TUGAS MANAJEMEN PERAWATAN 2

ASSIGNMENT 2

PAPER

Maintenance Management Model

Disusun Oleh:

RIDHA ADLIN NRP: 4208100008

JURUSAN TEKNIK SISTEM PERKAPALAN

FAKULTAS TEKNOLOGI KELAUTAN

INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

2012

Maintenance Management Model

Terdapat beberapa model dari maintenance management untuk melakukan suatu

manajemen dala suatu perusahaan atau sistem. Diantaranya yaitu:

1. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

FMEA merupakan suatu teknik yang bertujuan untuk menemukan kelamahan

pada suatu desan, proses, atau sistem untuk sebelum direalisasikan baik dalam fase

prototype atau produksi (stamatis,2003, p294). FMEA adalah suatu metode sistematis

yang digunakan untuk menganalisa, mengidentifikasi, dan mencegah suatu

permasalahan suatu produk , proses, dan jasa sebelum masalah itu timbul (Robin et al

1992, pl).

FMEA berguna untuk (stamatis, 2003, p294):

Membantu mengidentifikasi, mendefinisikan, memprioritaskan dan mengeliminasi

kegagalan yang diketahui dan berpengaruh dengan sistem, desain dan proses

manufaktur sebelum sampai ke tangan pelanggan.memfasilitasi.

Memfasilitasi komunikasi inter-departemen

Merupakan dokumentasi dari produk dan proses terbaru

Membantu mencegah terjadinya permasalahan

Mengidentifikasi bentuk kegagalan produk atau proses sebalum terjadi

Menentukan akibat dan keseriusan kegagalan atau kerusakan tersebut

Mengidentifikasi penyebab dan kemungkinan terjadinya kerusakan

Mengidentifikasi cara pengontrolan dan keefektifan pengontrolan tersebut

Menghitung dan memprioritaskan resiko berkaitan dengan kerusakan yang terjadi

Menyusun tindakan yang akan dilakukan untuk mengurangi resiko

1.1. Manfaat Penerapan FMEA

Penggunaan FMEA untuk jangka pendek adalah mengidentifikasi kecenderungan

kegagalan potensial, mengidentifikasi pengaruh suatu kegagalan. Penggunaan FMEA

jangka panjang untuk membantu membuat diagram balok analisis keandalan,

membantu dalam membuat table diagnosis untuk tujuan perbaikan, membantu dalam

membuat handbook perawatan, membantu dalammembuat desain terpadu, deteksi

kegagalan dan kelebihan, analisa kemampuan uji, untuk menyimpan catatan formal

dari keselamatan dan analisis keandalan yang akan digunakan sebagai petunjuk dalam

keputusan keamanan produk.

1.2. Metode Implementasi FMEA

Menurut stamatis (2003, p134) dibawah ini adalah langkah-langkah dalam

membuat FMEA:

Mendefinisikan ruang lingkup analisa. Menentukan tingkatan sistem yang

tepat untuk melakukan FMEA (apakah subsistem, assembly, subassembly,

komponen, part atau lainnya)

Susun diagram balok untuk menggambarkan hubungan sebab akibat

Mengidentifikasi modus kegagalan yang mungkin untuk setiap komponen

dengan mengajukan berbagai pertanyaan factor implementasi model.

1.3. Faktor-faktor implementasi model FMEA

Factor dalam implementasi model FMEA yang perlu ditinjau yaitu:

Apakah yang menjadi modus sebuah kegagalan komponen

Bagaimana kegagalan dapat terjadi

Apa efek dari modus kegagalan

Analisi modus kegagalan dapat dilakukan secara komprehensif bersama six

sigma.

Contoh table FMEA (sumber: //htttp:www.siliconfareast.com/fmea.jpg)

1.4. Lean Six Sigma

Lean six sigma yang merupakan kombinasi antara pendekatan Lean dan Six

Sigma, didefinisikan sebagai suatu filosofi bisnis, pendekatan sistemik dan sistematis

untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitas –

aktivitas yang tidak bernilai tambah ( non added value activities) melalui peningkatan

terus menerus secara radikal ( radical contonues improvement) dengan cara

mengalirkan produk (material, work in process, finish good) dan informasi dengan

menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk

mengejar keunggulan dan kesempurnaan berupa produksi 3,4 cacat untuk setiap juta

kesempatan (3,4 DPMO).

Lean six sigma akan meningkatkan kinerja bisnis dan industri melalui peningkatan

kecepatan (short cycle time) dan akurasi (zero defect). Pendekatan lean akan

menyingkapkan non value added (NVA) dan Value added (VA) serta membuat value

added mengalir secara lancar sepanjang value stream processes. Sedangkan six sigma

akan mereduksi variasi yang ada dalam value added itu.

Pada umumnya keberhasilan implementasi konsep six sigma diukur dengan

nilai sigma yang dicapai. Nilai sigma ini merupakan interpretasi dari jumlah

kesalahan yang terjadi per satu juta unit.

Nilai Level Sigma

Batas Spesifikasi Percent Defective ppm

1 30.23 697700

2 69,13 308700

3 93,32 66810

4 99,3790 6210

5 99,97670 233

6 99,999660 3.4

Semakin tinggi nilai sigma yang dicapai , menunjukkan semakin baik kinerja proses

industri. Six sigma quality level merupakan tingkat mutu dimana proses dengan

penyebaran 6 terhadap rata-rata proses masih memenuhi tingkat batas spesifikasi

yang ditetapkan. Pada tingkat mutu ini hanya terdapat 3,4 cacat dihasilkan dari

1000.000 peluang terjadinya cacat (3,4 deffect per million opportunities).

Selain itu, peningkatan kualitas sebagai hasil implementasi lean Six sigma

seiring dengan pencapaian level sigma dapat diukur berdasarkan persentase antara

Cost Of Poor Quality (COPQ) terhadap nilai penjualan (sales value ).

1.5. Hasil Keluaran FMEA

Ada beberapa keluaran yang dihasilkan oleh FMEA seperti cause and failure

mode effect, dan tiga evaluasi yang memperlihatkan penilaian untuk keseriusan efek

tersebut tingkat frekuensi kejadian dari modus kesalahan dan kegagalan dan

keefektifan control yang ada.

Hal yang penting dalam keluaran FMEA adalah daftar risk priority number. Daftar

tersebut memberikan tingkat keseriusan dari modus kesalahan atau kegagalan.

FMEA akan mengidentifikasi kebutuhan akan tindakan koreksi untuk mencegah

kegagalan sebelum mencapai pelanggan dengan menjamin daya tahan,kualitas dan

keandalan yang tinggi dari sebuah maintenance. Hasil yang didapat dari penerapan

FMEA adalah:

Daftar potensial dari modus kesalahan atau kegagalan yang dirangking

berdasarkan risk priority number.

Daftar potensial dari fungsi system yang dapat mendeteksi modus kesalahan

atau kegagalan, permasalahan keselamatan dan mengurangi tingkat kejadian.

Daftar potensial dari parameter parameter untuk melakukan metode pengujian,

inspeksi dan pendeteksian.

Daftar potensial dari fungsi system yang mendeteksi modus kesalahan atau

kegagalan potensial

Daftar potensial dari karakteristik yang kritis dan signifikan.

Daftar potensial dari rancangan tindakan untuk mengurangi modus kesalahan

atau kegagalan permasalahan keselamatan dan mengrangi tingkat kejadian.

Sebuah daftar potensial dari rekomendasi tindakan atau karakteristik yang

kritis dan signifikan.

2. FMECA (Failure Mode Effect and Criticality Analysis)

Jenis kerusakan, efek dan analisa kekritisan (FMECA) adalah teknik perancangan

sistematis untuk mengidentifikasi dan menginvestasi sistem yang berpotensial

(produk/ proses) buruk, ini sejalan dengan metodologi untuk langkah-langkah

pengujian dimana sistem kerusakan bisa terjadi. Efek potensial dari sistem

performansi dan keamanan dari kerusakan dan efek serius lainnya. FMECA terdiri

dari dua analisis yang berbeda, yaitu jenis kerusakan dan analisis dampak (FMEA),

dimana semuanya diperluas untuk menganalisa jenis kerusakan kritis, disebut analisis

kekritisan (CA). Diatas keuntungan nyata lain dari tindakan pengidentifikasi atau

mengubah eliminasi atau mengurangi kesempatan dari kerusakan.

FMECA juga meningkatkan pengetahuan terhadap sebuah sistem dan

meningkatkan persedian kedalam perilaku yang diharapkan, keluaran dari FMECA

dilakukan pada waktu yang tepat yang berasal dari masukan yang tidak ternilai untuk

meningkatkan biaya program pemeliharaan preventive yang efektif dan pekerjaan

yang terfokus pada rencana pengendalian (I made aryantha, majalah ilmiah

ILMIKOM).

2.1. Metode Implementasi FMECA

Model Perhitungan Tingkat Ketersediaan (Availability) Tingkat Ketersediaan

(Availability) dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:

Model Perhitungan Operating Speed Rate (OSR) Merupakan perhitungan rasio

kecepatan standar dan aktual yang dapat membantu kita mengetahui apakan mesin

telah bekerja lebih cepat atau lebih lambat dari waktu produksi standar (I made

aryantha, majalah ilmiah ILMIKOM).

Model Perhitungan Performance Efficiency (PE) Rasio kemampuan yang

diwujudkan dalam menjalankan suatu kegiatan operasional.

Menentukan produktifitas dengan cara

Gambar. Pendekatan Umum Pelaksanaan FMECA

Sumber: Benjamin S. Blanchard , 1994

2.2. Model Perhitungan RiskRIsk Priority Number (RPN)

RPN merupakan nilai yang digunakan untuk menentukan manakah komponen

yang memiliki prioritas utama untuk dilakukan tindakan perawatan. Penilaian RPN

didapat dari hasil kali antara nilai keburukan jenis kerusakan, frekuensi kejadian

kegagalan dan nilai deteksi probabilitas. RPN dapat diketahui dengan persamaan

sebagai berikut:

RPN = (Tingkat Keburukan) x (Tingkat Frekuensi) x (Tingkat Probabilitas dan

Tingkat Deteksi)

3. TPM (Total Productive Maintenance)

Total produktif maintenance adalah gabungan dari penerapan pemeliharaan di

Amerika Serikat dengan pengendalian kualitas di jepang yang melibatkan unsur

tenaga kerja. Hasil dari system pengembangan tersebut di perusahaan antara lain

adanya peningkatan eektifitas, penurunan kerusakan mesin dan kesadaran operator

didalam pemeliharaan mesin maupun produk dari hari kehari. Total Productive

Maintenance (TPM) cenderung mengarah ke perawatan oleh produksi yang mengikut

sertakan seluruh karyawan dalam kelompok kelompok kecil. Jadi dapat didefinisikan

arti TPM adalah kegiatan productive maintenance yang melibatkan semua komponen

utama dan pendukung secara total, bulat dan terarah.

Untuk mengukur peningkatan efektivitas suatu system / peralatan dapat

menggunakan Formula sebagai berikut:

3.1. Implementasi Penerapan TPM

Setiap kegiatan selalu berfokus pada efisiensi dan kualitas. Meningkatnya kualitas

dapat menurunkan efisiensi produksi. Untuk mendapatkan titik temu (Breakeven

Point) antara keduanya diperlukan suatu analisa yang mendalam dengan cara yang

salah satunya adalah aplikasi TPM terhadap kegiatan tersebut. Berdasarkan analisa

kecenderungan penyebab cacad produk dan perhitungan efektivitas produksi yang

relative rendah seperti diuraikan di atas maka ada beberapa faktor yang harus

diperhatikan dan diterapkan yaitu penyusunan dan penegasan kembali tentang hal-hal

berikut ini (Muctar Ginting, Palembang 2009)

Struktur Organisasi Maintenance disusun dengan sistem sentralisasi

Tanggungjawab fungsional berdasarkan holder accountability supaya sikap

tanggab disemua strata lebih cepat dan responsif.

Standard Operational Procedure (SOP) di setiap bagian/seksi mulai dari

penerimaan barang sampai akhir proses produksi yaitu penggudangan.

Maintenance Work Order (MWO) disusun untuk menentukan dan

mengidentifikasi spesifikasi pekerjaan dan sekaligus alat komunikasi antara

operator dan bagian pemeliharaan.

Literatur Teknik yang berkaitan dengan spesifikasi produk, peralatan/mesin

sebagai bahan acuan dalam menentukan hasil produk dan penyusunan SOP

setiap kegiatan seksi dan peralatan.

Filter (saringan) diperlukan untuk penyeleksian MWO, mana yang harus

dikerjakan atau dipending dan menentukan skala prioritas pekerjaan.

Pelatihan terhadap sumber daya manusia untuk meningkatkan pengetahuan dan

pemahaman terhadap permasalahan pemeliharan dapat berupa kursus, seminar

ataupun melalui jalur pendidikan formal.

4. Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah alat yang digunakan untuk mengidentifikasi dan

memprioritaskan masalah untuk mendapatkan solusi. Alat ini merupakan hasil

penemuan seorang ekonom italia yang bernama Vilfredo Pareto. Dia menunjukkan

bahwa distribusi pendapatan penduduk dunia tidak sempurna dimana bagian terbebar

pendapatan dan kesejahteraan hanya dinikmati sekelompok kecil penduduk. Beberapa

ahli dan peneliti mempopulerkan pendekatan ini untuk memprioritaskan penyelesaian

masalah terutama joseph juran dan alanLakelin (gitlow et el 1997, p366). Lakelin

merumukan sebuah aturan terkenal dengan nama 80-20 Rule berdasarkan aplikasi

prinsip Pareto. Aturan ini mengatakan bahwa sekitar 80% biaya beasal dari 20%

elemen. Diagram pareto adalah diagram bar sederhana dengan setiap bar nya

memprsentasikan frekuensi jumlah setiap masalah dan disusun dari kiri ke kanan.

Contoh diagram pareto yaitu berikut dibawah.

Diagram Pareto merupakan salah satu diagram penting yang harus diketahui

dalam menganalisa suatu masalah, diagram ini berbentuk diagram batang dan tiap

batang (cukup 3 jenis x, y, z) mewakili sesuatu yang penting sesuai dengan prinsip

skala prioritas (Vilfredo pareto-1897) digunakan untuk membandingkan berbagai

kategori kejadian atau sebab-sebab kejadian yang akan dianalisis, sehingga kita dapat

memusatkan perhatian pada sebab-sebab yang mempunyai dampak terbesar terhadap

kejadian tersebut. (Nanik utami. Ssi, journal, semarang)

(Sumber: //http://www.winstat.com/English/function/graphics/pereto1.jpg)

Daftar Pustaka

1. Ginting Muchtar, 2009, “ Analisa total preventive maintenance terhadap

efektifitas produksi tongkat”, Palembang.

2. Handayani, nanik utami S.si. MT; Arfan Bachtiar ,ST, MT; Krisnanto,

“Pengendalian Kualitas PT AHM denganmenggunakan ISO/TS 16949: 2002

untuk mencegah komponen valve inlet bengkok pada motor supra khususnya

mesin NF100”, Semarang.

3. Muslim Erlinda; Dianawati Fauzia; panggalo Irwandi, 2009, “Pengukuran dan

Analisis Nilai Overall Equipment Effectivennes (OEE) sebagai dasar Perbaikan

system Manufaktur Pipa Baja”, UI Depok, Indonesia.

4. Putra,Boy Isma,ST, MM.”Evaluasi manajemen perawatan dengan metode

realibility centered maintenance II (RCM II) pada mesin danner 1.3 di PT

X”,Unmuh, Sidoarjo.

5. I.Made Aryantha Anthara,”Analisa Penerapan Total Productive Maintenance

(TPM) Studi kasus di Divisi Mekanik PERUM DAMRI Bandung”,Majalah Ilmiah

UNIKOM, Jurusan Teknik Industri, Universitas computer Indonesia.

6. Nurwidiana, Moehamad Aman, “EVALUASI HASIL IMPLEMENTASI LEAN SIX

SIGMA BERDASARKAN NILAI COPQ MENGGUNAKAN PENDEKATAN

FMEA”, Program Studi Teknik Industri Universitas Muhammadiyah, Magelang.

7. htttp//:www.siliconfareast.com/fmea.jpg

8. http://www.winstat.com/English/function/graphics/pereto1.jpg