MODUL Work Measurement

MODUL 5 WORK MEASUREMENT

BAB IPENDAHULUAN

1.1Latar Belakang

Ketika akan melakukan analisis terhadap suatu sistem kerja, terdapat

beberapa alternatif metode kerja yang digunakan. Dari beberapa metode

tersebut dipilih satu alternatif terbaik dengan mempertimbangkan beberapa

kriteria yaitu waktu, biaya, beban fisiologis, dan sebagainya. Waktu merupakan

salah satu kriteria yang paling sering digunakan sebab kriteria ini memiliki

sejumlah kelebihan dibandingkan dengan kriteria lainnya. Setelah proses

pemilihan alternatif perancangan dan perbaikan sistem kerja dilakukan, tahap

berikutnya adalah melakukan pengukuran waktu kerja.

Work measurement adalah sebuah teknik yang dilakukan untuk mengetahui

waktu yang dibutuhkan oleh operator dalam melakukan pekerjaannya. Namun,

tidak hanya pekerja saja yang dapat diukur, aktivitas mesin juga dapat diukur

waktunya. Tujuan pengukuran waktu kerja adalah untuk mendapatkan waktu

baku yang harus dicapai oleh pekerja dalam menyelesaikan suatu pekerjaan.

Waktu baku dapat digunakan untuk menentukan insentif, perencanaan

pengalokasian jumlah tenaga kerja, menghitung output, penjadwalan produksi

dan lainnya. Work measurement juga digunakan untuk mengurangi ineffective

time. Ineffective time adalah waktu yang digunakan untuk melakukan pekerjaan

yang tidak produktif.

Proses pengukuran waktu baku dapat dilakukan dengan menggunakan 2

cara, yaitu langsung dan tidak langsung. Pengukuran secara langsung, dapat

dilakukan dengan menggunakan pengukuran jam henti (Stopwatch Time Study)

dan sampling kerja (Work Sampling). Sedangkan pengukuran data tidak langsung

dapat dilakukan dengan menggunakan data waktu baku (Standard Data) dan

data waktu gerakan (Predetermined Time System).

Dalam suatu proses produksi yang berurutan, waktu yang dibutuhkan dari

setiap stasiun kerja perlu diperhatikan. Apabila stasiun kerja yang ada sudah

berada pada posisi seimbang, maka fasilitas kerja yang tersedia akan dapat

bekerja secara optimal sesuai dengan kapasitas yang dimiliki. Sebaliknya,

apabila waktu proses tidak seimbang dalam salah satu stasiun kerja, maka

proses produksinya belum optimal dan dapat menimbulkan bottle neck problem.

Oleh karena itu dalam suatu proses produksi yang berurutan, masalah

LABORATORIUM PERANCANGAN KERJA DAN ERGONOMIPROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI – UNIVERSITAS BRAWIJAYA


keseimbangan lintasan juga perlu dikaji ulang karena perannya yang sangat

penting dalam aktivitas tersebut.



1.2Tujuan Praktikum

1.2.1 Tujuan Umum

Tujuan praktikum secara umum:

1. Mampu melakukan pengukuran kerja dengan metode jam henti, work

sampling, serta pengukuran kerja tidak langsung dengan data waktu

gerakan.

2. Mampu melakukan perbaikan dalam metode perancangan dan pengukuran

kerja sehingga diperoleh waktu baku yang lebih efisien.

1.2.2 Tujuan Khusus

Tujuan praktikum secara khusus:

1. Dapat membuat peta proses operasi, peta aliran proses dan diagram alir

produksi,

2. Mampu menganalisis distribusi pemakaian waktu kerja oleh pekerja atau

kelompok kerja.

3. Mampu menganalisis kondisi atau fasilitas kerja yang diamati berdasarkan

besarnya persentase delay atau idle dari kondisi atau fasilitas yang

bersangkutan.

4. Mampu menganalisis masalah keseimbangan lintasan dalam suatu proses

produksi.

5. Dapat membuat peta tangan kiri dan kanan berdasarkan video.



BAB IITINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Pengukuran Kerja

Pengukuran kerja merupakan usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja

yang dibutuhkan oleh seorang pekerja atau operator dalam menyelesaikan suatu

pekerjaan yang spesifik pada tingkat kecepatan kerja yang normal dalam

lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu. Pengukuran waktu kerja

berhubungan dengan usaha-usaha untuk menentukan waktu baku yang

dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata

untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Tujuan pengukuran waktu kerja adalah

untuk mendapatkan waktu baku yang harus dicapai oleh pekerja dalam

menyelesaikan suatu pekerjaan. Pengukuran waktu yang dilakukan terhadap

beberapa alternatif sistem kerja, maka yang terbaik dilihat dari waktu

penyelesaian tersingkat. Pengukuran waktu juga ditujukan untuk mendapatkan

waktu baku penyelesaian pekerjaan, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar,

normal, dan terbaik.

Proses pengukuran dan pembakuan waktu dapat dilakukan dengan

menggunakan dua cara yaitu langsung dan tidak langsung. Pengukuran secara

langsung dapat dilakukan dengan menggunakan metode Pengukuran Jam Henti

(Stop-watch time study) dan Sampling Kerja (Work sampling). Sedangkan

pengukuran tidak langsung dapat dilakukan dengan menggunakan metode Data

Waktu Baku (Standart Data) dan Data Waktu Gerakan (Predetermined Time

System).

2.2 Metode Pengukuran Kerja

Waktu baku merupakan waktu yang diperlukan oleh pekerja normal untuk

menyelesaikan pekerjaannya secara wajar dengan sistem kerja terbaik, ada

beberapa teknik dalam pengukuran kerja kerja, yaitu metode pengukuran

langsung dan pengukuran tidak langsung.

2.2.1 Metode Pengukuran Langsung

Yang dimaksud dengan metode kerja langsung yaitu dengan mengamati

secara langsung pekerjaan yang dilakukan oleh operator dalam melakukan

pekerjaannya dengan terlebih dahulu membagi operasi kerja dengan elemen-



elemen sedetail mungkin dengan syarat masih bisa diamati dan diukur.

Kemudian dari hasil pengamatan dan pengukuran tersebut akan didapatkan

waktu baku ataupun distribusi waktu operator untuk mengerjakan

pekerjaan tersebut. Adapun metode yang dilaksanakan dalam praktikum work

measurement ini adalah metode Stop-watch time study.

2.2.1.1 Metode Jam Henti (Stop-watch Time Study)

Stop-watch time study ini merupakan salah satu cara pengukuran kerja

langsung. Stop-watch time study diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W.

Taylor. Metode ini baik diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang

berlangsung singkat dan berulang-ulang (repetitive). Dari hasil pengukuran maka

akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan, yang

mana waktu ini akan dipergunakan sebagai standar penyelesaian pekerja bagi

semua pekerja yang akan melaksanaan pekerjaan yang sama seperti itu.

Dalam pengukuran kerja, hal-hal penting yang harus diketahui dan

ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran (dalam hal ini tentu saja waktu

baku) tersebut digunakan dalam kaitannya dengan proses produksi. Biasanya,

penetapan waktu baku akan dikaitkan dengan maksud-maksud pemberian

insentif/bonus pekerja langsung (direct labour). Apabila memang dikaitkan

dengan maksud ini, maka ketelitian dan tingkat keyakinan tentang hasil

pengukuran ini harus tinggi karena menyangkut pendapatan serta prestasi

seseorang. Di lain pihak, apabila waktu baku akan dikaitkan dengan upah

perangsang, maka segala pihak yang akan terlibat dalam masalah ini, seperti

operator, supervisor, dan lain-lainnya haruslah ikut bertanggung jawab untuk

menyukseskan pelaksanaan pengukuran kerja tersebut. Supervisor harus benar-

benar bertanggung jawab dan bertugas memberitahukan agar operator mengerti

maksud dan tujuan dari pengukuran kerja yang dilaksanakan. Operator sendiri

juga harus bersikap wajar (normal) pada saat diteliti dan mengikuti segala

prosedur dan metode kerja yang telah distandarkan sebelumnya.

Ada tiga metode yang umum digunakan untuk mengukur elemen-elemen

kerja dengan menggunakan jam-henti (stop watch) yaitu:

1. Pengukuran waktu secara terus menerus (continous timing)

Pada continous timing, pengamat kerja akan menekan tombol stop watch

pada saat elemen kerja pertama dimulai dan membiarkan jarum petunjuk

stop watch berjalan secara terus menerus sampai periode atau siklus kerja

selesai berlangsung.



2. Pengukuran waktu secara berulang-ulang (repetitive timing)

Untuk metode repetitive timing (sering disebut sebagai snap-back method),

jarum penunjuk stop watch akan selalu dikembalikan (snap-back) lagi ke

posisi nol pada setiap akhir dari elemen kerja yang diukur. Setelah dilihat dan

dicatat waktu kerjanya kemudian tombol ditekan kembali dan segera jarum

penunjuk bergerak untuk mengikuti dan segera jarum penunjuk bergerak

untuk mengukur elemen kerja berikutnya. Keuntungan

metode ini adalah pengamat akan dapat mengetahui variasi data waktu

selama proses kerja berlangsung untuk setiap elemen kerja.

3. Pengukuran waktu secara penjumlahan (accumulative timing)

Sedangkan untuk metode pengukuran waktu secara akumulatif

memungkinkan pembaca data waktu secara langsung untuk masing-masing

eleman kerja yang ada. Metode ini memberikan keuntungan pembacaan

yang lebih mudah dan lebih teliti.

Stop-watch time study memiliki keuntungan serta kerugian. Keuntungan

metode ini adalah pengamat akan dapat mengetahui variasi data waktu selama

proses kerja berlangsung untuk setiap elemen kerja. Waktu yang dihasilkan pada

stopwatch time study akan lebih akurat dan spesifik karena waktu diukur pada

setiap elemen kerja terkecil. Sedangkan untuk metode pengukuran waktu secara

akumulatif memungkinkan pembaca data waktu secara langsung untuk masing-

masing eleman kerja yang ada, sehingga memberikan keuntungan pembacaan

yang lebih mudah dan lebih teliti. Kerugiannya membutuhkan waktu dan biaya

yang mahal, pekerjaan yang melelahkan karena melakukan pengamatan secara

keseluruhan, memerlukan alat ukur khusus seperti stopwatch, dan memerlukan

ketelitian lebih saat pengamatan dilakukan.

2.2.1.1.1 Prosedur Pelaksanaan dan Peralatan yang Digunakan

Langkah-langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam

henti.

1. Definisi pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan beritahukan

maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerja yang dipilih untuk diamati

dan supervisor yang ada.



2. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan

seperti layout, karakteristik atau spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain

yang digunakan dan lain-lain.

3. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetail-detailnya tapi masih

dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.

4. Amati, ukur, dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk

menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.

5. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti apakah

jumlah siklus kerja yang dilaksanakan ini sudah memenuhi syarat atau tidak.

Tes pula keseragaman data yang diperoleh.

6. Tetapkan rate of performance dari operator saat melaksanakan aktivitas kerja

yang diukur dan dicatat waktunya tersebut. Rate of performance ini

ditetapkan untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya ditujukan untuk

performance operator. Untuk elemen kerja yang secara penuh dilakukan oleh

mesin maka performance dianggap normal (100%).

7. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance yang ditunjukkan

oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja normal.

8. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan fleksibilitas.

Waktu longgar yang akan diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi

sepeti kebutuhan personil yang bersifat pribadi, faktor kelelahan,

keterlambatan material, dan lain-lainnya.

9. Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antar waktu

normal dan waktu longgar.

2.2.1.1.2 Cara Pengukuran dan Pencatatan Waktu Kerja

Ada dua metode yang umum digunakan untuk mengukur elemen-elemen

kerja dengan menggunakan jam henti, yaitu pengukuran waktu secara terus

menerus (continuous timing) dan pengukuran waktu secara berulang-ulang

(repetitive timing atau metode snap back).

Pada pengukuran waktu secara terus menerus, maka pengamat kerja akan

menekan tombol jam henti pada saat elemen pertama dimulai dan membiarkan

jam henti berjalan terus menerus sampai periode atau siklus kerja selesai. Waktu

dari masing-masing elemen kerja akan diperoleh dari pengurangan antar waktu

elemen kerja akhir dengan waktu elemen-elemen kerja sebelumnya, pada saat

pengukuran waktu selesai dilaksanakan.



Untuk pengukuran waktu secara berulang-ulang, jam henti selalu

dikembalikan ke posisi nol pada setiap akhir elemen kerja diukur. Setelah

pencatatan dikalukan, jam henti dijalankan kembali untuk pengukuran

berikutnya. Pada metode ini, pengukur waktu tidak perlu melakukan

pengurangan seperti yang dijumpai pada metode pengukuran waktu secara terus

menerus.

1. Langkah-langkah sebelum melakukan pengukuran waktu kerja

Untuk mendapatkan hasil yang baik, yaitu yang dapat

dipertanggungjawabkan maka tidaklah cukup sekedar melakukan

beberapa kali pengukuran dengan menggunakan jam henti. Banyak

faktor yang harus diperhatikan agar pada akhirnya dapat diperoleh waktu

yang pantas untuk pekerjaan yang bersangkutan seperti yang berhubungan

dengan kondisi kerja, kerja sama yang ditunjukkan pekerja untuk mau

bekerja secara wajar pada saat diukur, cara pengukuran, jumlah siklus

kerja yang pada saat diukur, cara pengukuran, jumlah siklus yang diukur

dan lain-lain. Sebagian dari hal-hal tersebut dilakukan sebelum melakukan

pengukuran. Berikut adalah langkah-langkah yang perlu diikuti agar

maksud di atas dapat dicapai.

2. Obyektivitas Pengukuran

Sebagaimana dengan aktivitas-aktivitas yang lain tujuan untuk

melakukan suatu kegiatan haruslah dapat diidentifikasikan dan

ditetapkan terlebih dahuIu. Dalam penelitian ini penetapan waktu baku

akan dikaitkan dengan maksud pemberian upah sehingga ketelitian dan

tingkat keyakinan tentang hasil pengukuran waktu kerja harus tinggi

karena menyangkut prestasi dan pendapatan dari pekerja.

3. Persiapan Awal Pengukuran

Tujuan utama dari aktivitas pengukuran waktu kerja adalah waktu

yang harus dicapai seorang pekerja untuk menyelesaikan suatu pekerjaan.

Waktu baku yang ditetapkan untuk suatu pekerjaan tidak akan benar

apabila metode untuk melaksanakan pekerjaan tersebut berubah, material

yang digunakan sudah tidak lagi sesuai dengan spesifikasi semula,

kecepatan kerja mesin atau proses produksi lainnya berubah pula, dan

kondisi-kondisi kerja lainnya sudah berbeda dengan kondisi kerja pada

saat waktu baku tersebut ditetapkan. Jadi waktu baku pada dasarnya

adalah waktu penyelesaian pekerjaan untuk suatu kerja yang dijalankan



pada saat pengukuran berlangsung sehingga waktu penyelesaian tersebut

juga hanya untuk sistem kerja tersebut. Adanya penyimpangan terhadap

sistem tersebut dapat memberikan waktu penyelesaian yang berbeda

dengan apa yang telah ditetapkan.

Selain mempersiapkan kondisi dan cara kerja dalam langkah awal ini

adalah langkah untuk memilih operator yang akan melakukan pekerjaan

yang diukur. Operator atau pekerja ini harus memenuhi persyaratan tertentu

agar pengukuran waktu kerja dapat diandalkan hasilnya yaitu dia harus

memiliki kemampuan (skill) yang normal dan mau diajak bekerja sama didalam

kegiatan pengukuran waktu kerja nantinya. Disini sengaja memilih pekerja

yang berkemampuan normal bukan yang berkemampuan tinggi (diatas normal)

agar supaya nantinya waktu baku yang akan ditetapkan mampu diikuti oleh

rata-rata pekerja yang ada.

Sebaliknya, tidak akan memilih pekerja yang berkemampuan rendah karena

kalau hal ini dilakukan maka bisa dipastikan bahwa rata-rata pekerja akan

mampu melampaui waktu baku yang ditetapkan. Dengan demikian dicari

pekerja yang memenuhi hal tersebut.

2.2.1.2 Metode Sampling Kerja (Work sampling)

Sampling kerja atau sering disebut sebagai work sampling, ratio delay

study ,atau random observation method adalah salah satu teknik untuk

mengadakan sejumlah besar pengamatan terhadap aktivitas kerja dari mesin,

proses atau pekerja/operator. Pengukuran kerja dengan cara ini juga

diklasifikasikan sebagai pengukuran kerja secara langsung. Karena pelaksanaan

kegiatan pengukuran harus dilakukan secara langsung ditempat kerja yang

diteliti (Sritomo, 1989).

Metode sampling kerja dikembangkan berdasarkan hukum probabilitas atau

sampling. Oleh karena itu pengamatan terhadap suatu obyek yang ingin diteliti

tidak perlu dilaksanakan secara menyeluruh (populasi) melainkan cukup

dilaksanakan secara mengambil sampel pengamatan yang diambil secara acak

(random) (Sritomo, 1989).

Banyaknya pengamatan yang harus dilaksanakan dalam kegiatan sampling

kerja dipengaruhi oleh dua faktor, yaitu:

1. Tingkat kepercayaan (confidence level).

2. Tingkat ketelitian (degree of accuracy).



Dengan asumsi bahwa terjadinya keadaan operator atau sebuah fasilitas

yang akan menganggur (idle) atau produktif mengikuti pola distribusi normal,

maka jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan dapat dicari didasarkan

formulasi (Sritomo, 1989):

N=K2(1−p)

S2 p (2-1)

Sumber : Wignjosoebroto (1995:219)

Keterangan:

P = Prosentase kejadian yang diamati (prosentase produktif) dalam angka

desimal.

K = Tingkat kepercayaan

S = Tingkat ketelitian yang dikehendaki dalam angka desimal

Secara garis besar metode sampling kerja ini dapat digunakan untuk

(Sritomo, 1995):

1. Mengukur ratio delay dari sejumlah mesin, operator / karyawan atau fasilitas

kerja lainnya.

2. Menetapkan performance level dari seseorang selama waktu kerja

berdasarkan waktu-waktu dimana orang itu bekerja atau tidak bekerja,

terutama sekali untuk pekerjaan manual.

3. Menentukan waktu baku untuk suatu proses operasi kerja.

2.2.1.2.1 Langkah-langkah Sebelum Melakukan Work sampling

Sebelum melakukan work sampling, ada beberapa langkah persiapan awal

yaitu:

1. Mencatat segala informasi dari semua fasilitas yang ingin diamati.

2. Merencanakan jadwal waktu pengamatan berdasarkan prinsip randomisasi

(aplikasi tabel angka random).

3. Melaksanakan pengamatan awal sejumlah pengamatan tertentu secara acak

(N pengamatan).

4. Menghitung pengamatan awal (%) untuk N pengamatan tersebut.

Untuk mengetahui variasi atau perbedaan data waktu yang ada dan untuk

menghitung ukuran data yang diperlukan, maka dilakukan :

1. Pengujian Keseragaman Data

Pengujian keseragaman data dilakukan sebelum menggunakan data yang

diperoleh untuk menetapkan waktu standar. Pengujian keseragaman data



bisa dilaksanakan dengan visual atau mengaplikasikan peta kontrol.

Pengujian keseragaman data pada tugas khusus ini dilakukan dengan peta

kontrol x.

Prosedur yang harus dilakukan adalah :

a. Menghitung nilai rata-rata dari keseluruhan data

b. Menghitung standar deviasi

c. Menentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah (BKA dan BKB)

dengan formulasi sebagai berikut :

BKA = x + k (SD) (2-2)

BKB = x - k (SD)


d. Cek apakah nilai rata-rata dari setiap grup berada dalam batas kontrol

diatas. Jika ada nilai yang diluar batas maka buang data tersebut dan

lakukan pengambilan data lagi sehingga keseluruhan nilai berada dalam

batas kontrol.

2. Penentuan Jumlah Sampel Pengamatan yang Dibutuhkan

Apabila semua nilai rata-rata berada dalam batas kontrol maka semua harga-

harga yang ada dapat digunakan untuk menghitung banyaknya pengukuran

yang diperlukan.

N=k 2 (1−p )S2 p

(2-3)


Data telah cukup bila N’<N, bila N’>N maka uji ketelitian pengamatan

N’ = Jumlah pengamatan yang diperlukan

N = Jumlah pengamatan

K = Tingkat kepercayaan

S = Tingkat ketelitian

3. Penentuan Tingkat Ketelitian untuk Pengamatan yang Diharuskan

Rumus yang digunakan untuk menentukan tingkat ketelitian.

s'=k √ p (1−p )N

(2-4)

Sumber: Wignjosoebroto (1995:219)

Dimana N adalah jumlah pengamatan

4. Penggunaan Tabel Acak dalam Sampling Kerja

Untuk melakukan pengamatan dalam sampling kerja maka disini masing-

masing kejadian yang diamati selama aktivitas kerja berlangsung harus



memiliki kesempatan yang sama untuk diamati. Dengan kata lain

pengamatan haruslah dilaksanakan secara acak atau random. Untuk maksud

ini, maka penggunaan tabel angka acak (random number tabel) barangkali

merupakan metode yang terbaik guna menjamin bahwa sampel pengamatan

yang diambil benar-benar dipilh secara acak. Tabel angka acak ini akan bisa

ditemui atau dilihat dalam setiap lampiran dari buku-buku teks statistik.

Tabel angka acak terutama sekali dapat dipakai sebagai alat untuk

menetapkan waktu setiap harinya dimana pengamatan harus dilaksanakan.

Sebagai contoh, kalau suatu saat kita dapatkan angka acak dari tabel

sebagai berikut 95 06 22, maka angka pertama dapat kita asumsikan sebagai

penunjuk jam, angka kedua dan ketiga sebagai penunjuk menit dimana

pengamatan harus dilaksanakan. Dengan demikian, 950 disini akan kita

artikan 09.50 WIB, yaitu waktu dimana kita harus melakukan pengamatan,

sedangkan 622 selanjutnya juga akan berarti 06.22 WIB dimana waktu ini

akan kita abaikan karena berada diluar jam kerja dari pabrik yang kita teliti.

Demikian seterusnya, dengan cara yang sama maka waktu-waktu

pengamatan akan dapat kita pilih secara acak sehingga cara statik hasil yang

akan kita peroleh nantinya akan dapat dipertanggungjawabkan. Jika 50 kali

pengamatan harus dilaksanakan setiap harinya setelah dilakukan proses

penyeleksian dengan sebaik-baiknya, maka angka-angka petunjuk waktu

pengamatan ini harus diatur menurut kronologis waktu yang akan

memberikan jadwal yang terncana dan mudah diikuti oleh pengamat kerja

yang akan melaksanakan penelitian. Sebagai catatan tambahan,

pengamatan biasanya tidak akan dilaksanakan pada jam-jam istirahat formal

(istirahat makan siang, cofee-break, dll) yang secara periodik telah

ditetapkan. Demikian pula pengamatan tidak harus dilaksanakan apabila

diketahui fasilitas kerja yang diamati dan lain-lain. Prinsipnya sampling kerja

ini harus dilakukan untuk mengamati kondisi-kondisi normal dari suatu

proses yang sedang berlangsung.

5. Penetapan Frekuensi Pengamatan

Frekuensi pengamatan pada hakekatnya tergantung pada jumlah

pengamatan yang diperlukan dan waktu yang tersedia untuk pengumpulan

data yang direncanakan. Sebagai contoh apabila diketahui bahwa 3.600 kali

pengamatan harus dikerjakan dan kemudian studi direncanakan untuk

diselesaikan dalam waktu 30 hari,maka setiap hari kerja akan diperlukan

3.600 / 30 yaitu sebesar 120 kali pengamatan. Dengan demikian maka



pengamat kerja yang harus melaksanakan pengamatan sebanyak 120 kali

per hari kerja (secara random), dimana waktu pengamatan ini dipilih dari

daftar angka random. Apabila frekuensi ini dianggap terlalu padat dan tidak

bisa tidak banyaknya pengamatan per hari bisa dikurangi dengan

konsekuensi penyelesaian studi akan berlangsung lebih

lama lagi. Pekerjaan sampling kerja ini memang suatu kegiatan yang

membutuhkan kesabaran dan biasanya harus diselesaikan dalam waktu yang

cukup lama.

6. Penyesuaian Waktu dengan Rating Performance Kerja

Kegiatan evaluasi kecepatan dan performance kerja operator pada saat

pengukuran kerja berlangsung merupakan bagian yang paling sulit dan

penting dalam pengukuran kerja. Aktivitas untuk menilai atau mengevaluasi

kecepatan kerja operator dikenall sebagai rating performance. Tujuannya

adalah untuk menormalkan waktu kerja yang disebabkan oleh

ketidakwajaran operator dalam bekerja.

2.2.1.2.2 Aplikasi dari Metode Sampling Kerja

Metode sampling kerja pada umumnya merupakan salah satu cara yang

sederhana, mudah dilaksanakan, serta tidak memerlukan biaya yang besar.

Dengan menggunakan metode ini maka waktu kosong atau menganggur dari

mesin atau fasilitas produksi lainnya akan dapat segera diatasi. Hasil studi ini

akan dapat dipakai pula sebagai dasar penetapan tugas dan jadwal kerja yang

lebih efektif dan efesiensi bagi operator maupun mesin. Berikut akan disajikan

beberapa aplikasi dari metode sampling kerja untuk berbagai macam kegiatan

dan kebutuhan, yaitu :

1. Aplikasi sampling kerja untuk penetapan waktu baku

Seperti telah diketahui bahwa studi sampling kerja akan dapat menjawab

beberapa hal antara lain:

a. Prosentase/proporsi antara aktivitas dan idle

b. Penetapan waktu baku kegiatan

Seperti halnya dalam stop-watch time study maka di sini juga harus

diestimasikan terlebih dahulu performance rating dari operator yang diukur

dan waktu longgar yang ada sehingga waktu baku penyelesaian suatu produk

dapat dinyatakan dalam rumus:

Standart time per unit produk=¿



TotalTime xWorkingTime x Performance RatingTotal Number of pieces produced

x100%

100%−% allowance(2-

5)

Sumber: Wignjosoebroto (1995:225)

2. Aplikasi sampling kerja untuk penetapan waktu tunggu (Delay Allowance)

Apabila metode sampling kerja digunakan untuk menetapkan waktu

longgar (allowance), maka satu hal penting yang harus ditetapkan terlebih

dahulu adalah membakukan metode kerja yang digunakan. Hal ini perlu

dilakukan seperti halnya pada

aktivitas stopwatch time study. Pada dasarnya metode sampling kerja adalah

mengamati fakta yang sebenarnya ada di atas area kerja. Sebagai bagian dari

aktivitas pengukuran kerja, maka metode sampling kerja juga harus dikaitkan

dengan proses penyederhanaan kerja.

Dengan mengetahui waktu-waktu menganggur, baik yang dialami oleh

mesin, peralatan produksi, maupun pekerjaan, maka tujuan utama dari

aktivitas ini adalah berusaha menekan aktivitas-aktivitas yang diklasifikasikan

sebagai “non-productive” sampai prosentase yang terkecil. Hal ini bisa

dilaksanakan dengan cara memperbaiki metode kerja, alokasi pembebanan

mesin atau manusia secara tepat, dan lain-lain.

Berikut ini cara untuk menetapkan waktu tunggu:

a. Membakukan metode kerja yang digunakan sebelum menetapkan waktu

longgar (allowance)

b. Melakukan proses penyederhanaan kerja (work simplification)

c. Tujuan utama berusaha menekan aktivitas yang sifatnya ”non-productive”

sampai prosentase terkecil, misalnya dengan cara: perbaikan metode

kerja, alokasi pembebanan mesin/manusia secara tepat dan lain

sebagainya.

3. Aplikasi sampling kerja untuk aktivitas maintenance

Dengan sampling kerja banyak diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan

maintenance yang bisa dijumpai dalam suatu industri/perusahaan untuk

menentukan proporsi aktivitas yang umum dijumpai dalam suatu aktivitas

maintenance, maka terlebih dahulu dilakukan penjabaran elemen-elemen

kerja secara lebih detail yaitu antara lain terdiri dari elemen-elemen:

a. Pekerja tidak ada ditempat



b. Mengambil order penugasan kerja

c. Mempelajari perintah kerja

d. Bersiap-siap melakukan tindakan pemeliharaan

e. Personal dan idle time

f. Ketidakseimbangan beban kerja

g. Kegiatan menunggu (delay)

h. Berbicara dengan supervisor tentang hal yang terkait pekerjaan

Untuk kegiatan-kegiatan pemeliharaan (ataupun bisa juga kegiatan kerja

lainnya) pengelompokan kerja bisa dilaksanakan dalam tiga kelompok, yaitu:

a. Kegiatan langsung (Direct Work)

Adalah kegiatan kerja sesungguhnya yang dilakukan terhadap mesin atau

peralatan produksi lainnya yang akan dipelihara atau diperbaiki.

b. Kegiatan tak langsung (Indirect Work)

Adalah kegiatan perencanaan sebelum aktivitas maintenance dilakukan.

Misal: mempelajari manual mesin, menyiapkan peralatan, dan lain

sebagainya.

c. Kegiatan berjalan/bergerak (Travel)

Kegiatan dimana pekerja tampak bergerak, berjalan mondar-mandir dari

satu tempat ke tempat lain dalam kaitannya dengan proses kerja yang

harus dilakukan.

4. Aplikasi sampling kerja untuk kegiatan perkantoran (Office work)

Sampling kerja pertama kali dilaksanakan pada lingkungan pabrik,

walaupun selanjutnya diterapkan pula untuk aktivitas perkantoran (office).

Disini dipergunakan untuk mengamati kegiatan dan perilaku pekerja-pekerja

kantor (clerical workers). Elemen-elemen kerja perkantoran antara lain:

a. Menerima dan mempelajari instruksi-instruksi (informasi).

b. Kegiatan diskusi dengan pekerja lain.

c. Kegiatan menghitung, menulis, mengetik, dan lain-lain.

d. Aktivitas yang mengarah ke pemenuhan kebutuhan pribadi/personil.

e. Kegiatan menelepon.

f. Idle, delay, absen, dan lain-lain.

Secara menyeluruh aktiivitas sampling kerja adalah menyederhanakan

metode / prosedur kerja dengan harapan hal ini akan mengarah ke

peningkatan efisiensi kerja dan mengurangi biaya overhead. Selain itu tentu

saja aktivitas ini berguna untuk:

a. Mengidentifikasikan kegiatan yang produktif dan tidak produktif.



b. Memperbaiki aktivitas supervise.

c. Mengidentifikasikan saat-saat kegiatan puncak (aktivitas sibuk) dan

kegiatan menganggur (idle atau delay) yang terjadi.

d. Menopang usulan penambahan jumlah personil yang ada dan sebaliknya.

e. Mengidentifikasikan macam kegiatan yang seharusnya dilasksanakan

dalam suatu jabatan dan menghilangkannya apabila dianggap perlu (job

content atau job description)

5. Aplikasi sampling kerja untuk kegiatan perkantoran (Office work)

Dari suatu kegiatan sampling kerja terhadap seorang pimpinan

perusahaan diperoleh suatu kesimpulan bahwa seorang pimpinan/eksekutif

seringkali melaksanakan aktivitas yang sama sekali tidak efisien, yaitu:

a. Membiarkan “interupsi” atau hal-hal lain yang mengganggu jadwal

kerjanya.

b. Bekerja terlalu keras sehingga lupa waktu dan istirahat.

c. Berbicara panjang lebar di telepon dimana sebenarnya banyak kegiatan

lainnya yang menanti.

d. Cenderung memonopoli kerja, wewenang, tanggung jawab, tanpa mau

mendelegasi kepada orang lain.

e. Memberi konsultasi, pengarahan, penjelasan yang berlebihan dan diulang-

ulang.

f. Tidak pernah melakukan perncanaan kerja untuk kerja yang akan

dilaksanakan.

g. Tidak tegas dan terlalu demokratis dengan membiarkan orang lain untuk

ikut menetapkan yang seharusnya diambil oleh dia sendiri.

Perbandingan work sampling dengan metode jam henti:

Tabel 2.1 Perbandingan work sampling dengan metode jam hentiWork sampling Jam henti (stopwatch)

Pekerjaan bervariasi dan tidak rutin Pekerjaan rutin dan monotonDapat mengamati beberapa orang Umumnya mengamati 1 orang

Berdasarkan proporsi Perhitungan berdasarkan waktuSiklus tidak jelas Siklus pekerjaan pendek dan jelas

Pengamatan diskrit Pengamatan kontinyu



Sumber: Verheye, Thomas. 2010. Work Sampling http://www.toonbook2.com/index.php?page=galerie&id=366&lg=en (diakses 26 November 2011)

2.2.2 Metode Pengukuran Tidak Langsung

Pengukuran waktu jenis ini disebut tidak langsung, karena pengamat tidak

berada secara langsung di lokasi (obyek) pengukuran dari awal hingga akhir.

Pengukuran waktu kerja dilakukan dengan melakukan analisis berdasarkan

perumusan serta berdasarkan data waktu yang telah tersedia.

2.2.2.1 Metode Data Waktu Baku

Dalam pemakaiannya, metode data waktu baku merupakan cara pengukuran

waktu tak langsung yaitu dengan menggunakan tabel-tabel, grafik-grafik dan

atau rumus-rumus yang diperoleh dengan pengukuran langsung.

Metode data waktu baku terdiri dari tiga bagian, yaitu waktu siklus, waktu

normal, dan waktu baku. Manfaat data waktu baku adalah:

1. Perencanaan terhadap keperluan SDM pekerja.

2. Perkiraan terhadap upah karyawan.

3. Penyusunan jadwal produksi dan anggaran.

4. Incentive plan atau perencanaan insentif.

5. Memperlihatkan hasil atau output yang dapat diberikan oleh pekerja.

2.2.2.2 Metode Data Waktu Gerakan (Predetermined Time System)

Berbeda dari metode data waktu baku yang sistemnya dikembangkan sendiri

oleh perusahaan yang bersangkutan. Para ahli berusaha untuk mendapatkan

data waktu baku pekerjaan yang dapat berlaku lebih umum. Hal ini dilakukan

dengan memperhatikan elemen-elemen gerakan sebagai perincian dari suatu

pekerjaan. Jadi bukan lagi bagian pekerjaan memindahkan benda kerja ke mesin

yang dilihat, tetapi elemen-elemen gerakan apa yang menjalankannya. Cara ini

dikenal sebagai penentuan waktu baku dengan data waktu gerakan.

Metode data waktu gerakan menggunakan tabel-tabel yang telah dikembangkan

oleh berbagai lembaga. Pengukuran faktor kerja dan pengukuran waktu metode

adalah beberapa contoh sistem yang dimaksud.

Kelebihan predetermined time system adalah:


http://www.toonbook2.com/index.php?page=galerie&id=366&lg=en

http://www.toonbook2.com/applications/galerie/images/galerie/grandes/366.jpg


1. Karena setiap elemen gerakan diketahui waktunya (dalam tabel-tabel), maka

waktu penyelesaian suatu operasi dapat ditentukan sebelum operasi tersebut

dijalankan.

2. Waktu baku untuk setiap operasi dapat ditentukan dalam waktu yang singkat

karena hanya menyintesa waktu-waktu dari elemen-elemen gerakannya.

3. Karenanya pula biaya untuk menentukan waktu baku dengan cara ini sangat

murah.

Metode yang dikenal pada predetermined time system adalah:

1. Pengukuran faktor kerja

Pada faktor kerja, suatu pekerjaan dibagi atas elemen-elemen gerak

menjangkau, membawa, pegang, mengarahkan sementara, merakit,

lepas rakit, memakai, melepas, dan proses mental, sesuai dengan

pekerjaan yang bersangkutan. Dalam menentukan waktu penyelesaian,

yang diperhatikan adalah bagian badan yang menggerakkannya.

Umumnya bagian badan yang bergerak adalah jari atau telapak tangan,

putaran lengan, lengan, badan atas, telapak kaki, dan kaki. Selain itu

diperhatikan pula faktor-faktor lain yang mempengaruhi lamanya waktu

gerakan yaitu jarak, berat atau hambatan, keadaan perhentian,

pengarahan, kehati-hatian gerakan dan perubahan arah gerakan, yang

semuanya ini disebut sebagai faktor-faktor kerja.

2. Pengukuran waktu metode

Pengukuran waktu metode atau Methods Time Measurement (MTM)

adalah suatu sistem penerapan awal waktu baku (predetermined time

standard) yang dikembangkan berdasarkan studi gambar gerakan-

gerakan kerja dari suatu operasi kerja industri yang direkam dalam film.

Sistem ini didefinisikan sebagai suatu prosedur untuk menganalisa setiap

operasi atau metode kerja (manual operation) ke dalam gerakan-gerakan

dasar yang diperlukan untuk melaksanakan kerja tersebut, dan kemudian

menetapkan standart waktu dari masing-masing gerakan tersebut

berdasarkan macam gerakan dan kondisi-kondisi kerja yang ada.

Pengukuran waktu metode dibagi atas gerakan-gerakan kerja yaitu :

a. Menjangkau (Reach)

Ada lima kelas menjangkau, yaitu:

1) Menjangkau kelas A: adalah gerakan menjangkau kearah

suatu tempat yang pasti atau ke suatu obyek ditangan lain.



2) Menjangkau kelas B: adalah gerakan menjangkau ke arah

suatu sasaran yang tempatnya berada pada jarak “kira-kira” tapi

tertentu dan diketahui.

3) Menjangkau kelas C: adalah gerakan menjangkau kearah suatu

obyek yang tercampur aduk dengan banyak obyek lain.

4) Menjangkau kelas D: adalah gerakan menjangkau kearah suatu

obyek yang sangat kecil sehingga diperlukan suatu pegangan

(grasping yang teliti).

5) Menjangkau kelas E: adalah gerakan menjangkau ke arah suatu

sasaran yang tempatnya tidak pasti.

Tabel 2.2 Tabel Gerakan Kerja Mengangkut Reach - R

Distance Moved Inchies

Time TMUHand in Motion

Case and DescriptionA B

Cor D

A B

¾ or less 2.0 2.0 2.0 1.6 1.6 A. Reach the object in fixed location, or to other hand or

on which other hand rest1 2.5 2.5 3.6 2.3 2.32 4.0 4.0 5.9 3.5 2.73 5.3 5.3 7.3 4.5 3.6

B. Reach to single object in location which may very

slightly from cycle to cycle.

4 6.1 6.4 8.4 4.9 4.35 6.5 7.8 9.4 5.3 5.06 7.0 8.6 10.1 5.7 5.77 7.4 9.3 10.8 6.1 6.5

C. Reach to objects in a group so that search and select

occur.

8 7.9 10.1 11.5 6.5 7.29 8.3 10.8 12.2 6.9 7.910 8.7 11.5 12.9 7.3 8.612 9.6 12.9 14.2 8.1 10.1

1410.5

14.4 15.6 8.9 11.5

D. Reach to a very small object or where accurate

grasp is required.

1611.4

15.8 17.0 9.7 2.9

1812.3

17.2 18.4 10.5 14.4

2013.1

18.6 19.8 11.3 15.8

2214.0

20.1 21.2 12.1 17.3

E. Reach to indefinite location to get hand in position for

body balance or next motion or out of way.

2414.9

21.5 22.5 12.9 18.8

2615.8

22.9 23.9 13.7 20.2

2816.7

24.4 25.3 14.5 21.7

3017.5

25.8 26.7 15.3 23.2

Additional 0.4 0.7 0.7 TMU per inch over 30 inchiesSumber : Wignjosoebroto (1995:262)

b. Mengangkut (Move)

Ada tiga kelas mengangkut, yaitu:

1) Mengangkut kelas A: adalah bila gerakan mengangkut merupakan

pemindahan obyek dari suatu tangan ke tangan lain, atau berhenti

karena suatu penahan.LABORATORIUM PERANCANGAN KERJA DAN ERGONOMI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI – UNIVERSITAS BRAWIJAYA


2) Mengangkut kelas B: adalah bila gerakan mengangkut merupakan

pemindahan obyek ke suatu sasaran yang terletak tidak pasti.

3) Mengangkut kelas C: adalah bila gerakan mengangkut merupakan

pemindahan obyek ke suatu sasaran yang letaknya pasti.

Tabel 2.3 Tabel Gerakan Kerja Mengangkut Move - M

Distance Moved Inchies

Time TMUWt.(lb.)

Up to

Dynamic Faktor

Static Constant

TMU

Case and DescriptionA B C

Hand in Motion

B¾ or less 2.0 2.0 2.0 1.7

2.5 1.00 0 A. Move object to other hand or against stop.

1 2.5 2.9 3.4 2.32 3.6 4.6 5.2 2.9

7.5 1.06 2.23 4.9 5.7 6.7 3.64 6.1 6.9 8.0 4.3

12.5 1.11 3.9A. Move object to

other hand or against stop.5 7.3 8.0 9.2 5.0

6 8.1 8.910.3

5.717.5 1.17 5.6

B. Move objects to approximate or in definite location.

7 8.9 9.711.1

6.5

8 9.710.6

11.8

7.222.5 1.22 7.4

910.5

11.5

12.7

7.9

Lanjutan Tabel 2.3 Tabel Gerakan Kerja Mengangkut Move - MDistance Moved Inchies

Time TMU Wt.(lb.)

Up to

Dynamic Faktor

Static Constant

TMU

Case and DescriptionA B C

Hand in Motion B

1011.3

12.2

13.5

8.627.5 1.28 9.1

B. Move objects to approximate or in definite location.

1212.9

13.4

15.2

10.0

1414.4

14.6

16.9

11.432.5 1.33 10.8

1616.0

15.8

18.7

12.8

1817.6

17.0

20.4

14.237.5 1.39 12.5

C. Move object to exact location.

2019.2

18.2

22.1

15.6

2220.8

19.4

23.8

17.042.5 1.44 14.3

2422.4

20.6

25.5

18.4

2624.0

21.8

27.3

19.847.5 1.50 16.0

2825.5

23.1

29.0

21.2

3027.1

24.3

30.7

22.7

Additional 0.8 0.60.85

TMU per inch over 30 inchies


c. Memutar (Turn)

Memutar adalah gerakan yang dilakukan untuk memutar tangan baik

dalam keadaan kosong atau membawa beban. Gerakan di sini berputar



pada tangan, pergelangan, dan lengan sepanjang sumbu lengan tangan

yang ada. Waktu yang dibutuhkan tergantung pada dua variabel yaitu

derajat putaran dan faktor berat yang harus dipikul.

Tabel 2.4 Tabel Gerakan Kerja Memutar Turn - T

WeightTime TMU for Degrees Turned

30˚

45˚ 60˚ 75˚ 90˚105

˚120

˚135˚

150˚

165˚

180˚

Small-0 to 2 Pounds

2.8 3.5 4.1 4.8 5.4 6.1 6.8 7.4 8.1 8.7 9.4

Medium-2.1 to 10 Pounds

4.4 5.5 6.5 7.5 8.5 9.610.6

11.612.7

13.7 14.8

Large-10.1 to 35 Pounds

8.410.5

12.3

14.4

16.2 18.320.4

22.224.3

26.1 28.2


d. Menekan (Apply Pressure)

Untuk gerakan menekan diberikan siklus waktu penuh dari komponen-

komponen yang berkaitan dengan gerakan-gerakan yang lain.

Tabel 2.5 Tabel Gerakan Kerja Menekan Apply - ApFull Cycle Components

Symbol TMU Description Symbol TMU DescriptionAPA

APB

10.6

16.2

AF + DM + RLF

APA + G2

AFDMRLF

3.4 4.23.0

Apply ForceDwell, MinimumRelease Force


e. Memegang (Grasp)

Memegang adalah elemen gerakan dasar yang dilakukan dengan tujuan

utama untuk menguasai atau mengontrol sebuah atau beberapa obyek

dengan baik dengan jari-jari maupun tangan untuk memungkinkan

melaksanakan gerakan dasar berikutnya. Diantara hal-hal yang

mempengaruhi lamanya gerakan ini adalah mudah atau sulitnya obyek

ini dipegang, bercampur tidaknya obyek dengan obyek lainnnya dengan

bentuk obyek.

Tabel 2.6 Tabel Gerakan Kerja Memegang Grasp - GType of Grasp

Case Time TMU Description

Pick-up

1A1B

1C11C2

1C3

2.03.57.38.7

10.8

Any sude object by itself, easily graspedObject very small or lying close against a flat surfaceDiameter larger than ½” Interference with

Grasp on bottom and one side of nearly cylinder.

Diameter ¼” to ½”

Diameter less than ¼”

Regrasp 2 5.6 Change grasp without reliquishing controlTransfe

r 3 5.6 Control transferred from one hand to the other

Select

4A4B4C

7.39.112.9

Large than 1” x 1” x 1” Object jumbled with other objects so that search and select occur.

¼” x ¼” x 1/8 to 1” x 1” x 1” Smaller than ¼” x ¼” x 1/8

Contact 5 0 Contact, Sliding, or Hook Grasp Sumber : Wignjosoebroto (1995:264)



f. Mengarahkan (Position)

Mengarahkan adalah elemen gerakan dasar yang dilaksanakan untuk

menggabungkan, mengarahkan, atau memasangkan satu obyek dengan

obyek lainnya.waktu untuk gerakan mengarahkan dipengaruhi oleh

derajat kesesuain, bentuk simetris, dan kemudahan untuk ditangani.

Tabel 2.7 Tabel Gerakan Kerja Mengarahkan Position – P

Class of Fit SymmetryEasy to Handle

Difficult to Handle

1—Loose No pressure requiredS

SSNS

5.69.1

10.4

11.214.716.0

2—CloseLight pressure

required

SSSNS

16.219.721.0

21.825.326.6

3—ExactHeavy pressure

required

SSSNS

43.046.547.8

48.652.153.4

Supplementary Rule for Surface AlignmentP1SE per alignment : > 1/16” ≤ ¼” P2SE per alignment : ≤ 1/16”


g. Melepas (Release)

Melepas adalah elemen gerakan dasar untuk membebaskan kontrol atas

suatu obyek oleh jari atau tangan. Ada dua klasifikasi gerakan melepas

ialah gerakan melepas normal yaitu secara sederhana jari-jari tangan

membuka dan yang kedua adalah gerakan melepas sentuhan yaitu

dimulai dan diselesaikan penuh sesaat elemen gerakan menjangkau

dimulai tanpa ada waktu menunggu sesaatpun.

Tabel 2.8 Tabel Gerakan Kerja Melepas Release – RLCase

Time TMU Description

12

2.00

Normal release performed by opening finger as independent motionContact release


h. Lepas Rakit (Disasessemble)

Lepas rakit adalah elemen gerak dasar yang digunakan untuk

memisahkan kontak antara satu obyek dengan obyek lainnya. Hal ini

termasuk gerakan memaksa yang dipengaruhi oleh mudah atau

tidaknya pada saat gerakan memaksa yang

dipengaruhi oleh mudah atau tidaknya pada saat gerak lepas rakit

dilaksanakan. Waktu yang digunakan untuk gerakan lepas rakit

dipengaruhi oleh tiga variabel yaitu tingkat sambungan dari obyek-obyek

yang dipasangkan, kemudian di dalam proses handling, dan faktor kehati-

hatian yang perlu dipertimbangkan.

Tabel 2.9 Tabel Gerakan Kerja Lepas Rakit Disengage - D



Class of FitHeight of

recoil

Easy to

Handle

Difficult to

Handle

1-Loose

Very slight, blends with subsequent move

Up to 1” 4.0 5.7

2-Close

Normal effort, slight recoilOver 1” to

5”7.5 11.8

3-Tight

Considerable effort, hand recoil markedly

Over 5” to 12”

22.9 34.7


i. Gerakan Mata (Eye Times)

Pada sebagian besar aktivitas kerja, waktu yang dibutuhkan untuk

menggerakkkan dan memfokuskan mata bukanlah faktor-faktor yang

menghambat konsekuensinya dalam hal ini tidak akan mempengaruhi

waktu untuk melaksanakan operasi kerja itu sendiri kecuali eyes focus

time dan eyes travel time. Eyes focus time akan memerlukan waktu

untuk melakukan gerakan fokus suatu obyek dan melihatnya cukup lama

untuk menentukan karakteristik-karakteristik dari obyek tersebut.

Sedangkan eyes travel time dipengaruhi oleh jarak diantara obyek-obyek

yang harus dilihat dengan jalan menggerakkan mata.

Tabel 2.10 Tabel Gerakan Kerja Eye Travel and Eye Focus—ET and EF

Eye Travel Time = 15.2 x TD

TMU, with a maximum value of 20 TMU

Where T = the distance between points from and which the eye travels D = the perpendiculars distance from the eye to the line of travel TEye Focus Time = 7.3 TMU

Supplementary Information- Area of Normal Vision = Circle 4” in Diameter 16” from Eyes- Reading Formula = 5.05 N Where N = The Number of Words


j. Gerakan-gerakan badan lainnya: yang dimaksud pada bagian-bagian lainnya

adalah kaki, telapak kaki, serta bagian-bagian lain seperti lutut, pinggang,

dan lain-lain.



Tabel 2.11 Tabel Gerakan-Gerakan Badan Lainnya(Body, Leg, and Foot Moions)Type Symbol TMU Distance Description

Leg-FootMotion

FM 8.5 To4” Hinged at ankleFMP 19.1 To 4” With heavy pressure

LM_7.11.2

To 6”Ea. Add1’

inchHinged at knee or hip in any direction

Hori

zonta

l M

oti

on

SideStee

p

SS_C1

* < 12”Use Reach or Move time when less

than 12”. Complete when leading leg contacts floor

17.0 12”

0.6Ea. Add’1

inch

SS C_234.11.1

12”Ea. Add’1

inch

Lagging leg must contact floor before next motion can be made

TurnBody

TBC1 18.6 -Complete when leading leg contacts

floor

TBC2 37.2 -Lagging leg must contact floor before

next motion can be made

WalkW_FT 5.3 Per Foot UnobstructedW_P 15.0 Per Foot Unobstructed

W_PO 17.0 Per Foot When onstructed or with weight

VerticalMotion

SIT 34.7 - From standing positionSTD 43.4 - From sitting position

B.S.KOK 29.0 - Bend,Stoop, Kneel on One KneeAB.AS.A

KOK31.9 -

Arise from Bend, Stoop, Kneel on One Knee

KBK 69.4 - Knee on both KneesAKBK 76.7 - Arise from Kneel on both Knees


Waktu untuk setiap elemen gerak ini ditentukan menurut beberapa kondisi

yang disebut dengan “kelas-kelas”. Kelas-kelas ini dapat menyangkut keadaan-

keadaan perhentian, keadaan obyek yang ditempuh atau dibawa, sulit mudahnya

menangani obyek atau kondisi-kondisi lainnya.

Unit waktu yang digunakan dalam tabel-tabel ini adalah sebesar perkalian

0.00001 jam dan unit satuan ini dikenal sebagai TMU (Time-Measurement Unit).

Disini 1 TMU adalah sama dengan 0.00001 jam atau 0.0006 menit.

Gerakan yang berhubungan tubuh manusia dan gerakannya (Wignjosoebroto,

1995:288):

1. Kedua tangan sebaiknya memulai dan mengakhiri secara bersamaan.

2. Kedua tangan sebaiknya tidak menganggur secara bersamaan kecuali sedang

istirahat.

3. Gerakan kedua tangan akan lebih mudah jika satu terhadap lainnya simetris

dan berlawanan arah gerakannya.

4. Gerakan tubuh atau tangan sebaiknya dihemat dan memperhatikan alam

atau natural dari gerakan tubuh atau tangan.

5. Sebaiknya para pekerja dapat memanfaatkan momentum untuk membantu

pekerjaannya, pemanfaatan ini timbul karena berkurangnya kerja otot dalam

bekerja.



6. Gerakan yang patah-patah bayak perubahan arah akan memperlambat

gerakan tersebut.

7. Gerakan balistik akan lebih cepat, menyenangkan dan teliti dari pada gerakan

yang dikendalikan.

8. Pekerjaan sebaiknya dirancang semudah-mudahnya dan jika memungkinkan

irama kerja harus mengikuti irama alamiah bagi si pekerjanya.

9. Usahakan sedikit mungkin gerakan mata.

1.2.1.1.1 Macam-macam Gerakan Therbligs

Frank dan Lilian Gilberth menciptakan simbol/ kode dari gerakan-gerakan

dasar kerja yang dikenal dengan nama Therbligs. Disini diuraikan gerakan-

gerakan kerja ke dalam 17 gerakan dasar therbligs.

Tabel 2.12 Macam-macam Elemen Gerakan Therbligs

Nama TherbligsLambang

HurufKode

WarnaLambang Gambar

Mencari (Search)Sh

Black

Memilih (Select)Sl

Gray, Light

Menjangkau/Membawa tanpa beban (Transport Empty)

TEOlive Green

Memegang (Grasp)G

Lake Red

Membawa dengan Beban (Transport Loaded)

TLGreen

Memegang (Hold)H

Gold Ochre

Melepas (Release Load)RL

Carmine Red

Mengarahkan (Position)P

Blue

Mengarahkan Awal (PrePosition) PP

Sky Blue

Memeriksa (Inspection)I

Burn Ochre

Merakit (Assemble)A

Violet, Heavy

Mengurai Rakit (Diassembly) DA

Violet



Memakai (Use)U

Purple

Keterlambatan yang tak

Terhindarkan

(Unavoidable Delay)

UD

Yellow

Ochre

Lanjutan Tabel 2.12 Macam-Macam Gerakan TherbligsKeterlambatan yang

dapat Dihindarkan

(Avoidable Delay)

ADLemon

Yellow

Merencanakan (Plan) Dn Brown

Istirahat untuk

menghilangkan lelah

(Rest to Overcome

Fatigue)

R Orange

Sumber: Verheye, Thomas. 2010.Gerakan Therbligs http://www.toonbook2.com/index.php?page=galerie&id=366&lg=en (diakses 22 November 2011)Dari ke-17 elemen Therbligs yang telah diuraikan, dapat diklasifikasikan

menjadi efektif atau inefektif therbligs. Elemen Therbligs yang efektif adalah

semua elemen dasar yang berkaitan langsung dengan aktivitas kerja. Sedangkan

elemen Therbligs yang tidak efektif tidak berkaitan langsung dengan

penyelesaian aktivitas kerja secara langsung.

Berikut pembagian kelompok-kelompok tersebut:

1. Effective therblig

a. Physical Basic Divisions

1) Menjangkau (reach)

Therblig ini adalah gerakan tangan berpindah tempat tanpa beban, baik

gerakan mendekati maupun menjauhi obyek. Gerakan ini didahului

dengan gerakan melepas (release) dan diikuti oleh gerakan memegang.

Gerakan ini dimulai pada saat tangan mulai berpindah dan berakhir bila

tangan berhenti.

2) Membawa (move)





Elemen gerak ini merupakan gerakan perpindahan tangan, hanya

dalam gerakan ini tangan terbebani. Gerakan ini didahului oleh gerakan

memegang dilanjutkan dengan gerakan melepas atau juga pengarahan

(position). Therblig ini mulai dan berakhir pada saat yang sama dengan

menjangkau. Faktor yang mempengaruhi adalah jarak pindah dan berat

beban yang dibawa.

3) Melepas (release)

Elemen ini terjadi bila seseorang pekerja melepaskan obyek yang

dipegangnya. Gerakan ini dibandingkan therblig lainnya, merupakan

gerakan yang relatif singkat. Therblig ini dimulai pada saat pekerja

mulai melepaskan tangannya dari obyek dan berakhir bila seluruh

jarinya sudah tidak menyentuh obyek lagi.

4) Memegang (grasp)

Therblig ini adalah gerakan untuk memegang obyek, biasanya

didahului oleh gerakan menjangkau dan dilanjutkan gerakan

membawa. Gerakan ini merupakan gerakan efektif dari suatu pekerjaan

dan meskipun sulit dihilangkan dalam beberapa keadaan masih dapat

dikurangi.

5) Mengarahkan awal (pre-position)

Gerakan mengarahkan pada suatu tempat sementara. Tujuannya

menempatkan sementara agar memudahkan dalam pemegangan

apabila obyek tersebut akan dipakai kembali.

b. Objective Basic Divisions

1) Memakai (use)

Yang dimaksud memakai ini bila satu tangan atau kedua-duanya

dipakai menggunakan alat.

2) Merakit (assemble)

Perakitan adalah gerakan untuk menggabungkan satu obyek dengan

obyek yang lain sehingga menjadi satu kesatuan. Gerakan ini biasanya

didahului gerakan membawa atau mengarahkan dan dilanjutkan

melepas. Pekerjaan perakitan dilakukan bila obyek sudah siap dipasang

dan berakhir bila obyek telah digabung dengan sempurna.

3) Mengurai rakit (diassemble)



Therblig ini kebalikan dari perakitan, disini 2 obyek dipisahkan dari satu

kesatuan. Gerakan ini didahului dengan gerakan memegang lalu

membawa, dilanjutkan dengan melepas. Gerakan ini dimulai pada saat

pemegangan atas obyek telah selesai dan dilanjutkan dengan obyek

memisahkan dan berakhir bila kedua obyek terpisah secara sempurna.

2. Ineffective therblig

a. Mental Atau Semi-Mental Basic Divisions

1) Mencari (search)

Elemen ini merupakan gerakan dasar dari pekerja untuk menemukan

lokasi. Yang bekerja adalah mata. Gerakan ini dimulai saat mata

bergerak mencari obyek dan berakhir ketika obyek sudah ditemukan.

Tujuan dari analisis therblig adalah untuk menghilangkan sedapat

mungkin gerak yang tidak perlu. Misalnya : menyimpan bahan atau

peralatan pada tempat yang tetap sehingga proses mencari dapat

dihilangkan.

2) Memilih (select)

Memilih merupakan gerakan untuk menemukan suatu obyek yang

tercampur, tangan dan mata adalah dua anggota badan yang

digunakan untuk melakukan gerakan ini. Therblig ini dimulai pada saat

tangan dan mata mulai memilih dan berakhir bila obyek sudah

ditemukan. Batas antara mulai memilih dan akhir mencari agak sulit

ditentukan, karena membauran pekerjaan antara dua gerakan bagian

badan. Gerakan ini tidak efektif sedapat mungkin elemen gerak ini

dihindarkan. Misalnya memilih pulpen hitam ditempatnya, sedangkan

ditempat tersebut terdapat pensil dan pulpen warna-warni yang

bercampur.

3) Mengarahkan (position)

Elemen ini merupakan gerakan mengarahkan suatu obyek pada lokasi

tertentu. Mengarahkan biasanya didahului oleh gerakan mengangkut

dan biasa diikuti oleh gerakan merakit. Gerakan ini dimulai sejak

tangan mengendalikan obyek. Waktu mengarahkan juga terpengaruh

oleh kerja mata, karena selama tangan mengarahkan, mata terus

mengontrol agar obyek dapat dengan mudah ditempatkan pada lokasi

yang telah ditentukan.

4) Memeriksa (inspect)



Elemen ini merupakan pemeriksaan obyek untuk mengetahui apakah

obyek telah memenuhi syarat-syarat tertentu. Elemen ini dapat berupa

gerakan melihat seperti memeriksa warna, meraba untuk tekstur,

mencium untuk bau, mendengarkan dan kadang-kadang mencicipi.

Biasanya pemeriksaan membandingkan obyek dengan standar.

Sehingga banyak atau sedikit waktu yang dihabiskan tergantung

operator yang menemukan perbedaan obyek dengan standar yang ada.

5) Merencanakan (plan)

Merupakan proses mental, di mana operator berpikir untuk

menentukan tindakan yang akan diambil selanjutnya. Elemen ini lebih

sering terjadi pada seorang pekerja baru.

b. Delay

1) Kelambatan yang tak terhindarkan (unavoidable delay)

Yang dimaksud adalah kelambatan yang diakibatkan oleh hal-hal yang

terjadi diluar kemampuan pengendalian pekerja. Ditimbulkan karena

ketentuan cara kerja yang mengakibatkan satu tangan menganggur

sedangkan tangan yang lainnya bekerja. Kelambatan ini dapat

dikurangi dengan mengadakan perubahan atau perbaikan pada proses

operasi

2) Kelambatan yang dapat dihindarkan (avoidable delay)

Kelambatan ini ditimbulkan sepanjang waktu kerja oleh pekerjanya itu

sendiri baik disengaja atau tidak. Untuk mengurangi kelambatan ini,

maka diadakan perbaikan oleh pekerja itu sendiri tanpa harus

mengubah proses operasinya

3) Istirahat untuk menghilangkan lelah (rest to overcome fatigue)

Hal ini tidak terjadi pada setiap siklus kerja, tetapi terjadi secara

periodik.

4) Memegang untuk memakai (hold)

Memegang untuk memakai adalah memegang tanpa menggerakkan

obyek yang dipegang, perbedaan dengan memegang adalah perlakuan

pada obyek yang dipegang. Therblig ini gerakan tidak efektif, maka

sedapat mungkin dihilangkan atau dikurangi. Gerakan ini dijumpai pada

pekerjaan perakitan, satu tangan memegang untuk memakai dan satu

tangan lagi melakukan pekerjaan memasang.



b.3Analisis Pengukuran Kerja

Analisis pengukuran kerja yang dilakukan adalah uji kecukupan data dan uji

keseragaman data.

1. Uji kecukupan data

Langkah awal yang dilakukan setelah pengambilan data adalah menguji

kecukupan data. Uji ini dilakukan untuk mengetahui jumlah data minimal

yang dapat diambil untuk melakukan pengujian selanjutnya.

Rumus yang digunakan adalah:

N '=k2 (1−p )S2 p

(2-6)


S = Tingkat ketelitian yang dikehendaki (desimal)

P = Prosentase terjadinya kejadian yang diamati (desimal)

N = Jumlah pengamatan yang harus dilakukan untuk sampling kerja.

K = Tingkat Kepercayaan

2. Uji keseragaman data

Langkah selanjutnya yang dilakukan adalah menguji keseragaman data.

Untuk melakukan uji ini, bisa dilakukan dengan membuat peta kontrol. Untuk

membuat peta control harus diketahui rata-rata (mean), batas control atas

(BKA) dan batas control bawah (BKB) dengan menggunakan tingkat

kepercayaan 95%. Data yang berada diluar BKA dan BKB berarti tidak

seragam dan harus dihapus.

Rumus yang digunakan adalah:

BKA = X+k .σ (2-7)

Sumber: Verheye, Thomas. 2010. Uji keseragaman data http://www.toonbook2.com/index.php?page=galerie&id=366&lg=en (diakses 22 November 2011)

BKB = X−k .σ (2-8)

Sumber: Verheye, Thomas. 2010. Uji keseragaman data http://www.toonbook2.com/index.php?page=galerie&id=366&lg=en (diakses 22 November 2011)Dengan:

X = rata-rata

k = tingkat keyakinan

σ = standard deviasi

1.4Performance Rating







Bagian yang paling penting namun paling sulit dalam pelaksanaan

pengukuran kerja adalah kegiatan evaluasi kecepatan atau tempo kerja operator

pada saat pengukuran kerja

berlangsung. Kecepatan, usaha, tempo maupun performance kerja akan

menunjukkan kecepatan gerakan operator pada saat bekerja. Aktivitas untuk

menilai atau mengevaluasi kecepatan kerja operator ini dikenal sebagai rating

performance. Secara umum, kegiatan ini dapat didefinisikan sebagai “A process

during which the time study analyst compare the performance (speed or tempo)

of the operator under obesrvation with the observer’s own concept of normal

performance”.

Dengan melakukan Rating diharapkan waktu kerja yang diukur bisa

dinormalkan kembali. Ketidaknormalan dari waktu kerja ini diakibatkan oleh

operator yang bekerja secara kurang wajar yaitu bekerja dalam tempo atau

kecepatan yang tidak sebagaimana mestinya (bisa terlalu cepat atau terlalu

lambat). Rating adalah satu persoalan penilaian yang merupakan bagian dari

aktivitas pengukuran kerja dan untuk menetapkan waktu baku penyelesaian

kerja lebih cenderung bersifat subyektif.

Untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari hasil pengamatan, maka

dilakukan penyesuaian yaitu dengan cara mengalikan waktu pengamatan rata-

rata (bisa waktu siklus ataupun waktu untuk tiap-tiap elemen) dengan faktor

penyesuaian/Rating p. Faktor-faktor tersebut adalah sebagai berikut:

1. Apabila operator dinyatakan terlalu cepat yaitu bekerja di atas batas

kewajaran (normal) maka Rating faktor ini akan lebih besar dari 1 (p > 1 atau

p > 100%).

2. Apabila operator bekerja terlalu lambat yaitu bekerja dengan kecepatan di

bawah kewajaran (normal) maka Rating faktor ini akan lebih kecil dari satu (p

< 1 atau p < 100%).

3. Apabila operator bekerja secara normal atau wajar maka Rating faktor ini

diambil sama dengan satu (p = 1 atau p = 100%). Untuk kondisi kerja

dimana operasi secara penuh dilaksanakan oleh mesin (operating atau

machine time) maka waktu yang diukur dianggap merupakan waktu yang

normal.

Ketika pekerjaan dilaksanakan secara normal maka operator tersebut

dianggap cukup berpengalaman pada saat bekerja tanpa usaha-usaha yang

berlebihan sepanjang hari kerja, menguasai cara kerja yang ditetapkan, dan

menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya.



Berikut ini merupakan beberapa sistem untuk memberikan rating yang

umumnya diaplikasikan di dalam aktivitas pengukuran kerja:

1. Skill dan Effort Rating

Sekitar tahun 1916, Charles E. Bedaux memperkenalkan suatu sistem

untuk pembayaran upah atau pengendalian tenaga kerja. Sistem yang

diperkenalkan oleh Bedaux ini berdasarkan pengukuran kerja dan waktu baku

yang ada dan dinyatakan dalam satuan Bs. Prosedur pengukuran kerja yang

dibuat Bedaux meliputi juga penentuan rating terhadap kecakapan (skill) dan

usaha-usaha yang ditunjukkan operator pada saat bekerja, selain juga

mempertimbangkan kelonggaran (allowance) waktu lainnya. Di sini Bedaux

menetapkan angka 60 Bs sebagai standard performance yang harus dicapai

oleh seorang operator. Dengan lain kata, yang harus dicapai oleh seorang

operator yang bekerja dalam kecepatan normal diharapkan akan mampu

mencapai angka 60 Bs per jam dan pemberian intensif dilakukan pada tempo

kerja rata-rata sekitar 70 sampai 85 Bs per jam.

Sebelum Bedaux memperkenalkan sistemnya, performance rating

biasanya dilaksanakan dengan menganalisa langsung dari data waktu yang

diperoleh dari pengukuran stopwatch. Sehingga apabila seorang operator

bekerja dengan tempo yang cepat, maka waktu kerjanya akan tercatat di

atas waktu rata-rata yang ada dan sebaliknya. Jelas bahwa sistem Bedaux ini

akan memperbaiki metode yang umum dipakai sebelumnya.

2. Westing House System’s Rating

Westing House Company (1927) juga ikut memperkenalkan sistem yang

dianggap lebih lengkap dibandingkan dengan sistem yang dilaksanakan oleh

Bedaux. Di sini selain kecakapan (skill) dan usaha (effort) yang telah

dinyatakan oleh Bedaux sebagai faktor yang mempengaruhi performance

kerja manusia, Westing house menambahkan lagi dengan kondisi kerja

(working condition) dan keajegan (consistency) dari operator dalam

melakukan kerja. Untuk ini Westing house telah berhasil membuat suatu

tabel performance rating yang berisikan nilai-nilai angka berdasarkan

tingkatan yang ada untuk masing-masing faktor tersebut. Untuk

menormalkan waktu yang ada maka hal ini dilakukan dengan mengalikan

waktu yang diperoleh dari pengukuran kerja dengan jumlah keempat rating

faktor yang dipilih sesuai dengan performance yang ditunjukkan operator.

Tabel dari i tersebut adalah seperti pada Tabel 2.13.



Tabel 2.13 Performance rating Menurut WestinghouseFaktor Kelas Lambang Penyesuaian

Skill

SuperskillA1 0,15A2 0,13

ExcellentB1 0,11B2 0,08

GoodC1 0,06C2 0,03

Average D 0

FairE1 -0,05E2 -0,1

PoorF1 -0,16F2 -0,22

Effort

ExcessiveA1 0,3A2 0,12

ExcellentB1 0,1B2 0,08

GoodC1 0,05C2 0,02

Average D 0

FairE1 -0,04E2 -0,08

PoorF1 -0,12F2 -0,17

Condition

Ideal A 0,06Excellent B 0,04

Good C 0,02Average D 0

Fair E -0,03Poor F -0,07

Consistency

Ideal A 0,04Excellent B 0,03

Good C 0,01Average D 0

Fair E -0,02Poor F -0,04

Sumber: Verheye, Thomas. 2010. Performance Rating http://www.toonbook2.com/index.php?page=galerie&id=366&lg=en (diakses 22 November 2011)

Sebagai contoh, apabila diketahui bahwa waktu rata-rata yang diukur

terhadap suatu elemen kerja adalah 0,50 menit dan rating performance operator

adalah memenuhi klasifikasi berikut:

1. Excellent Skill (B2) : + 0,08

2. Good Effort (C2) : + 0,02

3. Good Condition (C) : + 0,02

4. Good Consistency (C) : + 0,01

---------- +

Total : + 0,13

Maka waktu normal untuk elemen kerja ini adalah:

0,50 x 1,13 = 0,565 menit

Kriteria masing-masing kelompok adalah:

a. Super skill

1) Bekerja bawaan cocok sekali dengan pekerjaannya

2) Bekerja dengan sempurnaLABORATORIUM PERANCANGAN KERJA DAN ERGONOMI





3) Tampak seperti telah terlatih dengan sangat baik

4) Gerakannya halus tetapi sangat cepat sehingga sulit untuk diikuti

5) Kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan mesin

6) Perpindahan dari satu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak

terlampau terlihat karena lancarnya

7) Tidak terkesan adanya gerakan berpikir dan merancanakan tentang

apa yang dikerjakan (sudah sangat otomatis)

8) Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yang bersangkutan

adalah pekerja yang baik

b. Excellent skill

1) Percaya pada diri sendiri

2) Tampak cocok dengan pekerjaannya

3) Terlihat telah terlatih dengan baik

4) Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-

pengukuran atau pemeriksaan-pemeriksaan

5) Gerakan kerjanya beserta urutan-urutan dijalankan tanpa kesalahan

6) Menggunakan peralatan yang baik

7) Bekerjanya cepat tanpa mengorbankan mutu

8) Bekerjanya cepat tetapi halus

9) Bekerja berirama dan terkoordinasi

c. Good Skill

1) Kualitas hasil baik

2) Bekerjanya tampak lebih baik daripada kebanyakan pekerjaan pada

umumnya

3) Dapat memberi petunjuk pada pekerja lain yang ketrampilannya lebih

rendah

4) Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap

5) Tidak memerlukan banyak pengawasan

6) Tidak keragu-raguan

7) Bekerjanya “Stabil”

8) Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik

9) Gerakan-gerakannya cepat

d. Average Skill

1) Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri

2) Gerakannya cepat tapi tidak lambat



3) Terlihat adanya pekerjaan-pekerjaan yang perencanaan

4) Tampak sebagai pekerja yang cakap

5) Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tiadanya keragu-raguan

6) Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik

7) Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk

pekerjaanya

8) Bekerjanya cukup teliti

9) Secara keseluruhan cukup memuaskan

e. Fair Skill

1) Tampak terlatih tapi belum cukup baik

2) Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya

3) Terlihat adanya perencanaan-perencanaan sebelum melakukan

gerakan

4) Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup

5) Tampaknya seperti tidak cocok dengan pekerjaanya tetapi tampak

tidak selalu yakin

6) Sebagian waktu terbuang karena kesalahan-kesalahan sendiri

7) Jika tidak bekerja sungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah

8) Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya

f. Poor Skill

1) Tidak bisa mengkoordinasikan tangan dan pikiran

2) Gerakan-gerakannya kaku

3) Kelihatan ketidakyakinannya pada urut-urutan gerakan

4) Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan yang bersangkutan

5) Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaannya

6) Ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakan kerja

7) Sering melakukan kesalahan-kesalahan

8) Tak adanya kepercayaan pada diri sendiri

9) Tidak bisa mengambil inisiatif sendiri

Maka dapat disimpulkan yang membedakan kelas ketrampilan adalah

keragu-raguan, ketelitian gerakan, kepercayaan diri, koordinasi, irama

gerakan, “bekas-bekas” latihan, dan hal-hal lain yang serupa.

Sedangkan usaha adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan

operator ketika melakukan pekerjaannya. Terdapat enam kelas usaha

dengan ciri-cirinya:

a. Excessive effort



1) Kecepatannya sangat berlebihan

2) Usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan

kesehatannya

3) Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan sepanjang

hari kerja

b. Excellent Effort

1) Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi

2) Gerakan lebih “ekonomis” daripada operator-operator biasa

3) Penuh perhatian pada pekerjaannya

4) Banyak memberi saran-saran

5) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang

6) Percaya kepada kebaikan maksud pengukuran waktu

7) Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari

8) Bangga atas kelebihannya

9) Gerakan-gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali

10) Bekerjanya sistematis

11) Karena lancarnya, perpindahan dari suatu elemen ke elemen lain

tidak terlihat

c. Good Effort

1) Bekerja berirama

2) Saat-saat menganggur sangat sedikit, bahkan kadang tidak ada

3) Penuh perhatian pada pekerjaanya

4) Senang pada pekerjaanya

5) Kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari

6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu

7) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang

8) Dapat memberi saran-saran untuk perbaikan kerja

9) Tempat kerjanya diatur baik dan rapi

10) Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik

11) Memelihara dengan baik kondisi peralatan

d. Average Effort

1) Tidak sebaik good, tapi lebih baik daripada poor

2) Bekerja dengan stabil

3) Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya

4) Set-up dilaksanakan dengan baik

5) Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan



e. Fair Effort

1) Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal

2) Kadang-kadang perhatian tidak ditujukkan pada pekerjaannya

3) Kurang sungguh-sungguh

4) Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya

5) Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku

6) Alat-alat yang dipakainya tidak selalu yang terbaik

7) Terlihat adanya kecenderungan kurang perhatian pada pekerjaannya

8) Terlampau hati-hati

9) Sistematika kerjanya sedang-sedang saja

10) Gerakan-gerakannya tidak terencana

f. Poor Effort

1) Banyak membuang-buang waktu

2) Tidak memperhatikan adanya minat bekerja

3) Tidak mau menerima saran-saran

4) Tampak malas dan lambat bekerja

5) Melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu untuk mengambil alat-

alat dan bahan-bahan

6) Tempat kerjanya tidak diatur rapi

7) Tidak peduli pada cocok atau baik tiddaknya peralatan yang dipakai

8) Mengubah-ubah tata letak tempat kerja yang telah diatur

9) Set-up kerjanya terlihat tidak baik

3. Synthetic Rating

Synthetic Rating adalah metode untuk mengevaluasi tempo kerja

operator yang berdasarkan niai waktu yang telah ditetapkan terlebih dahulu

(predetermined time value). Prosedur yang dilakukan adalah dengan

melaksanakan pengukuran kerja seperti biasanya dan membandingkan

waktu yang diukur ini dengan waktu penyelesaian elemen kerja yang

sebelumnya sudah diketahui data waktunya. Perbandingan ini merupakan

indeks performance atau rating faktor dari operator untuk melaksanakan

elemen kerja tersebut.

R= PA

(2-9)

Sumber: Verheye, Thomas. 2010. Performance Rating http://www.toonbook2.com/index.php?page=galerie&id=366&lg=en (diakses 22 November 2011)

Dimana :





R = Indeks performance rating faktor

P = Predetermined time untuk elemen kerja yang diamati (menit)

A = Rata-rata waktu dari elemen kerja yang diukur (menit)

4. Performance rating atau Speed Rating

Didalam praktek pengukuran kerja maka metode penetapan rating

performance kerja operator adalah didasarkan pada satu faktor tunggal yaitu

operator speed, space atau tempo. Sistem ini dikenal sebagai “Performance

Rating” atau “Speed Rating”. Rating

faktor ini umumnya dinyatakan dalam persentase (%) atau angka desimal,

dimana performance kerja normal akan sama dengan 100% atau 1,00.

Penetapan besar kecilnya angka akan dilakukan oleh time study analyst,

sehingga untuk ini dibutuhkan pengalaman yang cukup di dalam

mengevaluasi ataupun menilai performance kerja yang ditunjukkan oleh

operator.

5. Kelonggaran (Allowance)

Sehubungan dengan penggunaan sampling pekerjaan untuk

mendapatkan kelonggaran, ada dua hal yang harus diperhatikan yaitu:

1. Sifat kegiatan dari kegiatan-kegiatan kelonggaran yang tidak selalu

tampak sebagai kegiatan yang berdiri sendiri

2. Operator yang diukur harus seorang yang melakukan kegiatan-kegiatan

kelonggaran secara wajar

Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu:

1. Kebutuhan pribadi

2. Menghilangkan rasa fatique

3. Hambatan-hambatan yang tak dapat dihindarkan

Ketiga hal tersebut merupakan hal-hal yang secara nyata dibutuhkan

oleh pekerja sehingga setelah mendapatkan waktu normal kelonggaran perlu

ditambahkan.

2.5 Allowance

Waktu normal untuk suatu elemen operasi kerja adalah semata-mata

menunjukkan bahwa seorang operator yang berkualifikasi baik akan bekerja

menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan/tempo kerja yang normal. Walaupun

demikian, pada prakteknya kita akan melihat bahwa operator tersebut tidak

mungkin akan mampu bekerja secara terus - menerus



sepanjang hari tanpa adanya interupsi sama sekali. Di sini kenyataannya

operator akan sering menghentikan kerja dan membutuhkan waktu-waktu dan

alasan-alasan lain yang di luar kontrolnya. Waktu longgar yang dibutuhkan dan

akan menginterupsi proses produksi ini bisa diklasifikasikan menjadi:

a. Kelonggaran Waktu untuk Kebutuhan Personal (Personal Allowance)

Pada dasarnya setiap pekerja haruslah diberikan kelonggaran waktu

untuk keperluan yang bersifat kebutuhan pribadi (personal needs). Jumlah

waktu longgar untuk kebutuhan personal dapat ditetapkan dengan cara

melaksanakan aktivitas time study sehari kerja penuh atau dengan metode

sampling kerja. Untuk pekerjaan-pekerjaan yang relatif ringan ―dimana

operator bekerja selama 8 jam per hari tanpa jam istirahat yang resmi―

sekitar 2 sampai 5% (atau 10 sampai 24 menit) setiap hari akan digunakan

untuk kebutuhan-kebutuhan yang bersifat personal ini.

Meskipun jumlah waktu longgar untuk kebutuhan personal yang diperlukan

akan bervariasi tergantung pada pekerjanya dibandingkan dengan jenis

pekerjaan yang dilaksanakan, akan tetapi kenyataannya untuk pekerjaan-

pekerjaan yang berat dan kondisi kerja yang tidak enak (terutama untuk

temperatur tinggi) akan menyebabkan kebutuhan waktu untuk personal ini

lebih besar lagi. Allowance untuk hal ini bisa lebih besar dari 5%.

b. Kelonggaran Waktu untuk Melepaskan Lelah (Fatigue Allowance)

Kelelahan fisik manusia bisa disebabkan oleh beberapa penyebab di

antaranya adalah kerja yang membutuhkan pikiran banyak (lelah mental)

dan kerja fisik. Masalah yang dihadapi untuk menetapkan jumlah waktu yang

diijinkan untuk istirahat melepas lelah ini sangat sulit dan kompleks. Waktu

yang dibutuhkan untuk keperluan istirahat akan sangat tergantung pada

individu yang bersangkutan, interval waktu dari siklus kerja dimana pekerja

akan memikul beban kerja secara penuh, kondisi lingkungan fisik pekerjaan,

dan faktor-faktor lainnya.

Periode istirahat untuk melepaskan lelah (di luar istirahat makan siang

dimana semua pekerja dalam suatu departemen tidak diijinkan untuk

bekerja) akan bisa menjawab permasalahan yang ada. Lama waktu periode

istirahat dan frekuensi pengadaannya akan tergantung pada jenis pekerjaan

yang ada tentunya. Barangkali yang paling umum dilakukan adalah

memberikan satu kali periode istirahat pada pagi

hari dan sekali lagi pada saat siang menjelang sore hari lama waktu periode

istirahat untuk melepaskan lelah sudah banyak berkurang karena di sini



sudah mulai diaplikasikan penggunaan peralatan atau mesin yang serba

mekanis dan otomatis secara besar-besaran sehingga mengurangi peranan

manusia. Sebagai konsekuensinya, maka kebutuhan waktu longgar untuk

istirahat melepaskan lelah ini dapat pula dihilangkan.

c. Kelonggaran Waktu karena Keterlambatan-Keterlambatan (Delay Allowance)

Keterlambatan atau delay bisa disebabkan oleh faktor-faktor yang sulit

untuk dihindarkan (unavoidable delay), tetapi bisa juga disebabkan oleh

beberapa faktor yang sebenarnya masih bisa untuk dihindari. Keterlambatan

yang terlalu besar / lama tidak

akan dipertimbangkan sebagai dasar untuk menetapkan waktu baku. Untuk

avoidable delay di sini terjadi dari saat ke saat yang umumnya dsebabkan

oleh mesin, operator, ataupun hal-hal lain yang di luar kontrol. Mesin dan

peralatan kerja lainnya selalu diharapkan tetap pada kondisi siap pakai/

kerja. Apabila terjadi kerusakan dan perbaikan berat terpaksa harus

dilaksanakan, operator biasanya akan ditarik dari stasiun kerja ini sehingga

delay yang terjadi akan dikeluarkan dari pertimbangan-pertimbangan untuk

menetapkan waktu baku untuk proses kerja tersebut.

2.6Waktu Siklus, Waktu Normal, Waktu Baku dan Output Standar

Berikut ini merupakan penjelasan dari waktu siklus, waktu normal, waktu

baku, dan output standar :

1. Waktu Siklus

Waktu siklus adalah waktu yang diperlukan oleh proses usaha dalam

pemenuhan kebutuhan dan harapan pelanggan mulai dari saat pelanggan

menyatakan keinginannya terhadap produk atau jasa sebuah perusahaan

sampai dengan pelanggan mendapatkan produk dan jasa tersebut dengan

memuaskan. Bila perusahaan tersebut bergerak dalam ekspedisi pengiriman

barang atau dokumen maka pelanggan akan menginginkan setidaknya dua

hal utama, yaitu: paket sampai di tujuan dalam kondisi baik (tidak ada cacat)

dan dalam waktu yang singkat sampai di penerima.

Waktu penyelesaian satu satuan produksi mulai dari bahan baku diproses

di tempat tersebut. Waktu siklus ini merupakan jumlah waktu tiap elemen job

hasil pengamatan secara langsung yang tertera dalam (stop watch).

WS=∑i=0

nXiN

(2-10)

Sumber: Sutalaksana (1979:39)



Dimana : X i= jumlah waktu penyelesaian yang teramati

N = jumlah pengamatan yang dilakukan

2. Waktu Normal

Waktu penyelesaian pekerjaan yang diselesaikan oleh pekerja dalam

kondisi wajar dan kemampuan rata-rata. Waktu normal merupakan waktu

kerja telah mempertimbangkan faktor penyesuaian.Rumusnya adalah

sebagai berikut :

W N=W S×p (2-11)


Dimana : Ws = waktu siklus

P = faktor penyesuaian

Maksud dimasukkannya faktor penyesuaian adalah untuk menjaga

kewajaran kerja, sehingga tidak akan terjadi kekurangan waktu karena terlalu

idealnya kondisin kerja yang diamati. Faktor penyasuaian dalam pengukuran

waktu kerja dibutuhkan untuk menentukan waktu normal dari operator yang

berada dalam sistem kerja tertentu. Beberapa cara menentukan faktor

penyesuaian yaitu antara lain, (Sutalaksana; 1979):

a. Cara Persentase

Cara ini merupakan cara yang paling awam untuk digunakan dalam

melakukan penyesuaian. Besarnya faktor penyesuaian sepenuhnya

ditentukan oleh pengukuran melalui pengamatan selama melakukan

pengukuran. Setelah mengukur pengamat menentukan faktor

penyesuaian (harga p) yang menurutnya akan menghasilkan waktu

normal bila harga ini dikalikan dengan waktu siklus. Bila p = 110%, waktu

siklus (Ws) suatu pekerjaan telah dihitung sama dengan 14,6 menit,

maka waktu normal pekerjaan tersebut sama dengan:

Wn = Ws x P = 14,6 menit x 110% = 16,6 menit

Penentuan faktor penyesuaian tersebut dilakukan dengan sangat

sederhana. Di lain pihak kekurangan ketelitian hasil sebagai akibat dari

kasarnya cara penilaian.

b. Cara Shumard

Cara ini memberikan patokan-patokan penilaian melalui kelas-kelas

performance kerja diri sendiri. Seorang yang dipandang bekerja diberi

nilai 60, nilai ini digunakan sebagai patokan untuk memberikan



penyesuaian bagi performance kerja lainnya. Misalnya ada seorang

tenaga kerja yang bekerja dengan performance excellent, maka nilai

tenaga kerja tersebut adalah 80, sehingga faktor penyesuaian adalah

80:60= 1,33. Jika waktu siklus pekerjaan terhitung 14,6 menit, maka

waktu normalnya:

Wn = 14,6 menit x 1,33 = 19,42 menit

c. Cara Westinghouse

Cara ini berbeda dengan cara Shumard, cara tersebut mengarahkan

penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau

ketidakwajaran dalam bekerja yaitu ketrampilan, usaha, kondisi kerja dan

konsistensi.

Yang dimaksud dengan kondisi kerja atau condition pada cara

Westing House adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan

pencahayaan, temperature dan kebisingan ruangan. Bila tiga faktor

lainnya yaitu ketrampilan, usaha dan konsisten merupakan apa yang

dicerminkan operator, maka kondisi kerja merupakan sesuatu di luar

operator yang diterima apa adanya oleh operator tanpa banyak

kemampuan merubahnya.

Oleh sebab itu faktor kondisi sering disebut sebagai faktor

manajemen, karena pihak inilah yang dapat dan berwenang merubah

atau memperbaikinya.

d. Cara Objektif

Cara ini memperlihatkan dua faktor, yaitu kecepatan kerja dan

tingkat kesulitan kerja. Kecepatan kerja adalah kecepatan dalam

menyelesaikan pekerjaan. Jika operator bekerja terlalu cepat,

penyesuaian untuk kecepatan besarnya > 1, jika operator bekerja lambat

penyesuaian kecepatan kerja < 1, dan jika operator bekerja normal

penyesuaiannya = 1. Besarnya penyesuaian untuk tingkat kesulitan kerja

ditentukan dengan memperhatikan kesulitan-kesulitan dalam bekerja.

e. Cara Bedaux

Cara ini merupakan pengembangan untuk lebih mengobyektifkan

penyesuaian. Pada dasarnya cara ini tidak berbeda dengan cara

Shumard, hanya saja nilai-nilai pada Bedaux dinyatakan dalam “B”

seperti misalnya 60B, 70B dan sebagainya.

f. Cara Sintesa



Cara ini lebih berbeda dengan cara yang lainnya, dalam waktu

penyesuaian setiap elemen gerakan dibandingkan dengan beebrapa

harga yang diperoleh dari tabel-tabel data waktu gerakan, untuk

kemudian dihitung harga rata-rata. Harga rata-rata inilah yang dinilai

sebagai faktor penyesuaian untuk elemen-elemen pekerjaan pertama,

kedua dan ketiga bagi suatu siklus pekerjaan adalah 17,10 detik dan 32

detik. Dari beberapa tabel data waktu gerakan didapat untuk beberapa

elemen yang sama masing-masing pada beberapa elemen tersebut,

perbandingannya adalah 12:10 dan 29:10, rata-ratanya yaitu 1,05. Harga

rata-rata ini menjadi nilai faktor penyesuaian untuk ketiga elemen

pekerjaan tersebut oleh siklus yang bersangkutan. Perhitungan waktu

normal sama dengan cara-cara lainnya.

WN=WS× p

Keterangan :

p = faktor penyesuaian, jika :

p = 1 ; bekerja wajar

p < 1 ; bekerja terlalu lambat

p > 1 ; bekerja terlalu cepat

3. Waktu Baku

Waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh pekerja normal untuk

menyelesaikan pekerjaannya yang dikerjakan dalam sistem kerja terbaik saat

itu. Waktu baku merupakan waktu kerja dengan mempertimbangkan faktor

penyesuaian dan faktor kelonggaran (allowance ).

Pemberian kelonggaran ini dimaksudkan untuk memberi kesempatan

kepada operator untuk melakukan hal - hal yang harus dilakukannya,

sehingga waktu baku yang diperoleh dapat dikatakan data waktu kerja yang

lengkap dan mewakili sistem kerja yang diamati. Kelonggaran yang diberikan

antara lain :

a. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi

b. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa lelah ( fatigue )

c. Kelonggaran yang tidak dapat dihindarkan

Pemberian faktor kelonggaran dan penyesuaian secara bersama - sama,

selayaknya dapat dirasakan adil (fair), baik dari sisi operator maupun dari sisi

manajemen.

Rumus dari waktu baku adalah :



W B=W N×100%100%−%allowance

(2-12)


Dimana : Wn = waktu normal

Ws = waktu siklus

Allowance = kelonggaran

2.7 Peta Kerja

Ada berbagai macam peta kerja yang umum dipakai untuk menganalisa

proses kerja keseluruhan, antara lain:

1. Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

2. Peta Proses Produk Banyak (Multi Product Process Chart)

3. Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)

4. Diagram Aliran (Flow Diagram atau Strig Diagram)

Di dalam pembuatan peta-peta kerja tersebut maka di sini akan

dipergunakan simbol-simbol standar ASME. Khusus untuk Peta Proses Operasi

tidak semua simbol akan diaplikasikan, sedangkan untuk diagram aliran

selain aplikasi dari simbol-simbol ASME juga diperlukan gambar lay out dari

pabrik atau area kerja yang akan dianalisa.

2.7.1 Lambang-lambang yang Digunakan

Peta kerja/proses secara umum bisa didefinisikan sebagai gambar grafis yang

menjelaskan setiap proses manufacturing ataupun proses kerja lainnya yang

terjadi di dalam pelaksanaan suatu operasi kerja. Di sini tahapan proses harus

dianalisa secara sistematis dan logis berdasarkan langkah-langkah proses yang

seharusnya hampir semua langkah atau kejadian dalam suatu proses kerja akan

terdiri dari elemen-elemen kerja seperti operasi, transportasi, inspeksi,

menunggu, dan menyimpan (storage).

Untuk maksud tersebut di atas perlu digunakan berbagai macam simbol

untuk menggambarkan masing-masing aktivitas. Simbol-simbol aktivitas yang



dalam hal ini dilakukan oleh ASME (American Society of Mechanical Engineers)

dapat dilihat dalam Gambar 2.1, beserta definisinya berikut ini:

Gambar 2.1 Simbol-simbol ASME yang digunakan untuk pembuatan peta prosesSumber: Sritomo Wignjosubroto,(2008:128)

Selanjutnya masing-masing simbol tersebut dapat dijelaskan lebih lanjut

sebagai berikut:

1. Operasi

Kegiatan operasi apabila suatu proyek (material) akan mengalami

perubahan sifat –baik fisik maupun kimiawi – dalam suatu proses

transformasi. Kegiatan merakit atau



mengurai rakit juga dipertimbangkan sebagai suatu operasi kerja. Menerima

informasi maupun memberikan informasi, membuat suatu rencana (planning)

atau melaksanakan kegiatan kalkulasi pada suatu keadaan juga

diklasifikasikan sebagai suatu operasi kerja. Kegiatan–kegiatan kerja di sini

juga dilakukan manusia (operator) mesin, atau kedua-duanya. Operasi

merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi di dalam suatu proses kerja.

Beberapa contoh operasi kerja adalah sebagai berikut:

a. Material Process Chart

Berikut merupakan contoh penggunaan material process chart:

1) Sebuah material dikerjakan dalam proses permesinan misalnya

dengan engine lathe, milling machine, dan grindling machine.

2) Sebuah billet dipanaskan dalam suatu furnace.

3) Selembar kertas diketik dengan mesin ketik dalam kegiatan

administrasi.

b. Man-Process Chart

Berikut merupakan contoh penggunaan man-process chart:

1) Gerakan tangan operator untuk pemakanan feeding dalam proses

membubut, mengebor, dan lain-lain. Memasang mur dan baut pada

proses merakit.

2) Memukul palu.

Jumlah pekerja yang bisa digambarkan oleh sebuah simbol akan

tergantung dengan derajat ketelitian yang dikehendaki dari penggambaran

suatu peta kerja. Sebagai contoh, kegiatan transfer material dari dan ke

mesin bisa dianggap sebagai bagian dari kegiatan operasi akan tetapi bisa

pula dipandang sebagai kegiatan transportasi sehingga penggambaran

simbolnya dalam peta kerja juga akan berbeda. Secara umum bila

maksud utama dari penggambaran peta kerja adalah untuk menunjukkan

urutan langkah dari aktivitas sejumlah operasi kerja, maka kegiatan transfer

yang kecil (jarak perpindahan relatif pendek) dari material yang terjadi dalam

suatu stasiun kerja bisa diasumsikan sebagai bahan dari kegiatan operasi.

2. Transportasi

Kegiatan transportasi terjadi bila fasilitas kerja lainnya―yang

dianalisa―bergerak berpindah tempat yang bukan merupakan bagian dari

suatu operasi kerja. Suatu pergerakan yang merupakan bagian dari suatu

operasi atau disebabkan oleh pekerja pada tempat kerja sewaktu operasi

atau pemeriksaan berlangsung bukanlah merupakan kegiatan transportasi.



Contoh kegiatan transportasi di sini adalah:

a. Memindahkan material dengan tangan, holist, truck, conveyor, dan lain-

lain.

b. Bergerak, berjalan, dan membawa objek dari suatu lokasi kerja ke lokasi

kerja yang lain.

c. Meledakkan/memindahkan material menuju atau dari mesin, container,

conveyor, dan lain-lain.

d. Membuat gambar kerja dari bagian desain ke bagian produksi.

3. Inspeksi

Kegiatan inspeksi atau pemeriksaan terjadi apabila suatu objek diperiksa,

baik pemeriksaan pada segi kualitas maupun kuantitas. Hal ini dilakukan

untuk menjawab pertanyaan “Apakah sudah sesuai dengan karakteristik

performansi yang telah distandarkan?” Pemeriksaan ini bisa termasuk

kegiatan mengukur besaran dengan memakai peralatan ukur atau sekedar

membandingkan secara visual dengan objek lain yang sudah diklasifikasikan

standar. Dalam beberapa kasus tertentu kegiatan ini bisa dilaksanakan

bersama dengan kegiatan kerja lainnya seperti operasi atau transportasi.

Beberapa contoh pemeriksaan adalah sebagai berikut:

a. Meneliti dimensi benda kerja dengan menggunakan alat ukur.

b. Membaca dial indikator atau instrumen-instrumen pengukur lainnya.

c. Menghitung jumlah benda yang diterima dari hasil pembelian.

4. Menunggu (Delay)

Proses menunggu terjadi apabila material, benda kerja, operator atau

fasilitas kerja dalam kondisi berhenti dan tidak terjadi kegiatan apapun selain

menunggu. Contoh-contoh untuk keadaan menuggu ini antara lain seperti:

a. Material atau benda kerja diletakkan di container, menunggu untuk

dipindahkan ke stasiun kerja berikutnya.

b. Obyek menunggu untuk diproses atau diperiksa.

c. Material menunggu diproses karena adanya kerusakan teknis pada

mesin.

5. Menyimpan (Storage)

Proses penyimpanan terjadi apabila obyek disimpan dalam jangka waktu

yang cukup lama. Jika obyek itu akan kembali diambil, biasanya akan

memerlukan prosedur perijinan khusus. Simbol ini digunakan untuk



menyatakan bahwa suatu obyek mengalami proses penyimpanan permanen,

yaitu ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran tanpa ijin tertentu.

Prosedur perijinan dan lamanya waktu adalah dua hal yang membedakan

antara kegiatan menyimpan (storage) dan menunggu (delay). Contoh yang

sesuai dengan kegiatan menyimpan ini adalah antara lain seperti :

a. Bahan baku, supplies, dan lain-lain yang disimpan dalam gudang pabrik.

b. Dokumen atau arsip yang disimpan dalam rak atau lemari khusus.

c. Uang atau surat berharga lainnya yang disimpan dalam brankas.

6. Aktivitas ganda

Seringkali dijumpai kondisi-kondisi dimana dua elemen kerja harus

dilaksanakan secara bersamaan. Sebagai contoh disini adalah kegiatan

operasi yang harus dilaksanakan bersama dengan kegiatan pemeriksaan

pada stasiun kerja yang sama pula. Untuk ini penggambaran simbol yang

digunakan adalah dengan meletakkan simbol kerja yang satu diatas symbol

kerja yang lainnya.

2.7.2 Macam-macam Peta Kerja

Peta kerja dapat dibagi menjadi dua jenis, yaitu peta kerja keseluruhan dan

setempat.

2.7.2.1 Peta Kerja Keseluruhan

Peta kerja keseluruhan digunakan apabila proses produksi melibatkan

sebagian besar atau semua fasilitas yang diperlukan untuk membuat produk

yang bersangkutan.

1. Peta Proses Operasi

Peta proses operasi yang sering dikenal dengan nama operation process

chart (OPC) adalah suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah

proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan operasi dan

pemeriksaan sejak awal sampai menjadi produk jadi utuh/komponen. Peta

proses operasi ini juga memuat informasi tentang waktu yang diperlukan,

material yang digunakan, dan alat yang dipakai dalam proses.

Kegunaan dari peta proses operasi yaitu :

a. Dapat mengetahui tingkat kebutuhan akan mesin dan bahan baku.

b. Menentukan tata letak pabrik yang optimal.

Prinsip-prinsip pembuatan dari peta proses operasi adalah sebagai

berikut:



a. Pada baris paling atas diberi judul “Peta Proses Operasi yang diikuti

dengan identifikasi lain seperti nama objek, nomor peta, nama pembuat

peta, dan tanggal pembuatan peta.

b. Material yang akan diproses diletakkan di atas garis horizontal, yang

menunjukkan bahwa meterial tersebut masuk ke dalam proses produksi.

c. Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang menunjukkan

terjadinya perubahan proses.

d. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberkiakn secara berurutan

sesuai dengan nomor urut operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan

produk tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.

e. Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara

berurutan secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran

untuk kegiatan operasi.

Gambar 2.2 Langkah-langkah sistematis pembuatan peta proses operasiSumber: Wignjosoebroto (2008:134)

2. Peta Aliran Proses

Peta aliran proses adalah sebuah diagram yang menggambarkan

tahapan-tahapan operasi, inspeksi, transportasi, delay, dan penyimpanan

dari satu komponen perakitan atau produk. Kegunaan peta aliran proses

antara lain:



a. Mengetahui aliran bahan dari awal sampai akhir.

b. Mengetahui waktu penyelesaian.

c. Mengetahui jumlah kegiatan.

d. Dapat digunakan sebagai alat untuk memperbaiki metode kerja.

e. Menghilangkan ongkos tersembunyi.

Prinsip-prinsip yang bisa digunakan untuk membuat suatu peta aliran

proses yang lengkap, sebagai berikut:

a. Harus memiliki judul yang kemudian diikuti dengan pencatatan beberapa

identifikasi.

b. Disebelah atas kertas, dicatat mengenai ringkasan yang memuat, jumlah

total dan waktu total dari setiap kegiatan yang terjadi.

c. Setelah bagian “kepala” selesai maka dikerjakan bagian “badan”

diuraikan proses yang terjadi secara lengkap beserta lambang dan

informasi mengenai jarak perpindahan, jumlah yang dilayani, waktu yang

dibutuhkan dan kecepatan produksi, juga ditambah dengan kolom

analisa, catatan dan tindakan yang diambil berdasarkan analisa tersebut.



Gambar 2.3 Peta aliran proses (Flow Process Chart)Sumber: Wignjosoebroto (2008:140)

Pada prinsipnya peta aliran proses (flow process chart) hamper sama dengan

peta proses operasi (operation process chart). Perbedaan yang pokok adalah

dalam penggunaan simbol-simbol ASME dimana untuk peta aliran proses semua

simbol akan digambarkan dengan jelas untuk menggambarkan aliran proses

kerja saat awal sampai akhir proses. Dengan demikian disini aka nada tiga

tambahan simbol yang digunakan yaitu simbol panah (transportasi), simbol

setengah lingkaran atau huruf “D” (delay) dan simbol segitiga terbalik (storage)

yang digambarkan baik untuk awal proses maupun akhir proses.

3. Diagram Aliran

Diagram aliran adalah suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai

dan gedung, yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi

dalam peta aliran proses.



Kegunaan dari diagram alir ini adalah untuk:

a. Memperjelas peta aliran proses.

b. Perbaikan tata letak tempat kerja.

Prinsip pembuatan diagram aliran yaitu:

a. Pertama dibuatkan judul peta dengan identifikasi lainnya.

b. Penganalisa harus mengidentifikasikan setiap aktivitas dengan lambang

dan nomor yang sesuai dengan yang digunakan peta aliran proses.

c. Arah gerakan dinyatakan oleh anak panah kecil yang dibuat secara

periodik sepanjang garis aliran.

d. Apabila dalam ruangan itu terjadi lintasan lebih dari satu orang atau

barang, maka tiap lintasan dibedakan dengan warna bermacm-macam.

Gambar 2.4 Diagram aliran proses no 25Sumber: Wignjosoebroto (2008:141)

2.7.2.2 Peta Kerja Setempat

Peta kerja setempat digunakan jika kegiatan tersebut terjadi di dalam suatu

stasiun kerja yang biasanya hanya melibatkan orang dan fasilitas dalam jumlah

terbatas. Peta kerja setempat ini dibagi menjadi dua jenis, yaitu:

1. Peta Pekerja dan Mesin

Peta pekerja dan mesin merupakan suatu peta atau grafik yang

menggambarkan koordinasi antara waktu bekerja dan waktu menganggur

dari pekerja dan mesin. LABORATORIUM PERANCANGAN KERJA DAN ERGONOMI



Kegunaan dari peta pekerja dan mesin ini adalah:

a. Menata tata letak kerja.

Tata letak tempat kerja merupakan salah satu faktor yang menentukan

lamanya waktu penyelesaian suatu pekerjaan.

b. Mengatur kembali gerakan-gerakan kerja.

Penataan kembali gerakan-gerakan yang dilakukan oleh pekerja akan

sangat membantu meningkatkan efektivitas kerjanya dan sekaligus

mempengaruhi efisiensi penggunaan tenaga.

c. Merancang mesin atau peralatan.

Misalnya untuk mengurangi waktu mengangkut dan sekaligus

menghemat tenaga pekerja, maka pekerjaan memindahkan barang

terutama barang berat yang tadinya menggunakan gerobak pendorong.

d. Menambah/mengurangi pekerja/mesin.

Prinsip pembuatan peta pekerja dan mesin:

a. Nyatakan identifikasi peta yang dibuat, kemudian diikuti oleh informasi

pelengkapnya.

b. Langkah terakhir setelah semua aktivitas digambarkan, dibuat

kesimpulan dalam bentuk ringkas yang memuat waktu menganggur,

waktu kerja, dan akhirnya dapat mengetahui waktu penggunaan dari

pekerja atau mesin tersebut.

Informasi penting yang diperoleh melalui peta pekerja dan mesin ialah

hubungan yang jelas antara waktu kerja operator dan waktu operasi mesin

yang ditanganinya. Peningkatan efektifitas penggunaan dan perbaikan

keseimbangan kerja dapat dilakukan, misalnya dengan cara:

a. Merubah tata letak tempat kerja.

b. Mengatur kembali gerakan-gerakan kerja.

c. Merancang kembali mesin dan peralatan.

d. Menambah pekerja bagi sebuah mesin atau sebaliknya.

Contoh peta proses manusia- mesin dapat dilihat pada Gambar 2.5 berikut

ini:



Gambar 2.5 Peta proses manusia – mesinSumber: Sritomo, (2008:146)

2. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

Peta kerja ini menggambarkan semua gerakan saat bekerja dan waktu

menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan. Selain itu,

peta kerja ini juga dapat menunjukkan perbandingan tugas antara

dibebankan pada tangan kanan dan tangan kiri.

Kegunaan Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan adalah:

a. Menyeimbangkan gerakan kedua tangan dan mengurangi kelelahan

b. Menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan

tidak produktif, sehingga tentunya akan mempersingkat waktu kerja.

c. Sebagai alat untuk menganalisa tata letak stasiun kerja

d. Sebagai alat untuk melatih pekerja baru, dengan cara kerja yang ideal

Prinsip pembuatan peta tangan kiri dan tangan kanan prinsip tersebut

diuraikan sebagai berikut:

a. Berbeda dengan peta yang lain, untuk membuat peta ini, lembaran kertas

dibagi dalam tiga bagian, yaitu bagian “kepala”, bagian yang memuat

bagan stasiun kerja, dan bagian “badan”.

b. Pada bagian “kepala”, dituliskan judulnya dengan identifikasi lainnya, pada

bagan digambarkan sketsa dari stasiun kerja yang memperlihatkan



tempat alat-alat dan bahan, pada bagian “badan” dibagi dalam dua

pihak. Sebelah kiri untuk tangan kiri dan sebelah kanan untuk tangan

kanan.

c. Selanjutnya kita perhatikan urutan gerakan yang dilaksanakan operator,

kemudian operasi tersebut diuraikan menjadi elemen gerakan.

Pada dasarnya peta tangan kiri dan tangan kanan berguna untuk

memperbaiki suatu stasiun kerja. Sebagaimana peta-peta yang lain, peta ini

mempunyai kegunaan yang lebih khusus, diantaranya adalah untuk

menyeimbangkan gerakan kedua tangan dan menghindari kelelahan,

menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan

tidak produktif, sehingga tentunya akan mempersingkat waktu kerja serta

sebagai alat untuk melatih pekerjaan baru, dengan cara kerja yang baik.

Tabel 2.14 Elemen-Elemen Gerakan pada Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

ElemenLamban

gMenjangkau ReMemegang GMembawa MMengarahkan PMenggunakan UMelepas RIMenganggur DMemegang untuk memakai H

Sumber: Sritomo, (2008:150)

Contoh peta tangan kiri dan tangan kanan ditampilkan dalam Gambar 2.6

berikut ini:



Gambar 2.6 Pembuatan peta operator untuk menganalisa gerakan tangan kanan dan tangan kiri

Sumber: Sritomo, (2008:152)

2.8Ekonomi Gerakan (Motion Economy)

Dalam proses analisa dan evaluasi metode kerja guna mendapatkan metode

kerja yang lebih efisisen, maka perlu dipertimbangkan prinsip-prinsip ekonomi

gerakan (the principles of motion economy). Prinsip ekonomi gerakan ini bisa

dipergunakan untuk menganalisa gerakan-gerakan kerja setempat yang terjadi

dalam sebuah stasiun kerja dan bisa juga untuk kegiatan-kegiatan kerja yang

berlangsung secara menyeluruh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang

lainnya.

Dalam buku Motion and Time Study: Improving Productivity, Marvin E. Mundel

membahas dan mensistematisasikan mengenai prinsip-prinsip ekonomi gerakan

seperti berikut ini:

1. Eliminasi gerakan

a. Dalam upaya untuk mendapatkan metode kerja yang efisisen, gerakan-

gerakan dalam sebuah kerja dapat dieliminasi. Pengeliminasian gerakan-

gerakan ini dapat dilakukan dengan cara berikut ini: Mengeliminasi semua

kegiatan atau aktivitas yang memungkinkan, langkah-langkah atau

gerakan-gerakan (dalam hal ini banyak berkaitan dengan aplikasi anggota

badan, kaki, lengan, tangan, dan bagian tubuh yang lain).



b. Mengeliminasi kondisi yang tidak beraturan dalam setiap kegiatan dan

meletakkan segala fasilitas kerja dan material atau komponen pada lokasi

yang tetap (hal ini dapat menyebabkan gerakan-gerakan kerja yang

otomatis).

c. Mengeliminasi penggunaan tangan (baik satu tangan maupun keduanya)

sebagai holding device karena hal ini merupakan aktivitas tidak produktif

yang menyebabkan kerja kedua ttangan tidak seimbang.

d. Mengeliminasi gerakan-gerakan yang tidak semestinya, abnormal, dan lain-

lain. Selain itu, juga menghindari gerakan-gerakan yang membahayakan

dan melanggar prinsip-prinsip keselamatan atau kesehatan kerja.

e. Mengeliminasi penggunaan tenaga otot untuk melaksanakan kegiatan

statis atau fixed position dan sebisa mungkin menggunakan tenaga mesin

atau mekanisasi seperti power tools, power feeds, dan material handling

untuk menggantikan tenaga otot.

f. Mengeliminasi waktu kosong (idle time) atau waktu menunggu (delay time)

dengan membuat perencanaan untuk penjadwalan kerja sebaik-baiknya.

Idle time atau delay time ini dapat ditolerir apabila hal tersebut terencana

dan digunakan sebagai waktu untuk melepas lelah.

2. Kombinasi gerakan atau aktivitas kerja

Pengombinasian dua atau lebih gerakan juga dapat dilakukan sebagai upaya

mengefisienkan kerja. Pengombinasian ini dapat dilakukan dengan cara

berikut ini:

a. Mengombinasikan gerakan-gerakan kerja yang berlangsung pendek atau

terputus-putus dan cenderung berubah-ubah arahnya dengan sebuah

gerakan yang kontinyu, tidak patah-patah, dan cenderung membentuk

suatu kurva.

b. Mengombinasikan beberapa aktivitas atau fungsi yang mampu ditangani

oleh sebuah peralatan kerja dengan membuat desain yang multipurpose.

c. Mendistribusikan kegiatan dengan membuat keseimbangan kerja antara

kedua tangan. Pola gerakan kerja yang simultan dan simetris akan

memberikan gerakan yang paling efektif. Apabila kegiatan dikerjakan

secara kelompok, maka diupayakan agar beban kerja dibebankan secara

merata pada seluruh anggota kelompok.

3. Penyederhanaan kegiatan

Selain eliminasi dan kombinasi gerakan, prinsip ekonomi gerakan adalah

penyederhanaan kerja, yaitu:



a. Melaksanakan setiap aktivitas dengan prinsip kebutuhan energi otot yang

minimal.

b. Mengurangi kegiatan mencari-cari obyek kerja dengan meletakkannya

pada tempat yang tetap. Meletakkan fasilitas kerja dalam jangkauan

tangan yang normal sehingga gerakan tangan berada pada jarak yang

paling pendek.

c. Menyesuaikan button-button control mesin dengan memperhatikan dimensi

tubuh manusia.

Prinsip-prinsip ekonomi gerakan ini dapat dihubungkan dengan beberapa

komponen pada sebuah stasiun kerja, antara lain:

1. Prinsip ekonomi gerakan dihubungkan dengan penggunaan anggota tubuh

manusia

2. Prinsip ekonomi gerakan dihubungkan dengan tempat kerja berlangsung

3. Prinsip ekonomi gerakan dihubungkan dengan desain peralatan kerja yang

digunakan

2.8.1 Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan dengan Penggunaan

Anggota Tubuh Manusia

Berikut merupakan prinsip ekonomi gerakan dihubungkan dengan

penggunaan anggota tubuh manusia:

1. Manusia memiliki kondisi fisik dan struktur tubuh yang memberi keterbatasan

dalam melaksanakan gerakan kerja.

2. Bila mungkin kedua tangan memulai dan mengakhiri gerakannya dalam waktu

yang bersamaan.

3. Kedua tangan tidak menganggur dalam waktu bersamaan kecuali pada waktu

istirahat.

4. Gerakan tangan harus simetris dan berlawanan arah.

5. Untuk menyelesaikan pekerjaan, maka hanya hanya bagian-bagian tubuh yang

memang diperlukan saja yang bekerja agar tidak terjadi penghamburan

tenaga dan kelelahan yang tidak perlu.

6. Menghindari gerakan patah-patah karena akan cepat menimbulkan kelelahan.

7. Mengatur pekerjaan dengan sedemikian rupa sehingga gerak mata terbatas

pada bidang yang menyenangkan tanpa perlu sering mengubah fokus.



2.8.2 Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan dengan Tempat Kerja

Berlangsung

Berikut merupakan prinsip ekonomi gerakan dihubungkan dengan tempat

kerja berlangsung:

1. Tempat-tempat tertentu yang tidak sering dipindah-pindah harus disediakan

untuk semua alat dan bahan sehingga dapat menimbulkan kebiasaan tetap

atau gerak rutin.

2. Meletakkan bahan dan peralatan pada jarak yang dapat dengan mudah dan

nyaman dicapai oleh pekerja sehingga mengurangi usaha mencari-cari.

3. Tata letak bahan dan peralatan kerja dirancang sedemikian rupa sehingga

memungkinkan urutan gerakan yang terbaik.

4. Merancang fasilitas kerja sesuai dengan dimensi tubuh pekerja.

5. Merancang kondisi ruang kerja yang ergonomis.

2.8.3 Prinsip Ekonomi Gerakan Dihubungkan dengan Desain Peralatan

Kerja yang Digunakan

Berikut merupakan prinsip ekonomi gerakan dihubungkan dengan desain

peralatan kerja yang digunakan:

1. Mengurangi sebanyak mungkin pekerjaan tubuh apabila pekerjaan tersebut

dapat dilaksanakan dengan peralatan kerja.

2. Menggunakan alat yang multifungsi.

3. Meletakkan fasilitas kerja pada tempat yang tetap agar tidak memerlukan

gerakan-gerakan untuk mencari.

4. Jika tiap jari melakukan kegiatan tertentu, maka beban untuk masing-masing

jari harus seimbang dan sesuai dengan kekuatan yang dimiliki oleh masing-

masing jari.

2.9Line Balancing

Line balancing merupakan metode untuk memecahkan masalah penentuan

jumlah orang dan/atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam suatu

lintasan produksi. Definisi lain dari line balancing yaitu, sekelompok orang atau

mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang

diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap

lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi disetiap stasiun

kerja. Fungsi dari line balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang.

Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah mengurangi delay untuk



menghindari work in process (WIP) antar departemen sehingga dapat

memaksimalkan

kecepatan di tiap stasiun kerja dan dapat mencapai efisiensi kerja yang tinggi di

tiap stasiun kerja tersebut. Ada beberapa metode yang dapat digunakan untuk

menyeimbangkan lintasan, antara lain:

1. Metode Kilbridge-Wester Heuristic

Metode Kilbridge-Wester Heuristic dikembangkan oleh sesuai dengan

namanya, yaitu Kilbridge dan Wester. Langkah-langkah metode ini:

a. Buat precedence diagram dari precedence data yang ada, berilah tanda

daerah-daerah yang memuat elemen-elemen kerja yang tidak saling

bergantung.

b. Tentukan waktu siklus dengan cara mencoba-coba (trial) faktor dari total

elemen kerja yang ada. Setelah CT ditentukan, kemudian tentukan jumlah

stasiun kerja yang mungkin terbentuk menggunakan rumus :

N=∑ t iCT

(2-

13)

Sumber: Verheye, Thomas. 2010. Line Balancing http://www.toonbook2.com/index.php?page=galerie&id=366&lg=en (diakses 22 November 2011)

Dimana:

N = jumlah stasiun kerja

ti = waktu elemen kerja ke-i

c. Mendistribusikan elemen kerja pada setiap stasiun kerja dengan aturan

bahwa total waktu elemen kerja yang terdistribusikan pada sebuah stasiun

kerja tidak boleh melebihi waktu siklus yang ditetapkan.

d. Keluarkan elemen kerja yang telah didistribusikan pada stasiun kerja dan

mengulangi 3 langkah sampai semua elemen kerja yang ada

terdistribusikan ke stasiun kerja.

2. Metode Helgeson-Birnie

Metode Ranked Positioning Weight atau disebut juga metode Helgeson-Birnie,

merupakan heuristik yang paling awal dikembangkan. Metode ini

dikembangkan oleh W.B Helgeson dan D.P Birnie. Langkah-langkah

penyelesaian dengan menggunakan metode ini:

a. Hitung waktu siklus yang diinginkan. Waktu siklus aktual adalah waktu

siklus yang dinginkan atau waktu terbesar.





b. Buat matrik pendahulu berdasarkan jaringan kerja perakitan.

d. Hitung bobot posisi tiap operasi yang dihitung berdasarkan jumlah waktu

operasi waktu tersebut dan operasi-operasi mengikutinya.

e. Urutkan operasi-operasi mulai dari bobot posisi terbesar sampai dengan

yang terkecil.

f. Lakukan pembebanan operasi pada stasiun kerja mulai dari operasi

dengan bobot terbesar sampai terkecil dengan kriteria total waktu

operasi lebih kecil dari waktu siklus.

g. Hitung efisiensi rata-rata stasiun kerja yang terbentuk.

3. Metode Moodie Young

Metode Moodie-Young terdapat 2 fase. Fase pertama adalah membuat

pengelompokkan stasiun kerja. Elemen kerja ditempatkan pada stasiun kerja

dengan aturan. Pada fase ini pula, precedence diagram dibuat matriks P dan

F, yang menggambarkan elemen kerja pendahulu (P) dan elemen kerja yang

mengikuti (F) untuk semua elemen kerja yang ada.

Pada fase kedua dilakukan redistribusi elemen kerja ke setiap stasiun kerja

hasil dari fase. Langkah-langkah yang harus dilakukan pada fase dua:

a. Mengidentifikasi waktu stasiun kerja terbesar dan waktu stasiun kerja

terkecil.

b. Tentukan GOAL, dengan rumus:

GOAL=(waktuSK max−waktuSK min)

2 (2-

14)

Sumber: Verheye, Thomas. 2010. Line Balancing http://www.toonbook2.com/index.php?page=galerie&id=366&lg=en (diakses 22 November 2011)c. Mengidentifikasi sebuah elemen kerja yang terdapat dalam stasiun kerja

dengan waktu yang paling maksimum, yang mempunyai waktu lebih kecil

dari GOAL.

d. Pindahkan elemen kerja tersebut.

e. Ulangi evaluasi sampai tidak ada lagi elemen kerja yang dapat dipindah.

4. Metode Immediate Updater First-Fit Heuristic

Pengelompokan elemen kerja dilakukan dengan melibatkan sebuah fungsi

score. Penggolongan fungsi score, adalah:

a. Bobot posisi (Helgeson dan Birnie)

b. Kebalikan bobot posisi

c. Jumlah pengikut





d. Jumlah pengikut langsung

e. Jumlah predecessor

f. Waktu elemen kerja

g. Berat posisi mundur yang berulang

h. Tepi mundur yang berulang

Langkah-langkah penyelesaian dengan menggunakan metode ini adalah:

a. Berikan fungsi score n(x) untuk setiap elemen kerja x.

b. Perbaharui sekumpulan elemen kerja yang tersedia (elemen kerja yang

mempunyaii elemen kerja pendahulu yang sudah dikelompokkan pada

sebuah stasiun kerja).

c. Untuk elemen kerja yang tersisa, kelompokkan elemen kerja berurutan

dari yang mempunyai fungsi score tertinggi kemudian kembali lagi ke

langkah b.

5. Metode Rank and Assign Heuristic

Pada metode ini, setelah fungsi score setiap elemen kerja dihitung, kemudian

elemen kerja di rangking berdasar fungsi scorenya. Elemen kerja yang

mempunyai fungsi score tertinggi diberi rangking 1, dan seterusnya. Langkah-

langkah penyelesaian dengan menggunakan metode ini:

a. Hitung fungsi score setiap elemen kerja berdasarkan fungsi yang ada

pada metode IUFF.

b. Buat perangkingan untuk semua elemen kerja berdasarkan nilai fungsi

scorenya.

c. Kelompokkan elemen kerja-elemen kerja pada stasiun kerja dengan

memperhatikan precedence diagram dan batasan CT.

Definisi dari istilah-istilah yang sering digunakan dalam keseimbangan

lintasan (line balancing):

1. Precedence diagram

Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi

kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk

memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di

dalamnya.



Gambar 2.7 Precedence diagramSumber: Saryones, Frengky. 2010. Line Balancing http://www.toonbook2.com/index.php?

page=galerie&id=366&lg=en (diakses 22 November 2011)

Tanda-tanda yang dipakai memiliki arti:

a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk

mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi.

b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi.

Dalam hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti

mendahului operasi kerja yang ada pada ujung anak panah.

c. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan

untuk menyelesaikan setiap operasi.

2. Assemble Product

Assemble product adalah produk yang melewati urutan work station dimana

tiap work station (WS) memberikan proses tertentu hingga selesai menjadi

produk akhir pada perakitan akhir.

3. Work Element (Elemen Kerja/Operasi)

Work element (Elemen Kerja/Operasi) merupakan bagian dari seluruh proses

perakitan yang dilakukan.

4. Waktu operasi (TI)

Waktu operasi (TI) adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.

5. Work Station (WS)

Work station (WS) adalah tempat pada lini perkitan di mana proses perakitan

dilakukan.

6. Cycle Time (CT)

Cycle time (CT) merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit

produk per satu stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah

ditentukan, maka waktu siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi

dan target produksi, waktu siklus harus sama atau lenih besar dari waktu





operasi terbesar yang merupakan penyebab terjadinya bottle neck

(kemacetan).

CT= TD

(2-15)


Dimana :

CT : Cycle Time

T : Waktu 1 periode produksi

D : Jumlah produk/output

7. Station Time (ST)

Station Time (ST) adalah Jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan

pada suatu stasiun kerja yang sama.

8. Idle Time

Idle Time adalah waktu menganggur yang terkandung dalam lini perakitan.

Besarnya idle time dapat dihitung dengan cara mengurangi waktu yang

tersedia dengan waktu yang digunakan (selisih perbedaan antara CT dan ST)

IT =CT-ST (2-16)


Dimana :

IT : Idle Time

CT : Cycle Time

ST : Station Time

Perhitungan idle time dibagi menjadi dua, yaitu idle time lini perakitan

sebelum diseimbangkan dan idle time lini perakitan setelah diseimbangkan.

Rumus untuk idle time lini perakitan sebelum diseimbangkan:

Idle time = R x T – Σ ti (2-

17)


Dimana :

ti : waktu proses elemen kerja yang ada di jalur terpanjang.









R : jumlah daerah yang terbentuk dari precedence diagram

T : waktu terbesar dari semua elemen kerja

Rumus untuk idle time lini perakitan sesudah diseimbangkan:

Idle Time = CT x N – Σ ti (2-

18)


Dimana :

n : jumlah elemen kerja yang ada

CT : cycle time atau waktu siklus

N : jumlah stasiun kerja yang terbentuk

9. Line efficiency (LE)

Line efficiency (LE) yaitu rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan

waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja.

¿=( ∑ tiCTxN ) x100% (2-19)


Dimana :

LE : Line Efficiency

Σ ti : Total waktu operasi

N : Jumlah stasiun kerja

CT : Cycle Time

10. Balance Delay (D)

Balance Delay (D) adalah ukuran dari ukuran ketidak efisiensian lintasan

yang dihasilakan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan

karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja.

BD=( (CT X N )−∑ t iCT x n ) x100% (2-20)


Dimana :









D : Balance Delay

N : Jumlah stasiun kerja

CT : Cycle Time

Σ ti : Total waktu operasi

11. Smoothing Index (SI)

Smoothing Index (SI) yaitu suatu index yang menunjukan kelancaran relatif

dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

SI=√∑ (STimax−STi)2 (2-21)


Dimana :

SI : Smoothing Index

STimax : Waktu operasi terlama

STi : Waktu operasi tiap stasiun

2.10 Proses Belajar (Learning Process)

Dalam beberapa pabrik sering dijumpai adanya operator yang tidak pernah

memperoleh kesempatan untuk mengembangkan keahliannya sampai tingkatan

yang tinggi. Dalam kasus ini maka suatu learning allowance bisa diberikan secara

tetap dan dimasukkan dalam penetapan standar waktunya. Selanjutnya agar bisa

diperoleh beberapa pengaturan yang obyektif dari learning allowance ini maka

diperlukan eksperimen yang menghasilkan sebuah

kurva belajar (learning curve) untuk operasi-operasi kerja tertentu. Kurva belajar

tersebut sebagai contoh bisa digambarkan secara umum sebagai berikut :

Gambar 2.8 Kurva belajarSumber: Sritomo, (2008:310)





Dari eksperimen yang dilakukan telah berhasil disimpulkan bahwa model

matematis dari kurva belajar tersebut bisa digambarkan dalam bentuk

persamaan :

Tq = T1qn (2-24)

Sumber: http://wordpress.com/2006/learningcurve.pdf

Keterangan :

Tq = waktu siklus setelah sejumlah siklus kerja dilakukan

T1qn= bilangan konstan yang ditetapkan secara empiris.

Persamaan tersebut diatas menunjukkan bahwa harga T , bisa pula

diasumsikan sebagai waktu siklus percobaan yang pertama kali dilakukan dan

disini dicari dalam bentuk konstan tertentu yang nilainya terbesar pada harga q

yang rendah.

Persamaan tersebut diatas juga ditunjukkan sebagai “the cummulative average

time per cycle”.

BAB IIIMETODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir

3.1.1 Work Sampling

Berikut ini adalah diagram alir praktikum work sampling:



Gambar 3.1 Diagram Alir Work SamplingSumber: Pengolahan Data

3.1.2 Metode Jam Henti

Berikut merupakan diagram alir pengukuran kerja langsung dengan metode

jam henti:


TidakTidak

Ya

Ya


Gambar 3.2 Diagram Alir Pengukuran Langsung Metode Jam HentiSumber: Pengolahan Data

3.1.3 Diagram Alir Metode Tangan Kanan dan Kiri

Berikut ini adalah diagram alir metode tangan kanan dan kiri :


Ya

TidakTidak

Ya


Gambar 3.3 Diagram Alir Pengukuran Kerja Tidak LangsungSumber: Pengolahan Data

3.2 Alat dan Bahan Praktikum

Alat-alat dan bahan yang digunakan pada praktikum ini antara lain:



1. Tabel Bilangan Random

Digunakan untuk mendapatkan angka random yang selanjutnya dimodifikasi

untuk menentukan jadwal waktu pengamatan.

2. Lembar waktu pengamatan

Digunakan untuk menentukan data pengukuran yang diperoleh.

3. Stopwatch

Digunakan untuk menghitung waktu pengerjaan masing-masing stasiun

kerja.

4. Video

5. Karton kuning

6. Plastik mika

Digunakan untuk melapisi bagian depan pigura.

7. Kertas sokong

Digunakan untuk menghias pigura sebagai tahap finishing.

8. Lem rajawali

9. Gunting

10. Cutter

11. Plastik

Digunakan untuk mengemas pigura yang telah dirakit.

12. Kawat emas

Digunakan untuk mengikat plastik kemasan.

13. Pita kain

Digunakan untuk menghias pigura sebagai tahap finishing.

14. Penggaris besi

15. Foto (1 kelompok besar) ukuran 2R sebanyak empat (4) lembar.

3.3 Prosedur Pelaksanaan Praktikum

3.3.1 Jam Henti

Berikut merupakan prosedur pelaksanaan praktikum jam henti:

1. Terdapat lima (5) stasiun kerja yang telah disiapkan sebelumnya.

2. Pada setiap stasiun kerja terdiri dari tiga (3) praktikan. Satu praktikan

bertindak sebagai operator, satu praktikan sebagai pengamat waktu kerja,

dan yang lainnya sebagai pencatat waktu kerja.

3. Praktikan yang bertindak sebagai operator melakukan pekerjaan sesuai

dengan stasiun kerjanya masing-masing, pengamat waktu kerja menghitung

waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaan tersebut, waktu



allowance, dan waktu material handling, sedangkan pencatat waktu menulis

jumlah waktu yang diberitahukan oleh pengamat waktu kerja.

4. Setiap bagian pigura selesai dikerjakan, dibawa ke stasiun kerja assembly.

5. Operator pada stasiun kerja assembly bertugas untuk merakit setiap bagian

pigura yang telah diberikan dan dilakukan pencatatan waktu kerja perakitan.

6. Pigura yang telah dirakit dibawa ke stasiun kerja finishing. Pada stasiun ini,

operator bertugas untuk menghias pigura yang telah dirakit dan

mengemasnya pada plastik yang telah disediakan.

3.3.2 Work Sampling

Berikut merupakan prosedur pelaksanaan praktikum Work Sampling:

1. Tiap kelompok mengobservasi suatu sistem kerja yang tempatnya telah

disetujui oleh asisten.

2. Mempersiapkan peralatan yang diperlukan berupa lembar pengamatan (tabel

bilangan random), alat tulis dan stopwatch.

3. Melakukan pre-working sampling untuk menentukan jumlah pengamatan

yang harus dilakukan (dengan konsultasi ke asisten) sekaligus menghitung λ

(tingkat kedatangan rata-rata).

4. Menggunakan tabel bilangan random dan mengkonversinya dalam waktu

pada lembar pengamatan.

5. Membagi konsep menjadi tiga bagian. Satu untuk mengamati jumlah aktivitas

yang terjadi pada waktu tertentu (sesuai tabel bilangan random), satu untuk

mencatat waktu kedatangan pelanggan, sedangkan yang lain untuk

mengamati keadaan petugas pengukuran (denggan menggunakan tabel

bilangan random yang sama).

6. Melaksanakan pengamatan terhadap objek yang ditentukan sebelumnya dan

mengamati dengan baik objek yang diteliti dalam kondisi kerja beserta

jumlah aktivitas yang terjadi.

a. Untuk bagian petugas pengukuran

Mencatat waktu persiapan dan waktu pengukuran yang sesuai dengan

kondisi yang diamati dalam lembar pengamatan yang telah dipersiapkan

terlebiih dahulu.

b. Untuk bagian antrian

Menghitung atau mencatat banyak customer yang menunggu untuk

dilayani pada waktu sesuai tabel bilangan random.

c. Untuk bagian waktu kedatangan



Mencatat waktu kedatangan pelanggan.

7. Melakukan pengujian data

8. Membuat laporan praktikum dan analisa data

3.3.3 Tidak Langsung

Berikut merupakan prosedur pelaksanaan praktikum pengukuran tidak

langsung:

1. Melihat video perakitan yang telah diberikan atau disediakan.

2. Mengamati hand motion.

3. Mengukur waktu dari setiap gerakan.

4. Analisa waktu kerja menggunakan peta tangan kiri-tangan kanan.



BAB IVHASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 ...................................................................................Work

Sampling

4.1.1 Pre Work Sampling

Berikut adalah rekap data pengamatan Pre Work Sampling :

Tabel 4.1 Data Pre Work Sampling Hari INo .

Waktu

OPERATOR 1 OPERATOR 2A B C D E F A B C D E F

119,0

0 √ √

219,0

7 √ √

319,1

5 √ √

419,2

3 √ √

519,2

7 √ √

619,3

2 √ √

719,4

1 √ √

819,4

5 √ √

919,5

4 √ √

1020,0

0 √ √

1120,0

3 √ √

1220,1

0 √ √

1320,1

4 √ √

1420,1

9 √ √

1520,2

6 √ √

1620,3

2 √ √

1720,4

3 √ √

1820,4

7 √ √

1920,5

1 √ √

2020,5

8 √ √



2121,0

5 √ √

2221,1

3 √ √

2321,1

8 √ √

2421,2

5 √ √

2521,3

3 √ √

2621,4

0 √ √

2721,4

6 √ √

2821,4

9 √ √ √

2921,5

5 √ √

3022,0

0 √ √ Sumber : Pengolahan Data



Tabel 4.2 Data Pre Work Sampling Hari II




No .

Waktu


114,0

0 √

√

214,0

8 √ √

314,1

2 √ √

414,2

0 √

√

514,2

7 √ √

614,3

4 √ √

714,4

2 √ √

814,4

9 √

√

914,5

2 √

√

1014,5

8 √ √

1115,0

3 √

√

1215,1

1√ √

√

1315,1

6 √ √

1415,2

2√

√

1515,2

9 √ √

1615,3

4 √ √

1715,4

6√ √ √

1815,5

0 √ √

1915,5

4 √ √

2016,0

1 √ √

2116,0

5 √

√

2216,1

1 √ √ √

2316,2

0 √ √

2416,2

8 √

√

2516,3

3√ √ √

2616,3

9 √

√

2716,4

5 √

√

2816,5

1 √ √

2916,5

5 √ √

3017,0

0 √ √ √


Sumber: Pengolahan Data



Tabel 4.3 Data Pre Work Sampling Hari IIINO.

WAKTU


1 16,00 √ √2 16,06 √ √ 3 16,12 √ √ 4 16,15 √ √ 5 16,21 √ √6 16,24 √ √ √ 7 16,29 √ √ √ 8 16,33 √ √9 16,41 √ √10 16,48 √ √ 11 16,54 √ √ 12 17,01 √ √ 13 17,06 √ √14 17,07 √ √ 15 17,14 √ √ √ 16 17,22 √ √ 17 17,30 √ √ √ 18 17,43 √ √ √19 17,49 √ √20 17,52 √ √21 18,03 √ √ √ 22 18,05 √ √ √23 18,11 √ √ 24 18,17 √ √ 25 18,25 √ √ 26 18,33 √ √ √ 27 18,40 √ √ 28 18,42 √ √29 18,50 √ √ √30 18,58 √ √


Pada data work sampling, dilakukan penambahan data dari pre work

sampling. Hal ini dikarenakan data yang dikumpulkan pada pre work sampling

tidak mencukupi analisa work sampling, sehingga menambah data pengamatan

sebanyak dua hari. Data pre work sampling yang sebanyak tiga hari pengamatan

tetap digunakan pada data work sampling ini, sehingga total data yang

digunakan pada work sampling adalah lima hari pengamatan.



Berikut ini adalah data penambahan dua hari pengamatan:

Tabel 4.4 Data Penambahan Pre-Work Sampling Hari IV

NO WaktuOPERATOR I OPERATOR II

A B C D E F A B C D E F1 9:01:41 √ √ 2 9:02:35 √ √ 3 9:02:37 √ √ 4 9:03:00 √ √ 5 9:04:44 √ √ 6 9:08:51 √ √ 7 9:11:18 √ √ 8 9:16:09 √ √9 9:16:37 √ √ 10 9:18:03 √ √ 11 9:20:14 √ √ 12 9:20:23 √ √ 13 9:23:53 √ √ 14 9:27:33 √ √ 15 9:27:41 √ √ 16 9:27:53 √ √ 17 9:31:40 √ √18 9:32:00 √ √19 9:34:31 √ √ 20 9:36:37 √ √ 21 9:38:19 √ √ 22 9:39:53 √ √ 23 9:40:33 √ √ 24 9:40:54 √ √ 25 9:43:24 √ √ 26 9:45:49 √ √ 27 9:49:25 √ √ 28 9:52:03 √ √ 29 9:52:20 √ √ 30 9:53:03 √ √ 31 9:53:05 √ √ 32 9:53:10 √ √33 9:53:24 √ √34 9:53:42 √ √35 9:53:42 √ √36 9:54:46 √ √37 9:56:33 √ √

3810:01:1

9 √ √

3910:01:2

7 √ √

4010:01:3

3 √ √

4110:03:2

8 √ √

4210:03:3

4 √ √

4310:05:2

4 √ √

4410:06:1

0 √ √

4510:07:1

9 √ √

4610:08:3

7 √ √

4710:08:5

1 √ √




A B C D E F A B C D E F

4810:08:5

3 √ √

4910:11:0

5 √ √

5010:12:0


Lanjutan Tabel 4.4 Data Penambahan Pre-Work Sampling



5510:30:

20 √ √

5610:33:

02 √ √

5710:33:

42 √ √

5810:35:

48 √ √

5910:38:

27 √ √

6010:41:

15 √ √ √

6110:41:

26 √ √

6210:42:

03 √ √

6310:43:

28 √ √

6410:45:

09 √ √

6510:48:

15 √ √

6610:48:

58 √ √

6710:52:

14 √ √

6810:53:

28 √ √

6910:55:

27 √ √

7010:57:

51 √ √

7111:02:

04 √ √

7211:04:

27 √ √

7311:08:

23 √ √

7411:09:

58 √ √

7511:10:

39 √ √ 76 11:11: √ √



37

7711:13:

27 √ √

7811:13:

50 √ √

7911:18:

17 √ √

8011:21:

25 √ √

8111:22:

09 √ √

8211:23:

48 √ √

8311:26:

27 √ √

8411:31:

10 √ √

8511:33:

38 √ √

8611:33:

46 √ √

8711:35:

04 √ √

8811:35:

37 √ √

8911:41:

14 √ √ √

9011:41:

25 √ √

9111:44:

51 √ √

921150:1

4 √ √

9311:50:

51 √ √

9411:55:

56 √ √

9511:56:

10 √ √

9611:56:

10 √ √

9811:58:

12 √ √

9911:58:

45 √ √ 100

11:59:04 √ √

Sumber : Pengolahan Data



Tabel 4.5 Data Penambahan Pre-Work Sampling Hari V



110:01:5

0 √ √

210:03:1

3 √ √

310:05:4

2 √ √

410:08:2

4 √ √

510:11:0

7 √ √

610:11:5

9 √ √

710:19:2

3 √ √

810:19:2

4 √ √

910:19:3

1 √ √

1010:20:2

7 √ √

1110:22:2

0 √ √

1210:27:0

2 √ √

1310:27:0

6 √ √

1410:32:5

4 √ √

1510:33:2

4 √ √

1610:34:5

7 √ √

1710:35:4

0 √ √

1810:35:4

7 √ √

1910:35:5

0 √ √

2010:37:5

3 √ √

2110:39:3

2 √ √

2210:43:2

3 √ √

2310:45:2

9 √ √

2410:47:4

1 √ √

2510:48:1

6 √ √

2610:48:2

2 √ √

2710:50:2

9 √ √

2810:57:1

3 √ √

2910:57:5

7 √ √

3010:59:5

2 √ √ 31 11:01:4 √ √



0

3211:01:4

3 √ √

3311:08:5

6 √ √

3411:09:1

0 √ √

3511:09:1

3 √ √

3611:09:3

9 √ √

3711:10:2

1 √ √

3811:11:5

8 √ √

3911:12:0

1 √ √

4011:12:5

6 √ √

4111:13:4

0 √ √

4211:14:5

7 √ √

4311:14:5

9 √ √

4411:19:3

6 √ √

4511:19:5

7 √ √

4611:22:2

8 √ √

4711:25:0

0 √ √

4811:26:0

6 √ √

4911:26:1

5 √ √

5011:26:2

6 √ √

5111:27:2

9 √ √

5211:27:5

2 √ √

5311:28:0

3 √ √

5411:29:4


Lanjutan Tabel 4.5 Data Penambahan Pre-Work Sampling Hari V



5511:30:2

0 √ √

5611:33:0

2 √ √

5711:33:4

2 √ √

5811:35:4

8 √ √

5911:38:2

7 √ √

6011:41:1

5 √ √ √



6111:41:2

6 √ √

6211:42:0

3 √ √

6311:43:2

8 √ √

6411:45:0

9 √ √

6511:48:1

5 √ √

6611:48:5

8 √ √

6711:52:1

4 √ √

6811:53:2

8 √ √

6911:55:2

7 √ √

7011:57:5

1 √ √

7112:02:0

4 √ √

7212:04:2

7 √ √

7312:08:2

3 √ √

7412:09:5

8 √ √

7512:10:3

9 √ √

7612:11:3

7 √ √

7712:13:2

7 √ √

7812:13:5

0 √ √

7912:18:1

7 √ √

8012:21:2

5 √ √

8112:22:0

9 √ √

8212:23:4

8 √ √

8312:26:2

7 √ √

8412:31:1

0 √ √

8512:33:3

8 √ √

8612:33:4

6 √ √

8712:35:0

4 √ √

8812:35:3

7 √ √

8912:41:1

4 √ √ √

9012:41:2

5 √ √

9112:44:5

1 √ √

9212:50:1

4 √ √



9312:50:5

1 √ √

9412:55:5

6 √ √

9512:56:1

0 √ √

9612:56:1

0 √ √

9812:58:1

2 √ √

9912:58:4

5 √ √ 100

12:59:04 √ √


Keterangan:

A: Memberikan Menu

B: Menanyakan Pesanan

C: Mengantarkan Minuman

D: Mengantarkan Makanan

E: Membersihkan Meja

F: Idle

Rekap data dalam tabel :

Tabel 4.5 Rekap dataoperat

or1 2 3 4 5

total produktif

idle

1 36 36 3624

18 150,00 23

2 34 34 3424

18 144,00 24

total 70 70 7048

36 294,00 47

rata-rata 35 35 35

24

18 147,00 24

std.dev

1,41

1,41

1,41 0 0 4,24 1


Analisis data pre work sampling dilakukan dengan beberapa pengujian, yaitu:

1. Uji Keseragaman Data

Menghitung BKA dan BKB untuk aktivitas 1

BKA=p+k √ p (1−p)n

=0.87+3×√ 0.87(1−0.87)180=0.433

BKB=p−k √ p (1−p)n

=0.87−3×√ 0.87 (1−0.87)180=0.222



Tabel 4.6 Uji Keseragaman dataakt

ivit

as

hari 1 hari 2 hari 3

jum

lah

p

rod

ukt

ifju

mla

h

peng

am

at

an p

p bar

BKA

BKBop

1op 2

op 1

op 2

op 1

op 2

1 1713

9 8 8 964,0

0180,0

00,3

6 0,330,4

30,2

2

2 1915

9 10 8 970,0

0180,0

00,3

9 0,330,4

30,2

2

3 1915

9 10 8 970,0

0180,0

00,3

9 0,330,4

30,2

2

4 1010

5 9 9 548,0

0180,0

00,2

7 0,330,4

30,2

2

5 68

6 7 6 942,0

0180,0

00,2

3 0,330,4

30,2

2Sumber: Pengolahan data



1 2 3 4 50.00

0.05

0.10

0.15

0.20

0.25

0.30

0.35

0.40

0.45

0.50

UJI KESERAGAMAN DATA

pp-barBKABKB

AKTIVITAS

Prod

uktiv

itas

Gambar 4.1 Grafik Keseragaman DataSumber: Pengolahan data

2. Uji Kecukupan Data

k = 95% = 2

s = 0,05

N '=( k2 (1−p )s2 p )

❑

N '=(22 (1−0,87 )0,052×087 )

❑

N '=266,67

Untuk memenuhi uji kecukupan data diperlukan pengamatan sebanyak

267 kali. Jadi dapat disimpulkan bahwa data yang diambil adalah kurang,

maka perlu dilakukan pengamatan lagi sebanyak 2 kali.

Tabel 4.8 Rekap Data Pengamatan Aktivitas 5 Hari

Hari

Akt

ivit

as

aktivitas 1

aktivitas 2

aktivitas 3

aktivitas 4

aktivitas 5

Akti

vit

as

Idle

Total Aktivitas Produktif

opera

tor

1

opera

tor

2

opera

tor

1

opera

tor

2

opera

tor

1

opera

tor

2

opera

tor

1

opera

tor

2

opera

tor

1

opera

tor

2

1 17 13 19 15 19 15 10 10 6 8 9 132

29 8 9 10 9 10 5 9 6 7

20 82

38 9 8 9 8 9 9 5 7 9

18 81

49 9 9 8 9 8 7 8 9 9

11 85



517 9 19 9 19 9 10 8 7 7

11 114


Analisis data work sampling selama 5 hari dilakukan dengan beberapa

pengujian, yaitu:

1. Uji Keseragaman Data

Tabel 4.9 Uji Keseragaman Data Pengamatan

akti

vit

as

hari 1 hari 2 hari 3 hari 4 hari 5

jum

lah

p

rod

ukt

if

jum

lah

p

en

gam

a-t

an

p p bar BKA BKBO1 O

2 O1 O2 O1 O

2 O1 O2 O1 O2

1 17 13 9 8 8 9 9 9 17 9 108 5800,18

60,170 0,217 0,124

2 19 15 9 10 8 9 9 8 19 9 115 5800,19

80,170 0,217 0,124

3 19 15 9 10 8 9 9 8 19 9 115 5800,19

80,170 0,217 0,124

4 10 10 5 9 9 5 7 8 10 8 81 5800,14

00,170 0,217 0,124

5 6 8 6 7 7 9 9 9 7 7 75 5800,12

90,170 0,217 0,124


1 2 3 4 50

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25UJI KESERAGAMAN

pp - barBKABKB

AKTIVITAS

PRODUKTIVITAS

Gambar 4.2 Peta Kontrol Data 5 HariSumber: Pengolahan Data

2. Uji Kecukupan Data

s=0,05

N '=k2(1−p)s2 . p

=32(1−0,852)0,052 .0,852

=278



Dari perhitungan uji kecukupan data diperoleh nilai 278. Sehingga jumlah

pengamatan yang telah dilakukan sebanyak 580 pengamatan sudah lebih dari

kecukupan data yang harus diamati.



4.1.2 Perhitungan Waktu Baku

Untuk menghitung waktu baku maka dibutuhkan data waktu longgar

(allowance) yang dilakukan oleh operator:

Tabel 4.11 %AllowanceKriteria Allowance %Allowance

A. Tenaga yang dikeluarkan 19B. Sikap Kerja 5C. Gerakan Kerja 0D. Kelelahan Mata *) 17E. Keadaan Temperatur **) 4F. Keadaan Atmosfer ***) 0G. Keadaan Lingkungan yang Baik 2Total 47

Sumber: Pengolahan data

Perhitungan nilai allowance pada masing – masing kriteria besarnya tidak

sama, tergantung dari jenis pekerjaan dan beban kerja operator. Setelah

ditentukan besarnya allowance, maka selanjutnya dapat ditentukan besarnya

waktu baku dari masing- masing aktivitas.

Waktubaku=waktunormal x100%

100%−%allowance

Waktubaku=0,775 x 100%100%−47%

Waktubaku=1,463menit

4.2 Stopwatch Time Study

4.2.1 Diagram Alir

Di bawah ini merupakan diagram alir dari semua Work Station :

Gambar 4.2 Diagram alir Work StationSumber: Pengolahan data



Keterangan:

Work Station I: Pemotongan badan pigura bagian depan

Work Station II : Pemotongan badan pigura bagian belakang dan penyangga

badan pigura

Work Station III: Pemotongan hiasan pigura bagian atas dan bawah, hiasan

pigura bagian kanan dan kiri, dan mika plastik

Work Station IV :Perakitan pigura

Work Station V : Finishing (Pemasangan hiasan pita pada pigura)

Work Station I mengerjakan pemotongan badan pigura bagian depan, 1

operator sebagai pemotong dan dua praktikan lainnya sebagai pengamat.

Setelah pengerjaan selesai, operator memberikan hasilnya kepada Work Station

IV. Work Station II mengerjakan pemotongan badan pigura bagian belakang dan

penyangga badan pigura, 1 operator sebagai pemotong dan dua praktikan

lainnya sebagai pengamat. Setelah pengerjaan selesai, operator memberikan

hasilnya kepada Work Station IV. Work Station III mengerjakan pemotongan

hiasan pigura bagian atas dan bawah, hiasan pigura bagian kanan dan kiri, dan

mika plastik, 1 operator sebagai pemotong dan dua praktikan lainnya sebagai

pengamat. Setelah pengerjaan selesai, operator memberikan hasilnya kepada

Work Station IV. Setelah pengumpulan semua bagian dari Work Station I-III, maka

Work Station IV melakukan perakitan pigura, 1 operator sebagai perakit, 2

praktikan sebagai pengamat, dan 1 praktikan sebagai orang yang merekam

gambar. Setelah Work Station IV selesai perakitannya, maka hasilnya diberikan

ke Work Station V. Work Station V melakukan finishing yaitu pemasangan hiasan

pita pada pigura.



4.2.2 Peta Proses Operasi

Dalam pengamatan Stopwatch Time Study dapat digambarkan peta proses

operasi dalam pembuatan pigura tersebut

OPERATION PROCESS CHART

Company :

Product : Bingkai Foto Ukuran 2R

Prepared By : KELOMPOK 10

Date : November

27th,2011

Gambar 4.3 Peta Proses OperasiSumber: Pengolahan data



4.2.3 Peta Aliran Proses

4.2.3.1. Peta Aliran Proses WorkStation 1

PETA ALIRAN PROSES

Company :


Prepared By: KELOMPOK 10

Date : November

27th,2011

Tabel 4.12 Peta Aliran Proses Work Station 1

Dekripsi Kegiatan OrangJarak

(m)

Waktu

(detik)

1. Membaca alur pengerjaan

2. Membuat desain pigura bag.depan

3. Memotong desain pigura

4. Mengantarkan ke work station 4

0

0

0

8,2


PETA ALIRAN PROSES

Company :



Date : November

27th,2011



(feet)

Waktu

(detik)

Membaca alur

pengerjaan

Membuat desain

pigura bag

belakang dan

penyangga

pigura

Memotong

desain pigura

0

0

0

8,2



Mengantarkan

ke work station 4


PETA ALIRAN PROSES

Company :



Date : November

27th,2011



(m)

Waktu

(detik)

1. Membaca alur pengerjaan

2. Memotong desain pigura bag. Samping kiri-kanan

3. Memotong desain pigura bag. Atas-bawah

4. Mengantarkan ke work station 4

0

0

0

3,2


PETA ALIRAN PROSES

Company :



Date : November

27th,2011



(m)

Waktu

(detik)



1. Membaca alur

pengerjaan

2. Menempelkan

desain pigura

bagian depan

dan belakang

3. Memasang

penyangga

pigura

4. Mengantarkan

ke work station 5

0

0

0

3,2


PETA ALIRAN PROSES

Company :



Date : November

27th,2011



(m)

Waktu

(detik)

1. Memasukkan foto

2. Menempelkan pita

3. Memasukkan

pigura kedalam

plastik

0

0

0

4.2.4 Uji Keseragaman

4.2.4.1 Uji Keseragaman Work Station 1



Dari data yang didapatkan saat praktikum pada Work Station 1, kemudian

data diolah seperti dalam tabel berikut :

Tabel 4.14 Pengolahan Waktu Normal

Elemen Kerja

Pengulangan Ke - (detik) x

x-bar

st dev

BKA BKB1 2 3 4

A 451 415 353 324154

3385,7

5 57,73501,2

1270,2

9 Sumber : Pengolahan Data

Kemudian dibuat grafik sebagai berikut, untuk mengetahui data yang berada

di luar batas atas dan batas bawah sebagai data yang tidak seragam.

1 2 3 40

100

200

300

400

500

600

Uji Keseragaman

Elemen ABKA BKB

Pengulangan Ke-

Wak

tu (d

etik)

Gambar 4.4 Grafik Keseragaman Work Station 1Sumber : Pengolahan Data

Dari grafik di atas dapat disimpulkan bahwa semua data berada dalam batas

control, yang berarti waktu pengerjaan pada Elemen A Work Station 1 seragam.




Tabel 4.18 Pengolahan Waktu Normal Work Station 2

ELEMEN KERJA

PENGULANGAN KE- x

x-bar

st dev

BKA BKB1 2 3 4

A 101 69 49 5127

0 67,524,07

6115,6

5319,34

7

B 137 93 84 8640

0 10024,96

7149,9

3350,06






1 2 3 40

20

40

60

80

100

120

140

Uji Keseragaman Elemen A pada WS 2

Pengulangan Ke-

Wak

tu (d

etik)

Gambar 4.5 Grafik Keseragaman Elemen A pada Work Station 2Sumber : Pengolahan Data

1 2 3 40

20

40

60

80

100

120

140

160

Uji Keseragaman Elemen B pada WS 2

Elemen BBKABKB

PENGULANGAN KE-

WA

KTU

(deti

k)

Gambar 4.6 Grafik Uji Keseragaman Elemen B pada Work Station 2Sumber : Pengolahan Data


control, yang berarti waktu pengerjaan pada Elemen A dan B pada Work Station

2 seragam.




Tabel 4.19 Pengolahan Waktu Normal Work Station 3ELEM

EN KERJA

PENGULANGAN KE-x-bar

st dev

BKA BKB1 2 3 4

A 3,73 3,50 3,52 2,83203,5

0023,86

8251,2

35155,7

65

B 3,02 3,03 2,80 2,90176,0

00 6,683189,3

67162,6

33

C 1,52 1,15 1,03 0,9870,00

014,72

099,43

940,56






1 2 3 40

50

100

150

200

250

300

Uji Keseragaman Elemen A WS 3

Elemen ABKABKB

Pengulangan Ke -

Wak

tu (d

etik)

Gambar 4.7 Grafik Keseragaman Elemen A pada Work Station 3Sumber : Pengolahan Data

1 2 3 40

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

Uji Keseragaman Elemen B WS 3

Elemen BBKABKB

Gambar 4.8 Grafik Keseragaman Elemen B pada Work Station 3Sumber : Pengolahan Data

1 2 3 4-20

0

20

40

60

80

100

120

140

Uji Keseragaman Elemen C WS 3

Elemen CBKABKB

Gambar 4.9 Grafik Keseragaman Elemen C pada Work Station 3Sumber : Pengolahan Data

Dari grafik 4.7, grafik 4.8, dan grafik 4.9 di atas dapat disimpulkan bahwa

semua data berada dalam batas control, yang berarti waktu pengerjaan pada

Elemen A, Elemen B, dan Elemen C Work Station 3 seragam.







ELEMEN

KERJA

PENGULANGAN KE-

x

standar

deviasi

BKA BKB1 2 3 4

A482,0

0399,0

0408,0

0375,0

0416

46,15192

508,3038

323,6962




1 2 3 40

100

200

300

400

500

600


Elemen ABKABKB

Pengulangan Ke-

Wak

tu (d

etik)

Gambar 4.10 Grafik Uji Keseragaman elemen A pada Work Station 4Sumber : Pengolahan Data







ELEMEN

KERJA

PENGULANGAN KE-

X-bar

Standar

Deviasi

BKA BKB1 2 3 4

A 115,00 101,00 88,00 98,00100,5

011,15

122,80

78,20






1 2 3 40

20

40

60

80

100

120

140


Elemen ABKABKB

Pengulangan Ke-

Wak

tu (d

etik)

Gambar 4.11 Uji Keseragaman Elemen A pada Work Station 5Sumber : Pengolahan Data



4.2.5 Uji Kecukupan Data

4.2.5.1 Uji Kecukupan Data Work Station 1

N '=¿¿

N '=¿¿

N '=26,878

Maka dapat disimpulkan bahwa data tidak cukup. Namun karena

keterbatasan waktu praktikum, maka data diasumsikan cukup.


Elemen A

N '=¿¿

N '=¿¿

N '=152,669


keterbatasan waktu praktikum, maka data di asumsikan cukup.

Elemen B

N '=¿¿

N '=¿¿

N '=74,8LABORATORIUM PERANCANGAN KERJA DAN ERGONOMI



Maka dapat disimpulkan bahwa data tidak cukup. Namun dikarenakan

keterbatasan praktikum, maka data diasumsikan cukup.


Elemen A

N '=¿¿N '=¿¿N '=16,507



Elemen B

N '=¿¿N '=¿¿N '=1,73

Maka dapat disimpulkan bahwa data cukup.

Elemen C

N '=¿¿N '=¿¿N '=53,06




Elemen A

N '=¿¿N '=¿¿N '=14,77




Elemen A

N '=¿¿



N '=¿¿



4.2.6 Perhitungan Waktu Siklus, Waktu Normal, Waktu Baku

4.2.6.1 Work Station 1

1. Waktu Siklus = 385,75

2. Waktu Normal = Ws x Perfomance Rating

= 385,75 x 0,98

= 378,035

3. Waktu Baku


W B=378,035×100%

100%−21%=398,615


Elemen A



= 67,5 x 0,98 = 66,15

3. Waktu Baku


W B=66,15×100%

100%−5,75%=71,785

Elemen B

1. Waktu Siklus = 100


= 100 x 0,96 = 96

3. Waktu Baku


W B=96×100%

100%−5,25%=101,04




Elemen A



= 203,5 x 0,86

= 195,865

3. Waktu Baku


W B=195,865×100%

100%−24,25%=180,225

Elemen B



= 176 x 0,9 = 175,01

3. Waktu Baku


W B=158,4×100%

100%−16,75%=180,225

Elemen C



= 70 x 0,95 = 66,5

3. Waktu Baku


W B=66,5×100%

100%−16,75%=82,41






= 416 x 0,98 = 407,68

3. Waktu Baku


W B=407,68×100%

100%−36,5%=443,45




= 100,5 x 0,96 = 96,48

3. Waktu Baku


W B=96,48×100%

100%−9,25%=105,36



4.2.7 Analisis Perhitungan Waktu Siklus dengan Menggunakan MTM

PETA PROSES OPERATOR

No. Komponen : No. Gambar :

Operasi : Perakitan Bingkai Foto Ukuran 2R

Tanggal : 27/11/2011 Departemen :

Digambarkan Oleh : Kelompok 10

Tabel 4.22 Perhitungan Kerja Dengan Metode Tangan Kanan dan Tangan KiriTangan Kiri Tangan Kanan

GerakanWaktu TMU

(detik)

Kode

GerakanWaktu TMU

(detik)

Kode

Menjangkau Pelapis Bingkai A 4.0 R2A Menjangkau Stick Lem 4.0 R2A

Memegang Pelapis Pertama 2.0 G1A Memegang Pelapis Pertama 2.0 G1A

Melipat Pelapis Pertama 4,2 DMMelipat Pelapis Pertama 4,2 DM Memutar Pelapis Pertama 9.4 T180S

Memutar Pelapis Pertama 9.4 T180S Manjangkau Stick Lem 4.0 R2A

Menyimpan Pelapis Pertama 0 RL Mengangkut Stick Lem 5.2 M2C

Memegang Bingkai A 2.0 G1A Mengelem Bingkai A 43.0 P5SEMengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai A 43.0 P5SEMelepaskan 0 RL

Menjangkau Pelapis Pertama 4.0 R2A Memegang Pelapis Pertama 2.0 G1A

Memegang Pelapis Pertama 2.0 G1A Memegang Pelapis Pertama 2.0 G1A

Memegang Bingkai A 2.0 G1A Menempelkan Pelapis Pertama 3.4 AFMemposisikan Bingkai (memutar) 5.6 P1SE

Manjangkau Stick Lem 4.0 R2AMemegang Pelapis Pertama 2.0 G1A Mengangkut Stick Lem 5.2 M2C

Memposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMengangkut Stick Lem 5.2 M2CMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SE



Memindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMelepaskan 0 RL

Lanjutan Tabel 4.22 Perhitungan Kerja Dengan Metode Tangan Kanan dan Tangan Kiri

GerakanWaktu TMU

(detik)

Kode

GerakanWaktu TMU

(detik)

Kode

Menempelkan Bagian Belakang Pelapis Pertama 3.4 AF

Memegang Bingkai A 2.0 G1A Memposisikan Bingkai (memutar) 5.6 P1SE

Manjangkau Stick Lem 4.0 R2AMengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMelepaskan 0 RL

Menjangkau Pelapis Kedua 4.0 R2A Melipat Pelapis Kedua 4,2 DM

Melipat Pelapis Kedua 4,2 DM Menempelkan Pelapis Kedua 3.4 AF

Memegang Bingkai A 2.0 G1A Memposisikan Bingkai (memutar) 5.6 P1SE

Manjangkau Stick Lem 4.0 R2AMemegang Pelapis Kedua 2.0 G1A Mengangkut Stick Lem 5.2 M2C

Mengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMelepaskan 0 RLMenempelkan Bagian Belakang Pelapis Kedua 3.4 AF



Memegang Bingkai A 2.0 G1A Menjangkau Pelapis Ketiga 5.2 M2CMemposisikan Bingkai (memutar) Melipat Pelapis Ketiga 4,2 DM

Melipat Pelapis Ketiga 4,2 DM Manjangkau Stick Lem 4.0 R2AMemegang Bingkai A 2.0 G1A Mengangkut Stick Lem 5.2 M2C

Mengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMelepaskan 0 RL

Menjangkau Pelapis Ketiga 4.0 R2A Menempelkan Pelapis Ketiga 3.4 AF

Memegang Bingkai A 2.0 G1A Memposisikan Bingkai A 5.6 P1SEManjangkau Stick Lem 4.0 R2A

Lanjutan Tabel 4.22 Perhitungan Kerja Dengan Metode Tangan Kanan dan Tangan KiriMemegang Pelapis Ketiga 2.0 G1A Mengangkut Stick Lem 5.2 M2C

Mengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMelepaskan 0 RLMenempelkan Bagian Belakang Pelapis Ketiga 3.4 AF

Memegang Bingkai A 2.0 G1A Memegang Bingkai A 2.0 G1AMemposisikan Bingkai (memutar) 9.4 T180

S Manjangkau Stick Lem 4.0 R2A

Memegang Pelapis Keempat 2.0 G1A Mengangkut Stick Lem 5.2 M2C

Memegang Bingkai A 2.0 G1A Mengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMelepaskan 0 RL

Memegang Pelapis Keempat 2.0 G1A Melipat Pelapis Keempat 4,2 DM

Melipat Pelapis Keempat 4,2 DM Mengangkut Bingkai A 2.0 G1AMengangkut Bingkai A 5.2 M2C Menempelkan Bingkai A 3.4 AFMemegang Bingkai A 2.0 G1A Memposisikan Bingkai 5.6 P1SE

Manjangkau Stick Lem 4.0 R2AMemegang Pelapis Keempat 2.0 G1A Mengangkut Stick Lem 5.2 M2C

Mengelem Bingkai A 43.0 P5SE



Memposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMelepaskan 0 RLMenempelkan Bagian Belakang Pelapis Keempat 3.4 AF

Memegang Bingkai A 2.0 G1A Memegang Bingkai A 2.0 G1A

Lanjutan Tabel 4.22 Perhitungan Kerja Dengan Metode Tangan Kanan dan Tangan KiriMenjangkau Mika 4.0 R2A Memegang Mika 2.0 G1A

Memegang Mika 2.0 G1A Mengarahkan Mika ke Bingkai A 5.6 P1SE

Mengarahkan Mika ke Bingkai A 5.6 P1SE Manjangkau Stick Lem 4.0 R2A

Memegang Bingkai A 2.0 G1A Mengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMelepaskan 0 RLMenempelkan Bagian Belakang Pelapis Pertama 3.4 AF



Manjangkau Stick Lem 4.0 R2AMengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SE

Lanjutan Tabel 4.22 Perhitungan Kerja Dengan Metode Tangan Kanan dan Tangan KiriMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMelepaskan 0 RLMenempelkan Bagian Belakang Pelapis Kedua 3.4 AF

Manjangkau Stick Lem 4.0 R2AMengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMelepaskan 0 RLMenempelkan Bagian Belakang Pelapis Ketiga 3.4 AF

Manjangkau Stick Lem 4.0 R2AMengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6B



Memposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMelepaskan 0 RLMenempelkan Bagian Belakang Pelapis Keempat 3.4 AF

Manjangkau Stick Lem 4.0 R2AMenjangkau Mika 4.0 R2A Mengangkut Stick Lem 5.2 M2CMeletakkan Mika 0 RL Mengelem Bingkai A 43.0 P5SE

Memposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6B

Memegang Bingkai A 2.0 G1A Mengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai A 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemegang Bingkai A 2.0 G1A

Menjangkau Mika 4.0 R2A Memegang Mika 2.0 G1A

Lanjutan Tabel 4.22 Perhitungan Kerja Dengan Metode Tangan Kanan dan Tangan KiriMemegang Mika 2.0 G1A Menempelkan Mika 3.4 AFMenempelkan Mika 5.6 P1SE Menjangkau Bingkai B 4.0 R2AMemegang Bingkai B 2.0 G1A Memegang Bingkai B 2.0 G1A

Mengangkat Bingkai B 5.6 P1SE Mengarahkan Bingkai B untuk Direkatkan ke Bingkai A 5.6 P1SE

Mengarahkan Bingkai B untuk Direkatkan ke Bingkai A

5.6 P1SE Meletakkan Bingkai B 0 RL

Memegang Bingkai A 2.0 G1A Manjangkau Stick Lem 4.0 R2AMemegang Bingkai 2.0 G1A Mengangkut Stick Lem 5.2 M2C

Mengelem Bingkai 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMengangkut Stick Lem 5.2 M2CMengelem Bingkai 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMelepaskan 0 RL


180,225

82,41

A1

A3

A2 WS5

WS4

B3

B2

C3

398,615

71,785 101,04

180,225

443,45 105,36


Menjangkau Bingkai B 4.0 R2A Memegang Bingkai B 2.0 G1AMemegang Bingkai B 2.0 G1A Menempelkan Bingkai B 3.4 AFMenempelkan Bingkai B 5.6 P1SE Menjangkau Kaki Bingkai 4.0 R2A

Memegang Bingkai 2.0 G1A Mengarahkan Kaki Bingkai Ke Bingkai 5.6 P1SE

Memegang Bingkai 2.0 G1A Memegang Kaki Bingkai 2.0 G1AMelepaskan Bingkai 0 RL Manjangkau Stick Lem 4.0 R2AMemegang Kaki Bingkai 2.0 G1A Mengangkut Stick Lem 5.2 M2C

Mengelem Kaki Bingkai 43.0 P5SEMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemposisikan Lem Bingkai A 43.0 P5SEMemindahkan Lem 8,9 M6BMemegang Kaki Bingkai 2.0 G1AMenempelkan Kaki Bingkai 3.4 AF

Memegang Bingkai 2.0 G1A Memegang Bingkai 2.0 G1A

Total TMU (dalam menit) 4,69Total TMU 7669,1


Dapat dilihat pada tabel di atas bahwa total waktu yang diperlukan untuk

merangkai bingkai foto tersebut adalah 4,69 menit atau 7669,1 detik.

4.3 Line Balancing

4.3.1 Metode Bobot Posisi (Ranked Positional Weight)

1. Presedence diagram1

WS 1

WS 2

WS 3

2. Balance delay Lintasan Lama

n : jumlah work station = 5 buah

C : Wbwork station terbesar = 458,5 detik (work station 3)

∑ti : total Wbwork station = 1.578,75 detik

D=n .C−∑ t i

n .C.100%

¿ 5. 458,5−1578,755 .458,5

.100%

¿31,1%LABORATORIUM PERANCANGAN KERJA DAN ERGONOMI



1. Efisiensi Lintasan Lama

100% - balance delay = 100% - 28,79% = 68,9%

2. Waktu Siklus

Diasumsikan bahwa waktu kerja perhari (P) = 7 jam = 25200 detik

Diasumsikan bahwa jumlah output/ hari (Q) = 18 buah pigura

T C=PQ

=2520018

=1400detik

3. Selisih Antar Waktu Siklus

Ws : waktu siklus = 1400 detik

c : Wb elemen terbesar = 443,45 detik (elemen A work station 4)

n : jumlah work station = 5 buah

ΔT C=W s−c

n=1400−443,45

5=191,31detik

4. Batas Waktu Siklus

a. TC 1 : 443,45 detik

b. TC 2 : 443,45 + 191,31 = 634,76 detik

c. TC 3 : 634,76 + 191,31 = 826,07 detik

d. TC 4 : 826,07 + 191,31 = 1017,38 detik

e. TC 5 : 1017,38 + 191,31 = 1208,69 detik

f. TC 6 : 1208,69 + 191,31 = 1400 detik

5. Matriks Pendahuluan

Tabel 4.23 Perhitungan Matrik PendahuluPendahulu

Operasi1 2 3 4 5 6 7 8

1 - - - - - - 1 12 - - 1 - - - 1 13 - - - - - - 1 14 - - - - 1 1 1 15 - - - - - 1 1 16 - - - - - - 1 17 - - - - - - - 18 - - - - - - - -


6. Pembobotan Operasi

Tabel 4.24 Perhitungan Pembobotan Operasi

Operasi

Bobot PosisiOperasi

Pendahulu

Ranking

(1) 398,615+443,45+105,36 = 947,425 7, 8 2(2) 71,785+101,04+443,45+105,36 =

721,6353, 7, 8 4

(3) 101,04+443,45+105,36 = 649,85 7, 8 5(4) 180,225+180,225+82,41+443,45+105,3 5, 6 7, 8 1



6=991,67 (5) 180,225+82,41+443,45+105,36 =

811,4456, 7, 8 3

(6) 82,41+443,45+105,36 = 631,22 7, 8 6(7) 443,45 + 105,36 =548,81 8 7(8) 105,36 - 8


Susunan aktivitas elemen berdasarkan peringkat:

(4) (1) (5) (2) (3) (6) (7) (8)

7. Perhitungan Metode RPW:

a. Untuk waktu siklus 1 (538,09 detik)

Tabel 425 .Perhitungan Metode RPWStasiun Kerja I II III IV V

Elemen Aktivitas

(1) (4),(5)

(2), (3), (6)

(7) (8)

Waktu Baku (detik)

398,615

376,09

225,235 443,45

105,36


n : 5work station

C : 443,45 detik

∑ti : 1578,75 detik

1) Balance Delay

D=n .C−∑ t i

n .C.100%=5 .443,45−1578,75

4 .443,45.100%=28,8%

2) Efisiensi Lintasan

100% - balance delay = 100% - 28,16 = 71,2%

b. Untuk waktu siklus 2 (634,76 detik)


1

5

3

4 87

2 6

78


Tabel 426 .Perhitungan Metode RPWStasiun Kerja I II III

Elemen Aktivitas

(1), (4)

(5), (2), (3), (6)

(7),(8)

Waktu Baku (detik)

578,84

435,46 548,81


n : 3 work station

C : 578,84 detik

∑ti : 1578,75 detik

1) Balance Delay

D=n .C−∑ t i

n .C.100%=3 .578,84−1578,75

3 .578,84.100%=9,09%


100% - balance delay = 100% - 9,09% = 90,91%

c. Untuk waktu siklus 3 (826,07 detik)

Tabel 4.27 Perhitungan Metode RPWStasiun Kerja I II III

Elemen Aktivitas (4), (1), (5)

(2), (3), (6)

(7)(8)

Waktu Stasiun (detik)

759,065 255,235 548,81


4

5 2 3

1

4 1 5

62 3

7 8

6

4 1 5 2

3 6 7 8



n : 3 work station

C : 759,065 detik

∑ti : 1578,75 detik

1) Balance Delay

D=n .C−∑ t i

n .C.100%=3 .795,057−1578,75

3 .795,057.100%=30,67%


100% - balance delay = 100% - 18,96% = 69,33%

d. Untuk waktu siklus 4 (1017,38 detik)

Tabel 4.28 Perhitungan Metode RPWStasiun Kerja I II

Elemen Aktivitas (4), (1), (5), (2)

(3), (6) (7), (8)


830,85 732,26


n : 2work station

C : 1018,3327 detik

∑ti : 1578,75 detik

1) Balance Delay

D=n .C−∑ t i

n .C.100%=2 .1018,3327−1578,75

2 .1018,3327.100%=5,09%


100% - balance delay = 100% - 5,09% = 94,9%

e. Untuk waktu siklus 5 (1208,69 detik)


4 1 5 32

1 73 2 85 4 6



Elemen Aktivitas (1), (3), (2),(5), (4)

(6) ,(7), (8)


931,89 631,22


n : 2work station

C :931,89 detik

∑ti : 1578,75 detik

1) Balance Delay

D=n .C−∑ t i

n .C.100%=2 .931,89−1578,75

2 .931,89.100%=15,29%


100% - balance delay = 100% - 16,88% = 84,71%

f. Untuk waktu siklus 6 (1400 detik)


Elemen Aktivitas (1), (3), (2),(5), (4), (6)

(7), (8)


1014,3 548,81


n : 2work station

C : 1014,3 detik

∑ti : 1578,75 detik

1) Balance Delay

D=n .C−∑ t i

n .C.100%=2 .1014,3−1578,75

2 .1014,3.100%=22,18%


86 7



100% - balance delay = 100% - 23,55% = 77,82%

10. Rekapan Efisiensi Lintasan Work Station

Tabel 4.30 Perhitungan Efisiensi Lintasan Work Station

Waktu Siklus Efisiensi Lintasan Efisiensi Work Station Lama

Waktu Siklus 1 71,20% 68,89%Waktu Siklus 2 90,91% 68,89%Waktu Siklus 3 69,33% 68,89%Waktu Siklus 4 95,01% 68,89%Waktu Siklus 5 84,71% 68,89%Waktu Siklus 6 77,82% -


Dari tabel di atas dapat disimpulkan bahwa waktu siklus 4 lebih efisien yaitu

95,01% dibandingkan dengan waktu siklus lainnya, sehingga waktu siklus 4 bisa

digunakan sebagai model stasiun kerja dengan efisiensi waktu terbaik.

4.4 Pengolahan Data Learning Curve

Berikut adalah rekap data waktu pengerjaan dengan jumlah error :

Tabel 4.25 Data Waktu PengerjaanPengulangan

Ke-Waktu Pengerjaan

(detik)Jumlah Error

1 1:47:00 12 0:50:00 03 0:57:00 04 0:54:00 05 0:49:00 06 0:46:00 07 0:48:00 08 0:47:00 09 0:44:00 010 0:52:00 011 0:42:00 012 0:39:00 0


panjang pita = 20 cm

panjang kawat emas = 5 cmTabel 4.26 Perhitungan Waktu Pengerjaan

Pengulangan Ke-

Waktu Pengerjaan (detik)

1 1072 503 574 545 49



6 467 488 479 44

10 5211 4212 39


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 120

20

40

60

80

100

120 Learning Curve

Waktu Pengerjaan

Pengulangan

Wak

tu P

enge

rjaan

(det

)

Gambar 4.12 Learning CurveSumber : Pengolahan Data

Dengan melihat grafik pada gambar 4.12, dapat disimpulkan bahwa data

pengamatan memiliki kecenderungan seiring dengan bertambahnya replikasi

yang dilakukan, maka bertambah singkat pula waktu yang dibutuhkan untuk

menyelesaikan sebuah hiasan pita yang memiliki panjang 20 sentimeter dengan

lilitan kawat emas sepanjang 5 sentimeter. Pada analisis learning curve diatas

diperoleh suatu grafik yang menunjukkan kecenderungan operator semakin

cepat dalam menyelesaikan tugasnya pada setiap replikasi, dan akan secara

perlahan-lahan kembali membutuhkan waktu yang lebih lama untuk

menyelesaikan tugas tersebut akibat dari rasa bosan yang ditimbulkan dari

rutinitas aktivitas tersebut. Pada pengamatan praktikum modul 5 ini, banyaknya

replikasi sejumlah 12 data yang diamati kurang dapat menunjukkan keseluruhan

bagian kurva yang diharapkan. Data pengamatan hanya dapat menunjukkan

bagian kurva dimana operator membutuhkan waktu yang lebih cepat untuk

menyelesaikan hiasan pita seiring bertambahnya replikasi.



BAB VPENUTUP

5.1 Kesimpulan

1. Work Measurement adalah usaha untuk menentukan lamanya waktu kerja

yang dibutuhkan oleh seorang pekerja atau operator dalam menyelesaikan

suatu pekerjaan yang spesifik pada tingkat kecepatan kerja yang normal

dalam lingkungan kerja yang terbaik pada saat itu.

2. Ada dua macam teknik untuk melakukan work measurement, yaitu secara

langsung dan tidak langsung. Work measurement secara langsung adalah

melakukan pengamatan langsung terhadap pekerjaan atau operator yang

akan diukur. Sedangkan work measurement secara tidak langsung adalah

pengukuran dimana pengamat tidak harus berada di tempat pekerjaan yang

diukur.

3. Pada praktikum kali ini menggunakan metode pengukuran langsung dan

tidak langsung. Untuk pengukuran langsung digunakan metode jam henti

(stopwatch time study) dan work sampling. Sedangkan untuk pengukuran

tidak langsung menggunakan method time measurement (MTM).

5.2Saran

Dalam pelaksanaan praktikum ini disarankan untuk:

1. Memahami materi lebih dulu tentang Work Measurement sehingga dapat

melakukan analisis dan pembahasan modul dengan tepat dan cepat.

2. Lebih teliti pada saat melakukan pengamatan.

3. Meningkatkan konsentrasi saat melakukan pengamatan waktu kerja dan

melaksanakan praktikum.


MODUL Work Measurement

Documents

Transcript of MODUL Work Measurement