PENENTUAN INTERVAL WAKTU PERAWATAN PREVENTIVE

MAINTENANCE DAN BIAYA PERAWATAN MESIN BANDSAW DI

CV. SISI JATI BENING DENGAN METODE AGE REPLACEMENT

Fikri Rizki Fansuri

Wiwin Widiasih

Hilyatun Nuha

Program Studi Teknik Industri, Universitas 17 Agustus 1945 Surabaya

fikri.rizki13@gmail.com

ABSTRAK

Keberhasilan perusahaan dalam mencapai target yang telah Direncanakan sangat

tergantung pada kelancaran daripada proses produksi itu sendiri. Kelancaran dari jalannya

proses produksi itu dipengaruh oleh kondisi dari fasilitas produksinya, diantaranya mesin-

mesin produksi dan mesin mesin pendukungnya. Untuk dapat menjamin agar mesin-mesin-

mesin dapat berfungsi dengan baik maka perlu adanya suatu jadwal perawatan dan

penggantian secara teratur dan terencana. CV Sisi Jati Bening merupaka suatu perusahaan

yang bergerak dibidang Mebel, dengan proses pembuatan pintu, jendela, dan kusen dengan

sistem job order. Di perusahaan Cv. Sisi Jati Bening memerlukan adanya kebijakan dalam

perawatan mesin. Oleh karena itu dibutuhkan penjadwalan perawatan yang sesuai, sehingga

dapat meminimalisirkan biaya perawatan mesin. Metode yang digunakan penjadwalan

perawatan dengan menggunakan Age Replacement. Data yang diambil dari perusahaan

adalah data rentang antar waktu kerusakan mesin produksi. Metode dalam penelitian ini

dilakukan pada mesin Bandsaw, karena mesin tersebut memiliki kerusakan yang paling

banyak. Dengan metode umur penggantian maka diperoleh waktu optimal dan biaya

minimal dalam melakukan perawatan. Biaya perawatan metode perusahaan yaitu sebesar

Rp. 171.360.000 dengan melakukan perawatan 3 kali dalam setahun, biaya metode usulan

yaitu sebesar Rp. 159.017.608, dengan melakukan perawatan dalam setiap 10 hari atau 36

kali dalam setahun. Dari metode Age Replacement tersebut didapatkan prosentase

penghematan sebesar 7%

Kata Kunci: Interval Waktu Perawatan , Age Replacement, perawatan

ABSTRACT

The success of company in attaining the planned target really depends on the continuity of

the production process itself. The continuity from the production process is affected by the

condition of production facilities, among those are the production machines and the

supporting machines. In order to be able to ensure the machines so that those things can be

well-functioned, it is needed to arrange a well-planned maintenance and replacement

schedule for the machines. CV. Sisi Jati Bening is a furniture company which is handling

the door, window and door also window frame production using the job order system. In

CV. Sisi Jati Bening, they need a manual for machine maintenance. Therefore, it is needed

to make a suitable maintenance schedule, so that it can minimize the cost of machine

maintenance. The method used to make this schedule is Age Replacement method. The data

gathered from the company is the interval of production machine damage. The method used

in this research is applied in Bandsaw machine, because it has the most damage among all

machines. Using Age Replacement method, it is obtained that the company can get the

optimum time along with the minimum cost in doing the maintenance. The company, using

usual method, can spend Rp 171.360.000 for 3 times a year to do the maintenance. While

the suggested method using Age Replacement method, the company will only spend Rp

159.017.608 for the machine maintenance every 10 days or 36 times in a year. Using this

Age Replacement method, it is obtained that the pecentage of saving is up to 7%.

Key words: Treatment Interval, Age Replacement, Maintenance

PENDAHULUAN

Keberhasilan perusahaan dalam mencapai target yang telah direncanakan sangat

tergantung pada kelancaran daripada proses produksi itu sendiri. Kelancaran dari jalannya

proses produksi itu dipengaruhi oleh kondisi dari fasilitas produksinya baik mesin-mesin

produksi maupun mesin-mesin pendukungnya. Untuk dapat menjamin agar mesin-mesin

dapat berfungsi dengan baik maka perlu adanya suatu jadwal perawatan dan penggantian

secara teratur dan terencana. Kelancaran pada proses produksi juga tergantung pada

keandalan masing-masing mesin karena apabila terjadi kerusakan pada salah satu mesin saja

maka proses produksi akan terganggu. Gangguan terjadi pada proses produksi akan

mengakibatkan penurunan kuantitas produksi dari yang semestinya sudah dijadwalkan. Jika

hal ini terjadi akan lebih jauh dapat mempengaruhi kepercayaan konsumen terhadap

perusahaan.

Dalam perawatan ada dua macam jenis yang biasa dipakai yaitu perawatan pencegahan

(preventive maintenance) dan perawatan perbaikan (corrective maintenance). Perawatan

pencegahan dilakukan untuk menjaga kejadian sedangkan perawatan perbaikan dilakukan

terhadap perawatan yang rusak saat itu juga agar secepatnya dapat berfungsi kembali.

Dalam penelitian ini dilakukan di CV. Sisi Jati Bening yang merupakan perusahaan

bergerak dibidang mebel antara lain proses pembuatan pintu dan jendela. Perusahaan

didirikan oleh Pak Wawan S.H pada Tahun 2000 yang berlokasi di Menganti Gresik. Penulis

memilih perusahaan ini karena perusahaan ini merupakan perusahaan yang beroperasi

dengan sistem job order dimana perusahaan tersebut membuat produk sesuai dengan

pesanan konsumen baik dalam jumlah maupun spesifikasi produk.

Manajemen perusahaan masih memerlukan banyak perbaikan. Salah satunya adalah

belum ada penjadwalan perawatan pencegahan mesin. Selama ini yang telah Perusahaan

lakukan yaitu perawatan korektif dan mendadak apabila mesin tiba-tiba mengalami

kerusakan pada saat kerja berlangsung. Jika hal tersebut terjadi maka perusahaan mengalami

kerugian. Dampak yang dapat terjadi antara lain karyawan menganggur, kekecewaan

konsumen, dan proses produksi terhenti. Dari enam mesin di CV. Sisi Jati Bening yang

digunakan untuk produksi kayu dan jendela, kerusakan paling banyak ada pada mesin

Bandsaw kayu. Oleh karenanya penelitian penentuan interval waktu penjadwalan perawatan

Mesin Bandsaw perlu dilakukan. Disamping itu dalam proses penjadwalan juga

dipertimbangkan masalah minimalisasi biaya perawatan mesin Bandsaw dengan

menggunakan metode Age Replacement.

MATERI DAN METODE

Perawatan adalah konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau

mempertahankan kualitas fasilitas/mesin agar dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi

awalnya (Ansori, 2013). Manajemen Perawatan Industri adalah upaya pengaturan aktivitas

untuk menjaga kontinuitas produksi sehingga dapat menghasilkan produk yang berkualitas

dan memiliki daya saing, melalui pemeliharaan fasilitas industri. Perawatan adalah aktivitas

pemeliharaan, perbaikan, penggantian, pembersihan, penyetelan, dan pemeriksaan terhadap

objek yang dirawat (Kurniawan,2013). menghitung biaya perawatan preventive.

Cp(tp) = (𝐶𝑝𝑥𝑅(𝑡𝑝))+𝐶𝑓[1−𝑅(𝑡𝑝)]

𝑡𝑝𝑥𝑅(𝑡𝑝)+𝑇𝑓[1−𝑅(𝑡𝑝)] ………………………………….(1)

Dimana:

Cp: biaya pemeliharaan pencegahan

Cf: Biaya perbaikan kerusakan

tp: Interval (ke-1,2,3)

tf: Rata-Rata Selang waktu kerusakan = 𝜇

Bila perawatan dilakukan pada interval waktu yang pendek akan mengakibatkan biaya

perawatan yang besar dan biaya kerusakan yang kecil. Akan tetapi bila perawatan dilakukan

dalam interval waktu yang relative panjang mengakibatkan biaya kerusakan yang besar dan

biaya perawatan yang kecil. Hal tersebut disebabkan karena semakin baik perawatan, maka

perawatan akan semakin besar. Sedangkan biaya dari waktu yang akibat kerusakan akan

semakin kecil dengan bertambahnya mutu perawatan. Oleh karena itu perlu suatu tindakan

perawatan yang optimal ditinjau dari biaya perawatan maupun biaya kerusakan, menurut

Anthoni Colder (1992) hal tersebut dapat dijelaskan dengan Gambar 1.

Gambar 1 Kurva Optimalitas Biaya

Model matematis perawatan pencegahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode

Age Replacement yaitu moetode perawatan pencegahan yang dilakukan dengan menetapkan

interval waktu perawatan pencegahan berdasarkan selang waktu kerusakan yang menuntut

adanya tindakan perbaikan dengan kriteria minimasi (A.K.S Jardine, 1997). Dalam masalah

perawatan, digunakan fungsi padat probabilitas karena kerusakan suatu komponen

tergantung pada variabel waktu (A.K.S. Jardine, 1973).

Gambar 2 Kurva Fungsi Probabilitas

Persamaan dari fungsi padat adalah f(t). luas daerah dibawah kurva padar probabilitas

menyatakan besar probabilitas terjadinya kerusakan dalam suatu interval waktu tertentu

dimana luas total sama dengan satu. Jika f(t) adalah fungsi padat probabilitas terjadinuya

kerusakan antara waktu (tx,ty)

∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 = 1𝑡𝑦

𝑡𝑥 ………………………………….(2)

Probabilitas terjadinya kerusakan antara ta dan tz adalah:

∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡 = 1𝑡𝑧

𝑡𝑎 ………………………………….(3)

Menurut Abdulah Alkaf Kamdi (1992), keandalan (reliability) adalah: “Probabilitas bahwa

suatu peralatan atau sistem peralatan akan beroperasi pada suatu periode waktu tanpa

mengalami kerusakan dan kondisi peralatan berada pada standart operasi”. Dengan kata lain,

keandalan dapat diartikan sebagai probabilitas dari suatu peralatan yang dapat berfungsi

dengan baik dalam melaksanakan tugasnya. Keandalan merupakan fungsi dari waktu,

sehingga untuk meengukur suatu keandalan diperlukan fungsi keandalan. Fungsi keandalan

ini merupakan hubungan antara keandalan dan waktu. Keandalan dapat dihitung dengan

rumus:

R(t) = ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡∞

𝑡 ………………………………….(4)

= 1 – F(t) untuk 0 ≤ R(t) ≤ 1

Dimana :

R(t) = Fungsi keandalan

F(t) = Probabilitas kerusakan

Untuk t 0 , R(t) 1 sistem baik

Untuk t ∞, R(t) . 0 sistem rusak

Untuk mengetahui pola distribusi kerusakan komponen mesin armada bus mengikut pola

distribusi normal, maka dilakukan pengujian kecocokan distribusi dengan menggunakan uji

Chi-Square Goodness of Fit (Sudjana, 1996). Metode pengujian yang dilakukan dalam

penelitian ini adalah Chi-Square Goodness of Fit, Yaitu pengujian untuk menetapkan apakah

harga-harga dalam sampel dapat dianggap berasal dari populasi tertentu.

Berikut rumus yang digunakan:

𝑥2 = ∑(𝑂𝑖−𝐸𝑖)2

𝐸𝑖

𝑘𝑖−1 ……………………………………………..(5)

Dimana:

Oi = Frekuensi hasil pengamatan pada klasifikasi ke-i

Ei = Frekuensi yang diharapkan pada klasifikasi ke-i

𝑥2 = Nilai Chi-Square

Dalam penelitian ini mengikuti diagram alir sebagai berikut:

Gambar 3 Diagram Alir Penelitian (Flowchart)

Gambar 3 adalah diagram alir penelitian. Dimulai dari studi literatur dan lapangan lalu

pengumpulan data Dalam Penelitian ini pengumpulan data nya yaitu: Jenis dan Fungsi mesin

, data kerusakan, kondisi perawatan, biaya perawatan perusahaan. Selesai melakukan

pengumpulan data, setelah itu melakukan pengolahan data

Pada tahap pengolahan data ini setelah diperoleh data yang lengkap, selanjutnya yaitu

menentukan distribusi kerusakan dengan ji Chi Square Godness of fit, menentukan fungsi

padat probabilitas, menentukan tingkat keandalan kmponen, menentukan interval waktu

perawatan pencegahan berdasarkan ekspetasi biaya terendah dengan model Age

Replacement dan keandalan serta melakukan perhitungan total biaya preventif usulan.

Kemudian setelah didapatkan interval waktu perawatan paling optimal kemudian dilakukan

perbandingan total biaya preventif usulan dengan total biaya preventif perusahaan

Mulai

Studi Lapangan Studi Literatur

Pengumpulan data:

1. Jenis dan Fungsi mesin

2. Data Kerusakan

3. Kondisi perawatan

4. Biaya perawatan perusahaan

Data Berdistribusi Normal

A

Tidak

Pengolahan Data

1. Menentukan dan pengujian distribusi kerusakan

2. Menentukan Fungsi padat probabilitas

3. menentukan tingkat keandalan

4. Menentukan biaya Preventive

Menguji dengan uji

distribusi yang lain:

Distribusi Weibull

Ya

Perbandingan Total Cost usulan,

dan Total cost perusahaan

Analisis dan Pembahasan

Kesimpulan dan saran

Selesai

A

HASIL DAN PEMBAHASAN

a. Menentukan dan pengujian distribusi kerusakan

Dari data waktu kerusakan dapat diketahui mesin paling banyak mengalami kerusakan dalam

satu tahun yaitu mesin Bandsaw. Maka akan dilakukan pengujian distribusi normal dengan

metode chi square goodnes of fit. Mencari perhitungannya adalah sebagai berikut:

Tabel 1. Data Jenis Mesin

No Jenis mesin Jumlah Kerusakan

1 Mesin bandsaw 31

2 Mesin Jointer 25

3 Mesin double planner 14

4 Mesin cisel 15

5 Mesin croscap 18

6 Mesin spindel 12

Data waktu antar kerusakan mesin, sebelumnya diurutkan menurut besarnya (dari yang

bernilai kecil sampai dengan bernilai besar)

Tabel 2. Distribusi antar kerusakan Mesin Bandsaw

No Waktu antar

kerusakan (hari) No

Waktu antar

kerusakan (hari) No

Waktu antar

kerusakan

(hari)

1 5 11 9 21 14

2 5 12 9 22 15

3 5 13 9 23 15

4 6 14 10 24 16

5 6 15 10 25 17

6 7 16 11 26 18

7 8 17 11 27 18

8 8 18 12 28 19

9 8 19 12 29 19

10 9 20 14 30 19

Ho = Pola kerusakan komponen adalah berdistribusi normal

Hi = Pola kerusakan komponen tidak berdistribusi normal

Pengelompokkan data antar kerusakan dengan urutan sebagai berikut :

1. Menghitung range dari data kerusakan

R = Waktu Maks – Waktu Min

= 19 – 5

= 14

Jadi range dari data kerusakan = 14 hari

2. Menentukan kelas interval

K = 1 + 3,32 log n

= 1 + 3,32 log 30

= 5,9

Dibulatkan keatas = 6

Jadi terdapat 6 kelas interval

3. Menentukan lebar kelas

L = R/K

= 14 /6

= 2,3

Dibulatkan keatas = 3

Jadi lebar kelas = 3

Mencari x (Rata-rata sampel) dan S (Standar deviasi)

X = ∑𝑂𝑖𝑋𝑖

𝑂𝑖

= 345

30

= 11,5

Jadi nilai rata – rata untuk sampel = 11,5

S = √𝜮𝑶𝒊(𝑿𝒊−𝒙)𝟐

𝑶𝒊

= √𝟔𝟕𝟗,𝟓

𝟑𝟎

= 4,75

Jadi nilai standar deviasi = 4,75

Diketahui : 𝜕 =0,05 dan 𝜇=5 (jumlah kelas 6-1 = 5 ) maka 𝑥2 tabel 11,070 Dapat dilihat

pada tabel Chi- Square

Kesimpulan

Karena 𝑥2 uji < 𝑥2 Tabel (Ho < Hi) = 5,582374 < 11,070 , maka Ho diterima , hal ini berarti

sampel tersebut berdistribusi normal.

b. Menentukan Fungsi Padat Probabilitas

F(tp) = 1

𝜎√2𝜋 exp. [

–(𝑡𝑝− µ)2

2σ2 ]

Tabel 3. Fungsi Padat probabilitas kerusakan mesin Bandsaw

Dari hasil perhitungan fungsi padat probabilitas diatas dapat diketahui bahwa nilai

tertinggi yaitu pada interval hari ke 12 dengan nilai 0,083546, maka probabilitas kerusakan

mesin bandsaw akan mencapai maksimal pada interval yang ke-12 (hari).

No Fungsi Padat Probabilitas [F(tp)] No Fungsi Padat Probabilitas [F(tp)]

1 0,007298 16 0,053634

2 0,011370 17 0,042973

3 0,016943 18 0,032939

4 0,024152 19 0,024152

5 0,032939 20 0,016942

6 0,042973 21 0,011369

7 0,053634 22 0,007299

8 0,064038 23 0,004482

9 0,073144 24 0,002634

10 0,079924 25 0,001480

11 0,083546 26 0,000796

12 0,083546 27 0,000409

13 0,079924 28 0,000201

14 0,073144 29 0,000094

15 0,064037 30 0,000042

c. Menentukan Tingkat Keandalan

R(tp)= 1

𝛼√2𝜋 ∫ 𝑒𝑥𝑝

∞

𝑡𝑝 [

(𝑡𝑝−µ

2𝛼2 ]

R(tp)= 1-ϕ[𝑡𝑝−µ

𝛼]

Dimana nilai ϕ(tp) dapat dilihat pada tabel distribusi normal. Dan diketahui bahwa besarnya

x= 11,5 dan S = 4,75 atau dapat disimpulkan µ = 11,5 dan 𝜎 = 4,75 sedangkan tp = 1 hari.

Tabel 4 Tingkat keandalan komponen mesin Bandsaw

No Fungsi keandalan R(tp) No Fungsi keandalan R(tp)

1 0,9864 16 0,1736

2 0,9772 17 0,1251

3 0,9625 18 0,0869

4 0,9418 19 0,0582

5 0,9131 20 0,0375

6 0,8749 21 0,0228

7 0,8264 22 0,0136

8 0,7673 23 0,0078

9 0,6985 24 0,0043

10 0,6217 25 0,0023

11 0,5398 26 0,0011

12 0,4602 27 0,0006

13 0, 3783 28 0,0003

14 0,3015 29 0,0001

15 0,2327 30 0,0001

Pada tabel tingkat keandalan mesin bandsaw dapat dilihat bahwa tingkat keandalan

komponen mesin semakin menurun sesuai dengan bertambahnya waktu. Dan pada interval

ke-10 dengan nilai fungsi keandalan sebesar 0,6217 (62,17%). Merupakan batas keandalan

minimal yang telah ditetapkan yaitu sebesar 60%, berdasarkan tabel refrensi penyusutan

mesin.

d. Menentukan Total Cost Perawatan Pencegahan

a. Biaya pemeliharaan Pencegahan

- Biaya Mekanik Pemeliharaan pencegahan dilakukan oleh 3 orang mekanik dengan

biaya harian Rp. 90.000/ hari (7jam), maka jumlah biaya mekanik yaitu: Rp. 270.000.

- Biaya Material Alat bantu yang dipergunakan dalam kegiatan pemeliharaan pencegahan

ini yaitu oli, solar, dll . Biaya nya Rp. 550.000.

Jadi total biaya pemeliharaan (Cp) sebesar = Rp. 820.000

b. Biaya perbaikan kerusakan

- Biaya Mekanik Pemeliharaan pencegahan dilakukan oleh 3 orang mekanik dengan

biaya harian Rp. 90.000/ hari (7jam), maka jumlah biaya mekanik yaitu: Rp. 270.000.

- Biaya Material Alat bantu yang dipergunakan dalam kegiatan pemeliharaan pencegahan

ini yaitu oli, solar, dan lain-lain. Biaya totalnya Rp. 550.000.

- Besarnya biaya komponen

Besarnya biaya komponen untuk sekali aktivitas perbaikan yaitu sebesar Rp. 2.300.000.

Jadi total biaya pemeliharaan (Cf) sebesar Rp. 3.120.000

Total Biaya Pencegahan:

C(tp) = (𝐶𝑝𝑥𝑅(𝑡𝑝))+𝐶𝑓[1−𝑅(𝑡𝑝)]

𝑡𝑝𝑥𝑅(𝑡𝑝)+𝑇𝑓[1−𝑅(𝑡𝑝)]

Tabel 5 Total Cost pemeliharaan pencegahan mesin Bandsaw

No Total Cost C(tp) Dalam rupiah No Total Cost C(tp) dalam rupiah

1 Rp. 744.907,24 16 Rp.221.535,35

2 Rp. 393.593,79 17 Rp.232.380,89

3 Rp. 273.069,67 18 Rp.242.036,16

4 Rp. 215.002,81 19 Rp.250.168,81

5 Rp.183.269,98 20 Rp.256.689,58

6 Rp. 165.628,24 21 Rp. 261.813,15

7 Rp. 156.695,62 22 Rp.265.290,13

8 Rp.153.748,67 23 Rp. 267.650,62

9 Rp.155.165,96 24 Rp. 269.186,19

10 Rp.159.933,56 25 Rp. 270.115,03

11 Rp. 167.270,10 26 Rp. 270.742,97

12 Rp.175.747,86 27 Rp.270.965, 21

13 Rp.186.444,52 28 Rp.271.127,64

14 Rp. 198.037,21 29 Rp.271.243,07

15 Rp. 209.898,93 30 Rp.271.240,71

Berdasarkan tabel di atas, dengan memperhatikan tingkat keandalan mesin yang telah

ditetapkan yaitu: 60% = 0,6217 (62,17%) (tabel 4.. ) dengan total cost Rp.159.933,56 pada

interval hari yang ke-10.

e. Biaya Pemeliharaan Metode Perusahaan

- Pemeliharaan pencegahan dilakukan secara rutin oleh perusahaan sebanyak 3 kali dalam

setahun, maka jumlah biaya pemeliharaan pencegahan adalah sebesar Rp.820.000 x 3

kali = Rp.2.460.000

- Biaya kerugian yang timbul setiap kali melakukan pemeliharaan adalah sebesar Rp.

2.300.000 x 3 kali = 6.900.000

- Pemeliharaan perbaikan yang dilakukan perusahaan selama tahun 2017 adalah 30 kali.

Maka jumlah biaya perbaikan adalah : Rp.3.120.000 x 30 kali = Rp. 93.600.000

- Biaya Kerugian yang timbul setiap kali melakukan pemeliharaan adalah sebesar

Rp.2.300.000 x 30 = Rp. 69.000.000.

Jadi biaya yang dikeluarkan perusahaan dalam satu tahun adalah: Rp. 171.360.000.

f. Biaya Pemeliharaan Metode Usulan

Dari hasil penelitian didapatkan biaya optimal setiap kali melakukan kegiatan pemeliharaan

adalah sebesar Rp.159.933,56 dengan interval ke-10

- Dengan interval pemeliharaan pencegahan setiap 10 hari sekali maka dalam satu tahun

jumlah perawatan adalah 36 kali, sehingga biaya pemeliharaan dalam 1 tahun adalah

Rp.159.933,56 x 36 kali = Rp. 5.757.608,16

- Biaya kerugian yang timbul setiap kali melakukan pemeliharaan adalah sebesar Rp.

2.300.000 x 36 kali = Rp.82.800.000

Maka Jumlah kerusakan pada interval dibawah 10 hari yang terjadi pada 1 tahun 13 kali

adalah:

- Biaya perbaikan yang masih mungkin muncul adalah Rp.3.120.000 x 13 kali = Rp.

40.560.000

- Biaya kerugian yang timbul setiap kali melakukan pemeliharaan adalah sebesar Rp.

2.300.000 x 13 kali = Rp. 29.900.000.

Jadi total biaya pemeliharaan dalam satu tahun adalah: Rp. 159.017.608

g. Prosentasi Penghematan Biaya Pemeliharaan

Total Cost pemeliharaan perusahaan - Total Cost usulan:

Rp.171.360.000 – Rp. 159.017.608 = Rp. 12.342.392

- Prosentase Jumlah penghematan: (Rp.12.342.392 / Rp. 171.360.000) X 100 % = 7 %

Jadi prosentase biaya penghematan biaya pemeliharaan dalam satu tahun yaitu: sebesar

7% atau lebih hemat Rp. 12.342.392

KESIMPULAN

1. Penjadwalan perawatan mesin Bandsaw yang harus dilakukan pada CV. Sisi Jati

Bening, agar tercapai minimalisasi biaya yaitu setiap 10 hari dengan tingkat keandalan

mesin sebesar 0,6217 (62,17%). Biaya yang optimal setiap kali melakukan kegiatan

perawatan pencegahan adalah sebesar Rp.159.933,56 pada interval hari yang ke-10.

2. Waktu yang optimal untuk melakukan perawatan dalam kurun waktu satu tahun yaitu

sebanyak 36 kali perawatan atau dalam setiap interval 10 hari.

3. Prosentase penghematan biaya pemeliharaan pemeliharaan dalam satu tahun yaitu

sebesar 7% atau lebih hemat Rp. 12.342.392.

DAFTAR PUSTAKA

Afrinaldi, Feri, 2007, Penentuan optimal preventive replacement age untuk meminimasi

downtime blade dan sambungan as cake baker conveyor, Universitas Andalas.

Ansori, Nachrul., Sistem Perawatan Terpadu (Integrated Maintenance System),

Edisi Pertama, Graha Ilmu, Yogyakarta, 2013.

Assauri, Sofian, 1993, Manajemen produksi dan operasi, Edisi ke-4, Penerbit Fakultas Ekonomi,

Universitas Indonesia, Jakarta.

Corder Antoni, 1992, Teknik Manajemen Pemeliharaan, penerbit Airlangga, Jakarta.

Djunaedi, Much; Mila Faila Sufa, 2017, Usulan interval perawatan komponen krits pada mesin

pencetak botol (Mould Gear) berdasarkan kriteria minimasi downtime, Universitas

Muhammadiyah Surakarta

Kurniawan, Fajar 2013,Manajemen Perawatan Industri Teknik dan

Aplikasi,Yogyakarta:Graha Ilmu.

Purnama, jaka ; Yosua Anggara Putra ; Moch. Kalamullah , 2015, metode age replacement

digunakan untuk menentukan interval waktu perawatan mesin pada armada bus, Institut

Adhi tama Surabaya

Ramadhan, Sabbihisma Robbi ; Yanti Helianty ; Fifi Herni Mustofa, 2016, Usulan Jadwal

perawatan pencegahan kerusakan komponen kanvas rem roda truck dengan metode Age

Replacement di PT.X, Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Nasional Bandung

Rochim, Abdur. 2015. Penentuan Interval Waktu Optimum Penggantian Pisau Cane Cutter

pada Mesin Cane Cutter dengan pendekatan Reliability di PT. Perkebunan Nusantara X

(Persero) PG. Krembong. Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Negeri

Surabaya

Walpole, Ronald E, 1995. “Pengantar Statistika“, edisi ke-3, Penerbit PT.

Gramedia Pustaka Utama, Jakarta,

Wirawan Krisnandi, Juliandi ; Soemadi, Kusmaningrum ; Herni Mustofa, Fifi, 2014,

Optimasi penggantian komponen pada lokomotif DE CC 201 seri 99 menggunakan metoda

age replacement di PT. KAI, ITENAS Bandung