilakukan.

5. Melaksanakan pemeriksaan meyeluruh sesuai dengan instruksi yang terdapat

pada petunjuk pemeriksaan pada mesin Dryer Twind yang diperoleh pada

bagian teknik

6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) yaitu

pengembangan kebijakan dan tujuan perusahaan untuk meningkatkan kegiatan

pengembangan secara teratur


BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Dengan penerapan Total productive meaintenance menggunakan metode OEE

dalam usaha peningkatan efisiensi produksi pada PT. Perkebunan Nusantara III

Gunung Para maka dapat diambil kesimpulan, yaitu :

1. Equipment failures yang terjadi selama periode Februari 2008 – Januari 2009

telah menyebabkan hilangnya keefektivitasan penggunaan mesin/peralatan di

mesin dryer twind, diamana persentase terbesar breakdown loss terjadi pada

bulan Juli 2008 sebesar 3,01%, ini diakibatkan kerusakan yang terjadi pada

mesin dryer twind sehingga menyebabkan shut down.

2. Setup and adjustment loss mesin/peralatan juga mempengaruhi

keefektivitasan penggunaan mesin/peralatan. Selama periode Februari 2008 –

Januari 2009 persentase terbesar untuk setup and adjustment terjadi pada

bulan November 2008 yaitu sebesar 1,46% dan terendah terjadi pada bulan

Maret 2008 sebesar 1,23%, ini dikarenakan tidak adanya standar untuk setup

time sehingga menyebabkan kerugian waktu dalam proses produksi.

3. Persentase terbesar faktor efektivitas mesin yang hilang karena faktor idling

dan minor stoppages adalah pada bulan September 2008 sebesar 19,81%.

4. Akibat dari faktor reduced speed loss mesin, total waktu yang hilang selama

periode Februari 2008 – Januari 2009 sebesar 9,05 jam dan persentase


terbesar terjadi pada bulan Februari, Maret, Mei, November 2008 dan Januaari

2009 sebesar 0,17%.

5. Persentase rework loss adalah 0 karena tidak ada hasil produksi yang

diperbaiki.

6. Persentase terbesar akibat faktor yield/scrap loss selama periode Februari

2008 – Januari 2009 sebesar 0,22% yang terjadi pada bulan April 2008.

7. Persentase masing-masing faktor six big losses yang dominan selama periode

Februari 2008 - Januari 2009 pada mesin Dryer Twind adalah :

idling dan minor stoppages sebesar 83.59%, nilai ini menunjukkan mesin

sering berhenti secara berulang-ulang atau mesin beroperasi tanpa

menghasilkan produk, yaitu mengalami kehilangan waktu sebesar 910,33 jam

dan diikuti breakdown loss sebesar 18,58%, nilai ini menunjukkan tingginya

waktu kerusakan yang dialalmi mesin yaitu mengalami kehilangan waktu

sebesar 81,31 jam.

8. Berdasarkan hasil perhitungan OEE di mesin dryer twind Selama periode

Februari 2008 – Januari 2009 diperoleh nilai Overall Equipment Effectiveness

(OEE) berkisar antara 77,15% sampai 82,72%. Kondisi ini menunjukkan

bahwa kemampuan mesin dryer twind dalam mencapai target dan dalam

pencapaian efektivitas penggunaan mesin/peralatan belum mencapai kondisi

yang ideal (≥85%).

9. Usulan pebaikan yang dihasilkan dari analisa diagram cause and effect

terhadap faktor yang menjadi prioritas utama adalah :


1. Usulan Penyelesaian masalah idling dan minor stoppages


1 Manusia/operator

- Kurang responsif

- Kurang teliti

a. Pelatihan operator dilakukan secara berkala

b. Pengawasan terhadap operator lebih ditingkatkan

2 Mesin/peralatan

- Sering terjadi gangguan

tiba-tiba

- Umur mesin sudah tua

c. Perawatan mesin secara berkala

d. Penggantian mesin /peralatan

3 Lingkungan

- Kebersihan

b. Membersihkan mesin dan area kerja sebelum atau

sesudah proses operasi

4 Metode


a. Menentukan standar pelaksanaan pemeliharaan

5 Bahan


b. Memeriksa kadar air pada blegket sebelum dimasukkan

kedalam mesin


2. Usulan Penyelesaian masalah breakdown loss


1 Manusia/operator

- Kurang responsif

- Kurang teliti

c. Pelatihan operator dilakukan secara

berkala

d. Pengawasan terhadap operator lebih

ditingkatkan

2 Mesin/peralatan

- Mesin sulit untuk diperbaiki

- Mesin sudah tua

c. Menyediakan persediaan suku cadang.

d. Penggantian mesin /peralatan

3 Lingkungan

- Kebersihan

b. Membersihkan mesin dan area kerja

sebelum atau sesudah proses operasi

4 Metode


b. Menentukan standar perwatan mesin

5 Bahan


a. Memeriksa kadar air pada blegket

sebelum dimasukkan kedalam mesin

7.2. Saran

Beberapa saran yang diharapkan dapat memberikan masukan dan

bermanfaat bagi perusahan berdasarkan hasil penelitian ini adalah :

1. Melakukan perhitungan OEE pada setiap mesin senantiasa dilakukan,

sehingga diperoleh informasi yang representatif untuk perawatan dan

perbaikan secara terus menerus (continuous improvement) dalam upaya

peningkatan efektivitas penggunaan mesin. Penggunaan metode OEE relatif

lebih mudah dan dapat dilakukan oleh setiap operator.


2. Melakukan pelatihan kepada setiap operator maupun personil maintenance

agar dapat meningkatkan kemampuan dan keahlian operator dalam

menanggulangi permasalahan yang ada pada mesin/peralatan sehingga

perusahaan dapat menerapkan autonomous maintenance untuk dapat

meningkatkan produktivitas dan efisiensi produksi pada bagian proses

produksi terutama pada mesin DryerTwind.

3. Penanaman kesadaran kepada seluruh karyawan untuk ikut berperan aktif

dalam peningkatan produktivitas dan efisiensi untuk perusahaan dan bagi diri

mereka sendiri dari tingkat operator sampai tingkatan top management.


DAFTAR PUSTAKA

1. Nakajima, S., Introduction to Total Productive Maintenance, Cambridge, MA,

Producticity Press, Inc., 1988.

2. Yoshikazu Takashi, Takashi Osada., Total Productive Maintenance-TPM,

Technical Report, Lulea Tekniska Universitet, 2000

3. Sofjan Assauri, Manajemen Produksi dan Operasi, Lembaga Penerbit Fakultas

Ekonomi Universitas Indonesia, 1999.

4. Prof. Dr. Sugiyono., Metode Penelitian Bisnis, Penerbit Alfabeta, Bandung,

1988.

5. Shirose, Kunio., The Fast Guide to OEE www.vorne.com, www.oee.com

Vorne Industries., Itasca, IL USA, 2002-2008.

http://www.vorne.com/�

http://www.oee.com/�


Lampiran 1

Daftar mesin dan peralatan produksi PT. Perkebunan Nusantara III

Gunung Para

Mesin-mesin yang digunakan untuk proses pembuatan Crumb Rubber

adalah sebagai berikut :

1. Mesin Preabeker yang digunakan pada PTP-Nusantara III Gunung Para

terdapat 2 unit yaitu :

1. Preabreaker No. 1 Tahun 2002

Prebreaker berfungsi mencacah kompo sebesar 30 mm

Merk : C M A

Kapasitas : 1000 Kg/Jam

Electro Motor

Merk : TECO

Daya : 22 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 44 A

Putaran : 1450 Rpm

Gear Box

Merk : ALLROYD

Ratio : 30 : 1

Bucket Elevator Electro Motor

Merk : TECO

Daya : 2.2 KW


Tegangan : 380 V

Arus : 8.89 A

Putaran : 1420 Rpm

2. Prebreaker No. 2 Tahun 2006

Prebreaker berfungsi mencacah kompo sebesar 30 mm

Merk : GNM 453624

Kapasitas : 4-5 Ton/jam

Electro Motor

Merk : SEN 3- Stage Helical Gear Units

Type : MC 3 PLSFO 5

Daya : 37 KW

Putaran : 1500 Rpm

Gear Box

Merk : SEWQEURODRIVE

Daya : 37 KW

Ratio : 26,9


Merk : TECO

Daya : 2.2 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 8.89 A

Putaran : 1420 Rpm


Gear Box Electro Motor

Merk : TECO

Daya : 2.2 KW

2. Mesin Hammer Mill yang digunakan pada PTP-Nusantara III Gunung Para

terdapat 2 unit yaitu :

1. Hammer Mill No.1 Tahun 1982

Hammer Mill berfungsi mencacah kompo sebesar 15mm

Merk : Cheong Heng


Electro Motor

Merk : Electrim

Daya : 75 KW

Tegangan : 380

Arus : 140 A

Putaran : 1475 Rpm


Merk : TECO

Daya : 2.2 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 8.89 A

Putaran : 1425 A


2. Hammer Mill No.2 Tahun 2007

Hammer Mill berfungsi mencacah kompo sebesar 15mm

Merk : G N M 453624


Electro Motor

Merk : TECO

Daya : 100 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 140 A

Putaran : 1475 Rpm


Merk : TECO

Daya : 2.2 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 8.89 A

Putaran : 1425 Rpm

3. Gilingan Crepper yang digunakan pada PTP-Nusantara III Gunung Para

terdapat 2 unit yaitu:Gilingan Crepper jumbo dan Gilingan Crepper Biasa.

Gilingan Crepper Biasa terdiri dari 4 bagian:

1. Gilingan Crepper Jumbo

Gilingan Crepper Jumbo berfungsi membentuk kompo menjadi lembaran

dengan ketebalan 1 cm tiap lembaran.

Merk : KGSB



Electro Motor

Merk : TECO

Daya : 75 KW

Tegangan : 415 V

Arus : 140 A

Putaran : 1475 Rpm

Gear Box

Merk : SEW EURODRWE

Daya : 30 KW

Ratio : 250

Bucket Elevator

Merk : TECO

Daya : 2.2 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 8.89 A

Putaran : 1420 Rpm

2. * Gilingan Crepper Biasa No. 1

Gilingan Crepper Biasa berfungsi membentuk kompo menjadi lembaran

dengan ketebalan 0.8 cm tiap lembar.

Merk : KGSB



Electro Motor

Merk : TECO

Daya : 37 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 70.9 A

Putaran : 1455 Rpm

Gear Box

Merk : Radicon

Ratio : 10 : 1

* Gilingan Crepper Biasa No.2

Merk : KGSB


Electro Motor

Merk : SUMO

Daya : 37 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 70.4 A

Putaran : 1460 Rpm

Gear Box

Merk : ALLROYD

Ratio : 30 : 1



Merk : KGSB


Electro Motor

Merk : THOCEE DHASE

Daya : 30 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 58.5 A

Putaran : 1450 Rpm

Gear Box

Merk : ALLROYD

Ratio : 50 : 1


Merk : KGSB


Electro Motor

Merk : THREE

Daya : 30 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 58.5 A

Putaran : 1455 Rpm


Gear Box

Merk : RADICON

Ratio : 50 : 1


Merk : KGSB


Electro Motor

Merk : SIMO

Daya : 37 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 70.4 A

Putaran : 1460 Rpm

Gear Box

Merk : RADICON

Ratio : 50 : 1

4. Mesin Schereder yang digunakan pada PTP-Nusantara III Gunung Para

terdapat 2 unit yaitu:

1. Mesin Schereder No. 1 Tahun 2002

Mesin Schereder berfungsi sebagai mencacah kompo yang telah digulung,

hasil cacahan berbentuk butiran dengan ukuran 3-4 mm .

Merk : KGSB



Electro Motor

Merk : TECO

Daya : 45 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 88 A

Putaran : 975 Rpm

Fidding Roll Schereder

Merk : NUG HAMBURG

Daya : 5.5 Kw

Tegangan : 380 V

Arus : 19.5 A

Putaran : 1440 Rpm

Pompa Hydro Ciclone Electro Motor

Merk : TECO

Daya : 20 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 23.4 A

Putaran : 2910 Rpm

2. Mesin Schereder No. 2 Tahun 1974

Mesin Schereder berfungsi sebagai mencacah kompo yang telah digulung,

hasil cacahan berbentuk butiran dengan ukuran 3-4 mm .

Merk : CHEONG HENG



Electro Motor

Merk : CELMA

Daya : 40 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 81 A

Putaran : 975 Rpm

Fidding Roll Electro Motor

Merk : CROPION PARKISON

Daya : 5.5 KW

Tegangan : 415 V

Arus : 8.3 A

Putaran : 1420 Rpm

5. Mesin Dryer yang digunakan pada PTP-Nusantara III Gunung Para terdapat 2

unit yaitu:

1. Mesin Dryer Twind Tahun 1974

Merk : KGSB


Electro Motor Main Fan No.1

Merk : TECO

Daya : 22 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 48.4 A

Putaran : 1455 Rpm


Electro Motor Main Fan No.2

Merk : TECO

Daya : 22 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 8.3 A

Putaran : 2890 Rpm

Electro Motor Cooling Fan No.1

Merk : INDUCTION

Daya : 2.2 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 4.2 A

Putaran : 2890 Rpm

Electro Motor Cooling Fan No.2

Merk : TECO

Daya : 2.2 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 8.3 A

Putaran : 2890 Rpm

Electro Motor Transfer Chain No.1

Merk : TECO

Daya : 0.75 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 1 : 100 A


Electro Motor Transfer Chain No.2

Merk : TECO

Daya : 0.75 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 1 : 100 A

Electro Motor Burner No.1

Merk : WAISHOMPT

Daya : 0.76 KW

Electro Motor Burner No.2

Merk : WAISHOMPT

Daya : 0.76 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 3.6 A

Putaran : 2800 Rpm

2. Mesin Dryer Single Tahun 1974

Merk : KGSB

Kapasitas : 400 Kg / Jam

Electro Motor Main Fan

Merk : TECO

Daya : 15 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 48.4 A

Putaran : 1450 A


Electro Motor Coling Fan

Merk : TECO

Daya : 2.2 KW

Tegangan : 380 V

Arus : 8.3 A

Putaran : 2890 Rpm

Electro Motor Transeper Chain

Merk : TECO

Daya : 0.75 KW

Putaran : 1450 Rpm

Electro Motor Burner

Merk : WEISHOUPT

Daya : 0.75 KW

Tegangan : 380 Volt

Putaran : 1 : 100 Rpm

6. Mesin timbangan yang terdapat pada PTP-Nusantara III Gunung Para yaitu:

1. Metal Detector

Elekro Motor Merk : THREE PHASE

Type : T.80 B/4

Daya : 0.75 KW

Tegangan : 230 V

Arus : 3.55 A

Putaran : 1390 Rpm


7. Mesin Balling Press yang digunakan pada PTP-Nusantara III Gunung Para

terdapat 2 unit yaitu:

1. Mesin Balling Press Cr No.1 Tahun 1974

Mesin Balling Press berfungsi menekan Crumb Rubber hingga memiliki

berat 33.5 kg

Merk : KGSB


Electro Motor

Merk : INDUCTION MOTOR

Daya : 5.5 KW

Tegangan : 380 V

Arus :11 A

Putaran : 1450 Rpm

2. Mesin Balling Press Cr No.2 Tahun 1974

Mesin Balling Press berfungsi menekan Crumb Rubber hingga memiliki

berat 33.5 kg

Merk : KGSB


Electro Motor

Merk : INDUCTION MOTOR

Daya : 5.5 KW

Tegangan : 380 A

Arus :11A


Putaran : 1450 Rpm

Pada PTP-Nusantara III Gunung Para peralatan yang digunakan untuk

proses pengolahan crumb rubber adalah sebagai berikut :

1. Trolley

Trolley berfungsi untuk membawa butiran karet masuk kedalam mesin

dryer.

Panjang : 2 meter

Lebar : 1 meter

Tinggi : 1.5 meter

1. Kereta Sorong

Kereta Sorong berfungsi membawa hasil gulungan dari mesin Crepper

Biasa ke tempat maturasi atau tempat pemeraman.

2. Ruang Maturasi

Ruang Maturasi berfungsi tempat penyimpanan hasil gulungan dari mesin

Crepper Biasa. Lama penyimpanan 8 hari.

3. Pallet

Pallet berfungsi sebagai tempat penyimpanan packing.

4. Frog Lift

Frog Lift berfungsi mengangkat pallet ke gudang maupun ke truck.


Lampiran 2

Uraian tugas dan tanggung jawab karyawan PT. Perkebunan Nusantara III

Gunung Para

1. Manager

a. Memimpin rapat manajemen dan rapat tenaga kerja.

b. Meninjau kontrak dari pelanggan

c. Menilai dan mengevaluasi laporan kerja produksi, administrasi, teknik

dan personalia.

d. Menandatangani seluruh surat-surat keluar.

e. Membuka dan menutup pelaksanaan pelatihan.

2. Masinis Kepala

a. Mengevaluasi, meninjau laporan kebutuhan bahan teknik dan produksi

b. Memimpin rapat kerja bulanan.

c. Ikut serta meninjau kontrak dari pelanggan.

d. Memantau kegiatan produksi dan perawatan mesin-mesin dan

peralatan produksi.

e. Memberikan pelatihan manajemen, mutu, produksi dan teknik kepada

kepala staf baru.

f. Mengkoordinir kegiatan harian pabrik.

g. Menggantikan manajer bila berhalangan.


3. Asisten Teknik

a. Bertugas melakukan kegiatan perbengkelan untuk kelancaran proses

pengolahan.

b. Membuat laporan perawatan mesin-mesin dan peralatan kegiatan

produksi.

4. Asisten Laboratorium

a. Menjalankan tugas yang direncanakan oleh kepala pabrik.

b. Mengevaluasi, kendalian dan mengawasi bahan kimia lateks dan bahan

pembantu.

c. Mempersiapkan permintaan kebutuhan di laboratorium termasuk

kebutuhan bahan-bahan pembantu setiap bulannya.

d. Mengendalikan/mengawasi perlengkapan dan keamanankerja serta

mengevaluasi kebersihan di laboratorium.

5. Asisten Pengolahan

a. Membuat rencana produksi mingguan di dengan planning yang

diterima dari kepala pabrik.

b. Mempersiapkan mesin-mesin yang digunakan untuk proses produksi.

c. Mempertanggung jawabkan laporan produksi harian, umum,

mingguan, bulanan dengan dibantu oleh supervisor.

d. Menjamin kebersihan lingkungan di areal kerja.


6. Asisten Tata Usaha

a. Memeriksa dan mengevaluasi masing-masing barang yang dibutuhkan

dalam bon permintaan barang dengan pertimbangan anggaran.

b. Memeriksa dan menandatangani memo permintaan, order pembelian

lokal dan kebutuhan penawaran barang.

c. Mengidentifikasi kebutuhan training untuk semua personalia.

d. Melakukan tindakan koreksi atas ketidaksesuaian dan temuan audit

mutu internal.

e. Memelihara semua dokumen yang ada di bagian pembagian seperti

prosedur, instruksi kerja, dokumen pendukung dan sasaran mutu.

f. Menginformasikan bahan lateks yang di tolak kepada para supplier.

g. Melaksanakan tugas-tugas yang diinstruksikan manajer.

h. Mengkomunikasikan prosedur dan instruksi kepada bawahannya serta

mengkoordinir penerapan di lapangan.

7. Asisten Sipil dan Alat Berat

a. Mendatangkan alat-alat berat untuk mengangkut hasil Kebun.

b. Mengatur kedatangan alat-alat berat untuk mengangkut produk yang

akan dijual.

8. Asisten Personalia Kebun

a. Mengawasi pelaksanaan penanaman dan perawatan kebun perusahaan.

b. Mengatur Sistem kerja penanaman dan pengambilan hasil kebun.

c. Membuat anggaran kebutuhan pembibitan dan penanaman karet.

d. Membuat laporan kegiatan di areal lahan karet.

PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE...

Documents

Transcript of PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE...