Pabrik Pembuatan Kawat. Tahapan Produksi Kawat Dari Wire RodProduksi Pembuatan KawatSecara garis besar pabrik pembuatan kawat dari wire rod atau baja batangan terdiri dari dua proses utama yaitu, proses preparasi wire rod dan proses wire drawing. Skematika Pabrik pembuatan Kawat dapat dilihat pada gambar di bawah.

Pabrik Manufaktur Pembuatan Kawat, Wire DrawingTahap Preparasi Wire RodTahapan Preparasi pada prinsipnya membersihkan permukaan wire rod dari lapisan oksida yang muncul selama proses hot rolling. Tahapan ini terdiri dari empat tahap yaitu pickling, cleaning, phosphating dan normalizing. Peralatan/Mesin untuk proses preparasi permukaan wire rod yang akan diproses dapat dilihat pada gambar di bawah.

Mesin Peralatan Untuk Pickling, Cleaning, Phosphating, Normalisasi.Tahap Pickling adalah tahap yang bertujuan melarutkan lapisan besi oksida dengan larutan asam (HCL atau H2SO4) pada temperatur antara 75 85 Celcius. Lapisan oksida yang terdapat pada permukaan wire rod akan larut.Tahap cleaning adalah tahap pembersihan sisa larutan asam yang menempel pada permukaan wire rod dengan dengan media air. Tujuan dari cleaning adalah untuk menghindari terjadinya reaksi sisa asam dengan permukaan, dan ini akan menyebabkan permukaan wire rod menjadi cacat, terjadi lubang-lubang kecil.Tahap Phosphating adalah pelapisan permukaan wire rod dengan senyawa phosphat untuk melindungi permukaan dari pengaruh lingkungan dan memudahkan proses penarikan kawat (wire drawing). Permukaan menjadi bebas dari kotoran. Senyawa yang umum digunakan adalah zinc phosphate atau calcium phosphateTahap normalisasi merupakan tahap akhir yang bertujuan menetralkan permukaan wire rod dari senyawa/zat yang reaktif sehingga tidak mudah berinteraksi dengan lingkungan. Contoh penampilan wire rod setelah diproses pickling dan phosphating dapat dilihat pada gambar di bawah. Wire rod sebelum di preparasi terlihat berwarna abu-abu gelap dengan sejumlah karat warna merah kecoklatan. Tampak bahwa setelah diproses preparasi permukaan menjadi lebih terang, tidak tampak lagi adanya karat maupun scale.

Wire Rod Sebelum dan Sesudah DipreparasiTahap Wire Drawing, Penarikan KawatProses berikutnya adalah proses penarikan kawat atau wire drawing. Proseswiredrawing, penarikan kawat merupakan suatu proses pembentukan logam dengan cara menarikwire rod, kawat batangan, melaluidiesatau cetakan oleh gaya tarik yang bekerja pada bagian luar dan ditarik ke arah luardies, cetakan. Contoh mesin penarikan kawat, wire drawing machine dapat dilihat pada gambar di bawah.

Mesin Wire Drawing, Penarikan KawatTujuan utama dari penarikan kawat adalah untuk mengecilkan diameter batang kawat,wire rod. Batang Kawat berdiameter D1 direduksi dengan memberi gaya tarik melalui cetakan menjadi kawat beriameter D2. Sehingga terjadi reduksi area atau pengurangan luas penampang yang dinyatakan dengan formula berikut:r = reduksi area = 1 (D2/D1)2Pengecilan diameter dilakukan dalam beberapa tahap reduksi, dengan besarnya reduksi tiap tahap dapat menurun atau relatif sama. Tingkat keberhasilan proses wire drawing sangat tergantung pada banyak variabel seperti variabel wrie rod yaitu drawability atau kemamputarikan, kualitas permukaan seperti roundness, retak, kandungan pengotor atau inklusi dalam wire rod.Variabel operasi yang mempengaruhi keberhasilan proses drawing adalah kecepatan penarikan, pelumasan, tingkat reduksi, dan sudut dies.Baik variabel wire rod maupun variabel operasi sama-sama memegang peran penting dalam keberhasilan operasi penarikan kawat. Sehingga kedua faktor harus benar-benar diketahui secara pasti sebelum operasi dijalankan.Pustaka:1. Thomas Maxwell, 2001, Maintenance, Design, Measuring And Pressure Lubrication Of The Wire Drawing Die,Wire Journal International, Vol. 34, Number 5. May.2. Pearce, R., 1991, Sheet Metal Forming, The Adam Higler Series on New Manufacturing processes and Materials,3. Hosford, W. F., 1993, Metal Forming, Mechanics & Metallurgy, Second edition, Printice-Hill, Inc., New Jersey.4. Lange, K. 1985, Handbook of Metal Forming, MC Graw-Hill, New Jersey5. Backofen, W. A., 1972, Deformation Processing, Addison-Willey Publishing Company, Massachusett.6. Dieter, G.E., 1986,Mechanical Metallurgy, Mc. Graw-Hill, New JerseyProses Wire Drawing, Penarikan KawatPengertian DefinisiProses Penarikan Kawat,Wire DrawingProseswiredrawing, penarikan kawat merupakan suatu proses pembentukan logam dengan cara menarikwire rod, kawat batangan, melaluidiesatau cetakan oleh gaya tarik yang bekerja pada bagian luar dan ditarik ke arah luardies, cetakan. Terjadinya aliran plastis pada pembentukan ini disebabkan oleh adanya gaya tekan yang timbul sebagai reaksi dari logam terhadap cetakan.

Proses Pembentukan Logam Teknologi Wire Drawing, Animasi.Tujuan utama dari penarikan kawat adalah untuk mengecilkan diameter batang kawat,wire rod. Batang Kawat berdiameter D1 direduksi dengan memberi gaya tarik melalui cetakan menjadi kawat beriameter D2. Sehingga terjadi reduksi area atau pengurangan luas penampang yang dinyatakan dengan formula berikut:r = reduksi area = 1 (D2/D1)2Wire DrawingAdalah ProsesCold FormingDisebutCold DrawingProses penarikan kawat umumnya dilakukan pada temperatur rendah atau temperature ruang, sehingga pembentukan ini disebut sebagaicolddrawing. Pada proses penarikan terjadi deformasi yang cukup besar, sehingga sering terjadi peningkatan temperatur yang relatif besar. Dengan demikian pada proses penarikan kawat digunakan pelumas yang mampu mengurangi dan tahan terhadap pengaruh panas yang timbul akibat gesekan. Selain itu pelumas juga berfungsi sebagai media pendingin. Air merupakan media pendingin yang biasa digunakan untuk mengurangi efek panas yang ditimbulkan selama proses deformasi.Skematika cetakan untukwiredrawingditunjukan pada Gambar 2. Konstruksi tempat masuknya logam ke cetakan (die) dibuat sedemikian, sehingga kawat yang masuk cetakan akan menarik pelumas bersama dengan masuknya batang kawat. Bentuk lonceng dibuat agar dapat meningkatkan tekanan hidrostatis dan memindahkan aliran pelumas.

Gambar 2. Skematika Die Untuk Wire Drawing, Penarikan KawatSudut reduksi (reduction angle) adalah bagian dari cetakan di mana terjadi reduksi diameter. Sudut reduksi ini merupakan variabeldies yang sangat penting dalam proseswiredrawing. Pada daerah bantalan (bearing) tidak terjadi reduksi diameter, namun menambah gesekan pada permukaan kawat. Fungsi utama daerah permukaan bantalan adalah untuk memastikan diameter danroundnesskawat sesuai dengan targetnya. Tirus belakang (backrelief) padadiesmemungkinkan kawat untuk mengembang sedikit, setelah kawat keluar dari cetakan.

Gambar 3. Dies Untuk Wire Drawing, Penarikan DalamBatas Reduksi PadaWire DrawingPada umumnya reduksi penampang untuk setiap tahap dies ataudrafttidak lebih dari 30 35%. Untuk mendapatkan diameter akhir dengan total lebih besar dari 35 %, maka diperlukan reduksi ganda atau bertahap untuk mencapai reduksi keseluruhan. Diameter kawat berkurang setelah melalui dies tertentu, sedangkan kecepatan dan panjang kawat bertambah. Jadi kecepatan setiap blok ataucapstanharus bertambah besar agar tidak terjadi slip antara kawat dan blok. Hal ini dapat dicapai bila kecepatan setiap blok atur dengan memasang motor tersendiri. Bila kecepatan kawat dan kecepatan blok tidak sesuai, maka kawat akan menggeser pada blok sewaktu berputar. Hal ini dapat menyebabkan terjadinya gesekan berlebihan yang menimbulkan panas.

Gambar 4. Skematika Mesin Wire Drawing, Penarikan Kawat

Gambar 5. Mesin Penarikan Kawat, Wire DrawingBatas TemperaturWire DrawingPeningkatan temperatur pada operasiwiredrawingmerupakan hal yang umum terjadi. Meskipun penarikan batang kawat biasanya dilakukan pada kondisi dingin. Deformasi plastik dan gesekan akan menaikkan temperatur kawat hingga beberapa puluh derajat celcius. Sebagian panas akan dilepaskan pada pendingin blok dandies. Namun, karena panas yang diserap blok dan cetakan relatif kecil, maka kenaikan temperatur menjadi relatif besar. Selama proses deformasi, temperatur kawat tidak boleh melebihi dari 160 celcius. Temperatur yang terlalu tinggi dapat merubah sifat-sifat metalurgis kawat.Baca Artikel Terkait ProsesWire Drawing, KLIK Judul Di Bawah1.Zona Deformasi ProsesWire Drawing, Penarikan Kawat2.Parameter Proses Penarikan Kawat,Wire Drawing3.Strain Hardening, Pengerasan Regang Pada LogamPustaka:1. Thomas Maxwell, 2001, Maintenance, Design, Measuring And Pressure Lubrication Of The Wire Drawing Die,Wire Journal International, Vol. 34, Number 5. May.2. Pearce, R., 1991, Sheet Metal Forming, The Adam Higler Series on New Manufacturing processes and Materials,3. Hosford, W. F., 1993, Metal Forming, Mechanics & Metallurgy, Second edition, Printice-Hill, Inc., New Jersey.4. Lange, K. 1985, Handbook of Metal Forming, MC Graw-Hill, New Jersey5. Backofen, W. A., 1972, Deformation Processing, Addison-Willey Publishing Company, Massachusett.6. Dieter, G.E., 1986,Mechanical Metallurgy, Mc. Graw-Hill, New JerseyProses pembuatan bajaProses Pembuatan Lembaran Baja ( Slab Steel)Pellet ->Pabrik Besi Sponge ( Direct Reduction ) -> Steel Making ->Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) I dan II ->Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) ->Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)Proses Pembuatan Batang Kawat Baja ( Wire Rod )

Pellet ->Pabrik Besi Sponge ( Direct Reduction )-> Steel Making ->Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant)->Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill)Keterangan :Proses produksi baja di PT Krakatau Steel dimulai dariPabrik Besi Spons. Pabrik ini mengolah bijih besi pellet menjadi besi dengan menggunakan air dan gas alam.Besi yang dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada Electric Arc Furnace (EAF) diPabrik Slab BajadanPabrik Billet Baja. Di dalam EAF besi dicampur dengan scrap, hot bricket iron dan material tambahan lainnya untuk menghasilkan dua jenis baja yang disebut baja slab dan baja billet.Baja slab selanjutnya menjalani proses pemanasan ulang dan pengerolan diPabrik Baja Lembaran Panasmenjadi produk akhir yang dikenal dengan nama baja lembaran panas. Produk ini banyak digunakan untuk aplikasi konstruksi kapal, pipa, bangunan, konstruksi umum, dan lain-lain. Baja lembaran panas dapat diolah lebih lanjut melalui proses pengerolan ulang dan proses kimiawi diPabrik Baja Lembaran Dinginmenjadi produk akhir yang disebut baja lembaran dingin. Produk ini umumnya digunakan untuk aplikasi bagian dalam dan luar kendaraan bermotor, kaleng, peralatan rumah tangga, dan sebagainya.Sementara itu, baja billet mengalami proses pengerolan diPabrik Batang Kawatuntuk menghasilkan batang kawat baja yang banyak digunakan untuk aplikasi senar piano, mur dan baut, kawat baja, pegas, dan lain-lain.Fasilitas ProduksiAlat ProduksiPabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant)Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O).DR Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun. Unit produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 modul batch process dimana setiap modulnya mempunyai 2 (dua) buah reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton besi spons per tahun.Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya pada tahun 1994 dengan menggunakan 2-shafts continuous process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar 1.300.000 ton besi spons per tahun.Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki keunggulan dibanding sumber lain terutama disebabkan karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang dihasilkan.Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant)Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik. Yang pertama adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:Electric Arc FurnaceElectric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.Ladle FurnaceAktivitas utama di dalam ladle furnace adalah: menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium; homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.RH-Vacuum DegassingRH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-grade dari konsumen.Continuous Casting MachineBaja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum 12000mm.Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant)Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton per tahun.Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:Electric Arc FurnaceElectric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.Ladle FurnaceAktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah: menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium; homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.Continuous Casting MachineBaja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm dan panjang maksimum mencapai 12000mm.Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill)Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi SMS dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari: Reheating Furnace Sizing Press Roughing Mill Finishing Mill Laminar Cooling Down Coiler Shearing Line Hot Skin Pass MillPabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)Pabrik Baja Lembaran Dingin bergabung menjadi unit produksi PT Krakatau Steel pada tahun 1991 dan dilengkapi dengan teknologi CLECIM dari Perancis.Pabrik Baja Lembaran Dingin terdiri dari unit-unit produksi (Line) sebagai berikut: Continuous Pickling Line Tandem Cold Mill Electrolytic Cleaning Line Batch Annealing Furnace Continuous Annealing Line Temper Mill Finishing LinePabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill)Pabrik Baja Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1979 dengan menggunakan teknologi 2 Lines Stelmor World Chaster dan teknologi No Twist Danielly.Pada tahun 1992 dan 1995 telah dilakukan modernisasi pabrik dan pada tahun 1999 mulai dikerjakan proyek penambahan strand menjadi 2 strand produksi serta penggantian/modifikasi fasilitas produksi.Saat ini fasilitas produksi yang dimiliki oleh pabrik Batang Kawat adalah: Reheating Furnace Pre-roughing Mill Roughing Mill Finishing Mill Cooling Zone Down Coiler Kapasitas Terpasang Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 2.300.000 ton besi spons per tahun: HYL I : 1.000.000 ton HYL III : 1.300.000 ton Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 1.800.000 ton per tahun: SSP I : 1.000.000 ton SSP II : 800.000 ton Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar 675.000 ton per tahun. Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 2.000.000 ton per tahun. Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 650.000 ton per tahun. Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar 450.000 ton per tahun. Kapasitas TerpakaiTh. 2002 Utilisasi kapasitas Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant): 57,85% Utilisasi kapasitas Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant): 66,20% Utilisasi kapasitas Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant): 61,56% Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill): 81,00% Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill): 49,43% Utilisasi kapasitas Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill): 62,00%Th. 2003 Utilisasi kapasitas Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant): 46,84% Utilisasi kapasitas Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant): 55,56% Utilisasi kapasitas Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant): 47,70% Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill): 63,89% Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill): 55,06% Utilisasi kapasitas Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill): 54,31%

Industri kawatProses Produksi Wire Rope atau Kawat SlingWire rope yang sering disebut tali baja, kawat baja atau kawat seling adalah alat penting yang digunakan dibanyak industri. Berikut adalah aplikasi wire rope pada berbagai industri:Industri perkapalan untuk mengikat (lashing) cargo, menambat (mooring), dan menarik (main towing) kapal.Industri pelabuhan dan bongkar muat untuk mengangkat barang (lifting) dan mengikat barang (lashing).Industri perikanan untuk menarik jala jala ikan.Industri oil and gas untuk mengebor minyak di oil rig (drilling line) dan membersihkan sumur minyak (sand line).Industri logging untuk menarik dan mengikat kayu (logging rope).Industri Crane dan alat berat untuk mengangkat (main hoist), menyangga boom (boom /pendant line).Industri lain seperti gondola, elevator, jembatan, tower, kopling (sling kopling)Walau banyak digunakan diberbagai industri sehari hari, banyak orang tidak tahu bagaimana wire rope dibuat. Proses berikut memberi gambaran secara garis besar proses produksi wire rope.Proses produksi wire rope dimulai dari bahan baku wire rope yaitu wire rod atau kawat batangan.1)Proses Pertama: DESCALINGPertama tama wire rod melewati proses DESCALING yaitu proses pencucian wire rod dengan bahan kimia untuk membersihkan dari kotoran dan menyiapkannya untuk proses berikutnya yaitu DRAWING.2)Proses Kedua: DRAWINGSetelah itu wire rod yang sudah dibersihkan dimasukkan ke mesin drawing dimana wire rod ditarik melewati cetakan (dies) sehingga ukurannya mengecil sesuai ukuran yang dibutuhkan. Setelah proses ini wire rod berubah bentuk menjadi wire.3)Proses Ketiga: PATENTINGSelama proses DRAWING wire mengalami banyak tekanan. Proses berikutnya: PATENTING wire dipanaskan untuk menghilangkan tekanan yang dialami dalam proses DRAWING.4)Proses Keempat: SECOND DRAWINGUntuk wire rope diameter kecil wire harus melewati proses DRAWING kedua untuk mendapatkan ukuran diameter wire yang diinginkan.5)Proses Kelima: GALVANIZINGSetelah DRAWING kedua untuk membuat wire rope Galvanis, wire dicelup dalam cairan zinc.6)Proses Keenam: STRANDINGProses berikutnya adalah STRANDING dimana kumpulan wire dipilin menjadi satu strand7)Proses Ketujuh: CLOSINGProses terakhir adalah closing dimana beberapa strand dipilin mengelilingi core untuk menjadi hasil akhir yaitu: wire rope atau kawat seling

PT. Anugrah Sukses Marine adalah importir yang menjual berbagai jenis wire rope (kawat sling). Kami adalah agen resmi dari wire rope Kiswire Korea untuk daerah Indonesia. Selain wire rope Korea kami juga menjual wire rope RRT (China) dan Bluestrand wire rope dengan harga murah.Untuk tips pemesanan wire rope silahkan klik disiniUntuk melihat katalog wire rope silahkan klik disiniUntuk mengetahui harga wire rope silahkan klik disiniTALI KAWAT /KABEL BAJA (STEEL WIRE ROPE)Berbicara mengenai crane tentu tidak bisa dipisahkan dengan tali kawat baja. Beberapa kejadian fatal telah terjadi karena kurangnya pengetahuan mengenai tali kawat baja yang digunakan.

Secara historis tali kawat berevolusi dari rantai baja yang memiliki catatan kegagalan mekanis. Sedangkan kekurangan dalam link rantai atau batang baja padat dapat mengakibatkan kegagalan bencana, kelemahan dalam pembuatan kabel sebuah kabel baja kurang penting sebagai kabel yang lain mudah mengambil beban. Gesekan antara kabel individu dan helai, sebagai konsekuensi dari twist mereka, lanjut mengkompensasi untuk setiap kekurangan. Metode ini meminimalkan pengaruh kelemahan juga dapat dilihat dalam baja Damaskus, mempekerjakan beberapa lipat atau laminasi.

Tali kawat/kabel baja merupakan satu bagian yang sangat krusial pada sebuah crane, karena tak satupun crane yang tiodak menggguanakan talli kawat baja. Untuk itu perlu diperhatikan beberapa hal dalam pemilihan tali kawat baja.

Bahan.Talui kawat baja yang dipergunakan untuik sebuah crane terdiri atas beberapa bagian

-wire / kawat-strand / untaian-core / inti

Sebuah tali kawat baja dibangun atas beberapa untaian, dan setiap untaian tgerdiri atas beberapa utas kawat dengan persyaratan sebagai berikut- Terbuat dari bahan baja berkualitas tinggi- Tahan terhadap kelelahan- Tahan terhadap gesekan- Tahan terhadap karat- Tahan terhadap tekukan- Tahan terhadap keausan- Mempunyai sifat anti putar (non rotating)- Mempunyai fleksibilitas tinggi

Biasanya kawat untuk pembuatanwire ropeterbuat dari bahan baja Improved Plow Steel (IPS) -180 kg/ mm persegi atau yang lebih bagus lagi Extra Improved Plow Steel (XIPS) -200 kg/mm persegi.

Inti atau CoreSecara umum ada tiga macam inti dalam Tali Kawat / Kabel (wire rope)- Independentwire ropecore (IWRC), inti kawat tunggal- Fibre core, inti tali fiber- Steel strand core, inti untaian kawat

IdentifikasiUntuk mengetahui dengan jelasz dat5a sebuah tali kawat baja sesuai dengan penggunaannya kita harus memahami dengamn benar identifikasi yangb tercantujm padxa masing masingb tali kawat baja. Contohnya500 M X 1 X 6 X 19. IWRC. RRLArtinya panjang kawat 500 meter, diameter 1 inch, dengan 6 strand, masing-masing strand terdiri atas 19 utas kawat, Independent Wire Rope Core, Right Regular Lay

PemeliharaanUntuk menjaga ketahanan tali kawat baja perlu diperhatikan cara pemakaian dan penyimpanannya sebagai berikut:

- Jangan diseret- Jangan diikat atau disimpul- Dibersihkan dengan dry cleaner atau penetrating oil- Bebas dari air hujan dan sinar matahari langsung (saat penyimpanan)- Dilumasi dengan wire rope grease (gardium compound)