PENDEKATAN KONSEP LEAN MANUFAKTUR DALAM PENINGKATAN

EFISIENSI PADA SISTEM PRODUKSI KACA DI PT. ASAHIMAS FLAT GLASS, Tbk

DOSEN PEMBIMBING : YUDHA PRASETYAWAN, ST,M.Eng NIP. 197705232000031002 KO PEMBIMBING : H. HARI SUPRIYANTO, Ir.MSIE NIP. 196002231985031002

P r o p o s a l P e n e l i t i a n T u g a s A k h i r

GANIS ANDINI P 2505 100 121

KERANGKA PROPOSAL TUGAS AKHIR

LATAR BELAKANG

PERUMUSAN MASALAH TUJUAN

BATASAN DAN

ASUMSI

MANFAAT CRITICAL REVIEW

TINJAUAN PUSTAKA

METODOLOGI PENELITIAN

Latar Belakang

PT ASAHIMAS Flat Glass bediri pada tahun 1971, merupakan

perusahaan pertama di Indonesia yang memproduksi kaca lembaran

Fokus

LEAN Menghilangkan Kegiatan Yang

Non Value Added

CraCk Defect Bubble Defect Chipping Defect

OVERPRODUCTION ENVIRONMENT

HEALTH,& SAFETY WAITING

W A S T E

RUMUSAN MASALAH

HOW TO ?

Meningkatkan produktifitas dan efisiensi

pada proses produksi, serta mengidentifikasi

dan mengeliminasi aktivitas-aktfitas yang tidak bernilai tambah.

Tujuan

Mengidentifikasi waste yang berpengaruh pada

proses produksi di PT Asahimas Flat Glass

Mengidentifikasi akar permasalahan yang terjadi

dengan menggunakan Root Cause Analysis (RCA)

Memberikan Rekomendasi perbaikan

yang bertujuan untuk mengurangi waste

Penelitian ini akan dibatasi hanya pada aktivitas proses pembuatan salah satu kaca flat ( FL (clear); LNFL (Light Green), DGFL (Dark Green); etc.)

Data yang digunakan adalah data pengamatan langsung dan interview pada pekerja PT ASAHIMAS FLAT GLASS .

BATASAN

Ruang Lingkup

Manfaat

Dengan mengetahui waste yang ada, diharapkan proses pembuatan kaca flatakan lebih efektif

Dengan mengetahui kualitas yang ada, diharapkan mampu meningkatkan kualitas produk

Perusahaan memperoleh rekomendasi untuk perbaikan terhadap waste yang paling berpengaruh

Tinjauan Pustaka

KONSEP LEAN

KONSEP SIX SIGMA

LEAN SIX SIGMA

DIAGRAM PARETO FMEA Analisa

Biaya RCA

BIG PICTURE

MAPPING

KONSEP LEAN

LEAN

Menghilangkan pemborosan (waste). Meningkatkan nilai tambah (value added) aktivitas dan produk.

Waste yang dimaksud adalah segala aktivitas

kerja yang tidak memberikan nilai

tambah dalam proses transformasi input

menjadi output

Berfokus pada identifikasi dan eliminasi aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah

(non-value added activities).

Langkah-langkah yang dilakukan dalam proses lean thinking adalah sebagai berikut (Hines dan Taylor, 2000):

Understanding waste

Setting the direction

Understanding the big picture

Detailed mapping

Getting suppliers and customers involved

Checking the plan fits the direction and ensuring buy-in.

9 TYPES OF WASTE (E-DOWNTIME)

Environmental, Health and Safety

(EHS)

Defects Over Production Waiting

Not Utilizing Employees Knowledge,

Skill and Abilities

Transportation Inventory Motion

Excess Processing

BACK

DIAGRAM PARETO

• Pareto diagram adalah salah satu bentuk histogram. Diagram ini berguna untuk menunjukkan persoalan utama yang dominan dan perlu segera diatasi dengan suatu grafik yang meranking klasifikasi data dalam urutan terbesar ke terkecil dari kiri ke kanan.

(Pande et.al, 2000)

BACK

Tool yang digunakan untuk menggambarkan kinerja dari suatu proses produksi dan sistem secara keseluruhan serta value stream yang ada di dalamnya dengan cara memvisualisasikan aliran material dan informasi, mengidentifikasi dimana terdapat waste, serta mengetahui keterkaitan antara aliran informasi dengan aliran material (Hines, 2000).

BIG PICTURE MAPPING

Langkah-langkah dalam Big Picture Mapping (Hines, 2000) :

1. Customer Requirement 2. Information Flow 3. Physical Flow 4. Linking Physical and Information

Flow 5. Complete Map BACK

ROOT CAUSE ANALYSIS

Merupakan suatu metode evaluasi terstruktur untuk mengidentifikasi akar penyebab (root cause) suatu kejadian

yang tidak diharapkan (undesired outcome) dan langkah-langkah yang diperlukan untuk mencegah terulangnya kembali

kejadian yang tidak diharapkan (undesired outcome).

Metode :

BACK

Analisa Biaya

CENDERUNG

Perusahaan akan memahami bahwa aktivitas akan memacu timbulnya biaya, sehingga

aktivitas yang bukan penambah nilai harus dihilangkan (Daljono, 2005)

Posisi Peneliti

Judul Peneletian Dan

Peneiti

Lean Thinking

Analisa Biaya

RCA

MAFMA

SIX SIGMA

MULTIVARIATE ANALYSIS

Budiono (2009), “Reduksi Waste Menggunakan Konsep Lean Thinking Untuk Mempercepat Lead Time Produksi”

v

v

Bagus Wibisono (2004) “Pemanfaatan Six Sigma Untuk Mereduksi Cacat dan Meningkatkan Kualitas Produksi Lampu tipe C7 ½”

v

v

Dodi Yudistira (2008), “Perbaikan Sistem dan Pengurangan Waste Produksi Kue dengan Pendekatan Lean Six Sigma”

v

v

v

Fathy W.A (2010) “Peningkatan Kualitas dengan Penekatan Konsep Lean dan Multiattribute Failure Mode Analysis”

v

v

v

v

Penelitian ini yaitu, “Pendekatan Konsep Lean Six Sigma Pada Sistem Produksi Kaca”

v

v

v

v

Metode Penelitian

Tahap Identifikasi Awal

Penentuan Tujuan Penelitian

Studi Lapangan

1. Produktivitas 2. Konsep Lean 3. Big Picture Mapping 4. RCA

A

Studi Pustaka 1. Mengidentifikasi

permasalahan yang terjadi 2. Memahami aliran

informasi dan fisik dari sistem produksi.

3. Pencarian data Teknis yang dibutuhkan

A

Pengumpulan Data dan Informasi

Tahap Pengumpulan Data

B

Define

1. Penelitian Kondisi Existing 2. Penentuan Objek Penelitian 3. Identifikasi Waste pada Proses

Produksi

Tahap Pengolahan Data

B

Measure

1. Pengembangan Big Picture Mapping

2. Pembagian Kuisioner 3. Pembobotan berdasarkan 9 waste

C

C

Analyze

1. Analisa Waste 2. Root Cause Analysis 3. Analisa biaya waste

Improve

1. Mengajukan beberapa usulan perbaikan

2. Memilih alternatif perbaikan 3. Analisa biaya perbaikan

Tahap Analisa dan

Interpretasi Data

D

D

Kesimpulan dan Saran

Tahap Kesimpulan Dan

Saran

Proses Produksi

Pemotongan

Dicampur dengan alat Mixer

Dituangkan ke dalam tungku pemanas (Furnace)

Pembentukan (Metal Bath)

Bahan Baku

Ditimbang sesuai kebutuhan

Pendinginan (Annealing) (Lehr)

Pengepakan/pengemasan

Inspeksi

Perhitungan Waste No. Waste Nilai Rank 1 Environmental, Health and Safety 4,83 6 2 Defects 1,65 1 3 Overproduction 3,05 2 4 Waiting 5,67 4 5 Not utilizing employees knowledge, skill and abilities 7,60 8 6 Transportation 6,90 5 7 Inventory 4,60 9 8 Motion 7,50 7 9 Excess Processing 3,15 3

Total 45

Alternatif Perbaikan

Perhitungan Value

KESIMPULAN DAN SARAN • Berdasarakan identifikasi waste yang terjadi pada proses produksi kaca pada

PT Asahimas Flat Glass. Terdapat 9 waste yang terjadi, yaitu Enviromental Health and Safety (EHS),Defect, Overproduction, Waiting, Not Utilizing Employee Knowledge Skill and Ability, Transportation, Inventory, Motion, Excess Process.

• Berdasarkan hasil kuisioner identifikasi waste, waste yang paling sering terjadi pada proses produksi kaca pada PT Asahimas Flat Glass adalah defect dengan nilai 1.65, overproduction dengan nilai 3.65, dan excess process dengan nilai 3.15 .

• Penyebab terjadinya masin-masing waste adalah : • Defect : • Bubble • Ketidaksempurnaan teknik pembentukkan adalah bahwa mesin rol tidak

dapat menarik produk kaca secara sempurna, sehingga mengakibatkan loss pada rongga kaca yang berakibat masuknya udara pada kaca dan menjadi gelembung kaca, padat saat kaca mendapat perlakuan pendinginan

• Saran • Beberapa saran dan masukan yang dapat

diberikan pada penelitian ini adalah sebagai berikut :

• Penelitian untuk peningkatan kualitas produksi kaca ini sebaiknya dilakukan secara berkala.

• Pihak PT Asahimas Flat Glass sebaiknya melakukan koordinasi yang baik dengan Product Owner dalam hal penanganan kegagalan produk kaca

•

Daftar Pustaka Gaspersz, Vincent. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama Yogyakarta: Gadjah Mada University Press. Pande, Peter S, Neuman Robert P, and Roland R.Cavanagh. 2002. The Six Sigma Way : TeamFieldbook, an Implementation Guide for Process Improvement. McGraw-Hill. Pyzdek, Thomas. 2002. The Six Sigma Handbook. Penerbit Salemba Empat, Jakarta. Satrio, Bintang Bagus. 2006. Pengurangan waste pada Produksi Garam dengan Pendekatan Lean Six Sigma Menggunakan Metode FMEA PT. Susanti Megah Surabaya. Surabaya: Tugas Akhir JurusanTeknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh November. Singgih, M.L. 2010. Peningkatan Produktivitas Melalui Perbaikan Proses Untuk Meningkatkan Daya Saing.Pidato Pengukuhan Untuk Jabatan Guru Besar dalam bidang Ilmu Analisis Produktivitas. Sumanth, David, 1985, Productivity Engineering and Management. Mc Graw Hill Book Company. Taylor, D. and Brunt, D. 2001. Manufacturing Operations and Supply Chain Management : The Lean Approach. High Holborn, London : Thomson Learning.