Pabrik Lng

Kantor utama PT Badak NGL di Bontang.

Tugas I K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) by Winda Vulcania

BADAK NATURAL GAS LIQUEFACTION

Industri Pengolahan gas alam

Didirikan 26 November 1974

Kantor pusat Wisma Nusantara, Jakarta & Bontang, Kalimantan Timur,

Indonesia

Tokoh penting Gusrizal, Presiden Komisaris

Nanang untung, Presiden Direktur & CEO

Produk LNG dan LPG

Karyawan 1.800 (karyawan)

2.600 (pekerja kontraktor)

Induk Pertamina

Situs web http://www.badaklng.co.id/

http://id.wikipedia.org/wiki/Berkas:Kantor_Utama_PT_Badak_NGL_Bontang.jpg

http://id.wikipedia.org/wiki/Berkas:Kantor_Utama_PT_Badak_NGL_Bontang.jpg

http://id.wikipedia.org/wiki/Berkas:Logo_Badak_NGL.svg

A. LEARNING MODULES

Instrumentation Modules Introduction to P&ID and logic diagram

Boiler management system

Process automation & networking

Transmitter technology

Special control valve Analyzer : CO2, H2O, N2, H2, O2, GC

Anti surge technology SCADA Technology DCS Gas turbine control system HMCS Instrument loading dock ESD/EDP (Safety Shutdown System)

VTMS

PLC Other modules Speed indicator / governor

Electrical Modules

Electric measurement system

Power electronic

Process automation & networking

Motor technology

Electric system Transformer UPS Electrical control system Power generator Chlorination system Electrical protection Cathodic protection Grounding system Hazardous area

equipment classification Electrical distribution system

HVAC

Electrical lightning protection

Other modules

Mechanical & Rotating Modules

Pumps : general & special Machining Compressors Welding Turbine technology Valve : test and

repair Alignment Bearing Vibration Sealing system Balancing Other modules Mechanical governor


Mechanical control & protection system

Stationary Equipment Modules

Piping system Filter & strainer Introduction to pressure vessel

Evaporator

Introduction Tanks Ejector & silencer LNG & LPG tank technology Bolts & nuts

(fasteners) Boiler system Other modules Heat exchangers Fiberglass &

insulation Loading arms Painting & coating

Maintenance Planning & Turnaround Modules

Maintenance management system

Contract & cost estimation

Turn around Cost control & budgeting

Corrective maintenance Material planning &procurement

Preventive maintenance Gas liquefaction Maintenance estimating LNG Plant asset

management Maintenance scheduling Other modules Function of Maint. Planning & Turnaround

Operation Modules

Gas purification LNG & LPG storage tanks

Amine regeneration Blowdown system Gas dehydration Loading docks LNG & LPG tank technology

Gas liquefaction

Mercury removal Other modules Fractionation


Propane refrigerant MCR refrigerant

B. SUMBER BAHAN BAKU

Melimpahnya sumber daya alam berupa gas alam yang tersimpan di dalam perut bumi

Indonesia membuat kilang gas gas alam cair alias Liquified Natural gas memiliki peran yang

amat penting dalam roda perekonomian Indonesia. PT Badak NGL adalah salah satu pelopor

kilang LNG di Indonesia yang telah mendukung produksi LNG di Indonesia.

Gas alam cair (Liquefied natural gas, LNG) adalah gas alam yang telah diproses untuk

menghilangkan ketidakmurnian dan hidrokarbon berat dan kemudian dikondensasi menjadi

cairan pada tekan atmosfer dengan mendinginkannya sekitar -160° Celcius. LNG ditransportasi

menggunakan kendaraan yang dirancang khusus dan ditaruh dalam tangki yang juga dirancang

khusus. LNG memiliki isi sekitar 1/640 dari gas alam pada Suhu dan Tekanan Standar,

membuatnya lebih hemat untuk ditransportasi jarak jauh di mana jalur pipa tidak ada. Ketika

memindahkan gas alam dengan jalur pipa tidak memungkinkan atau tidak ekonomis, dia dapat

ditransportasi oleh kendaraan LNG, di mana kebanyakan jenis tangki adalah membran atau

"moss".

Perjalanan PT Badak NGL berawal dari ditemukannya cadangan gas alam yang cukup

besar di dua tempat di Indonesia. Pertama, di lapangan gas Arun, Aceh Utara oleh Mobil Oil


http://id.wikipedia.org/w/index.php?title=Suhu_dan_Tekanan_Standar&action=edit&redlink=1

http://id.wikipedia.org/wiki/Celcius

http://id.wikipedia.org/wiki/Cairan

http://id.wikipedia.org/wiki/Kondensasi

http://id.wikipedia.org/wiki/Hidrokarbon

http://id.wikipedia.org/wiki/Gas_alam

Indonesia pada tahun 1971. Sumber gas alam kedua ditemukan di lapangan Badak, Bontang,

Kalimantan Timur pada tahun 1972 oleh Huffco Inc.

Saat itu, PT Badak NGL didirikan di Bontang dengan menempati lahan seluas 2.100

hektar. "Aliran LGN pertama dari Kilang Badak pada 5 Juli 1977," kata Presiden Direktur PT

Badak NGL, Hanung Budya pekan lalu.

Catatan saja, PT Badak NGL adalah perusahaan kilang gas LNG yang sahamnya dimiliki

oleh empat pemegang saham. Pertamina menguasai 55%, sisanya dimiliki oleh oleh VICO

sebanyak 20%, JILCO 15% dan PT Total E&P Indonesia sebanyak 10%.

Pada awal beroperasi di tahun 1977, kilang gas alam cair yang berlokasi di Bontang ini

berjalan dengan dua train dengan kapasitas produksi 3,3 juta ton LNG per tahun. Seiring

berjalannya waktu, jumlah gas alam yang bisa disedot dari dua lapangan gas ini semakin besar

sehingga PT Badak pun terus meningkatkan kapasitas produksinya.

Saat ini kilang PT Badak NGL telah memiliki 8 train dengan kapasitas produksi

mencapai 22,5 juta ton LNG dan 1,2 juta ton LPG. Jika beroperasi penuh, kilang Badak NGL

bisa memproduksi gas rata-rata 140.000 metrik ton per hari. Produksi LGN ini disimpan dalam

tangki penyimpan atau yang dikenal dengan LNG storage. Ada enam buah LGN storage yang

memiliki kapasitas masing-masing sebesar 640.000 ton, serta lima LPG storage dengan kapasitas

masing-masing sekitar 200.000 meter kubik gas.

Peningkatan pasokan gas dari lapangan Arun dan lapangan Badak juga membuat PT

Badak melakukan penambahan dan memperbesar ukuran pipa gas dari 36 inchi menjadi 42 inchi.

Untuk mengangkut gas alam dan produk gas alam cair ini, kawasan kilang gas PT Badak juga

dilengkapi dengan tiga dermaga untuk mengangkut dan mendistribusikan LNG.

Pada awalnya, produksi LGN milik PT Badak hanya digunakan untuk diekspor. Tapi

seiring dengan kebutuhan energi gas di tanah air, produksi LNG dan LPG PT Badak juga dibeli

oleh Pertamina. Beberapa pembeli asing yang membeli LNG dari PT Badak antara lain Chubu

Electric Power Co, Inc, Kansai Electric POwer Co.Inc, Nippon Steel Corporation Ltd, Korea Gas

Corporation, dan CPC Corporation Taiwan.

Namun kini, sudah lebih dari tiga dasawarsa kilang PT Badak NGL beroperasi. Layaknya

sumber gas yang dieksplorasi secara terus menerus, jumlah gas yang bisa dihasilkan oleh kedua

lapangan gas alam pun mulai berkurang. "Waktu itu diperkirakan gas habis setelah dieksploitasi


selama 30 tahun. Tapi sampai saat ini rupanya kedua lapangan gas ini masih bisa berproduksi

sekitra 15 juta mmscfd - 16 juta mmscfd," jelas Hanung.

Alhasil, tahun ini, PT Badak menurunkan taget produksinya. Tahun ini, Hanung bilang

PT Badak hanya mematok target produksi LGN sebesar 15,34 juta ton LNG atau setara dengan

270 kargo. Target ini lebih rendah 6,9% ketimbang realisasi produksi LNG PT Badak tahun lalu

yang sebesar 16,48 juta ton atau setara dengan 313 kargo. "Pasokan gas tahun ini agak

menurun," ujar Hanung di BONTANG, Kamis (10/2). Asal tahu saja, satu kargo gas setara

dengan 125.000 meter kubik gas.

Hanung menjelaskan, saat ini pasokan gas yang masuk ke PT Badak sebesar 2.500

mmscfd per hari. Pasokan gas ini bisa menghasilkan 96.000 meter kubik LNG dan LPG. "Dari

jumlah produksi itu sekitar 2.000 meter kubik adalah LPG," jelas Hanung.

Direktur dan Kepala Produksi PT Badak NGL Sutopo menambahkan, dalam satu hari,

kilang pengolahan gas milik PT Badak memiliki kemampuan untuk mengolah gas hingga 3.300

mmscfd. Tapi, karena pasokan gas berkurang, maka produksi tidak bisa optimal. Akibat turunnya

pasokan gas ini, maka tak heran kini PT Badak hanya mengoperasikan secara aktif tujuh train

dari delapan train yang dimiliki. "Satu train terpaksa idle, karena pasokan gas turun," jelas

Hanung.

Catatan saja, untuk bisa memproduksi gas alam cair, PT Badak mendapat pasokan gas

alam dari tiga produsen yaitu PT Total Indonesia, VICO, dan Chevron Pacific Indonesia.

Menurunnya pasokan gas di kilang LGN PT Badak ini tak berarti sejarah PT Badak

berakhir. Pasalnya, untuk menjamin suplai gas alam ke depan, kini sudah mulai banyak temuan

lapangan gas baru seperti lapangan gas Masela dan Donggi - Senoro. Hanung Optimis Sehingga

PT Badak masih bisa mendapatkan pasokan gas untuk jangka panjang dengan mengadakan

kontrak-kontrak baru. "Temuan sumber gas baru ini diharapkan bisa digunakan hingga 30 tahun

ke depan," kata Hanung.

Beberapa cadangan gas baru ini, diantaranya adalah coalbed methane (CBM) alias gas

metana batubarayang saat ini tengah dieksplorasi dan diproduksi oleh VICO, dan gas laut dalam

(Deep water gas) yang diproduksi oleh Chevron. Untuk CBM, Hanung optimis bisa mulai

mendapatkan pasokannya sekitar tahun 2013 - 2014. "Sedangkan untuk gas laut dalam milik

Chevron itu sekitar tahun 2016 -2017", jelasnya.


Kesuksesan PT Badak memproduksi gas LNG lebih dari tiga dasawarsa ini tak terlepas

oleh komitmen mereka untuk menjaga kualitas dan keselamatan melalui kedisiplinan yang

tinggi. Hanung bilang, sejak tahun 2006 hingga saat ini PT Badak sudah menjalankan 63,8 juta

jam kerja tanpa kecelakaan.

Berkat standar kualitas dan keamanan yang tinggi, tahun ini PT Badak juga telah

mendapatkan sertifikat International Savety Rating System (ISRS) yaitu ISRS8 level 8 dari

lembaga sertifikasi DNV Norwegia. Untuk mendapatkan sertifikasi ini, perusahaan dinilai

berdasarkan performanya di beberapa bidang meliputi keamanan, kelestarian lingkungan dan

kinerja bisnis. Dengan pencapaian ISRS8 level 8, maka PT Badak NGL menjadi perusahan

energi pertama di dunia yang berhasil meraih level 8 dalam sertifikasi ini.


C. PROSES PENGOLAHAN BAHAN BAKU

Proses Pencairan Gas Alam

Tujuan utama gas alam yang telah dibersihkan dari unsur-unsur kimia yang tidak

diperlukan dan diproses untuk dijadikan menjadi liquid yang berupa LNG adalah untuk

mempermudah dalam pengangkutan dan penyimpanan selama menuju negara pengimport,

karena volume dari gas alam tadi dapat ditekan sampai 600 kali. Bahan baku dari lapangan-

lapangan seperti Muara Badak, Nilam, Handil Mutiara, Samberah, Tatun dan Santan masih

mengandung berbagai macam molekul-molekul gas yang tidak diperlukan seperti CO2, H2O,

dan Hg. Kemudian setelah melalui proses pemisahan gas, diambil gas yang terutama

mengandung unsur C1, C2, C3, C4.

Knock out drum

Gas alam dari Muara Badak disalurkan ke kilang LNG Badak dengan menggunakan pipa

penyalur. Pengiriman gas tersebut menggunakan metoda perbedaan tekanan, dimana di Muara

Badak bertekanan ± 842 psi sedang di Bontang bertekanan ± 675 psi untuk operasi normal.

Karena mengalami penurunan tekanan selama perjalanan, maka ada sebagian gas yang berubah

menjadi cair yang berupa hydrokarbon liquid. Fungsi dari KOD adalah untuk memisahkan

wujud gas dan wujud cair.

CO2 removal unit ( plant 1 )

Gas yang berasal dari KOD ( separator ) tadi disalurkan ke unit ini untuk dipisahkan dari

kandungan CO2. Tujuannya adalah agar tidak membeku pada temperatur di bawah 0°C dan tidak

menimbulkan korosi pada sistem ( unit ) selanjutnya. Batasan maksimum yang diijinkan pada

pemisahan ini adalah sebesar 50 ppm. Pemisahan ini menggunakan MDEA ( Methyl De Ethanol

Amina ) dengan cara absorbsi.

Dehydrationand mercury removal ( plant 2 )

Pada plant 2 ini dilakukan pemisahan H2O agar pada saat proses Main Exchanger,

molekul H2O tidak membeku pada temperatur di bawah 0° C dan Hg tidak menimbulkan korosi,

karena Main Exchanger terbuat dari bahan aluminium. Pemisahan ini menggunakan Molekular

Silve hingga kandungan Hg yang diijinkan sebesar 0,1 ppm.

Heaver HC ( plant 3 )Dalam tahap ini dilakukan pemisahan fraksi berat ( kandungan unsur C3 dan C4 ) dan

fraksi ringannya ( kandungan unsur C1 dan C2 ), alat ini disebut juga Scrub Column. Fraksi berat


yang terpisah dari fraksi ringan kemudian dialirkan ke DeEthanizer, DePropanizer, dan

DeButanizer untuk proses pemisahan selanjutnya,. Sedangkan fraksi ringannya didinginkan

terlebih dahulu pada temperatur -50°C untuk selanjutnya diproses pada plant 5.

MCR refrigeration and propane ( plant 4 )Selain penurunan tekanan, proses pencairan gas alam dilakukan dengan menggunakan

pendinginan bertingkat. Bahan pendinginan yang digunakan adalah Propana dan Multi

Component Refrigerant ( MCR ) dari hasil sampingan pembuatan LNG. MCR adalah campuran

nitrogen, metana etana, propana, dan butana yang digunakan untuk pendinginan akhir dalam

proses pembuatan LNG.

Liquefaction ( plant 5 )Tahap ini merupakan bagian inti dari proses pencairan gas alam, dengan menggunakan

Main Heat Exchanger. Gas yang diproses dalam tahap ini adalah C1 dan C2 yang didinginkan

sampai pada temperatur -160°C dan pada tekanan atmosfer. Setelah berubah wujud menjadi cair

maka gas cair tersebut dialirkan ke LNG Storage untuk penyimpanan dan pengapalannya.

Proses Penampungan dan Penyaluran

Setelah pengolahan gas menjadi cair mencapai titik akhir, selanjutnya hasil produksi ini

ditampung dalam tangki-tangki penyimpanan sedangkan gas cair sampingan diolah kembali pada

proses-proses selanjutnya.

Condensat stabilizer ( plant 16 )

Stabilizer ini mengolah cairan-cairan seperti hidrokarbon dari proses train dan knock out

drum menjadi bahan bakar ( kondensat ). Sebagian besar kondensat ini dikirim kembali ke

Muara Badak dan sebagian kecil digunakan sendiri oleh PT. Badak NGL sebagai bahan bakar

kendaraan. Gas-gas yang dihasilkan plant ini disalurkan ke saluran induk bahan bakar untuk

ketel. Kapasitas plant ini 60 m3/ jam.

Tangki penampungan refrigerant ( plant 20 )

Tangki penampung ini menampung cairan-cairan seperti : Methane ( C1H4 ), Ethane

( C2H6 ), Propane ( C3H8 ), Butane ( C4H10 ) yang akan digunakan lagi pada proses train

sebagai campuran MCR baik dalam bentuk cair atau gas. Jumlah tangki penampung Etana

( C2H6 ) adalah 2 buah masing-masing berkapasitas 176 m3, tangki penampung Propana ( C3H8

) 4 buah masing-masing berkapasitas 497 m3, sedangkan penampung Butana ( C4H10 )

berjumlah 1 buah dengan kapasitas 497 m3.

Tangki penampung LNG ( plant 24 )


Tangki penampung ini akan menampung hasil produksi proses train untuk kemudian dikapalkan

ke Jepang,

Taiwan, dan Korea. Sedangkan tangki penampung LNG yang dimiliki PT. Badak NGL

berjumlah 6 buah :

a) 4 buah tangki masing-masing berkapasitas 600.000 barrel ( ± 96.000 m3 )

b) 2 buah tangki berkapasitas 800.000 barrel ( ± 126.000 m3 )

Pompa muat LNG

Pompa ini digunakan untuk memompa LNG dari tangki penampung ke kapal melalui

pipa penyalur ( 2 buah per tangki ) dan loading arm ( 4 buah per dock ). Masing-masing pompa

LNG memiliki kapasitas 2900 m3/jam yang digerakkan oleh motor listrik berkapasitas 590 KW.

Pompa sirkulasi LNG

Pompa ini digunakan untuk mensirkulasi LNG dari tangki melalui 2 pipa saluran LNG.

Satu pipa digunakan untuk menekan LNG ke loading dock, sedangkan pipa lain dipakai untuk

mengembalikan LNG tersebut ke dalam tangki LNG yang lain. Maksud mensirkulasi LNG dari

satu tangki ke tangki yang lain adalah untuk menahan temperatur dari tangki bersamaan

menahan temperatur dari kedua pipa itu sendiri, dengan begitu PT. Badak NGL selalu siap untuk

memuat LNG ke kapal.

Boil-off compressor

Compressor ini digunakan untuk menjaga tekanan di dalam tangki penampung LNG

dengan cara mengkompresi gas-gas yang terjadi ( boil-off ) di dalam tangki tersebut. Setelah gas-

gas dikompresi, maka hasil kompresi disalurkan ke bahan bakar untuk boiler. Total boil-off

compressor ada 4 buah, yaitu :

a) Untuk 24 K-1/8/9 mempunyai kapasitas 28.000 m3/ jam dengan penggerak motor listrik

berkapasitas 1490 KW.

b) Untuk 24 K-16 mempunyai kapasitas 774.000 m3/ jam dengna penggerak motor listrik

berkapasitas 3500 KW.

Loading dock

Pada Pelsus Gas Alam Bontang terdapat 3 buah loading dock, yaitu :

a) Dock #1, dipakai untuk menambatkan kapal LNG dan memuat LNG. Fasilitas pokok

adalah 4 buah loading arm dan 1 boil-off arm.


b) Dock #2, dipakai untuk menambatkan kapal LPG dan LNG dan memuat LPG/LNG,

mempunyai 2 LPG loading arm dan 1 vapor loading arm serta 4 LNG loading arm dan 1

boil-off. Semua loading arm dilengkapi dengan system melepas sambungan dengan cepat

pada keadaan bahaya ( PERC System ).

c) Dock #3, kegunaan dan fasilitas sama dengan Dock #2.

D. PENGELOLAAN LIMBAH

Timbunan limbah dari aktivitas perusahaan diinventarisasi dengan identifikasi dan

klasifikasi jenis limbah termasuk Limbah Berbahaya dan Beracun (B3) untuk menentukan

penanganan yang tepat dalam pengelolaannya agar risiko lingkungan dapat diminimalkan.

Inventarisasi limbah B3 secara rutin dimutakhirkan dan dilaporkan kepada pihak internal

maupun eksternal. Dalam pengelolaan limbah, biaya yang dikeluarkan per tahun ratarata sekitar

Rp. 2 miliar meliputi biaya proses incinerator, landfill dan pengiriman limbah ke perusahaan

pengolah limbah berizin. PT Badak juga menerapkan prinsip 3R (Reduce, Reuse, Recycle)

sebagai upaya meminimalisasi limbah.

Prinsip Reduce diantaranya adalah menerapkan dokumentasi elektronik (paperless

system) untuk mengurangi pemakaian kertas, membentuk Chemical Quality Control (CQC)

Team yang bertugas mengkaji penggunaan bahan-bahan kimia di Industri LNG, dan

meningkatkan kinerja penerapan prosedur standar operasi yang ketat untuk pencegahan

tumpahan bahan-bahan kimia. Prinsip Reduce diterapkan pada proses regenerasi larutan Amine

pada CO2 Removal Unit, proses regenerasi air untuk umpan boiler, pemanfaatan kembali air laut

untuk proses pendinginan serta pemanfaatan kembali scrap material.

Prinsip Recycle diterapkan untuk mengelola minyak pelumas bekas. Tahap awal dari proses daur

ulang adalah proses pemisahan air dan pengotor lain dari minyak pelumas bekas. Proses ini

dilakukan oleh Environmental Control Section. Tahap berikutnya yaitu proses daur

ulang dilakukan bekerja sama dengan perusahaan pengelola minyak pelumas bekas yang

memiliki lisensi dari Kementerian Lingkungan Hidup.

Sebagai contoh, Inventarisasi limbah pada tahun 2007, 2008 dan 2009 mendapatkan

gambaran jumlah timbulan limbah PT Badak NGL yang seluruhnya telah dikelola berdasarkan

jenis limbah, sebagai berikut:

Pemantauan Lingkungan


PT Badak NGL melaksanakan program pemantauan lingkungan untuk menguji

keberhasilan pengelolaan lingkungan yang dijalankan dan membuat upaya perbaikan.

Keberhasilan pengelolaan lingkungan dipantau secara internal oleh PT Badak NGL dan eksternal

bekerja sama dengan Pusat Penelitian Lingkungan Hidup (PPLH) Universitas Mulawarman,

Samarinda, meliputi pemantauan air, tanah, udara, penanganan limbah, faktor fisika kerja,

biologi, sosial, ekonomi,budaya dan kesehatan masyarakat. Hasil pemantauan lingkungan

perusahaan dilaporkan kepada manajemen, BP Migas, KLH Pusat, BLH Provinsi Kalimantan

Timur dan BLH Kota Bontang. Pada tahun 2009, biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk

kegiatan ini sebesar Rp. 1,6 miliar. Pemantauan lingkungan dilakukan berdasarkan Rencana

Pemantauan Lingkungan (RPL) dari kajian AMDAL mencakup antara lain pemantauan kualitas

udara, limbah B3, air limbah, kualitas air laut, biota laut, flora dan fauna. Pada periode

pemantauan tahun 2009, pemantauan lingkungan yang dilaksanakan memberikan kesimpulan

bahwa parameter-parameter yang dipantau telah memenuhi Baku Mutu Lingkungan (BML)

sesuai peraturan lingkungan yang berlaku.

Pemantauan Kualitas Udara

Dalam menyikapi fenomena perubahan iklim, PT Badak NGL berupaya mengurangi

emisi gas rumah kaca secara langsung dengan menurunkan emisi CO2. Meskipun emisi gas

rumah kaca belum diatur dalam peraturan regional, PT Badak NGL telah melaksanakan

inventarisasi gas rumah kaca berdasarkan standar internasional sebagai perwujudan nilai lebih

“beyond compliance” dalam pengelolaan lingkungan hidup. Usaha-usaha penurunan emisi CO2

terus dilakukan. Sumber emisi CO2 Kilang PT Badak NGL antara lain berasal dari kandungan

CO2 dalam feed gas yang dikeluarkan melalui CO2 vent stack, CO2 hasil pembakaran pada boiler,

dan pembakaran pada flare. Dengan dilaksanakannya program-program pengurangan emisi gas

flaring nilai CO2 yang berpengaruh pada potensi pemanasan global diharapkan akan mengalami

penurunan. Selain pengurangan gas flaring usaha lain yang dilaksanakan adalah penggantian

secara bertahap Halon dan Freon 22 yang bersifat sebagai penipis lapisan ozon/Ozone Depleting

Substances (ODS) dengan jenis FM-200 dan Freon 314A yang lebih ramah lingkungan.

Pemantauan kualitas udara dilakukan dengan pengukuran kualitas udara emisi CO2 di

Vent Stack, Boiler Stack, Gas Turbine Generator, Incinerator, Flare dan udara ambien.

Pengukuran dilakukan secara kontinyu dengan alat Continuous Emission Monitoring (CEM) dan


secara manual. Pemantauan emisi karbon mengacu pada protokol Greenhouse Gases (GHG)

yang memberikan mekanisme dasar untuk mengukur tingkat emisi gas rumah kaca yang

dihasilkan dari operasi PT Badak NGL.

Hasil pemantauan emisi gas pada tahun 2007, 2008 dan 2009 adalah sebagai berikut:

Pemantauan Kualitas Air Tanah

Pemantauan sumber daya air dilakukan dengan memantau kualitas cadangan aquafier di

dalam tanah. Sampling dan analisis dilaksanakan pada sumur pantau produksi untuk mengetahui

kuantitas dan kualitas cadangan air tanah, dan pada sumur pantau polutan untuk mendeteksi

pengaruh parameter polutan terhadap kualitas aquafier.

Pemantauan Kualitas Air Limbah

Pemantauan kualitas air limbah dengan melakukan pengukuran kualitas air limbah

proses, domestik, rumah sakit dan air pendingin dengan alat Flowmeter dan pH-meter secara

kontinyu dan dianalisis setiap bulan oleh laboratorium PT Badak NGL. Analisis enam-bulanan

dilakukan bersama PPLH Universitas Mulawarman. Pemantauan tahun 2009 untuk parameter

TSS, pH, H2S, NH3-N, BOD5, COD, Cl2, Hg dan Oil Content memenuhi syarat Baku Mutu Air

Limbah (BMAL).

Pemantauan Kualitas Air Laut

Pemantauan kualitas air laut dilakukan di 3 lokasi yaitu muara kanal pendingin, Berbas

Barat Pantai dan cooling water intake. Waktu pemantauan adalah saat air laut pasang dan surut.

Untuk sifat fisika, yang dipantau adalah suhu air laut dan distribusi suhu air laut di perairan

sekitar Kilang, lapisan minyak, salinitas, dan sebagainya. Untuk sifat kimia yang dipantau adalah

parameter pH, H2S, logam berat, dan lain-lain. Pemantauan untuk 19 parameter pada tahun 2009

menunjukkan hasil yang cukup baik.

Pemantauan Keanekaragaman Hayati Pemantauan keanekaragaman hayati diawali

dengan kajian AMDAL meliputi Komponen Biologi Darat (Flora & Fauna) serta komponen

Biologi Perairan (Plankton, Bentos, Nekton). PT Badak tidak menggunakan tanah dalam

keanekaragaman hayati.


Komponen Biologi Darat

Komponen flora di PT Badak NGL tersebar di area yang cukup luas tersebar di area

Kilang LNG Badak yang luasnya sekitar 2.010 Ha. Dari total area tersebut, ruang terbuka hijau

memiliki luas 1.109 Ha atau sekitar 45%. Karakteristik tanaman yang ada adalah jenis campuran

antara komunitas dataran rendah dan pesisir. Tipe tanaman umumnya merupakan vegetasi alami

dan tanaman budidaya yang berfungsi sebagai tanaman peneduh, tanaman

pekarangan dan tanaman hias. Kajian lingkungan telah dilaksanakan bekerja sama dengan

Institut Pertanian Bogor (IPB) untuk membangun Botanical Garden sebagai inventarisasi dan

pelestarian tanaman langka. Kerjasama juga dilakukan dengan Universitas Mulawarman untuk

konservasi hutan mangrove di area sekitar Kilang. Kawasan Botanical Garden

menempati area seluas 7,4 hektar. Program-program penghijauan yang dilakukan sebagai suatu

program kesatuan dalam pengembangan kawasan Kilang dan pemukiman yang serasi dengan

lingkungan. Pengelolaan taman dan semua koleksi tumbuhan yang ditanam di dalam kawasan

Kliang LNG Badak terutama yang berada di kawasan pemukiman dan perkantoran dilakukan

oleh Housing and Recreation Section, Service Department. Selain mengelola kawasan, Section

tersebut melakukan kegiatan-kegiatan yang mencakup:

a) Penanaman rumput di area community seluas 51 Ha.

b) Penanaman berbagai tanaman keras sebanyak +/- 33.000 batang.

c) Pembuatan kebun anggrek mini yang meliputi 17 jenis anggrek langka.

d) Pembuatan Taman Botani (Natural Park/Botanical Garden) dengan mengelola kawasan

hutan alam, bekerja sama dengan Fakultas Kehutanan IPB.

e) Penanaman Tanaman Langka di area Natural Park oleh tamu tamu kehormatan PT Badak

NGL yang telah mencapai 30 jenis atau 126 pohon.

f) Pembuatan kebun pembibitan tanaman termasuk tanaman bakau, bekerja sama dengan

PPLH Universitas Mulawarman.

Selain itu terdapat Kawasan Mangrove yang berbatasan langsung dengan daerah kegiatan

Kilang LNG yaitu di daerah Muara Sungai Sekambing, Muara Sungai Sekangat dan Berbas

Pantai. Hasil pemantauan menunjukkan bahwa keberadaan formasi mangrove masih cukup baik

dan tidak dipengaruhi oleh buangan air limbah maupun air pendingin yang menuju ke laut.

Pemantauan fauna dilaksanakan pada tingkat pencatatan atau inventarisasi jenis disesuaikan

dengan kelas Aves (burung), Insecta (serangga), Reptilian (hewan melata), Amphibia, dan


Mamalia. Secara umum dapat dikatakan keberadaan kehidupan fauna darat

atau satwa liar sampai saat ini kondisinya masih baik, terutama dari jenis burung yang jumlahnya

cukup tinggi dengan membentuk komunitas-komunitas baru. Kondisi ini disebabkan daya

dukung lingkungan yang baik berupa kegiatan-kegiatan penghijauan yang telah dilakukan.

Komponen Biologi Kelautan

Kajian terhadap komponen biologi laut terdiri dari organisme Plankton, Bentos dan

Nekton (ikan). Pengambilan sampel dilakukan di 6 lokasi mengikuti titik sampling air laut pada

kondisi pasang dan surut. Analisis dilaksanakan untuk mendapatkan data jenis, nilai indeks

Keanekaragaman Jenis (H’), nilai Ekuibilitas/Kesamarataan (E’). Dengan pengukuran kedua

parameter tersebut akan dapat diketahui dampak aktivitas Kilang terhadap keanekaragaman

organisme di perairan. Hasil pemantauan menunjukkan secara umum keanekaragaman jenis

plankton adalah rendah sampai sedang, keanekaragaman jenis bentos adalah sedang sampai

tinggi, jenis Nekton yang terdapat di perairan Bontang relatif rendah tetapi dengan tingkat

mobilitas yang tinggi, kondisi nekton tergolong cukup baik. Pemantauan parameter indeks

keragaman Plankton, Bentos dan Nekton dilaksanakan setiap 6 bulan sekali untuk mengetahui

tingkat kelestarian organisme di laut serta untuk menjaga keanekaragaman hayati di perairan.

Perusahaan juga memiliki area konservasi swamp area seluas 12,5 hektar tepat di sebelah Kilang

sebagai habitat payau dan burung Kuntul Emas. Kuntul Emas ini merupakan satwa langka dan

sekaligus merupakan maskot Kota Bontang


E. PENCEGAHAN dan PENANGGULANGAN KEBAKARAN

Fasilitas pencegahan kebakaran

Pencegahan kebakaran adalah suatu metode dan usaha yang terlebih dahulu dilakukan

untuk menyelamatkan dan memberikan perlindungan terhadap aset yang ada, baik berupa

fasilitas, material dan atau manusia. Konsep pencegahan kebakaran yang telah dilakukan di

kilang LNG Badak adalah berupa pemasangan alat pendeteksi, antara lain :

a) Gas detector, untuk mendeteksi adanya kandungangas di udara.

b) Spill detector, untuk mendeteksi kebocoran atau tumpahan LNG.XD

c) Heat detector, untuk mendeteksi adanya panas.

d) Smoke detector, bekerja bila ada asap dari hasil pembakaran atau akibat

e) hubungan singkat.

f) UV/ IV detector, untuk mendeteksi api.

Fasilitas penanggulangan kebakaran

Fire protection system merupakan sarana pemadam/ penanggulangan kebakaran yang

berguna untuk memberikan perlindungan terhadap suatu tempat fasilitas secara tepat dan cepat.

Beberapa sarana pemadam yang terdapat pada kilang LNG Badak adalah :

a) Water sprinkler/ spray system, memberikan perlindungan pada fasilitas kilang terhadap

paparan radiasi panas, dengan pemberian air bertekanan ke seluruh permukaan yang

dilindungi.

b) Water deluge system, memberikan perlindungan fasilitas terhadap paparan radiasi panas,

dengan cara membanjiri air ke seluruh dinding atau permukaan fasilitas yang dilindungi

tersebut.

c) Water curtain system, memberikan perlindungan fasilitas dari paparan radiasi panas dengan

cara pembentukan tirai air di sekeliling unit yang diproteksi tersebut.

d) Dry chemical system, merupakan sarana penanggulangan kebakaran dengan cara pelepasan

atau penembakan sejumlah tepung kimia kering bertekanan terhadap sumber nyala atau

suatu fasilitas yang terbakar, sehingga dapat mengurangi konsentrasi oksigen di sekitar

kebakaran dengan cara penyelimutan.


e) Foam system, memberikan perlindungan kepada fsilitas atau unit terhadap suatu kebakaran

maupun pengendalian kebocoran/ penyebaran gas hidrokarbon dengan cara pelepasan atau

penembakan sejumlah busa padaunit/ fasilitas yang terbakar atau tempat terjadinya

kebocoran gas.

f) Halon system, melindungi fasilitas/ kilang dengan cara melepaskan sejumlah gas halon

bertekanan ke seluruh bagian yang dilindungi dengan efek pemadaman pemutusan rantai

reaksi kimia sehingga api dapat dipadamkan.

Keamanan Kapal dan Pelabuhan Internasional

Sejak pertengahan tahun 2004, kepada seluruh pelabuhan dan kapal internasional mulai

diterapkan The Internasional Ship and Port Facility Security Code ( ISPS Code ) dalam rangka

mengantisipasi serangan teroris.

Adapun kapal internasional harus memiliki syarat-syarat sebagai berikut :

1) pengecekan keamanan kapal secara berkala

2) penomoran identitas kapal secara permanent

3) sertifikasi dan pemeliharaan keamanan kapal internal

4) pemasangan dan pengaturan sistem tanda bahaya kapal

5) pelaksanaan SSP (Ship Security Plan )

Sedangkan syarat khusus bagi pelabuhan adalah :

1) pemasangan dan pengoperasian peralatan penerima sinyal tanda bahaya

2) penerapan PFSP ( Port Facility Security Plan )

3) pemeriksaan sertifikat keamanan kapal internasional sebelum masuk

4) pengecekan fasilitas keamanan pelabuhan secara periodic

Pada Pelabuhan Khusus Gas Alam PT. Badak NGL Bontang, penerapan ISPS Code

direalisasikan dengan pengajuan sertifikat keamanan internasional, pemerikasaan sertifikat

keamanan kapal sebelum masuk serta lebih diperketatnya keamanan alur pelayaran oleh patroli

laut.

Fasilitas Lindungan Perairan

Berdasarkan standard dari International Maritime Organization ( IMO ), pelabuhan

khusus migas diwajibkan untuk memiliki sarana lindungan perairan agar kapal yang berlabuh


dan pelabuhan itu sendiri dapat terlindungi bila terjadi keadaan darurat. adapun fasilitas-fasilitas

lindungan perairan yang dimiliki Pelabuhan Khusus Gas Alam Bontang adalah sebagai berikut :

a. Fasilitas penanganan bahaya kebakaran, yaitu : fire detector beserta alarm dengan tipe

Heat Sensing Fire Detector dan Fixed Temperatures Detectors, fire water supply, fire

hydrants, foam concentrate, dan alat pemadam kebakaran jinjing pada masing-masing

dermaga.

b. Fasilitas apung untuk mengangkut peralatan dalam menangani tumpahan minyak dan

mamantau perairan dari tumpahan minyak berupa rubber boat, mooring boat, dan tug boat.

c. Fasilitas untuk menangani pencemaran terutama akibat tumpahan minyak, seperti : oil

boom, oil skimmer, power pack engine, knap sac, trawinet float, oil dispersant, megator

pump.

d. Gudang sarana lindungan lingkungan yang terletak di areal Pelsus Gas Alam Bontang.

A.


INDUSTRI PUPUK (PABRIK SRIWIDJAJA)

B. SUMBER BAHAN BAKU

Kedengaran amat sederhana bahwa pupuk Urea terbuat dari gas alam, air dan udara.

Udara tersedia tidak terbatas sedang gas alam terdapat banyak di Indonesia. Dengan sendirinya

bagi Indonesia bukanlah menjadi masalah yang berat untuk dapat memproduksi sendiri pupuk

buatan bagi kepentingan pertaniannya. Namun tidaklah sesederhana itu proses pembuatan pupuk

Urea yang dibuat di Pabrik Pusri yang dikenal sebagai jenis pupuk tunggal berkadar Nitrogen

46%.Pabrik Amoniak ialah pabrik yang menghasilkan amoniak sebagai hasil utama dan carbon

dioxide sebagai hasil samping yang keduanya merupakan bahan baku pabrik urea.

Proses Pembuatan Amoniak

Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas bumi yang diperoleh dari Pertamina dengan

komposisi utama methane (CH4) sekitar 70% dan Carbon Dioxide (CO2) sekitar 10%

Steam atau uap air diperoleh dari air Sungai Musi setelah mengalami suatu proses pengolahan

tertentu di Pabrik Utilitas.Sedangkan udara diperoleh dari lingkungan, dan sebelum udara ini

digunakan sebagai udara proses, ditekan terlebih dahulu oleh kompressor udara.

Secara garis besar proses dibagi menjadi 4 unit, dengan urutan sebagai berikut :

1. Feed Treating Unit

2. Reforming Unit

3. Purification & Methanasi

4. Compression Synloop & Refrigeration Unit

(1) Feed Treating Unit

Gas Alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang

sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan

keracunan pada Katalisator di Reforming Unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang

terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut

Desulfurizer. Gas alam yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit.

(2) Reforming Unit

Di reforming unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan,

kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil rekasi yang berupa gas-gas hydrogen dan


carbon dioxide dikirm ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan

gas-gas sebagai berikut :

Hidrogen

Nitrogen

Karbon Dioksida

Gas gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon

dioksidanya.

(3) Purification & Methanasi

Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di

Unit Purification, Karbon Dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik

Urea. Sisa karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada

katalisator ammonia converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop &

Refrigeration terlebih dahulu masuk ke Methanator

(4) Compression Synloop & Refrigeration Unit

Gas Proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan gas hidrogen : nitrogen

= 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh Ammonia

Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi

sehingga didapatkan amoniak dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku

pembuatan Urea. Hasil / produk pada proses di atas adalah gas ammonia cair serta karbon

dioksida yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea.


PROSES PEMBUATAN PUPUK UREA

Dimulai dari ladang-ladang gas yang banyak terdapat di sekitar Prabumulih yang diusahakan

oleh Pertamina, gas alam yang bertekanan rendah dikirim melalui pipa-pipa berukuran 14 inchi

ke pabrik pupuk PT Pupuk Sriwidjaja, di Palembang. Gas alam ini dimasa-masa yang lalu tidak

diusahakan orang dan dibiarkan habis terbakar. Menjelajah hutan-hutan, rawa-rawa, sungai,

bukit-bukit dan daerah-daerah yang sulit dilalui, gas alam bertekanan rendah ini dikirim melalui

pipa-pipa sepanjang ratusan kilometer jauhnya menuju pemusatan gas alam di pabrik pupuk di

Palembang. Gas bertekanan rendah, melalui proses khusus pada kompresor, gas diubah menjadi

gas yang bertekanan tinggi. Kemudian gas ini dibersihkan pada unit Sintesa Gas untuk

menghilangkan debu, lilin dan belerang.

Pertemuan antara gas yg sudah diproses dengan air dan udara pada unit sintesa ini menghasilkan

tiga unsur kimia penting, yaitu unsur gas N2 (zat lemas), unsur zat air (H2), dan unsur gas asam


arang (CO2), Ketiga unsur kimia penting ini kemudian dilanjutkan prosesnya. Zat lemas (N2)

dan zat air (H2) bersama-sama mengalir menuju Unit Sintesa Urea. Pada sintesa amoniak, zat

lemas (N2) dan zat air (H2) diproses menghasilkan amoniak (NH3). Gas asam arang (CO2),

yang dihasilkan pada unit Sintesa Gas, kemudian bereaksi dengan amoniak pada unit Sintesa

Urea. Hasil reaksi ini adalah butir-butir urea yang berbentuk jarum dan sangat menyerap air.

Oleh karena itu proses pembuatan dilanjutkan lagi pada Menara Pembutir, dimana bentuk butir-

butir tajam itu diubah dengan suatu tekanan yang tinggi menjadi butir-butir Urea bulat yang

berukuran 1 sampai 2 milimeter sehingga mempermudah petani menabur dan menebarkannya

pada sawah-sawah mereka. Pada umumnya, butir-butir Urea itu dibungkus dengan karung plastik

dengan berat 50 Kilogram.

Proses Kimia Pembuatan Amoniak dan Urea

Pupuk Urea yang dikenal dengan nama rumus kimianya NH2CONH2 pertama kali dibuat secara

sintetis oleh Frederich Wohler tahun 1928 dengan mereaksikan garam cyanat dengan ammonium

hydroxide.

Pupuk urea yang dibuat PT Pusri merupakan reaksi antara karbon dioksida (CO2) dan

ammonia (NH3). Kedua senyawa ini berasal dari bahan gas bumi, air dan udara. Ketiga bahan

baku tersebut meruapakan kekayaan alam yang terdapat di Sumatera Selatan.

Pada proses pembuatan amoniak dengan tekanan rendah dalam reaktor (±150 atmosfir)

yaitu dengan reaksi reforming merubah CO menjadi CO2, penyerapan CO2 dan metanasi. Reaksi

reforming ini dilakukan dalam 2 tingkatan yaitu :

Tingkat Pertama :

Gas bumi dan uap air direaksikan dengan katalis melalui piap-pipa vertikal dalam dapur

reforming pertama dan secara umum reaksi yang terjadi sebagai berikut:

Cn H2n + nH2O ---> NCO + (2n+1)H2 - panas

CH4 + H2O ---> CO + 3H2 - panas

Tingkat Kedua :


Udara dialirkan dan bercampur dengan arus gas dari reformer pertama di dalam reformer kedua,

hal ini dimaksudkan untuk menyempurnakan reaksi reforming dan untuk memperoleh campuran

gas yang mengandung nitrogen (N)

2 CH4 + 3 O2 ---> 12 N2

2 CO + 4 H2O ---> 12 N2

lalu campuran gas sesudah reforming direaksikan dengan H2O di dalam converter CO untuk

mengubah CO menjadi CO2

CO + H2O ---> CO2 + H2

CO2 yang terjadi dalam campuran gas diserap dengan K2 CO3

K2 CO3 + CO2 + H2O ---> KHCO3

larutan KHCO3 dipanaskan guna mendapatkan CO2 sebagai bahan baku pembuatan urea.

Setelah CO2 dipisahkan, maka sisa-sisa CO, CO2 dalam campuran gas harus dihilangkan yaitu

dengan cara mengubah zat-zat itu menjadi CH4 kembali

CO + 3H2 ---> CH4 + H2O

CO2 + 4H2 ---> CH4 + 2H2O

Lalu kita mensitesa nitrogen dengan hidrogen dalam suatu campuran ganda pada tekanan 150

atmosfir dan kemudian dialirkan ke dalam converter amoniak.

N2 + 3H2 ---> 2NH3

Setelah didapatkan CO2 (gas) dan NH3 (cair), kedua senyawa ini direaksikan dalam reaktor urea

dengan tekanan 200-250 atmosfer.

2NH3 + CO2 ---> NH2COONH4 + Q

amoniak karbon dioksida ammonium karbamat

NH2COONH4 ---> NH2 CONH2 + H2O- Q


Reaksi ini berlangsung tanpa katalisator dalam waktu ±25 menit. Proses selanjutnya adalah

memisahkan urea dari produk lain dengan memanaskan hasil reaksi (urea, biuret, ammonium

karbamat, air dan amoniak kelebihan) dengan penurunan tekanan, dan temperatur 120-165

derajat Celsius, sehingga ammonium karbamat akan terurai menjadi NH3 dan CO2, dan kita

akan mendapatkan urea berkonsentrasi 70-75%.

Untuk mendapatkan konsentrasi urea yang lebih tinggi maka dilakukan pemekatan dengan cara:

1. Penguapan larutan urea di bawah vacuum (ruang hampa udara, tekanan 0,1 atmosfir

mutlak), sehingga larutan menjadi jenuh dan mengkristal.

2. Memisahkan kristal dari cairan induknya dengan centrifuge

3. Penyaringan kristal dengan udara panas

Untuk mendapatkan urea dalam bentuk butiran kecil, keras, padat maka kristal urea dipanaskan

kembali sampai meleleh dan urea cair lalu disemprotkan melalui nozzle-nozzle kecil dari bagian

atas menara pembutir (prilling tower).

Sementara tetesan urea yang jatuh melalui nozzle tersebut, dihembuskan udara dingin ke atas

sehingga tetesan urea akan membeku dan menjadi butir urea yang keras dan padat.


TEKNOLOGI PABRIK

PT. Pusri mempunyai 4 (empat) unit pabrik dengan masing-masing pabrik terdiri atas 3 (tiga)

bagian sebagai berikut :

Pabrik Offsite/Utilitas

Pabrik Amoniak

Pabrik Urea

Berikut Diagram Overall Pabrik PT Pusri :


RISET DAN PENGEMBANGAN PRODUKSI

Fungsi penelitian dan pengembangan cukup strategis untuk pengembangan perusahaan

pada masa yang akan datang. Adapun kegiatan yang dilakukan meliputi pengembangan usaha

pokok, yang meliputi bidang produksi, distribusi, dan pemasaran.

Di bidang produksi, mengingat teknologi proses pembuatan amoniak/urea terus mengalami

perkembangan yang berorientasi kepada proses hemat energi yang berwawasan lingkungan,

secara berkelanjutan dilakukan pengkajian dan penerapan pada pabrik yang sudah ada dan pada

pembangunan pabrik baru, yaitu :

Optimalisasi Pabrik

o Pabrik Amoniak Pusri II,III dan IV

o Pabrik Urea Pusri II

Penggantian pabrik lama dengan yang hemat energi

o Proyek Pusri IB

Optimalisasi Pabrik Urea Pusri II (UOP)

Latar Belakang pelaksanaan proyek UOP karena kondisi reaktor urea PUSRI II sudah

tidak layak lagi untuk dioperasikan lebih lama dan adanya proses pembuatan urea yang hemat

energi (teknologi baru).

Dasar Pemikiran

Adanya kerusakan Titanium lining reaktor urea yang sudah cukup serius sehingga untuk

perbaikannya memerlukan biaya yang cukup besdar dan waktu yang cukup lama setiap

dilaksanakan turn around

Disain Prilling Tower yang dapat ditingkatkan kapasitasnya menjadi 1.725 ton/hari, saat

itu baru dipergunakan untuk memproduksi urea dengan kapasitas 1.150 ton/hari.

Adanya proses pembuatan urea hemat energi yang dapat diterapkan pada pabrik yang

ada.


Adanya kelebihan produksi amoniak Pusri IB sebesar 350MT/hari yang setara dengan

produksi urea sekitar 600MT/hari.

Dasar yang menunjang dilakukannya optimalisasi

Dengan menerapkan proses hemat energi di unit sintesa sebagian besar peralatan di unit

dekomposisi dan unit recovery masih mampu mengatasi kenaikan kapasitas produksi

dengan hanya memerlukan modifikasi kecil pada beberapa pompa dan menambah 1 sel

amoniak recovery absorber.

Pekerjaan konstruksi dapat dilaksanakan tanpa mengganggu pengoperasian pabrik,

pekerjaan tie-in, modifikasi peralatan existing dapat dilaksanakan pada waktu pabtik TA

sehingga diperoleh downtime yang paling singkat, kehilangan produksi minimal.

Ukuran prilling tower Pusri II sama dengan ukuran Prilling tower Pusri III, dan IV

sehingga memungkinkan kapasitasnya ditingkatkan menjadi 1.725 ton/hari dengan

melakukan modifikasi / penambahan beberapa peralatan seperti melter, ID fan, FD Fan,

fluidizingcooler, dan lain-lain.

Sasaran proyek

Proyek Optimalisasi Pabrik Urea Pusri II merupakan proyek revamping dengan

meningkatkan kapasitas produksi urea dari 1.150 mt/hari (380.000 ton per tahun) menjadi 1.725

MT / hari (570.000 ton/tahun) atau 150% dari kapasitas terpasang existing dan menurunkan

konsumsi energi per ton urea sebesar 30%

Lingkup Proyek

Untuk mencapai sasaran tersebut di atas, lingkup pekerjaan yang akan dilaksanakan adalah :

Mengganti reaktor urea lama dengan reaktor ACES dan menambah peralatan sintesa

yang lain yaitu stripper, carbamate condenser, scrubber, steam drum, steam saturation

drum, dan lain-lain.

Modifikasi, mengganti, dan menambah peralatan di unit dekomposisi, recovery dan

finishing disesuaikan dengan proses baru dan peningkatan kapasitas pabrik.


Sumber Dana Proyek

Pinjaman Bank Dunia (IBRD)

Equity PT Pusri (termasuk IDC)

Pemilihan Process Licensor

Dari ketiga process licensor (Stamicarbon dari Belanda, Snamprogetti dari Italia dan ACES dari

TEC , Jepang) dipilih ACES dari TEC dengan beberapa pertimbangan :

1. Pabrik urea Pusri II existing menggunakan process Total Recycle C-Improved dari TEC

2. Process ACES sudah diterapkan pada revamp pabrik urea yang menggunakan process

total recycle C-improved dan telah berhasil dengan baik yaitu di Ulsan Korea dan

Huelva, Spanyol.

3. Sampai saat studi dilaksanakan belum ada pabrik urea yang menggunakan proses TRC-

Improved dioptimalisasi/di revamp dengan menggunakan proses stamicarbon atau

snamprogetti.

Penunjukan TEC sebagai kontraktor Process Design Package dan Process License disetujui oleh

Pemerintah melalui Menko Ekuin dan Wasbang pada tanggal 28 Desember 1990 dengan surat

persetujuan No. R-728/M.Ekuin/1990. Proyek Optimalisasi pabrik urea Pusri II dilaksanakan

mulai 15 Maret 1991.

Commissioning

Commissioning adalah pekerjaan persiapan untuk start-up pabrik dan dilaksanakan secara

bertahap sesuai tahapan pekerjaan konstruksi yang telah selesai. Pekerjaan commissioning

meliputi pekerjaan flushing, blowing, pressure test (hydrostatic dan pneumatic test) running test,

loop test, interlock system test, passivasi, dan water run test.Pekerjaan dimulai bulan Nopember

1993 untuk masing-masing peralatan secara terpisah. Mulai 26 Januari 1994 setelah pekerjaan

tie-in selesai, dilakukan commissioning system antara lain pressure test, CO2 water run test dan

passivasi unit syntesa ACES sesuai prosedur. Commissioning dapat diselesaikan pada tanggal 9

Februari 1994 Start up pabrik mulai tanggal 10 Februari 1994 berpedoman pada prosedur startup

dari TEC


Performance Test

Sebelum dilakukan performance test, operasi pabrik secara bertahap dinaikkan ratenya menuju

100% dan dipertahankan selama 3 hari. Dalam tahap ini dijaga kondisi operasinya sesuai kondisi

desain.

Selanjutnya mulai tanggal 14 Mei 1994 dilaksanakan performance test, namun karena kurangnya

suplai gas bumi sehubungan startup Pusri IB, performance test dihentikan pada tanggal 19 Mei

1994 dan kemudian dilanjutkan pada tanggal 28 Mei 1994 dan selesai pada tanggal 1 Juni 1994.

Sesuai ketentuan kontrak, performance test harus dilaksanakan 10 hari. Serah terima pabrik urea

dari Tim Proyek ke Departemen Produksi dilakukan pada tanggal 20 Juli 1994 dengan Berita

Acara Serah Terima No.UOP-PMPUS-0638. Seluruh pekerjaan proyek dinyatakan selesai

dengan berhasilnya performance test pada tanggal 1 Juni 1994.

Optimalisasi Amoniak Pusri II, III dan IV (AOP)

Dengan berjalannya waktu dan perkembangan teknologi khususnya dalam pembangunan pabrik

pupuk di dunia saat ini dengan memperhatikan akan bahan baku gas yang sifatnya terbatas

(Unrenewable) serta program konservasi energi yang sedang giat-giatnya dilaksanakan oleh

pabrik-pabrik di Indonesia maka pabrik yang ada masih mempunyai peluang untuk dioptimalkan

pengoperasiannya. Proyek Optimalisasi ini dilaksanakan secara "Swakelola" penuh oleh Pusri,

dimana dari tahap basic engineering dan detail engineering, pengadaan konstruksi sampai dengan

start up serta performance test dilaksanakan oleh tenaga-tenaga PT. Pusri.

Proyek ini telah dirintis sejak tahun 1984 dan dinyatakan efektif pada tanggal 2 Maret 1989.

Dalam pelaksanaan proyek ini telah dipilih ICI Process Plant Service sebagai konsultan.

Studi Kelayakan

Studi optimalisasi amoniak Pusri II, III & IV mulai dirintis sejak akhir tahun 1983. Pada tahun

1984 Pusri dan PT Kelsri / Kellogg di Kantor MW.Kellogg Houston mengadakan studi mengenai

optimalisasi yang akan dilakukan.Berdasarkan hasil studi PT Pusri mengajukan project proposal

kepada Dirjen IKD, Depprind sesuai surat No.U-602/Dir/J-84 tanggal 12 Desember 1984.

Implementasi dari hasil studi dengan Kellogg batal dilaksanakan karena Pemerintah

mengharuskan Pusri untuk mengadakan tender dalam penunjukan kontraktor.


Proyek baru mendapat persetujuan dari Pemerintah melalui surat Mensekneg.

NO.2972/TPPBPP /XI/1986 tanggal l0 Nopember 1986 dengan konsep "Swakelola". Untuk

memilih process licensor, Pusri mengundang beberapa perusahaan asing yang bergerak di bidang

Engineering seperti Chiyoda, Haldor Top Soe A/S, ICI, Kellogg, MHI/C.ITOH dan UHDE. Dari

hasil evaluasi yang dilakukan oleh Tim Interdept, sesuai surat Menprind No.07/M/I/1988/RHS

tang gal 16 Januari 1988 akhirnya Menteri Sekretaris Negara selaku Ketua Tim Pengendali

Pengadaan Barang/Peralatan Pemerintah melalui suratnya No.R-650/TPPBPP /II/1988 tanggal

24 Pebruari 1988 memutuskan Haldor Top Soe A/S sebagai pemenang tender.

Namun pemenang tender pada saat itu dinyatakan gugur setelah dalam klaifikasi tehnis / pre-

order meeting ternyata Haldor Top Soe tidak dapat memenuhi garansi sesuai dengan isi proposal

dan dokumen tender Pusri.

Agar proyek ini tetap terlaksana PT Pusri telah melapor kepada Dirjen IKD melalui sur at No.U-

58/Dir/J-88 tanggal 6 Juli 1988 dan kepada Bank Dunia melalui surat No.LN-015/ Dir/J-88

tanggal 15 Juli 1988 mengenai revisi pola pelaksanaan proyek secara Swakelola.

Setelah melalui beberapa tahapan akhirnya Menko.Ekuin melalui surat No. S-71/¬M.Ekuin/1989

tanggal 28 Pebruari 1989 memberikan persetujuan atas penunjukan ICI sebagai konsultan Proyek

AOP II, III & IV.

Kontrak antara PT Pusri dengan ICI secara resmi ditandatangani tanggal 2 Maret 1989.

Dasat Pelaksanaan Proyek

1. Loan Agreement No. 2879 - IND antara Pemerintah RI dan International Bank For

Reconstruction and Development (IBRD) tanggal 9 Nopember 1987.

2. Project Agreement antara IBRD dengan PUSRI tanggal 9 Nopember 1987.

3. Subsidiary Loan Agreement No. SLA-353/DDI/1987 antara Pemerintah RI dengan

PUSRI tanggal 22 Desember 1987.

4. Subsidiary Loan Agreement No. SLA-425/DDI/1988 antara Pemerintah RI dengan

PUSRI tanggal 14 Oktober 1988 mengenai Penerusan Pinjaman yang berasal dari Bank

Exim II Japan.


5. Surat Perjanjian PUSRI dengan ICI Process Plant Services No. 076/SP /DIR/1989

tanggal 2 Maret 1989.

Tujuan Proyek

Tujuan proyek adalah peningkatan kapasitas produksi pabrik amoniak Pusri II, III dan IV sebesar

20% dari kapasitas terpasang (dari 2.660 MT per hari menjadi 3.192 MT per hari) dan

pengurangan energi/konsumsi gas per unit amoniak sebesar 10% (dari rata-rata 42,16

MMBTU /MT amoniak menjadi 37,62 MMBTU /MT amoniak).

Dalam peningkatan kapasitas 20% dari kapasitas terpasang tidak akan ada tambahan pemakaian

gas bumi. Konsumsi gas bumi untuk pabrik amoniak tetap sebesar ± 120 juta MSCF per hari.

Modifikasi yang dilakukan

1. Penambahan Kompresor Udara.

2. Pemasangan Saturator System. Bertujuan untuk menjernihkan gas bumi yang menuju

Primary Reformer sebelum gas bumi dicampur dengan process steam.Penghematan

energi yang diperoleh adalah 0,54 - 0,57MMBTU / MT Amoniak.

3. Pemasangan System Lo Heat Benfield. Bertujuan mengurangi pemakaian energi untuk

pelepasan CO2 di dalam stripper yang selama ini berasal dari luar, dengan memanfaatkan

panas yang ada di dalam system. Penghematan energi yang diperoleh adalah 1,24 - 1,76

MMBTU /MT.

4. Modifikasi Coil pada Duct Primary Reformer. Bertujuan agar penyerapan panas lebih

baik, sehingga kondisi proses yang diinginkan dapat tercapai, sedangkan penambahan

coil baru dimaksudkan untuk menyerap panas yang ada di dalam flue gas sehingga

temperatur flue gas dapat diturunkan dari 270°C menjadi 200°C.

Penghematan energi yang diperoleh adalah 0,13 - 0,28 MMBTU /MT.

5. Modifikasi Ammonia Converter dan Recycle Wheel Syn Gas Compressor. Bertujuan

mengubah arah aliran gas yang selama ini merupakan aliran axial menjadi axial/radial

dengan cara melakukan modifikasi pada internal part. Keuntungan yang diperoleh adalah


menurunnya pressure drop. Dengan demikian dapat menggunakan katalis ukuran yang

lebih kecil. Penghematan energi yang diperoleh adalah 0,98 - 1,03 MMBTU /MT.

6. Penambahan BFW Preheater. Bertujuan untuk mere cover panas yang ada di dalam

process gas yang menuju ke low temperature shift converter. Penghematan energi yang

diperoleh adalah 0,15 MMBTU /MT.

7. Optimalisasi Pengoperasian Pabrik. Bertujuan untuk mengoperasikan pabrik dengan lebih

efisien

Pelaksanaan Proyek

Pelaksanaan proyek yang dikerjakan oleh ICI dan Pusri meliputi ; Evaluation study, Proces

Design Package, Basic Engineering, Detail Engineering, Procurement, Construction,

Commissioning/ Start-up, Performance test, dan Guarantee untuk process performance dan

schedule.

Penyelesaian Konstruksi

Pembangunan proyek optimalisasi dijadwalkan semula akan selesai tahun 1991, namun karena

penyelesaian konstruksi proyek harus bersamaan dengan TA masing-masing pabrik, maka

proyek baru dapat diselesaikan pada tahun 1993.Konstruksi dilakukan dalam 2 tahap yaitu

konstruksi yang dapat dilakukan pada saat pabrik sedang beroperasi normal (pre shut down

construction) dan konstruksi yang harus dilakukan pada waktu pabrik sedang shut down atau

sedang melakukan perbaikan tahunan (TA).

Pekerjaan yang dilakukan pada saat pre shut down construction adalah :

Pembuatan pondasi (flash tank 119-F, LTS effluent exchanger 1155-C, pipe rack)

Pemasangan peralatan

Sistem perpipaan

Sistem kelistrikan dan instrument

Steel structure

Kegiatan yang dilaksanakan pada masa konstruksi adalah :

Modifikasi internal ammonia converter dan penggantian katalis

Modifikasi di convection section 101-B


Modifikasi recycle wheel HP case l03-J

Pekerjaan di stripper 1102-E

Penggantian katalis secondary reformer

Tie-in sistem perpipaan, listrik dan instrumen.

Hasil Proyek AOP

1. Setelah implementasi Proyek AOP Pusri IV selesai (kecuali kompressor udara), diperoleh

hasil yang cukup baik, yaitu kenaikan produksi amoniak mencapai 17% dari target 20%

dan penurunan konsumsi energi per ton amoniak mencapai 12,5% dari target 10%.

2. Pada saat start-up AOP Pusri III, masih terdapat permasalahan dengan bocornya

secondary saturator coil yang dibeli dari Foster Wheeler Inggeris. Akibat kebocoran ini

penghematan energi yang dicapai sementara di Pusri III sedikit lebih rendah dari Pusri

IV.

3. Target Proyek AOP saat ini belum seluruhnya dapat dicapai sesuai rencana.

Pada saat ini performance yang telah dicoba di masing-masing pabrik adalah sebagai

berikut:

o Pusri II didapat penghematan 5,90%

o Pusri III didapat penghematan 5,81%

o Pusri IV didapat penghematan 12,47%


INSTALASI PENGOLAHAN LIMBAH

Kepedulian Lingkungan merupakan salah satu pandangan dan sikap karyawan PT PUPUK

SRIWIDJAJA (PUSRI), oleh karena itu Pimpinan PT PUSRI bertekad untuk melaksanakan

kegiatan industri berwawasan lingkungan yang berkelanjutan, melalui pengelolaan sumber daya

secara efisien dan bijaksana, agar memberikan manfaat bagi masyarakat dan menjamin bahwa

kegiatan tersebut dapat diterima oleh umum, serta mencegah pencemaran terhadap lingkungan,

dengan memenuhi semua peraturan perundangan dan persyaratan yang berlaku.

Dalam pengelolaan limbah pabrik, usaha-usaha diarahkan pada penekanan dan pengurangan

jumlah limbah yang dibuang ke lingkungan dengan menggunakan empat prinsip yaitu

pengurangan limbah dari sumber, daur ulang, pengambilan dan pemanfaatan kembali secara

berkelanjutan menuju produksi bersih.

Dalam mencapai tujuan tersebut, PUSRI menerapkan Sistem Manajemen Lingkungan ISO-

14001 sebagai landasan untuk menerapkan dan mengkaji ulang tujuan serta sasaran lingkungan

secara menyeluruh dan terpadu dengan melibatkan seluruh karyawan untuk berperan aktif dalam

melakukan penyempurnaan mutu lingkungan secara terus menerus.Komitmen dari Direksi PT

Pusri untuk terus meningkatkan pengelolaan lingkungan seperti tertuang di dalam dokumen

RKP-RPL Kompleks Industri PT Pusri Palembang, telah diwujudkan dengan ditetapkannya

"Pusri Effluent Treatment Improvement Project" atau Proyek PET.

Pusri Effluent Treatment

Latar belakang pelaksanaan Proyek PET adalah :

Melaksanakan peraturan Pemerintah mengenai ketentuan Baku Mutu Limbah Cair sesuai

dengan ketentuan Menteri Negara Lingkungan Hidup serta kesepakatan program kali

bersih (PROKASIH) Sungai Musi, yang telah ditandatangani oleh Direksi PT Pusri

dengan Pemda Tk.1 Sumatera Selatan.

Memenuhi persyaratan Bank Dunia dalam pemberian loan bagi proyek restrukturisasi

pabrik urea Pusri II

Berdasarkan hasil studi akhir (Studi Evaluasi dan Basic Design & Engineering Package) yang

dikerjakan bersama-sama konsultan HASKONING dan Tim Proyek PET, maka sistem peralatan

dan modifikasi yang dilaksanakan meliputi, Hidrolizer-Stripper System, Oil Separator,

Biological Waste Water Treatment System, Sludge Removal Facilities, Waste Reduction

Program


Hydrolizer - Stripper

Merupakan unit peralatan untuk daur ulang limbah

cair yang mengandung Amoniak dan Urea dengan

konsentrasi tinggi. Limbah tersebut berasal dari

pabrik Urea Pusri II, III dan IV, yang mengandung

Urea 10.000 ppm dan Amoniak 3.500 mg/l yang

dikumpulkan melalui sistem tertutup ke collecting

pit pada masing-masing pabrik. Selanjutnya limbah

tersebut melalui sistem perpipaan dipompakan

untuk ditampung dalam Buffer Tank. Dari Buffer

Tank dipompakan ke dalam Hydrolizer Stripper.

Dalam unit Hydrolizer akan terjadi proses hidrolisa

larutan urea menjadi amoniak dan CO2. Hasil

hidrolisa urea dipisahkan dalam Stripper dengan

sistem Steam Sripping, keluaran dari Stripper

berupa off gas dan treated water. Dengan

konsentrasi Urea = nil dan Amoniak , 5 ppm.

Sludge Removal Facilities

Sludge Removal Facilities adalah suatu sistem

peralatan yang berfungsi sebagai pemisah dan

pengolah lumpur yang berasal dari unit kolam

biologi. Lumpur yang berasal dari kolam biologi

dipompakan ke Thickener untuk diendapkan secara

gravitasi.Air yang berasal dari thickener

dikeluarkan secara overflow; endapan lumpur dari

bagian bawah thickener dikeluarkan dan

dikumpulkan dalam reservoir tank dan dipompakan

ke filter press untuk dipisahkan airnya dan


dipadatkan dengan tekanan 8 Bar, sehingga

menghasilkan padatan lumpur yang mengandung

40 % dray solid.

Oil Separator

Pada tiap-tiap collecting pit dilengkapi dengan unit

pemisah minyak yang bekerja secara kontinue

dengan kapasitas olahan 20 M3/jam. Pemisahan

minyak ini dilakukan untuk menjaga agar

konsentrasi minyak yang akan diolah di Hydrolizer

Stripper terjaga pada kisaran < 10 ppm.

Oil Skimmer

Pada saluran-saluran kecil didalam pabrik dipasang

Oil Skimmer yang berfungsi untuk menangkap

minyak, sehingga konsentrasi minyak yang akan

diolah di unit biologi sudah rendah.

Unit Biological Pond


Unit Biological Pond, merupakan unit pengolah

limbah cair yang menggunakan bakteri untuk

menurunkan kadar BOD, COD, TSS dan Amoniak.

Kolam biologi ini terdiri dari 6 buah kolam yang

dengan ukuran total kolam 25 x 100 meter. Empat

buah kolam merupakan kolam biologi sedang kan

dua kolam lainnya merupakan kolam emergency.

Dari 4 kolam 3 kolam diantaranya masing-masing

dilengkapi dengan 2 buah aerator yang berfungsi

sebagai pensuplai oksigen. Dari 3 kolam aerasi

tersebut 1 kolam difungsikan secara full aerasi

sedangkan 2 kolam aerasi lagi difungsikan secara

bergantian, dan dioperasikan secara terus menerus

selama 24 jam.

Limbah yang diolah diunit ini, berasal dari ceceran

lantai, bekas cucian dan lain sebagainya yang

konsentrasi limbahnya rendah. Kapasitas olah 700 -

800 m3/jam yang berasal dari Pusri IB, Pusri-II,

Pusri-III, Pusri-IV dan PPU. Hasil olahan langsung

dialirkan ke Sungai Musi.

Purge Gas Recovery Unit ( PGRU )


PGRU adalah unit pengolah purge gas yang

terbuang dari pabrik Amoniak Pusri-II, Pusri-III

dan Pusri -IV. Hasil olahan berupa Tail gas

digunakan sebagai bahan bakar sedangkan gas H2

dan NH3 dikembalikan ke proses untuk dipakai

kembali.

Scrubber

Scrubber unit, merupakan peralatan yang dipasang

khusus untuk menanggulangi venting gas yang

mengandung Amoniak dari FIC-403 di pabrik Urea

bila ada gangguan operasional.

Hasil olahan dikumpulkan dalam collecting Pit dan

kemudian dikirim ke Unit Hydrolizer Stripper

untuk diolah kembali.


INDUSTRI KERTAS (PABRIK KERTAS TJIWI KIMIA)

A. PENGERTIAN

Kertas adalah bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan kompresi serat yang

berasal dari pulp. Serat yang digunakan biasanya adalah alami, dan mengandung selulosa dan

hemiselulosa.

Kertas dikenal sebagai media utama untuk menulis, mencetak serta melukis dan banyak

kegunaan lain yang dapat dilakukan dengan kertas misalnya kertas pembersih (tissue) yang

digunakan untuk hidangan, kebersihan ataupun toilet.

Adanya kertas merupakan revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang menyumbangkan arti

besar dalam peradaban dunia. Sebelum ditemukan kertas, bangsa-bangsa dahulu menggunakan

tablet dari tanah lempung yang dibakar. Hal ini bisa dijumpai dari peradaban bangsa Sumeria,

Prasasti dari batu, kayu, bambu, kulit atau tulang binatang, sutra, bahkan daun lontar yang

dirangkai seperti dijumpai pada naskah naskah Nusantara beberapa abad lampau.Jenis-jenis

kertas : kertas bungkus (untuk semen),kertas lilin,kertas tisu (sigaret, karbon, tisu muka),kertas

cetak (untukbuku cetak),kertas tulis (HVS),kertas koran,dan kertas karton.ertas karton

Industri pulp dan kertas mengubah bahan baku serat menjadi pulp, kertas dan

kardus.Urutan proses pembuatannya adalah persiapan bahan baku, pembuatan pulp (secarakimia,

semi‐kimia, mekanik atau limbah kertas), pemutihan, pengambilan kembali bahan kimia,

pengeringan pulp dan pembuatan kertas.

B. BAHAN BAKU

Ø Selulosa (terdapat dalam tumbuhan berupa serat)

Ø Jenis-jenis selulosa :

1. α-selulosa →untuk pembuatan kertas

2. β-selulosadisebut dengan hemi selulosa

3. γ-selulosa →menjadi pengotor

Ø Sifat Selulosa

Sifat penting pada selulosa yang penting untuk pembuatan kertas :

1. gugus aktif alkohol (dapat mengalami oksidasi)

2. derajat polimerisasi (serat menjadi panjang)

Makin panjang serat, kertas makin kuat dan tahan terhadap degradasi (panas, kimia dan biologi)


C. PROSES PEMBUATAN KERTAS

1. Pembuatan pulp (pulping)

Pulping adalah proses pemisahan serat selulosa dari bahan pencampur (lignin & pentosan),

pelepasan bentuk bulk menjadi serat atau kumpulan seratkumpulan serat.Lignin harus

dihilangkan karena dapat membuat kertas mengalami degradasikertas degradasi.

Proses pembuatan pulp ada 3 jenis :

1. cara mekanis (groundwood)

· pemisahan serat secara mekanis

· kekuatan dan derajat putih kertas tidak diutamakan

· cocok untuk kertas koran, tisu

· konversi 95 %

2. cara kimia

· pemisahan selulosa dengan bahan kimia

· bahan pemisah :

= basa (proses soda & proses kraft)

= asam (proses sulfit, proses magnetik, proses netral sulfit)

· dasar pemilihan proses :

1. bahan baku yang digunakan

2. sifat pulp

· kekuatan dan derajat putih kertas diutamakan

· cocok untuk kertas tulis (HVS)

· konversi 65-85 %

3. cara semi kimia

· proses campuran antara kimia-pelunakan dengan larutan sulfit ,sulfat atau soda &

mekanis untuk pemisahan serat

· jenis proses : proses soda dingin dan proses chemi groundwood

· konversi : 85 ––95 %

2. Pembuatan Kertas Basah

3. Pengeringan dalam mesin Fourdrinier


4. Pembuatan kertas kering

Skema diagram prosesnya terlihat pada gambar 1, dibawah ini. Proses yang membutuhkan

energi paling tinggi adalah proses pembuatan pulp dan proses pengeringan kertas.

Tahapan utama dan proses sederhana dalam pembuatan pulp dan kertas adalah

sebagai berikut :

v Pembuatan pulp pada Pulper: Dalam tanki pencampur, pulp dicampur dengan air menjadi slurry.

Slurry kemudian dibersihkan lebih lanjut dan dikirimkan ke mesin kertas. Bahan baku

dimasukkan kedalam PULPER untuk defiberization dan mempercepat beating serta fibrillation

dikarenakan pemekaran serat.

v Cleaner: Proses pemutihan untuk tipe pulp Kraft dilakukan dalam beberapa menara dimana pulp

dicampur dengan berbagai bahan kimia, kemudian bahan kimia diambil kembali dan pulp dicuci.

v Pemurnian: Pulp dilewatkan plat yang berputar pada alat pemurnian bentuk disk. Padaproses

mekanis ini terjadi penguraian serat pada dinding selnya, sehingga serat menjadilebih lentur.

Tingkat pemurnian pada proses ini mempengaruhi kualitas kertas yangdihasilkan.

v Pembentukan: Selanjutnya, proses dilanjutkan dengan proses sizing dan pewarnaan untuk

menghasilkan spesifikasi kertas yang diinginkan. Sizing dilakukan untuk meningkatkan


http://2.bp.blogspot.com/-gOUMYQaAWkk/UMhLhtP-bQI/AAAAAAAAAAU/JjzQD0HFV6w/s1600/Picture2.png

kehalusan permukaan kertas; pada saat pewarnaan ditambahkan pigmen, pewarna dan bahan

pengisi. Proses dilanjutkan dengan pembentukan lembaran kertas yang dimulai pada headbox,

dimana serat basah ditebarkan pada saringan berjalan.

v Pengepresan: Lembaran kertas kering dihasilkan dengan cara mengepres lembaran diantara

silinder pada calendar stack.

v Pengeringan: Sebagian besar air yang terkandung didalam lembaran kertas dikeringkan dengan

melewatkan lembaran pada silinder yang berpemanas uap air.

v Calender Stack: Tahap akhir dari proses pembuatan kertas dilakukan pada calendar Stack, yang

terdiri dari beberapa pasangan silinder dengan jarak tertentu untuk mengontol ketebalan dan

kehalusan hasil akhir kertas.

v Pope Reel: Bagian ini merupakan tahap akhir dari proses pembuatan kertas yaitu pemotongan

kertas dari gulungannya. Pada bagian ini, kertas yang digulung dalam gulungan besar, dibelah

pada ketebalan yang diinginkan, dipotong menjadi lembaran, dirapikan kemudian dikemas.


INDUSTRI SEMEN (PABRIK SEMEN GRESIK)

A.SUMBER BAHAN BAKU

Semen (cement) adalah hasil industri dari paduan bahan baku, batu kapur atau gamping

sebagai bahan utama dan lempung atau tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil

akhir berupa padatan berbentuk bubuk atau bulk, tanpa memandang proses pembuatannya, yang

mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Batu kapur atau gamping adalah bahan

alam yang mengandung senyawa Calcium Oksida (CaO), sedangkan lempung atau tanah liat

adalah bahan alam yang mengandung senyawa, Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida

(Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3 ) dan Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen,

bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang

kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil

akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong atau zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50

kg.

Namun kata semen sendiri berasal dari caementum (bahasa Latin), yang artinya kira-kira

"memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan". Meski sempat populer di zamannya,

nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan

Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100 - 1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat

menghilang dari peredaran.

Semen dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu

pernah mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa

hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan

fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di

Cina yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal

alam sebagaimana peradaban di Mahenjo Daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno

yang dijumpai di Pulau Buton. Berdasarkan legenda tersebutlah diketahui fungsi dari semen

tersebut.

Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan awalnya

merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanis. Pertama kali ditemukan di zaman

Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai

pozzuolana.


Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John

Smeaton - insinyur asal Inggris - menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia

membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun

menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.

Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal

semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak

paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir

olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang

banyak dipajang di toko-toko bangunan.

Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua

bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang banyak

mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium oksida (alumina) serta oksida

besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk

campuran baru.

Selama proses pemanasan, terbentuklah campuran padat yangnmengandung zat besi.

Agar tak mengeras seperti batu, ramuan diberi bubuk gips dan dihaluskan hingga berbentuk

partikel-partikel kecil mirip bedak.

Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen portland berkolaborasi dengan

bahan lain. Jika bertemu air (minus bahan-bahan lain), misalnya, memunculkan reaksi kimia

yang sanggup mengubah ramuan jadi sekeras batu. Jika ditambah pasir, terciptalah perekat

tembok nan kokoh. Namun untuk membuat pondasi bangunan, campuran tadi biasanya masih

ditambah dengan bongkahan batu atau kerikil, biasa disebut concrete atau beton.

Beton bisa disebut sebagai mahakarya semen yang tiada duanya di dunia. Nama asingnya,

concrete - dicomot dari gabungan prefiks bahasa Latin com, yang artinya bersama-sama, dan

crescere (tumbuh). Maksudnya kira-kira, kekuatan yang tumbuh karena adanya campuran zat

tertentu. Dewasa ini, nyaris tak ada gedung pencakar langit berdiri tanpa bantuan beton.

Meski bahan bakunya sama, "dosis" semen sebenarnya bisa disesuaikan dengan beragam

kebutuhan. Misalnya, jika kadar aluminanya diperbanyak, kolaborasi dengan bahan bangunan

lainnya bisa menghasilkan bahan tahan api. Ini karena sifat alumina yang tahan terhadap suhu

tinggi. Ada juga semen yang cocok buat mengecor karena campurannya bisa mengisi pori-pori

bagian yang hendak diperkuat.


Semakin baik mutu semen maka semakin lama mengeras atau membatunya jika dicampur

dengan air, dengan angka-angka hidrolitas yang dapat dihitung dengan rumus :

(% SiO2 + % Al2O3 + Fe2O3) : (%CaO + %MgO)

Angka hidrolitas ini berkisar antara <1/1,5 (lemah) hingga >1/2 (keras sekali). Namun

demikian dalam industri semen angka hidrolitas ini harus dijaga secara teliti untuk mendapatkan

mutu yang baik dan tetap, yaitu antara 1/1,9 dan 1/2,15.Kandungan zat kimia pada Semen

B. PERKEMBANGAN INDUSTRI SEMEN DI INDONESIA

Saat ini sembilan produsen semen yang beroperasi di Indonesia yang terbagi atas 5

perusahaan milik pemerintah, yaitu Semen Gresik Group (SGG) yang menguasai sekitar 45%

pangsa pasar semen, serta 4 perusahaan lainnya milik swasta, yaitu Indocement yang menguasai

30% pangsa pasar, Holcim Indonesia yang menguasai 15% pangsa pasar, dan produsen semen

lainnya yang terbagi atas Semen Andalas, Semen Baturaja, Semen Bosowa, dan Semen Kupang,

menguasai 10% pangsa pasar secara total.

C. JENIS-JENIS SEMEN

Jenis semen menurut Biro Pusat Statistik (BPS), yaitu sebagai berikut:

1. semenabu atau semen portland

Merupakan bubuk/bulk berwarna abu kebiru biruan,dibentuk dari bahan utama batu

kapur/gamping berkadar kalsium tinggi yang diolah dalam tanur yang bersuhu dan bertekanan

tinggi. Semen ini merupakan salah satu jenis semen yang sering digunakan untuk membuat

bangunan, biasanya digunakan sebagai perekat untuk memplester. Semen ini berdasarkan

prosentase kandungan penyusunannya terdiri dari 5 (lima) tipe, yaitu tipe I sd. V.

2. semen putih

Merupakan semen yang lebih murni dari semen abu dan digunakan untuk pekerjaan penyelesaian

(finishing), seperti sebagai filler atau pengisi. Semen jenis ini dibuat dari bahan utama kalsit

(calcite) limestone murni.

3. Oil well cement atau semen sumur minyak

Merupakan semen khusus yang digunakan dalam proses pengeboran minyak bumi atau gas alam,

baik di darat maupun di lepas pantai.


4.mixed and fly ash semen

Merupakan campuran semen abu dengan Pozzolan buatan (fly ash). Pozzolan buatan (fly ash)

merupakan hasil sampingan dari pembakaran batubara yang mengandung amorphous silika,

aluminium oksida, besi oksida dan oksida lainnya dalam berbagai variasi jumlah. Semen ini

digunakan sebagai campuran untuk membuat beton, sehingga menjadi lebih keras.

Jenis semen menurut Standar Nasional Indonesia (SNI), sebagai berikut :

No.SNI Nama

SNI 15-0129-2004 Semen portland putih

SNI 15-0302-2004 Semen portland pozolan / Portland Pozzolan

Cement (PPC)

SNI 15-2049-2004 Semen portland / Ordinary Portland Cement

(OPC)

SNI 15-3500-2004 Semen portland campur

SNI 15-3758-2004 Semen masonry

SNI 15-7064-2004 Semen portland komposit

Selain beberapa jenis semen yang telah disebutkan diatas ada pula jenis semen yang

bahan bakunya terbuat dari sampah. Semen ini dikenal dengan sebutan ekosemen.

Jepang merupakan negara yang telah berhasil mengubah sampah menjadi produk semen.

Selain berhasil mengubah sampah menjadi produk semen, Jepang pun berhasil membuat sebuah


airport berkelas internasional di Kobe yang dibuat diatas lapisan sampah, dan juga menerapkan

pembuatan pupuk dari sampah di berbagai hotel.

Nama ekosemen sendiri diambil dari kata “Ekologi” dan “Semen”. Diawali penelitian di

tahun 1992, para peneliti Jepang telah meneliti kemungkinan abu hasil pembakaran sampah,

endapan air kotor dijadikan sebagai bahan semen. Dari hasil penelitian tersebut diketahui bahwa

abu hasil pembakaran sampah mengandung unsur yang sama dengan bahan dasar semen pada

umumnya. Pada tahun 1993, Proyek itu kemudian dibiayai oleh Kementrian Perdangan

Internasional dan Industri Jepang. Pada tahun 2001, pabrik pertama di dunia yang mengubah

sampah menjadi semen resmi beroperasi di Chiba. Pabrik tersebut mampu menghasilkan

ekosemen 110,000 ton/tahunnya. Sedangkan sampah yang diubah menjadi abu yang kemudian

diolah menjadi semen mencapai 62,000 ton/tahun, endapan air kotor dan residu abu industri yang

diolah mencapai 28,000 ton/tahun.

Penduduk jepang membuang sampah baik organik maupun anorganik, sekitar 50 juta

ton/tahun. Dari 50 ton/tahun tersebut yang dibakar (Proses Incineration) menjadi abu

(incineration ash) sekitar 37 ton/tahun. Sedangkan abu yang dihasilkan mencapai 6 ton/tahunnya.

Dari abu inilah yang kemudian dijadikan sebagai bahan dari pembuatan ekosemen. Abu ini dan

endapan air kotor mengandung senyawa2 dalam pembentukan semen biasa. Yaitu, senyawa-

senyawa oksida seperti CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Oleh karena itu, abu insinerasi ini bisa

berfungsi sebagai pengganti tanah liat yang digunakan pada pembuatan semen biasa.

Table Komposisi senyawa pada ekosemen dan semen biasa (ppm)

CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 SO3 Cl

Semen Biasa 62~65 20~25 3~5 3~4 2~3 50~100 ppm

Abu Insenerasi 12~31 23~46 13~29 4~7 1~4 150.000 ppm

Sedangkan kandungan CaO yang masih kurang pada abu insinerasi dapat dicukupi

dengan penambahan batu kapur. Penggantian sebagian batu kapur (kandungan utamanya

CaCO2) dengan abu insenarasi (kandungan utama CaO) dapat mengurangi emisi CO2 yang

selama ini menjadi dilema dalam industri semen. Dalam pembuatan ekosemen ini, chlorine dan


logam berat yang terkandung pada abu insinerasi akan diekstrak menjadi artificial ore (Cu, Pb,

dll) yang kemudian direcyle untuk digunakan kembali.

Salah satu kendala utama pada pengembangan ekosemen ini adalah proses produksinya

yang masih mahal bila dibandingkan dengan produksi semen biasa. Hal ini dikarenakan proses

pemisahan klor pada ekosemen yang memakan banyak proses sehingga membuat biaya produksi

lebih mahal. Klor ini sendiri diakibatkan plastik vinil yang ikut tercampur pada sampah organik.

Sehingga pada pembuatan abu insenarasi, palstik vinil ikut terurai menjadi klor. Klor ini sendiri

sangat berpengaruh pada penurunan kekuatan konkrit ekosemen bila tidak dipisahkan. Sehingga

pemisahan plastik dari sampah organic secara seksama menjadi kunci utama pada produksi

ekosemen ini.

Namun proses pembuatan semen juga dapat dibedakan dengan dua cara yaitu :

Semua bahan baku yang ada dicampur dengan air, dihancurkan dan diuapkan kemudian dibakar

dengan menggunakan bahan bakar minyak, bakar (bunker crude oil). Proses ini jarang digunakan

karena masalah keterbatasan energy Bbm. Menggunakan teknik penggilingan dan blending

kemudian dibakar dengan bahan bakar batubara.

Adapun proses pembuatan ekosemen pada prinsip sama dengan pembuatan semen biasa

(Portland). Perbedaannya hanya terletak pada proses pembakaran dan pengolahan limbah.

Adapun tahap-tahap prosep pembuatan Ekosemen :

Bahan baku (abu insenerasi, endapan air kotor rumah tangga, residu abu industri)

diproses terlebih dahulu, seperti pengeringan, penghancuran, dan pemisahan logam yang masih

terkandung pada bahan baku.

Setelah dikeringkan, bahan baku tersebut kemudian dihancurkan pada Raw

grinding/drying mills bersamaan dengan batu kapur . Setelah dikeringkan dan dihancurkan,

kemudian dimasukkan ke dalam Homogenizing Tank bersamaan dg fly ash (abu yang dihasilkan

oleh pembangkit listrik tenaga batu bara) dan blast furnace slag (Limbah yang dihasilkan industri

besi). Dua Homoginezing tank ini dimaksudkan untuk mencampuran semua secara merata.

Sehingga bisa menghasilkan komposisi yang diinginkan

Berbeda dengan produksi semen biasa dimana dibakar pada suhu 900, pada proses

pembuatan ekosemen bahan baku dimasukkan ke dalam rotary klin dan dibakar pada suhu diatas

1350. Pada proses ini, dioksin dan senyawa berbahaya lainnya yang terkandung pada abu


insenerasi akan diurai menjadi air, gas klor sehingga aman bagi lingkungan. Gas yang keluar

dari rotary klin kemudian didinginkan secara cepat hingga suhu 200 untuk mencegah

terbentuknya dioksin kembali. Pada proses ini pula logam berat yg masih terkandung dipisahkan

dan dikumpulkan ke dalam bag filter sebagai debu yang masih mengandung klor. Debu ini

kemudian dialirkan ke Heavy Metal Recovery Process.

Pada proses ini, klor yang masih terkandung akan dihilangkan dan menghasilkan sebuah

articial ore seperti tembaga dan timbal yang kemurniannya mencapai 35 % atau lebih.Pada

proses pembakaran ini akan dihasilkan clinker (intermediate stage pada industri semen) yang

kemudian dikirim ke clinker tank.

Gypsum kemudian ditambahkan bersama clinker dan campuran tersebut dihancurkan

pada finish mills yang kemudian akan menghasilkan produk ekosemen.

Dari proses pembuatan semen di atas akan terjadi penguapan karena pembakaran dengan

suhu mencapai 900 0C sehingga menghasilkan: residu (sisa) yang tak larut, sulfur trioksida, silika

yang larut, besi dan alumunium oksida, oksida besi, kalsium, magnesium, alkali, fosfor, dan

kapur bebas.

Dalam proses produksi semen jumlah takaran untuk beberapa senyawa kimia yang

digunakan juga harus diperhatikan karena dapat mempengaruhi kualitas produksi semen dan

proses pembakaran sehingga penggunaannya perlu dibatasi. Senyawa senyawa tersebut antara

lain MgO, K2O, Na2O, SO3, Cl, dan fosfor.

Dampak yang ditimbulkan oleh senyawa-senyawa tersebut adalah:

Adapun dampak lain yang timbulkan oleh Industri semen :

Penurunan kualitas dari segi kesuburan tanah akibat penambangan tanah liat, perubahan

dari segi tata guna tanah akibat kegiatan penebangan dan penyerapan lahan serta pembangunan

fasilitas lainnya.

Kualitas air bertambah buruk akibat limbah cair dari pabrik dalam bentuk minyak dan

sisa air dari kegiatan penambangan, yang menimbulkan lahan kritis yang mudah terkena erosi,

yang akan mengakibatkan pendangkalan dasar sungai, yang pada akhirnya akan menimbulkan

masalah banjir pada musim hujan.

Debu yang secara visual terlihat di kawasan pabrik dalam bentuk kabut dan kepulan debu

tersebut, dapat menimbulkan pencemaran udara yang sangat mengganggu kesehatan.


Co-Processing merupakan sebuah makna efisiensi dan berkelanjutan dari pengelolaan

produk samping industri, limbah diluar ketentuan, produk kadaluarsa dan bahan limbah lainnya

yang tidak bisa didaur ulang secara biasa. Limbah dimanfaatkan energi potensial dan komponen

mineral yang terdapat di dalamnya yang kemudian dibuat menjadi sebuah produk penting yaitu

semen portland. Pada proses ini, bahan bakar fosil dan bahan mentah pembuatan semen

dicampur dengan bahan limbah yang dialihkan dari landfills atau incinerator.

Co-processing adalah salah satu upaya pengolahan limbah dengan melibatkan tanur putar

pabrik semen yang menyediakan suhu yang tinggi, waktu tinggal yang lama, kelebihan oksigen,

dan pencampuran yang baik sehingga bisa dimanfaatkan energi dan substitusi bahannya dari

komponen limbah yang berbahaya bagi lingkungan. Co-processing dari limbah berbahaya di

tanur putar pabrik semen telah dilaksanakan selama lebih dari tiga puluh tahun, dan telah diakui

layak untuk mengolah limbah berbahaya berdasarkan peraturan Uni Eropa dan Amerika Serikat,

dan beberapa negara lainnya

Pada industri semen, kebutuhan atas CaO, Fe2O3, Al2O3 dapat digantikan dengan limbah-

limbah seperti pasir molding, slag dari blast furnace, fly ash-bottom ash, dan juga gypsum

sebagai by product. Pada industri semen, limbah yang digunakan dalam co-processing sering

disebut sebagai AFR (alternative fuels and raw materials) karena baik energi maupun material

dibutuhkan dalam pembuatan semen.

Di Indonesia co-processing dalam industri intensif energi memang belum terlalu

berkembang. Penyebabnya dikarenakan penggunaan bahan bakar fosil dianggap masih lebih

ekonomis dibandingkan kerumitan dalam upaya pemanfaatan energi dari limbah. Namun akibat

perubahan harga bahan bakar, alternative energi termasuk penggunaan limbah berkalori tinggi,

akan menjadi pertimbangan.

Meski demikian, tidak berarti bahwa co-processing tidak berjalan di Indonesia. Bahkan

kegiatan serupa co-processing untuk limbah B3 telah dimulai sejak 1994, hampir bersamaaan

dengan diberlakukannya peraturan tentang pengelolaan limbah B3 serta pengoperasian fasilitas

pengolahan limbah B3 terintegrasi. Di fasilitas tersebut, limbah-limbah B3 yang memiliki nilai

kalori tinggi dilakukan pencampuran dan pengaturan sehingga memiliki nilai kalori dan batas

pencemar tertentu untuk selanjutnya diumpankan ke dalam kiln sebagai bahan bakar. Dalam hal

ini, co-processing yang dilakukan adalah sebagai recovery energi disamping sebagai

penghancuran komponen berbahaya dari suatu limbah.


Pabrik Lng

Documents

Transcript of Pabrik Lng