Naskah Publikasi Usulan Perbaikkan Pada Lini Produksi Handatsuke Flute Body Dengan Pendekatan Lean...

USULAN PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI HANDATSUKE FLUTE BODY

DENGAN PENDEKATAN LEAN PRODUCTION

ANISA KHARISMAWATI1*, AHMAD MUBIN2, IRWAN PAMBUDHIHARTO3

Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang

Jl. Raya Tlogomas 246 Malang

E-mail: [email protected]*

ABSTRAK

Strategi dan sistem yang baik sangat dibutuhkan oleh perusahaan untuk meningkatkan efisiensi dan efektifitas

produksi. Begitu pula yang dibutuhkan oleh PT Yamaha Musical Products Indonesia (PT. YMPI), tentunya memerlukan

strategi dan sistem yang baik untuk meningkatkan efisiensi serta meminimasi biaya untuk meningkatkan kinerja

perusahaan. Salah satunya pada lini produksi Handatsuke Flute Body yang memproduksi Body dan Foot dari Flute.

Pada lini produksi ini masih sering tidak tercapainya target produksi karena ketidekefisienan yang terjadi. Oleh karena

itu, perlu dilakukan perbaikan yang dapat membuat proses produksi menjadi lebih efektif dan efisien yaitu Lean

Production. Pendekatan ini memfokuskan aktivitas-aktivitas apa saja yang memberikan value bagi customer sehingga

dapat meminimasi pemakaian sumber daya yang tidak memberikan nilai tambah pada produk. Value Stream Mapping

(VSM) dan kuisioner dengan metode Borda digunakan untuk mengidentifikasi waste dominan yang terjadi, Fault Tree

Analysis (FTA) digunakan mengidentifikasi faktor-faktor penyebab waste serta Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

untuk mengetahui masalah yang paling serius dan usulan perbaikan yang diprioritaskan. Berdasarkan hasil penelitian

diperoleh bahwa waste dominan adalah defect (26.32%) dan waiting (22.13%).

Kata Kunci: Failure Mode and Effect Analysis, Fault Tree Analysis, Lean Production, Value Stream Mapping, Value

Stream Mapping Tools, Waste.

ABSTRACT

Strategy and a good system is needed by companies to improve the efficiency and effectiveness of production.

Similarly with PT Yamaha Musical Products Indonesia (PT YMPI ), of course, requires a good strategy and systems to

increase efficiency and minimize costs to improve company performance. One of the production lines is a Handatsuke

Body Flute. This production line is the manufacturing process of the Body and Foot of Flute. On this production line is

still often do not achieve production targets due because of inefficiency happened. Therefore, the necessary repairs to

make the production process more effective and efficient is Lean Production. This approach focuses any activities that

provide value to the customers so as to minimize the use of resources that do not add value to the product. Value Stream

Mapping ( VSM ) and a questionnaire with the Borda method used to identify the dominant waste that occurs, Fault Tree

Analysis ( FTA ) is used to identify the factors that cause waste and Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) to

determine the most serious problems and suggestions for improvement priority. The result showed that the dominant

waste is defect (26.32 % ) and waiting ( 22.13 % ) .

Keywords: Cause and Effect Diagram, Lean Manufacturing, Value Stream Mapping (VSM), Waste, Waste Assessment

Model (WAM)

PENDAHULUAN

Pada dasarnya setiap perusahaan dituntut untuk memproduksi produk yang secara ekonomis dapat

menghasilkan keuntungan bagi perusahaan dengan proses produksi yang efektif dan efisien. Produksi

yang efektif dan efisien dengan mengoptimalkan semaksimal mungkin segala sumber daya yang

dimiliki serta mengliminasi semua pemborosan atau waste yang terjadi. Waste atau muda dalam

bahasa Jepang bisa diartikan juga sebagai aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah

bagi throughput perusahaan. Aktivitas yang tidak atau kurang memberikan nilai tambah merupakan

suatu waste sehingga perlu dihilangkan agar proses produksi dapat berjalan lancar.

PT Yamaha Musical Products Indonesia (PT. YMPI) merupakan perusahaan manufaktur yang

memproduksi alat musik tiup dengan skala ekspor, tentunya memerlukan strategi dan sistem yang

baik untuk meningkatkan efisiensi serta meminimasi biaya untuk meningkatkan kinerja perusahaan.

Salah satu lini produksi pada PT YMPI ini adalah lini produksi Handatsuke Flute Body. Lini produksi

ini merupakan proses pembuatan Body dan Foot dari Flute. Pada lini produksi ini masih sering tidak

tercapainya target produksi seperti yang terjadi pada bulan Oktober 2013, dari target produksi yang

diharapkan yaitu 17278 pcs namun yang bisa diproduksi yaitu 16709 pcs, ada 569 pcs yang tidak

terpenuhi (Data PPIC PT YMPI). Hal ini diakibatkan oleh ketidekefisienan yang terjadi pada sistem

produksi. Seperti produk cacat (defect) dan proses menunggu (waiting) terlalu lama. Pada bulan

Oktober 2013 terdapat 321 unit produk cacat kemudian mengalami peningkatan pada bulan

November 2013 sebesar 483 unit dan pada bulan Desember 2013 masih ada produk cacat sebesar 210

unit.

Masih terdapatnya produk cacat ini tentu menyebabkan proses produksi perusahaan tidak efektif

dan akan merugikan perusahaan. Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikkan yang dapat membuat

proses produksi menjadi lebih efektif dan efisien. Salah satu pendekatan yang relatif sederhana dan

terstruktur dengan baik agar mudah dipahami yaitu Lean Production. Lean Production diprakarsai

pertama kali oleh Toyota di Jepang, pendekatan ini memfokuskan aktivitas-aktivitas apa saja yang

memberikan Value bagi customer sehingga dapat meminimasi pemakaian resource yang tidak

memberikan nilai tambah pada produk (Hines & Taylor, 2000). Teknik-teknik lean production dapat menolong perusahaan untuk menjadi kompetitif, terkhusus dalam hal pengurangan waste

(pemborosan) yang terjadi pada proses produksi mereka. Dari penerapan lean production ini

diharapkan biaya produksi lebih rendah, output meningkat, dan lead time produksi lebih pendek.

METODE

Pada penelitian ini, pengambilan data dilakukan di PT PT Yamaha Musical Products Indonesia

(PT. YMPI). Metode pengambilan data dalam penelitian ini dilakukan dengan beberapa teknik, yaitu

: kuisioner, observasi dan wawancara. Tahapan pertama adalah mengidentifikasi waste, tahap ini

digunakan untuk memperoleh informasi tentang waste yang terjadi pada sistem produksi dengan

Value Stream Mapping (VSM) untuk memetakan aliran fisik dan aliran informasi yang terjadi pada

lini produksi handatsuke flute body kemudian dengan menggunakan kuisioner untuk mengetahui

bobot waste berdasarkan konsep borda. Kuisioner disusun berdasarkan waste yang terjadi pada lini

produksi tersebut yaitu Over production, Defect, Unnecessary Inventory, Inappropriate Processing,

Excessive Transportation, Waiting dan Unnecesarry Motion setelah itu melakukan pembobotan

terhadap waste dengan kriteria skor terhadap peringkat dari tingkat keseringan yang terjadi dengan

skala peringkat 1 untuk tingkat keseringan yang terjadi 90% sampai dengan peringkat 9 untuk tingkat

keseringan yang terjadi 10%. Kuisioner ini ditujukan pada pihak yang terlibat langsung pada lini

produksi yaitu Ketua Kelompok dan Wakil Ketua Kelomok lini produksi handatsuke flute body yang

berjumlah 4 responden. Tahap kedua adalah melakukan pembobotan waste dengan tujuan untuk

mengidentifikasi waste yang terjadi pada sistem dengan mengetahui tingkat keseringan dari

munculnya waste yang terjadi dengan menggunakan kuisioner yang ditujukan pada pihak-pihak

operasi sistem produksi. Pada tahap ketiga menentukan tools dengan Value Stream Mapping Tools

untuk memetakan secara lebih detail terhadap penyebab waste yang terjadi ((Hines dan Rich, 1997).

Tahap keempat melakukan analisis faktor penyebab untuk mengetahui faktor penyebab waste yang

dominan dengan menggunakan Fault Tree Analysis (FTA). Selanjutnya tahap kelima adalah

melakukan analisis terhadap mode kegagalan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis

(FMEA) dengan mengetahui nilai RPN yang terbesar setelah itu dapat diketahui masalah yang paling

serius dan usulan perbaikkan yang diprioritaskan. Dimana nilai RPN ini tergantung dari seberapa

besar tingkat keparahan efek dari suatu kegagalan/kesalahan, frekuensi atau jumlah kegagalan yang

terjadi karena suatu penyebab dan tingkat deteksi menyatakan tingkat ketelitian suatu metode deteksi

untuk mendeteksi kegagalan.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Value Stream Mapping

Berdasarkan aliran informasi dan aliran fisik pada lini produksi handatsuke flute body, maka dapat

dibuat Value Stream Mapping untuk memperoleh gambaran dimana waste yang terjadi, serta

menggambarkan lead time yang dibutuhkan dari masing-masing karekteristik proses yang terjadi.

Pada lini produksi handatsuke flute body ini memproduksi body dan foot flute namun tidak

merakitnya menjadi satu, maka Value Stream Mapping terbagi dua yaitu untuk body dan untuk foot.

Value Stream Mapping untuk lini produksi handatsuke flute body untuk produk body flute dapat

dilihat pada gambar 1 sedangkan untuk produk body flute dapat dilihat pada gambar 2.

v

Gambar 1 Value Stream Mapping Body Flute

Keterangan:

: Manual Information

: Pull Arrow (Kanban)

: Push Arrow (Shipment)

: Physical Stream Arrow

Production Control PT YMPIWH Raw

Material

PT YMJ

IP 1

I

OP : 2 menMC : 2 unitCT : 162 sAT :108000 s

Soldering Zak #3 #4 #6

OP : -MC : 1 unitCT : 85 sAT :27000 s

Soldering Zak F #7 #8

OP : 1 menMC : 1 unitCT : 45 sAT :27000 s

Soldering Nukisasi dan Ring

COP : 1 menMC : 2 unitCT : 40 sAT : 28800 s

Buffing

OP : 1 menMC : 1 unitCT : 30 sAT : 27000 s

Kencusushei zak #3 #4 #6 OP : -

MC : 1 unitCT : 20 sAT : 27000 s

Driling Kencu 7


Driling 1OP : 1 menMC : 1 unitCT : 60 sAT : 27000 s

Soldering Zag #5OP : -MC : 1 unitCT : 60 sAT : 18000 s

Driling 2OP : -MC : 1 unitCT : 30 sAT : 18000 s

MenkirikOP : 1 menMC :-CT : 107 sAT :54000 s

Kensa BodyOP : -MC : -CT : 20 sAT : 27000 s

Kencusushei zak 5OP : 1 menMC : 1 unitCT : AT : 54000 s

Cutting with NCOP : 1 menMC : 1 unitCT : 180 sAT : 54000 s

PerendamanOP : 1 menMC :-CT : 55AT :54000 s

Dial Gauge

I

IP 3Daily Production Palnning for a month

20 s

40 s

3 s

45 s

1188 s

120 m17 m 1 m

3 s

85 s

3 s

162 s

3 s

30 s

8s

20 s

8s

60 s

6s

20 s

1 m 1m 1 m 5 m 6 m 3 m20 s

180 s

3 s

107s

3 s

80 s

3 s

60 s

12 s

30 s

1m 1m 10 m

10 s

76 s

6 s

55 s

8 m 18 m 1 m 3m

Keterangan : OP : Operator MC : Machine CT : Cycle Time AT : Available Time

Total CT 1050 seconds

Lead Time Producition 2349 seconds

Total Distance 197 meters

Total Man Power per Shift 11 men

Production Control PT YMPI

WH Raw Material

PT YMJ

IP 1


Driling kencu #1 #2 #3 #14OP : -

MC : 1 unitCT : 17 sAT : 18000 s

Kencusushei

OP : -MC : 1 unitCT : 82 sAT : 18000 s

Soldering zag #1 #2 #9


Soldering Nukisasi dan Ring

BOP : 1 menMC : 1 unitCT : AT : 54000 s

Cutting with NCOP : 1 menMC : 1 unitCT : 180 sAT : 54000 s

PerendamanOP : 1 menMC : -CT : 123 sAT : 54000 s

Kensha Foot

I

IP 3

I

Daily Production Palnning for a month

3 s

43 s

3 s

82 s

8 s

17 s

12 s

29 s

10 s

52 s

20 s

180 s

6 s

123 s

1 m 1 m 5 m

1188 s

120m 10 m 8 m 18 m 3 m

Keterangan:

: Manual Information

: Pull Arrow (Kanban)

: Push Arrow (Shipment)

: Physical Stream Arrow

Total CT 526 seconds

Lead Time Producition 1776 seconds

Total Distance 166 meters

Total Man Power per Shift 5 men

Keterangan :

OP : Operator

MC : Machine

CT : Cycle Time

AT : Available Time

Gambar 2 Value Stream Mapping Foot Flute

Pada produksi body flute maka dapat diketahui bahwa total lead time adalah 2849 detik sedangkan

pada produksi foot flute maka dapat diketahui bahwa total lead time adalah 1776 detik. Secara

keseluruhan maka total lead time pada lini produksi handatsuke flute body adalah 4125 detik.

Pembobotan Waste

Tabel 1 Hasil Pembobotan Menggunakan Metode Borda

No Waste

Jumlah Responden

Skor Bobot

Skor (%)

Bobot

Skor

(abs) Rank

Tingkat Keseringan (peringkat)

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 Overproduction 1 3 1

0.8% 0.008 7

2 Waiting 3 1

27 22.1% 0.221 2

3 Excessive

transportation 1 3 25 20.5% 0.205

3

4 Inappropriate

processing

3 1

7 5.7% 0.057 6

5 Unnecessary inventory

3 1

10 8.2% 0.082 5

6 Unnecessary motion 4

20 16.4% 0.164 4

7 Defect 4 32 26.2% 0.262 1

Bobot 8 7 6 5 4 3 2 1 0 122

Berdasarkan hasil pembobotan waste pada Tabel 1, maka didapatkan bahwa waste yang dominan

adalah waste defect dengan bobot skor sebesar 26.2% lalu diikuti dengan waste waiting dengan bobot

skor sebesar 22.1%. Hasil pembobotan waste tersebut akan digunakan sebagai acuan dalam pemilihan

Value stream Analysis Tools yang akan digunakan.

Value Stream Analysis Tools (VALSAT) Konsep VALSAT digunakan dalam pemilihan mapping tools dengan cara mengalikan hasil

pembobotan waste dengan skala yang ada pada tabel VALSAT. Hasil pembobotan dengan

menggunakan VALSAT tercantum pada Tabel 2. Berdasarkan hasil yang ditunjukkan oleh Tabel 2,

maka terdapat tiga tools dengan bobot terbesar yang sesuai dengan jenis waste yang terjadi yang akan

digunakan, yaitu Process Activity Mapping (PAM), Supply Chain Response Matrix (SCRM), dan

Quality Filter Mapping (QFM).

Tabel 2 Hasil Pembobotan VALSAT

Wastes

Mapping Tool

Process

Activity

Mapping

Supply Chain

Response

Matrix

Production Variety Funnel

Quality Filter Mapping

Demand

Amplification

Mapping

Decision Point Analysis

Physical Structure

Overproduction 0.008 0.024 0.008 0.024 0.024

Waiting 1.989 1.989 0.221 0.663 0.663

Transport 1.845 0.205

Inappropriate

Processing

0.513 0.171 0.057 0.057

Unnecessary Inventory 0.246 0.738 0.246 0.738 0.246 0.082

Unnecessary Motion 1.476 0.164

Defect 0.262 2.358

Total 6.339 2.915 0.638 2.423 1.425 0.990 0.287

Rangking 1 2 6 3 4 5 7

Process Activity Mapping (PAM)

PAM digunakan untuk memetakan lebih detail setiap aktivitas yang terjadi pada lini produksi

handatsuke flute body kemudian menggolongkannya ke dalam aktivitas Value Added (VA), Non

Value Added (NVA), dan Non Value Added but Neccessary (NNVA). Hasil dari PAM pada lini

produksi handatsuke flute body dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3 Ringkasan Aktivitas PAM Handatsuke Flute Body

Berdasarkan Tabel 3 diatas didapatkan bahwa terdapat 59 aktivitas dengan total waktu 4581 detik.

Aktivitas dengan waktu terbesar adalah aktivitas delay dengan waktu 2100 detik yang menandakan

bahwa aktivitas tidak bernilai tambah masih sering terjadi pada lini produksi handatsuke flute body.

Selanjutnya aktivitas digolongkan berdasarkan aktivitas Non value adding activity (NVA), Value

adding activity (VA) dan Necessary non value adding activity (NNVA). Untuk aktivitas yang

tergolong pada NVA adalah aktivitas delay sedangkan yang tergolong aktivitas VA adalah aktivitas

operation lalu yang tergolong aktivitas NNVA adalah aktivitas transportation, inspection dan

storage. Berikut ringkasan dan porsentase aktivitas pada lini produksi handatsuke flute body :

Tabel 4 Ringkasan Perhitungan dan Porsentase PAM Handatsuke Flute Body

Aktivitas Jumlah Waktu (detik)

Operation 20 1346

Transportation 33 895

Inspection 2 230

Storage 2 10

Delay 2 2100

Jumlah 59 4581

Aktivitas Jumlah Waktu (detik) Porsentase

VA 20 1346 29.382%

NVA 2 2100 45.842%

NNVA 37 1135 24.776%

Total waktu (detik) 4581 100 %

Dari Tabel 4 didapatkan bahwa aktivitas Non value adding activity (NVA) memiliki porsentase

yang terbesar yaitu 45.842% terdiri atas aktivitas delay sebesar 2100 detik. Aktivitas delay ini

disebabkan karena lamanya waktu menunggu ketika mengambil material ke Initial Process 1 (IP 1)

dan gudang. Sedangkan aktivitas Value adding activity (VA) memiliki porsentase 29.382% yang

terdiri atas aktivitas operation dengan total waktu 1346 detik dan aktivitas Necessary non value

adding activity (NNVA) sebesar 24.776% yang terdiri atas aktivitas transportation , inspection dan

storage dengan total waktu 1135 detik.

Supply Chain Response Matrix (SCRM)

SCRM digunakan untuk menggambarkan pola inventory dan lead time untuk memperkirakan

jumlah inventory yang dibutuhkan dalam pemenuhan order dengan lead time yang tersedia.

Penurunan inventory dan lead time merupakan penghematan value stream pada lini produksi.

Data yang dibutuhkan dalam pembuatan SCRM untuk mengetahui cumulative kedatangan raw

material serta hasil produksi berupa WIP dan finished good pada lini produksi handatsuke flute body

adalah sebagai berikut.

Data penerimaan raw material per hari.

Data output produksi per hari.

Data pengiriman produk finished good per hari. Hasil perhitungan lead time dan inventory dapat dilihat pada tabel 5 dengan total waktu dalam

supply chain lini produksi handatsuke flute body adalah 1.48 hari dengan cumulative inventory 0.85

hari dan cumulative lead time sebesar 0.54 hari.

Tabel 5 Perhitungan SCRM pada Lini Produksi Handatsuke Flute Body

No Item

Days Physical Stock (hari)

Lead Times (hari)

Cumulative Days Physical Stock (hari)

Cumulative Lead Time (hari)

1 Stock Raw Material dari IP 1 0.29 0.20 0.29 0.20

2 Stock Raw Material dari

gudang

0.24 0.13 0.53 0.33

3 Stock WIP 0.18 0.08

0.71 0.41

4 Stock Finish Good 0.15 0.13 0.85 0.54

Total 1.48

Dari tabel 5 dapat dilihat perbandingan days physical stock pada stock raw material, WIP, dan

finished good. Days physical stock terlama terdapat pada stock raw material dari IP 1 sebesar 0.29

hari. Sedangkan untuk stock days physical stock raw material dari gudang adalah 0.24 hari. Lalu

stock days physical stock WIP sebesar 0.18 hari dan finished good memiliki days physical stock 0.15

hari.

Quality Filter Mapping (QFM)

QFM digunakan sebagai tools untuk mengidentifikasi adanya masalah kualitas (cacat) yang

terjadi sepanjang supply chain. Cacat yang akan digambarkan pada QFM disini yaitu cacat kualitas

pada produk body dan foot flute yang ditemukan selama proses produksi. Pada lini produksi

Handatsuke flute Body terdapat 6 jenis defect yaitu handa oi, kizhu kenchu handatsuke, handa tare,

handa tobi, handa tsuki, handa zara. Berikut ini grafik porsentase tiap jenis defect pada body flute

selama bulan Oktober 2013 sampai dengan bulan Desember 2013 :

Gambar 3 Porsentase Defect pada Body Flute

Berdasarkan grafik diatas maka dapat diketahui bahwa defect yang paling dominan pada body

flute adalah kizu kenchu handatsuke dengan porsentase terbesar pada bulan November yaitu sebesar

1.78%. Kizu kenchu handatsuke ini disebabkan pada saat pemindahan material terjadi gesekan antar

body flute dan pada mesin terdapat bari atau serbuk besi. Berikut ini grafik porsentase tiap jenis

defect pada foot flute selama bulan Oktober 2013 sampai dengan bulan Desember 2013 :

Gambar 4 Porsentase Defect pada Foot Flute

Berdasarkan grafik diatas maka dapat diketahui bahwa defect yang paling dominan pada foot flute

adalah handa tare dengan porsentase terbesar pada bulan Desember yaitu sebesar 2.13%. Handa tare

ini disebabkan bulu kuas yang terlepas pada saat operator menyolder foot flute.

Fault Tree Analysis (FTA)

Analisa penyebab waste yang terjadi pada lini produksi handatsuke flute body dilakukan dengan

menggunakan Fault Tree Analysis. Fault Tree Analysis dibuat berdasarkan hasil observasi dan

diskusi dengan beberapa pihak di lantai produksi. Berikut akan dijabarkan mengenai analisa

penyebab waste.

Analisa Penyebab Waste Defect

Fault Tree Analysis dari waste defect terdapat pada Gambar 6. Berdasarkan pada Gambar 6,

penyebab utama waste defect adalah human error dan tools. Pada faktor human error terdapat 3

penyebab dasar antara lain operator kurang fokus, operator baru dan operator tergesa-gesa agar dapat

memenuhi target produksi. Pada faktor tools terdapat 2 penyebab dasar antara lain alat pembawa

0.012%

0.300%

0.791%

0.383%

0.060% 0.012%0.027%

1.784%

0.905%

0.743%

0.095% 0.014%

0.013%

1.101%1.020%

0.443%

0.027% 0.027%

Handa Oi Kizu KenchuHandatsuke

Handa Tare Handa Tobi Handa Tsuki Handa Zara

Porsentase Defect pada Body Flute

Oktober November Desember

0.060% 0.036%

1.865%

0.287%

0.036% 0.000%

0.025% 0.063%

1.952%

0.513%

0.150% 0.038%0.04%

0.19%

2.13%

0.48%0.21%

0.07%

Handa Oi Kizu Kenchu Handatsuke Handa Tare Handa Tobi Handa Tsuki Handa Zara

Porsentase Defect pada Foot Flute

Oktober November Desember

material atau hanger terlalu pendek bagi body flute dan bulu kuas yang digunakan sudah terlalu lama

atau kuas terendam lama pada cairan flux.

Gambar 5 Fault Tree Analysis Waste Defect

Analisa Penyebab Waste Waiting

Fault Tree Analysis dari waste waiting terdapat pada Gambar 7. Berdasarkan pada Gambar 7,

penyebab utama waste waiting adalah human error dan methods. Pada faktor human error terjadi

karena operator pada saat mengambil material terlalu lama mengobrol sehingga proses tidak berjalan.

Pada faktor method terjadi karena operator mununggu material yang sedang dipersiapkan oleh bagian

Initial Process 1 (IP1), hal ini terjadi karena wadah material yang akan digunakan baru dikembalikan

pada saat pengambilan tentunya ini menyebabkan terjadinya waste waiting.

defect

Human Error Tools

Mesin zag gosongAdanya gesekan

antar material saat dipindahkan

Cairan flux melebarPemasangan

material pada alat drill kurang tepat

Pada mesin drill terdapat bari atau

serbuk besi

Proses perendaman kurang maksimal

Pengolesan cairan flux masih kurang

Operator kurang fokus


Operator baruOperator

tergesa-gesa


Hanger pembawa

produkterlalu pendek

Kuas yang digunakan sudah lama

Bulu kuas terlepas

Kuas terlalu lama direndam

pada cairan flux

Penyetingan panas api kurang tepat

Keterangan

: kejadian puncak Top Event

: gerbang kejadian OR

: kegagalan mendasar Basic Event

Gambar 6 Fault Tree Analysis Waste Waiting

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Setelah menentukan penyebab waste dengan menggunakan FTA selanjutnya mengetahui

penyebab waste yang poternsial pada suatu proses dan akibat yang ditimbulkannya pada sistem dapat

menggunakan metode FMEA. Analisis penyebab dan pengaruh kegagalan dirinci pada tabel 6 di

bawah ini ;

Waiting

Pekerja terlalu lama

mengobrol

Material belum di persiapkan

Tempat material telat di kembalikan

Human Error Methods

Keterangan

: kejadian puncak Top Event

: gerbang kejadian OR

: kegagalan mendasar Basic Event

Tabel 6 FMEA Lini Produksi Handatsuke Flute Body

No Deskripsi Proses

Mode Kegagalan

Potensi Efek Kegagalan S Penyebab Potensial Kegagalan

O Proses Kontrol Saat ini

D RPN Aksi/Tindakan

Proses berikutnya

Peformansi Produk

1

Soldering

Pengolesan cairan flux

kurang

Masih terdapat celah antar

kenchu dengan

body atau foot

8 Operator kurang

fokus 2

Pemeriksaan di

akhir keseluruhan proses

4 64

Membuat one point lesson atau

presentasi secara visual dan singkat

yang memberikan penjelasan dalam satu poin pada proses

soldering

Bulu kuas melebar/terlepas

Cairan flux

mengotori

bagian yang lain

8

Kuas yang digunakan sudah

lama atau lama

terendam pada cairan flux

3

Pemeriksaan di

akhir keseluruhan

proses

4 96 Pergantian kuas secara berkala.

Pengolesan timah/

cairan flux terlalu banyak

Cairan flux

mengotori bagian yang lain

8 Operator kurang

fokus 2

Pemeriksaan di

akhir keseluruhan proses

4 64




soldering

2

Pemindahan

material Kenchu bergesekan Body tergores 8

Hanger terlalu

pendek 8

Pemeriksaan di akhir keseluruhan

proses

4 256

Tinggi hanger atau alat pemindahan material antar proses

harus ditinggikan yang semula

tingginya 160 mm menjadi 239,5 mm

3

Drilling

Pada mesin terdapat

bari atau serbuk besi

Body atau foot

tergores 6 Operator baru 6

Pemeriksaan di akhir keseluruhan

proses

4 144


presentasi secara visual dan singkat yang memberikan penjelasan

dalam satu poin pada proses

drilling

Pemasangan material

pada mesin drill kurang

tepat

Body atau foot tergores

6

Operator kurang

fokus

6

Pemeriksaan di

akhir keseluruhan

proses

4 144




drilling dan operator yang baru

harus diberi penjelasan mengenai SOP (Standart Operating

Procedure) serta harus dilakukan

pengontrolan oleh KK atau WKK

4

Pengambilan

material

Menunggu material

proses buffing

tidak bias

dilakukan

1 Pekerja terlalu lama mengobrol

5

Terkadang

diingatkan oleh

KK/WKK

3 15 menetapkan waktu maksimal saat mengambil material

Menunggu material

proses buffing

tidak bias dilakukan

1

Material belum

dipersiapkan karena tidak ada wadahnya

7

Operator

membawa wadah sendiri

9 63

menggunakan tenaga mizusumashi yaitu operator khusus yang

digunakan untuk mengantar atau

mengambil material

Dari hasil analisa FMEA pada Tabel 6 diketahui bahwa nilai RPN terbesar pertama sebesar

256 terjadi karena alat pemindahan material atau hanger yang terlalu pendek untuk itu rencana usulan

yang diberikan adalah menambah tinggi hanger. Nilai RPN terbesar kedua sebesar 144 terjadi karena

operator kurang fokus dan operator baru pada proses drilling maka rencana usulan yang diberikan

adalah membuat one point lesson atau presentasi secara visual dan singkat yang memberikan

penjelasan dalam satu poin pada proses drilling dan operator baru harus diberi penjelasan mengenai

SOP (Standart Operating Procedure) serta harus dilakukan pengontrolan oleh KK atau WKK.

Operator kurang fokus dan operator baru yang belum paham dengan SOP menyebabkan body atau

foot tergores. Sedangkan RPN terbesar ketiga sebesar 96 disebabkan oleh kuas yang digunakan untuk

pengolesan sudah lama atau lama terendam pada cairan flux maka rencana usulan perbaikkan adalah

pergantian kuas secara berkala.

SIMPULAN

Hasil identifikasi waste yang paling dominan pada lini produksi handatsuke flute body adalah

defect (26.32%) dan waiting (22.13%). Mapping Tools yang terpilih berdasarkan bobot Value Stream

Analysis Tool (VALSAT) adalah Process Activity Mapping (PAM), Supply Chain Response Matrix

(SCRM) dan Quality Filter Mapping (QFM). Usulan perbaikkan yang menjadi prioritas adalah

menambah tinggi hanger yang semula 160 mm menjadi 239.5 mm kemudian membuat one point

lesson atau presentasi secara visual pada proses drilling dan operator baru harus diberi penjelasan

mengenai SOP (Standart Operating Procedure) serta pergantian kuas secara berkala.

DAFTAR PUSTAKA

Gaspersz, V. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000,

MBNQA dan HACCP. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.

Gaspersz, V. 2007. Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT. Gramedia

Pustaka Utama.

Hines, P. dan Rich, N. 1997. The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of

Operation & Production Management. Vol. 17 Iss: 1 pp. 46-64.

Hines, P. dan Taylor, D. 2000. Going Lean. Lean Interprise Research Centre. Cardiff Business

School.

Kalsaas, B. 2002. Value Stream Maaping An Adequate Method For Going Lean. Departement of

Industrial Economics and Technology Management, Norwegian University of Technology and

Science.

Pandey, M. 2005. Engineering and Sustainable Development: Fault Tree Analysis. Waterlo:

University Waterlo.

Naskah Publikasi Usulan Perbaikkan Pada Lini Produksi Handatsuke Flute Body Dengan Pendekatan Lean...

Documents

Transcript of Naskah Publikasi Usulan Perbaikkan Pada Lini Produksi Handatsuke Flute Body Dengan Pendekatan Lean...