Modul CNC

PENGENALAN

PENGENALAN SUMBU DAN BIDANG KERJA CNC MAHO 600 C

Sumbu Mesin

Mesin CNC MAHO 600 C memiliki 312 axis, dimana axis yang dapat

digunakan adalah sumbu : X,Y,Z,B.

Sumbu x adalah pergerakan arah horizontal (kanan - kiri).

Sumbu Y adalah pergerakan arah vertical (atas - bawah).

Sumbu Z adalah pergerakan arah horizontal (depan - belakang).

Agar lebih jelasnya perhatikan gambar berikut :

Gambar 1

Sumbu pada mesin CNC MAHO 600C dilihat dari belakang mesin

Dalam pelaksanaan praktikum, diambil suatu kesepakatan bahwa semua elemen penggerak sumbu mesin dianggap diam sedangkan yang di lihat hanya gerak pahat terhadap benda kerja (benda kerja diaggap diam).

Maka dapat diambil kesimpulan, bila pahat terhadap benda kerja bergerak ke :

a. Kiri, berarti sumbu X+ b. kanan, berarti sumbu X-

c. Atas, berarti sumbu Y+ d. bawah, berarti sumbu Y-

e. Belakang, berarti sumbu Z+ f. Depan, berarti sumbu Z-

PENDAHULUAN

Pinsip Dasar Pemograman Mesin CNC

Dalam pemrograman mesin CNC, secara garis besar perlu dilakukan secara berurutan

Hal – hal di bawah ini :

a. Membaca gambar teknik dengan benarGambar teknik dari suatu komponen atau benda kerja yang akan di buat diamati dan di pelajari dengan baik dan benar, kemudian direncanakan proses pembuatannya secara bertahap.

b. Perograman Setelah ditentukan proses yang akan dilakukan pada benda kerja yang akan dibuat, dilakukan pembuatan program (pada kertas atau coretan). Dimana program yang dibuat harus sesuai dengan kode atau perintah yang dimengerti oleh mesin CNC (kode G).

c. Pemasukan programTahap selanjutnya adalah memasukan program yang dibuat pada mesin CNC. Pada tahap ini apabila program yang telah dibuat dimasukan ke dalam mesin CNC, dapat dilakukan simulasi dari proses pemesinan pada layar MCU (Monitor Control Unit). Apabila program yang di buat ada yang salah, maka akan terlihat pada layar MCU dan program tersebut harus di perbaiki.

d. Manufaktur atau proses pemesinanBila program yang di buat sudah benar, maka dapat di lakukan proses pemesinan pada benda kerja, dalam hal ini membuat suatu sampel atau contoh (Tyrout). Apabila benda contoh yang sudah jadi sesuai dengan gambar teknik, maka dapat dilanjutkan dengan membuat benda tersebut secara terus menerus sesuai dengan keinginan. Bila pada tahap Tryout tidak didapatkan benda kerja yang sesuai dengan gambar teknik, maka program yang dibuat harus diperiksa kembali dan di perbaiki kemudian di lakukan Tryout lagi.

Tahap diatas merupakan dasar pemrograman dan secara bertahap harus dilakukan untuk mendapatkan hasil yang sesuai dengan keinginan perancang (gambar teknik) melalui mesin CNC (Mesin CNC MAHO 600 C).

PENGENALAN MESIN CNC MAHO 600 C

Dalam pemrograman dengan mesin CNC (MAHO 600 C). diperlukan pengertian – pengertian yang harus dipahami sebelum melakukan pemrograman, yaitu :

a. Pengenalan sumbu dan bidang kerja CNC MAHO 600 C.b. Titik nol benda & mesin (Workpiece & Machine Zero Offset).c. Setting Titik nol (Setting Zero Point Offset).d. Ukuran pada mesin CNC MAHO 600 C.e. Struktur program.f. Pembuatan program.g. Kode G

Kode G yang sekaligus merupakan cycle call :1. Linier cutting : G0 , G12. Busur Lingkaran : G2 , G33. Radius Offset : G40 , G44

Cycle Definition :

1. Drilling Cycle : G812. Depth Hole Drilling Cycle : G833. Tapping Cycle : G844. Reaming Cycle : G855. Boring Cycle : G866. Cycle for milling Rectangular Pocket : G877. Groove Milling Cycle : G888. Cycle for Milling Circular Pocket : G89

Cycle Call :

1. Bolt Hole Definition : G772. Point Definition : G783. Cycle Call : G79

h. Kode G Khusus :1. Jump & Repeat Function : G142. Displacement (Zero Point Offset) : G92 , G933. Reflecting Mirror Image : G734. Reduction : G73, A45. Parameter (variable) Programming : 6. Sub Program (Macro Program) : G22

TITIK NOL ATAU ZERO POINT OFFSET MESIN DAN BENDA KERJA

Titik nol atau Zero Point Offset merupakan suatu titik acuan yang berfungsi untuk mempermudah pembuatan program. Titik nol adalah titil acuan yang memiliki nilai X0, Y0, Z0.

Titik Nol Mesin

Titik nol mesin / machine zero point offset adalah titik nol atau titik acuan yang telah ada pada mesin dan dibuat oleh perancangan mesin. Titik nol mesin tidak memiliki hubungan dengan titik nol benda kerja (ZPO mesin ≠ ZPO benda kerja). Titik nol mesin dapat diubah sesuai dengan keinginan dengan menggunakan cara tertentu.

Titik Nol Benda Kerja

Titik nol benda kerja / workpiece zero point offset adalah titik acuan pada benda kerja, yang berfungsi untuk mempermudah pemrogram dalam membuat program. Titik nol benda kerja ditentukan oleh pemrogram dan biasanya terletak pada ujung atau tepi dari benda kerja. Berikut ini beberapa contoh letak titik nol benda kerja pada G18 :

Gambar 4

Zero offset benda kerja pada G18

Dalam proses pemesinan, titik nol pada mesin harus disamakan dengan titik nol benda kera sehingga proses terhadap benda kerja sesuai dengan apa yang telah diprogram. Proses penyamaan titik nol mesin terhadap titik nol benda kerja dinamakan Setting zero point offset.

SETTING TITIK NOL ATAU

SETTING ZERO POINT OFFSET

Tujuan dari setting titik nol adalah untuk menyamakan titik nol mesin dengan titik nol benda kerja sehingga pada saat proses mesin memiliki titik acuan yang sama dengan titik acuan pada saat program dibuat.

a. Tekan [Manual]b. Tekan [Menu]c. Pilih [Remote Control On]d. Tekan [Menu]e. Pilih [Reset Axis]f. Proses Setting, lalu masukan nilai X, Y, Z.(lihat pada Proses Setting)g. Tekan [Manual]h. Tekan [Menu]i. Pilih [Remote Control Off]j. Tekan [Prog Menu]k. Tekan [Menu]l. Pilih [Edit Stored Zero Offset]m. Samakan G54 – G59 (pilih salah satu G yang digunakan) dengan G52n. Tekan [Manual]

Cara untuk poin f (Setting kemudian memasukan nilai X, Y, Z) adalah

Diambil contoh suatu benda kerja yang diambil titik nol pada posisi ujung kanan bawah (perhatikan gambar berikut) :

Z

X Y

Gambar 5

Titik Nol Benda Kerja

Langkah yang harus dilakukan untuk setting zero point offset pada mesin adalah :

Tempelkan sisi pahat terhadap benda kerja (seperti pada gambar 6) terhadap sumbu X, Y, Z, secara bergantian. Untuk sumbu X, seperti pada gambar 6, berikan nilai X pada MCU sebesar R pahat kemudian tekan [Enter] dan [Store]. Lakukan hal yang sama terhadap sumbu Z dengan nilai sebesar R pahat & Y sebesar 0 (nol).

Berikut ini adalah gambar cara zero point offset pada mesin.

Gambar 6

Setting zero point offset

Apabila dalam proses pemesinan diperlukan lebih dari satu pahat atau pahat yang berbeda beda, maka yang perlu dilakukan hanyalah mengukur selisih tinggi pahat terhadap pahat yang digunakan sebagai acuan dalam setting zero point offset. Selisih tinggi pahat terhadap pahat tersebut dimasukan kedalam Tool memory [Tool Mem] pada MCU (lihat gambar 6)

NC – 1

UKURAN PADA MESIN

CNC MAHO 600 C

Dalam mesin CNC MAHO 600 C, terdapat 2 macam ukuran yang digunakan, dimana ukuran tersebut dipakai dalam penulisan koordinat X, Y, Z.

2 macam ukuran yang ada adalah :

a. Ukuran AbsolutAdalah ukuran yang selalu beracuan pada titik nol yang telah ditentukan. Jadi setiap pergerakan yang ada, jarak di hitung dan dilihat pada satu titik nol yang telah ditentukan. Agar lebih jelasnya perhatikan gambar berikut :

Gambar 7

Ukuran absolut

b. Ukuran incrementalAdalah ukuran yang beracuan pada kedudukan atau posisi akhir pahat. Jadi dimana posisi akhir pahat, posisi tersebut merupakan titik nol atau dengan kata lain titik nol yang digunakan lebih dari satu dan selalu berpindah – pidah sesuai pergerakan pahat. Agar lebih jelasnya perhatikan gambar berikut :

Gambar 8Ukuran incremental

Bidang Kerja

Mesin CNC MAHO 600 C memiliki 2 macam bidang kerja, yaitu :

a. Bidang XOY (digunakan kode G17)

Gambar 2Bidang kerja XOY

b. Bidang XOZ (digunakan kode G18)

Gambar 3

Bidang kerja XOZ

Dalam praktikum, bidang kerja yang dipakai adalah bidang XOZ atau dengan menggunakan G18

SUSUNAN & STRUKTUR PROGRAMDalam pemograman mesin CNC, perlu diperhatikan susunan dan struktur

program.

Struktur program yang dibuat harus sesuai dengan proedur yang telah ditentukan oleh mesin sehingga program yang dibuat dimengerti oleh mesin.

Struktur program terbagi atas 2 macam, yaitu :

a. Secara verticalStruktur program terbagi atas :1. Nomor atau Nama Program (Program Number).2. Nomor Blok Program (Block Number).

b. Secara horizontalStruktur program terbagi atas :1. Perintah Teknis Program (Program Technical Commands)2. Perintah Geometris (Geometrical Commands)3. Perintah Tegnoogis (Technological Commands)

Berikut ini adalah gambar mengenai struktur program :

N9004

N1 G18 S600 T1 M66

N2 G54

N3 G98 X-10 Y-10 Z-20 I150 J140 K30

N4 G99 X0 Y0 Z-20 I130 J120 K20

N5 G0 X60 Y30 Z0 M3

N6 G1 Z-10 F50

N7 G43 X60 F100

N8 …….

Gambar 9

Struktur program secara horizontal & vertical

A program consist of well N9004 = program number

Ordered sequence of command N1 …

N2 …

N3 … = Block

Dalam membuat program, selain harus memiliki struktur program yang baik, susunan program juga harus diperhatikan sehingga program yang kita buat efektif dan efisien. Hal ini dimaksud agar program yang dibuat memiliki ciri atau karakteristik sehingga memudahkan dalam pemeriksaan apabila terjadi kesalahan.

Agar seragam, susunan program dibuat seperti contoh dibawah ini :

N924134 Nomor atau Nama Program

N1 …….. Bidang kerja & Kondisi pemotongan

N2 ……..

N3 …….. Zero Point offset (titik nol)

N4 ……..

N5 …….. Windows Definition

N6 ……..

N7 ……..

N8 …….. Processed atau proses

…. ……..

Catatan :

Nomor atau Nama Program antara N 9000 – N 9999999

PEMBUATAN PROGRAM

Penentuan Kondisi Pemotongan

Sebelum membuat program, yang perlu diperhatikan adalah penentuan kondisi pemotongan pahat terhadap benda kerja. Kondisi pemotongan yang ditentukan antara lain adalah kecepatan putar pahat (s), kecepatan makan pahat (F).

Berikut ini adalah perhitungan dari proses miling atau freis.

Diketahui :

Pahat HSS dengan Vc = 20 m/s

Sz = 0.08 mm

D = 10 mm (diameter pahat)

Z = 4 (jumlah mata pahat)

Maka,

Kecepatan putar pahat (s) adalah

S = Vc

π . d =……… (rpm)

S = 20

π .0 .010 = 636.62 rpm = 637 rpm

Kecepatan makan (feeding) adalah :

Vf = Z . Sz . S

= 4 . 0,08 . 637

= 203,73 mm/min = 204 mm/min

Kondisi pemotongan tersebut akan dimasukan dalam program sesuai dengan tempat nya, yaitu pada nomor blok N1

Sehingga pada nomor blok N1 :

N1 G18 S637 F204 T1 M66

Nomor blok N1 di atas memiliki arti :

Bidang kerja pada sumb XOZ kecepatan putaran pahat/spindle 637 rpm, Feeding 204 mm/min, tool yang digunakan no. 1 (pada Tool Mem) dan M66 menunjukan pergantian pahat pada posisi aktual.

Penentuan Zero Point Offset

Zero point offset pada suatu program terletak pada N2, N3, N4. Contoh penulisannya adalah sebagai berikut :

N2 G51

N3 G53

N4 G54 – G59 (pilih salah satu)

G51 berfungsi untuk menghapus nition G52 dimana G52 adalah titik nol yang dimiliki oleh mesin. Apabila dilakukan setting zero point offset, maka G52 akan berubah.

G53 berfungsi untuk menonaktifkan zero point offset.

G54 – G59 berfungsi untuk mengaktifkan kode G yang telah di samakan dengan G52 (pilih salah satu saja).

Windows.

Windows dalam program digunakan untuk melihat simulasi proses pemesinan yang di buat apa bila mode simulasi di aktifkan.

Windows di bagi dalam dua bagian yaitu:

a. Windows definitionDigunakan untuk melihat benda kerja yang akan diproses baik keseluruhan maupun sebagian dengan menggunakan kode G98. Windows definition di nyatakan dengan titik Pf dan Pf.

b. Part definitionMerupakan ukuran asli dari benda kerja yang akan di proses dengan menggunakan perintah dengan titik PR dan PR.

Dua bagian windows di atas harus ada untuk melihat simulasi ukuran yang diberikan pada G98 dan G99 ini harus benar karena kedua kode G ini saling berhubungan.

Parameter atau bentuk perintah G98 dan G99 adalah

G98 X… Y… Z… I… J… K…

Keterangan :

X,Y,Z adalah koordinat titik Pf terhadap titik nol benda.

I,J,K adalah kedudukan titik Pf. terhadap PF

G99 X… Y… Z… I… J… K…

Keterangan :

X,Y,Z adalah koordinat titik PR terhadap titik nol benda.

I,J,K adalah kedudukan titik PR. terhadap PR

Untuk lebih jelas perharikan gambar dibawah ini:

Berdasarkan pada gambar 10 apabila diketahui ukuran benda kerja 75mm X 54 mm X 20mm, maka G98 dan G99 adalah:

G98 X-10 Y-20 Z-10 I95 J30 K74

G99 X0 Y-20 Z0 I75 J20 K54

Atau

G98 X-20 Y20 Z-20 I115 J40 K94

G99 X0 Y20 Z0 I75 J20 K54

Proses

Pada bagian proses perlu terlebih dahulu mempelajari kode G yang digunakan untuk proses pemesinan. Kode G tersebut akan dibahas pada bagian selanjutnya.

Dari struktur program diatas maka dapat dituliskan

N924134

N1 G18 S637 F204 T1 M66

N2 G51

N3 G53

N4 G54

N5 G98 X-10 Y-20 Z-10 I95 J30 K74

N6 G99 X0 Y-20 Z0 I75 J20 K54

N7 ……….

N8 ……….

…………………….

NC - 2

KODE GSEKALIGUS MERUPAKAN CYCLE

CALL( TANPA DIPERLUKAN CYCLE CALL UNTUK

PROSES)

LINEAR CUTTING ATAU PEMOTONGAN LINEAR

Proses pemotongan secara lenear pada benda kerja menggunakan kode G1, sedangkan gerakan tanpa pemotongan menggunakan kode G0.

Kode G1 dipengaruhi oleh feeding atau kecepatan makan pahat sesuai dengan feeding yang diberikan untuk proses tersebut. Misalkan pada suatu nomor blok program ditulis :

N20 G1 X10 Z20 F100

Maka pahat akan bergerak dengan kecepatan makan 100mm/min.

Kode G0 tidak dipengaruhi oleh feeding yang diberikan, melainkan akan melakukan proses feeding maksimal yang dimiliki oleh mesin (4000mm/min )

Misalkan suatu nomor blok program ditulis:

N20 G0 X10 Z20 F100

Maka pahat akan bergerak dengan kecepatan makan 4000mm/min.

Karena pada G0 memiliki kecepatan makan yang besar, maka harus diperhatikan baik-baik penggunaanya jangan sampai terjadi tabrakan antara pahat dengan benda kerja.

Tujuan digunakan kode G adalah untuk mempersingkat waktu non produktif dari proses pemesinan

Format atau bentuk perintah geometris – (geometrical commands) dan kode G0 dengan G1 adalah :

G0 X… Y… Z…G1 X… Y… Z…

Dimana X,Y,Z yang diberikan adalah titik tujuan pahat dilihat dari titik acuan.

Bila diberikan nilai G1 X10, maka pahat bergerak ke kiri sejauh 10mm. Bila diberikan nilai G1 Z10, maka pahat bergerak ke belakang sejauh

10mm. Bila diberikan nilai G1 X10 Z10 maka pahat akan bergerak secara

stimulant atau bersamaan langsung menuju titik X10 dan Z10 (bergerak ke kiri dan kebelakang secara bersamaan ke titik X10 dan Z10).

RADIUS TOOL OFFSET

Kode G untuk radius tool offset terdiri dari 5 kode yaitu kode G40 –

G44, dimana kode G tersebut berfungsi menghubungkan antara data program

dengan memori pahat (tool mem) dengan memberikan penambahan atau

pengurangan jarak sebesar radius pahat yang aktif (pahat yang di gunakan

dalam tool mem). Dengan kata lain radius tool offset adalah penambahan atau

pengurangan pahat sebesar radius pahat yang secara otomatis diolah dari data

pahat tool mem.

Penggunaan atau penambahan jarak dengan menggunakan kode G

yang memiliki radius offset ini, sering disebut juga kompensasi.

Agar lebih jelas perhatikan gambar berikut:

Gambar 11RADIUS OFFSET

Dalam penggunaannya perlu diperhatikan arah pergerakan dari pahat sehingga

kode G untuk Radius tool offset dapat dipilih dengan tepat.

Format atau parameter (geometrical command) untuk kode G radius tool offset

sama dengan format atau bentuk perintah pada kode G 0 dan G1. Berikut ini

adalah contoh program dengan menggunakan radius tool offset.

Gambar 12Contoh program dengan menggunakan radius offset

BUSUR LINGKARAN

Pemograman busur lingkaran memiliki arti pembuatan atau proses pemesinan dengan lintasan lingkaran (0o – 360o).Bagian yang harus diperhatikan dalam pembuatan busur lingkaran adalah :

A. Arah makan pahat (clockwise atau counterclockwise)B. Titik mulai pergerakan (start point) & titik akhir (end point)C. Pusat perputaran.

Perlu diperhatikan perbedaan antara arah putaran pahat dengan arah makan pahat. Arah putaran pahat adalah putaran spindle. Untuk arah putaran pahat clockwise digunakanfungsi M3 sedangkan arah putaran anti clockwise digunakan fungsi M4.

Untuk pemograman busur lingkaran sampai 180o, geometrical command yang dipakai paga G18 adalah :

G2 X… Z… R…

Keterangan :

X,Z merupakan koordinat terakhir dari busur.

R menunjukan radius busur atau radius lintasan

Perhatikan gambar berikut :

Gambar 13Fungsi dari G2/G3

Busur sampai dengan 180o diprogram dengan huruf RBlock program : N… G… X… Z… R…

Keterangan:- G : arah gerak- X, Z : koordinat akhir busur- R : radius busur

Apabila dalam suatu program, busur lingkaran yang diinginkan lebih dari 180o, maka geometrical comamand untuk G2 / G3 dibuat sebagai berikut:

Untuk G 17 G3 X… Y… I… J…

Untuk G18 G3 X… Z… I… K…

Keterangan:

o X, Y, Z adalah titik akhir busur lingkaran (end point)o I, J, K adalah titik pusat lingkaran (circle origin)

Sedangkan titik awal adalah titik pada nomor blok sebelum nomor blok yang terdapat kode G2 dan G3.

Agar lebih jelas perhatikan gambar :

Gambar 15Fungsi dari G2/G3 dengan sudut 180o

NC – 3

KODE GPOINT DEFINITION & CYCLE

CALL

CYCLE DEFINITION & CYCLE CALLLANGKAH PENDEFINISIAN & LANGKAH

PENGERJAAN

Cycle definition atau langkah pendefinisian adalah suatu bentuk perintah yang digunakan untuk menghasilkan suatu bentuk atau melakukan suatu proses tertentu. Pada prinsipnya definisi yang dilakukan untuk suatu proses atau memperoleh suatu bentuk, telah memiliki parameter atau geometrical commands yang tidak terpengaruh oleh bidang kerja.

Kode G yang merupakan cycle definition adalah:

a) G81 – Drilling Cycle

b) G83 – Deep Hole Drilling Cycle

c) G84 – Tapping Cycle

d) G85 – Reaming Cycle

e) G86 – Boring Cycle

f) G87 – Rectangular Pocketing Cycle

g) G88 – Grove Milling Cycle

h) G89 – Circular Pocketing Cycle

Cycle call atau langkah pengerjaan adalah suatu bentuk perintah yang

digunakan untuk menjalankan (memproses) cycle definition tidak dapat berdiri sendiri

(tidak dapat diproses atau dikerjakan) tanpa adanya cycle call.

Cycle call memiliki bentuk geometrical commands yang terpengaruh dengan bidang kerja yang digunakan.

Geometrical commands pada cycle call memiliki arti koordinat dimana cycle definition dikerjakan

Kode G yang merupakan Cycle call adalah:

a) G77 – Hole Circle Definition

b) G78 – Point Definition

c) G79 – Cycle Call

Cycle call secara terperinci akan dibahas bersamaan dengan G81 – Drilling Cycle

G81 – DRILLING CYCLE

Bentuk umum geometrical command untuk Drilling Cycle adalah:

G81 (X…) Y….. Z…. B….

Keterangan:

X: Waktu drill (detik) setelah mencapai Z yang diberikan

Y: Jarak aman

Z: Kedalaman drill

B: Jarak penarikan

Apabila x tidak di berikan maka waktu secara otomatis 0 detik

Perhatikan gambar berikut:

G81 (X1,5) Y2 Z-15 B20 F… S… M…

Waktu bot Jarak clearance kedalaman potong Jarak aman

Gambar 17

Geometrical command G 81

Cycle call yang dapat dipakai untuk G 81 adalah G77 G78 G79

Perhatikan gambar dibawah ini:

Gambar 18

G 81 beserta Cycle call yang dapat dipakai

G 83 – Deep hole drilling cycle

G84 – Tapping cycle

G85 – Roaming cycle

G86 – Boring cycle

G87 – Cycle for milling (rectangular)

G88 – Groove milling cycle

G89 – Cycle for milling (circular)

G 77 – Hole circle definition

G78 – Point definition

G79 – Cycle call

G 77 – Hole Circle Definition

Digunakan apabila dalam proses pemesinan dinginkan bentuk susunan atau konfigurasi melingkar (berupa lintasan lingkaran). Misalkan dalam G81 akan dimuat lubang lubang dengan konfigurasi atau susunan melingkar

Geometrical command untuk G77 secara umum adalah:

G77 X… Y… Z… R… I… J… K…

Keterangan:

X,Y,Z : Koordinat pusat lingkaran (dipengaruhi bidang kerja G17 / G18) dengan acuan ZPO

R : Radius dari lintasan

I : Sudut awal yang digunakan sebagai titik awal proses

J : Jumlah proses (cycle definition) yang akan dibuat

K : Sudut akhir yang digunakan sebagai titik akhir proses

Untuk hole circle definition, perhatikan gambar dibawah ini:

G77 X32 Y25 Z0 R15 I30 J5 K195

Tengah lingkaran bidang kerja radius sudut awal jumlah lubang sudut akhir

Without indication of final angle With indication of final angle

Gambar 19

Cycle call G77 dalam aplikasi G 81

G78 – Point Definition

Kode G-78 digunakan hanya untuk mendefinisikan suatu koordinat (X , Y, Z) kedalam suatu parameter P (sebagai point). Koordinat tersebut akan dimasukan kedalam memory sesuai dengan nomor P yang diberikan. G 78 tidak dapat digunakan untuk menjalankan suatu proses atau cycle definition, melainkan diperlukan suatu cycle call lagi, yaitu G 79.

Jadi fungsi G 78 hanya mendefinisikan suatu koordinat ( terpengaruh bidang kerja) dan menyimpanya kedalam memori dengan variabel. Dalam setiap blok program G78 hanya mendefinisikan 1 koordinat.

Geometrical command dari G 78 adalah:

G78 P… X… Y… Z…

Keterangan:

P : Point atau variable P

X, Y, Z : Koordinat titik untuk proses cycle definition (dipengaruhi bidang kerja).

Untuk cycle call dengan point definition, perhatikan gambar berikut

Cartesian coordinates Polar coordinates

The points may also be arranged in different planes:

Gambar 20

Cycle call G78

Untuk menggunakan point yang telah didefinisikan oleh G78 dengan maksimal 4

point untuk setiap nomor blok program.

Contoh apabila terdapat 7 point (P1 –P7) definisi, maka G 79 yang dipakai harus 2

nomor blok, seperti terlihat dibawah ini :

N… G79 P1 P2 P3 P4

N… G79 P5 P6 P7

G 79 – Cycle Call

G79 digunakan untuk mewakili satu buah koordinat dan langsung dilakukan proses terhadap cycle definition.

Geometrical command dari G 79 adalah:

G 79 X… Y… Z…

Keterangan :

X, Y, Z : Koordinat atau titik proses cycle definition (dipengaruhi terhadap bidang kerja)


1. Cartesian coordinates

2. Polar coordinates

Gambar 21

Cycle call dengan sumbu Cartesian & polar

G 83 – Deep Hole Drilling Cycle

Kode G 83 digunakan untuk proses pembuatan lubang yang. Proses dengan

menggunakan G 83 tidak jauh berbeda dengan proses menggunakan G 81. Pada G 81

proses pemesinan dalam pembuatan lubang dilakukan tanpa ada tahap tahap

kedalaman pemakanan benda kerja, sedangkan pada G 83 terjadi tahap tahan tersebut.

Pada G 83 terdapat 2 macam geometrical command yang berpengaruh pada

saat mesin melakukan proses pemesinan. Kedua bentuk geometrical command

tersebut adalah sebagai berikut:

a) Geometrical command I (dengan pengangkatangeram) G 83 (X…) Y… Z… B… I… K…

b) Geometrical command II (dengan pemutusan geram) G 83 (X…) Y… Z… B… I… J… K…

Keterangan :X, Y, Z, B : Lihat G81I : Nilai penguranganJ : jarak penarikan setiap tahapan prosesK : Kedalaman pemotongan pertama

Cycle call yang dapat digunakan atau diberikan untuk G83 adalah G77, G78, G79.

Pada Geometrical command I penarikan pahat yang dilakukan adalah

sempurna (pahat bor keluar benda kerja ) sehingga geram yang ada akan

terangkat keluar.

Pada geometrical command II penarikan pahat yang dilakukan tidak

sempurna (pahat bor tidak keluar dari benda kerja dan dilakukan untuk

setiap tahap proses pemotongan sesuai dengan nilai yang diberikan),

sehingga terjadi proses pemotongan geram.

Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar 22.

1. Complete retraction from the bore (chip removal)Recognition : no J word programmed

2. Retraction by a programmed distance (chip breaking)Recognition : J word programmed

Gambar 22G83 Deep Hole Drilling Definition

Proses yang dilakukan adalah pemotongan dengan kedalaman awal potong yang

ditentukan pada parameter K, yang selanjutnya kedalaman potongnya akan berkurang

sesuai dengan parameter I. Sebagai contoh gambar diatas, dilakukan pemotongan

dengan kedalaman total 27mm, kedalaman pemotongan awal 10 mm, dan nilai

pengurangan 3mm.

Maka proses yang dilakukan adalah sebagai berikut :

Proses Kedalaman Potong Sisa Potong Proses TambahanI 10 17 Penarikan

SempurnaII 10 + 10 -3 10 Penarikan

SempurnaIII 10 + 7 + 7 - 3 6 Penarikan

SempurnaIV 10 + 7 + 4 + 3 3 Penarikan

SempurnaV 10 + 7 + 4 + 3 + 3 0 Penarikan

Sempurna

Apabila pemotongan lebih kecil dari nilai pengurangan, maka kedalaman potong yang

dilakukan adalah sama dengan nilai pengurangan (lihat proses ke IV)

Dan apabila sisa kedalaman potong akhir lebih kecil dari nilai pengurangan, maka

kedalaman potong yang dilakukan tidak dipengaruhi oleh nilai pengurangan (lihat

proses V)

Pada gambar 22, terlihat bahwa perbedaan antara proses drilling dengan

pengangkatan geram dan proses drilling dengan pemotongan geram terletak pada

parameter J. Apabila pada contoh diatas dipakai nilai penarikan pertahap 3 mm ( J 5)

maka proses yang terjadi adalah :

Proses Kedalaman Potong Sisa Potong Proses TambahanI 10 17 Penarikan 5 mmII 10 + 10 -3 10 Penarikan 5 mmIII 10 + 7 + 7 - 3 6 Penarikan 5 mmIV 10 + 7 + 4 + 3 3 Penarikan 5 mmV 10 + 7 + 4 + 3 + 3 0 Penarikan 5 mm

G 84 – TAPPING CYCLE

G84 adalah perintah yang mendefinisikan proses pembuatan ulir dalam atau

tap. G84 memiliki kondisi pemotongan yang berbeda dengan proses milling (freis)

Bentuk geometrical command untuk G84 adalah:

G84 (X…) Y… Z… B… I… J… F… S…

Keterangan:

X, Y, Z, B : Lihat pada G 81

I : Ukuran access ramp (1% S)

J : Thread Pitch (jarak antar ulir)

S : Kecepatan putaran pahat

F : Kecepatan potong

Cycle call yang dapat diberikan atau digunakan untuk G84 adalah G77, G78, G79

Berikut ini gambar beserta rumus kondisi potongan untuk G84

With B word

Without B word

Gambar 23Kode G84 beserta kondisi potongan

G 85 – REAMING CYCLE

G 85 adalah perintah yang mendefinisikan proses finishing pada lubang

(proses untuk menghaluskan lubang yang telah dibuat). G85 memiliki bentuk

geometrical command yang sama dengan geometrical command pada G81:

G85 (X…) Y… Z… B… (F…) (S…) (M…)

Keterangan :


S : Kecepatan putar pahat


M : Fungsi dari M (lihat table pada lampiran)

Cycle call yang dapat diberikan atau digunakan untuk G85 adalah : G77, G78, G79

Berikut ini gambar beserta rumus kondisi pemotongan untuk G85:

(With B Word)

(Without B Word)

Gambar 24

Kode G 85

G86 – BORING CYCLE

G 86 adalah perintah yang mendefinisikan proses boring atau proses untuk memperbesar lubang yang telah dibuat dengan G81 atau G83. G86 memiliki bentuk geometrical command yang sama dengan geometrical command pada G 81:

G 86 (X…) Y… Z… B… (F…) (S…) (M…)

Keterangan :


S : Kecepatan putar pahat


M : Fungsi dari M (lihat table pada lampiran)

Cycle call yang dapat diberikan atau digunakan untuk G86 adalah : G77, G78, G79

Berikut ini gambar beserta rumus kondisi pemotongan untuk G86:

(with B word)

(without B word)

Gambar 25

Kode G 86

G 87 – RECTANGULAR POCKETING CYCLE

G 87 adalah suatu bentuk perintah yang berfungsi untuk mendefinisikan

proses pembuatan suatu lubang yang berbentuk persegi panjang, dimana pada ujung-

ujungnya dibentuk suatu radius (radius minimal = radius pahat).

Bentuk umum geometrical command dari G 87 adalah sebagai berikut:

G 87 X ….. Y ….. Z ….. B ….. ( I ….. ) ( J ….. ) K …..

Keterangan :

X = Panjang rectangular pocketing.

Y = Lebar rectangular pocketing.

Z = Kedalaman rectangular pocketing.

B = Jarak aman pada saat proses.

R = Radius pada ujung-ujung rectangular pocketing.

I = Prosentase jarak perpindahan pahat (0% - 100%).

J = Arah pocketing dengan CW atau CCW.

K = Kedalaman makan setiap proses pemotongan.


G87 X60 Y50 Z-10 B2 (I70) (J-1) K5 F….. S….. M…..

Gambar 26

Rectangular pocketing dengan G 87

Jika nilai parameter I tidak diberikan maka, secara otomatis persentase jarak

perpindahan pada saat pemakananadalah sebesar 83%.

Bila nilai parameter J tidak diberikan maka dianggap J = 1, maka CCW.

Cycle call yang dapat digunakan untuk G87 atau rectangular pocketing adalah :

- G87 X….. Y….. Z…..

- G79 X….. Y….. Z….. BI….

Parameter BI = ….. memiliki arti atau fungsi sebagai sudut pusat dengan acuan

titik pusat rectangular pocketing dan digunakan apabila rectangular pocketing yang

digunakan memiliki kemiringan dengan sudut tertentu.

G 88 – GROOVE MILLING CYCLE

G 88 adalah suatu bentuk permintaan yang berfungsi untuk

mendefinisikan proses pembuatan suatu lubang yang berbentuk oval (bentuk

elips tetapi persegi panjang dengan dua sisi yang berbentuk berlawanan

radius).

Bentuk umum geometrical command dari G 88 adalah sebagai berikut:

G 88 X ….. Y …. Z ….. B ….. (J …..) K …..

Keterangan:

X = Panjang groove milling.

Y = Lebar groove milling.

Z = Kedalaman groove milling.


K = Kedalaman makan untuk setiap proses pemotongan.

Besar radius secara otomatis diproses sebesar setengah dari nilai X atau Y

yang terkecil.


G88 X60 Y15 Z-10 B2 (J-1) K5 F….. S….. M…..

Gambar 27

Groove milling G 88

Cycle call dapat digunakan untuk G 88 atau rectangular pocketing adalah:

G 77, G78, G79

Pada cycle call G 79 & G 78 menyatakan titik awal proses dari groove milling

(perhatikan gambar 27)

Khusus untuk G 79 dapat dilakukan untuk 2 macam proses, yaitu:

G 79 X ….. Y ….. Z …..

G 79 X ….. Y ….. Z ….. BI …..

Parameter BI = …. Memiliki atau fungsi sebagai sudut putar dengan

acuan titik awal proses grove milling dan digunakan apabila grove milling

yang dibuat memiliki kemiringan dengan sudut tertentu.

G 89 – CIRCULAR POCKETING CYCLE

G 89 adalah suatu bentuk permintaan yang berfungsi untuk

mendefinisikan proses pembuatan suatu lubang yang berbentuk lingkaran

dengan radius tertentu.

Bentuk umum geometrical command dari G 89 adalah sebagai berikut :

G 89 Z ….. B ….. R ….. (I …..) (J …..) (K …..)

Keterangan:

Z = Kedalaman circular pocketing.

B = Jarak aman pada saat proses.

R = Radius circular pocketing (R minimal = R pahar)

I = Prosentase jarak perpindahan pahat (0% - 100%).


K = Kedalaman makan untuk setiap proses pemotongan


G89 Z-10 B2 R20 (I70) (J-1) K5 F….. S….. M…..

Gambar 28

Circular pocketing dengan G 89

G 14 – JUMP & REPEAT FUNGCTION

G 14 merupakan suatu bentuk perintah yang berfungsi untuk melakukan looping dan pengulangan nomor blok dalam suatu program. Apabila di dalam suatu program terdapat pengulangan nomor blok yang telah dibuat pada nomor blok yang terdahuli, cukup digunakan G 14 dan tidak perlu dibuat program yang sama atau dengan kata lain mempersingkat program.Bentuk Geomertical command untuk G 14 adalah :

G 14 (J …..) N1 …..N2 ……

Keterangan:J = Jumlah program

N1 = Nomor blok awal pengulangan.

N2 = Nomor blok akhir pengulangan.

Apabila hanya 1 nomor blok yang akan di ulang maka N2 dapat

Berikut ini contoh cara penggunaan dari G 14:N924134

N1 G18 S600 F200 T1 M66

N2 G51

N3 G53

N4 G54

N5 G98 X-10 Y-20 Z-10 I120 J50 K100

N6 G99 X0 Y-20 Z0 I100 J40 K50

N7 G1 X0 Y5 Z0 M3

N8 Y-5

N9 X100

N10 Z80

N11 X0

N12 Z0

N13 Y-10

N14 G14 J1 N1=9 N2=12

N15 G1 Y10 M30

Arti atau pelaksanaan program di atas adalah :Program akan dikerjakan secara berurutan mulai dari N1 sampai dengan N13, pada N14 terjadi looping dengan pengulangan untuk nomor blok N9 sampai N12, kemudian program akan melanjutkan proses ke nomor blok selanjutnya yaitu N15.

Secara berurut nomor blok yang dijalankan adalah:N1, N2, N3, N4, N5, N6, N7, N8, N9, N10, N11, N12, N13, N14, N9, N10, N11,

N12, N15.

G 92 & G 93 – ZERO POINT OFFSET

G 92 &G93 adalah suatu perintah yang berfungsi untuk memindahkan titik nol

benda atau mesin yang telah di seting. Jarak perpindahan ditentukan dengan acuan

titik nol yang telah di seting sebelum proses dijalankan. Adapun kegunaan dari G 92 /

G 93 adalah antara lain :

- Untuk me-copy suatu program dengan G 14.

- Untuk pencerminan suatu program dengan G 73 & G 14.

Perbedaan antara G 92 dan G 93 adalah pada G 92 digunakan ukuran

incremental sedangkan pada G 93 digunakan ukuran abslut.

G 92 dan G 93 masing-masing memiliki 2 bentuk geometrical command yang

menyatakan penggunaan koordinat kartesia. G 93 dan G93 juga dapat digunakan

untuk memindahkan zero point offset dengan disertai perputaran sumbu dengan

sumbu tertentu.

Berikut ini geometrical command untuk G 92 / G 93 :

G92 / G93 X….. Y….. Z……

Keterangan :

X, Y, Z = Axis atau ordinat pada bidang yang digunakan (dipengaruhi oleh

G17 / G18).


Gambar 29

Penggunaan G 92 / G 93 untuk koordinat kartesia tanpa reset axis

Koordinat polar tanpa disertai perputaran spindle :

G 92 B1 …… L1 …… (Z …..)

G 93 B2 …..L2 ….. (Z …..)

Keterangan :

B1, B2 = Sudut untuk perpindahan sumbu

L1, L2 = Jarak dengan sudut yang diberikan pada B1, B2


Gambar 30

Penggunaan G92 / G93 untuk koordinat polar tanpa reset axis

Koordinat kartesia disertai dengan perputaran spindle :

G92 / G93 X….. Y…… Z….. B4…..

Keterangan :

X, Y, Z = Axis atau koordinat pada bidang yang digunakan (dipengaruhi oleh

G17 / G18).

B4 = Sudut perputaran sumbu.


Gambar 31

Penggunaan G92 / G93 untuk koordinat kartesia dengan reset axis

Koordinat polar disertai dengan perputaran sumbu :

G92 B1 …. L1 ….. (Z …..) B4 …..

G93 B2 …..L2 ….. (Z ……) B4 ……

Keterangan :

B1, B2 = sudut untuk perpindahn sumbu

L1, L2 = jarak dengan sudut yang diberikan pada B1, B2

B4 = Sudut perputaran sumbu


Gambar 32

Penggunaan G92 / G93 untuk koordinat polar dengan reset axis

G 73 – REFLECTING MIRROR IMAGE

G 73 adalah suatu permintaan yang berfungsi sebagai sumbu pencerminan,

sedangkan proses yang akan dicerminkan dilakukan dengan G 14.

Dalam pencerminan diperlukan minimal 3 buah kode G khusus, yaitu :

- G 93 = berfungsi sebagai pemindah titik nol dan juga sebagai titik sumbu

untuk pencerminan.

- G 73 = berfungsi sebagai sumbu pencerminan dan dipergunakan oleh bidang

kerja ( G 17 / G 18 )

- G 14 = berfungsi sebagai pengulang dari proses yang dicerminkan.

-

Bentuk perintah atau geometri command dari G 73 adalah :

Untuk G 18

G 73 X ….. Z …..

Untuk G 17

G 73 X ….. Z …..

Keterangan :

X, Y, Z = merupakan sumbu pencerminan dan bukan merupakan koordinat.

Sebagai contoh suatu proses dalam suatu benda kerja terbagi menjadi 4 bagian

padambidang kerja G 18 :

PROSES PENGGUNAAN MESIN CNC

MAHO 600 C

1. Membuat suatu part program baru :

o Tekan [ manual ]

o Tekan [ prog.Men ]

o Masukan nomor program yang diinginkan [N9000 – N9999999 ]

o Tekan [ enter ]

o Tekan [ store ]

Atau ( terdapat program aktif pada memori )

o Tekan [ manual ]

o Tekan [ prog.mem ]

o Tekan [ F5 ] {ID – Dir}

o Pindahkan kursor ke program yang akan diaktifkan

o Tekan [ search ]

o Tekan [ enter ]

2. Mengaktifkan part program

o Tean [ manual ]

o Tekan [ menu ]

o Tekan [ 1 ] {block search }

o Tekan [ F5 ] { ID – Dir }

o Pindahkan cursor ke program yang akan diaktifkan

o Tekan [ search ]

o Tekan [ enter ]

3. Mengaktifkan mode graphics / simulator

o Tekan [ manual ]

o Tekan [ auto / single ]

o Tekan [ menu ]

o Pilih mode graphics yang ingin digunakan sesuai dengan menu pilihan

o Aktifkan setting dengan menekan [ F1 ]

o Tekan [ cycle start ]

4. Keluar dari mode graphics / simulator

o Tekan [ menu ]

o Tekan [ 9 ] { exit submode }

Atau

o Tekan [ manual ]

o Tekan [ auto / single ]

o Tekan [ menu ]

o Tekan [ 9 ] { exit submode}

5. Menyisipkan suatu nomor block

o Pindahkan cursor pada nomor block yang akan disisipkan

o Masukan nomor block yang nilainya lebih besar dari nomor block

terakhir

o Masukkan perintah / command yang diinginkan

o Tekan [ enter ]

o Tekan [ store ]

6. Mengurutkan nomor block

o Tekan [ manual ]


o Tekan [ f4 ] { editfun }

o Tekan [ F ] { renum-n }

7. Mengubah nama suatu part program

o Tekan [ manual ]


o Tekan [ F5 ] { ID-Dir }

o Tekan [ F4 ] { File }

o Tekan [ F3 ] { rename }

o Pindah cursor pada nomor program yang ingin di ganti

o Tekan [ F2 ] { source }

o Masukan nomor program yang baru

o Tekan [ F4 ] { rename }

G FUNCTIONS

NO. CODE MEANING1 G0* Rapid traverse2 G1 Linear interpolation3 G2 Circular interpolation, CW4 G3 Circular interpolation, CCW5 G4** Dwell time (0,1 to 983 sec.)

6G11** Polar coordinates, corner rounding, chamfershifting

7G14** Jump command and repeat function

8G17** Plane selection XY, horizontal

9 G18 Plane selection XZ, vertical10 G19 Plane selection ZY, horizontal rotated through 90o

11G22** Subroutine call

12 G25* Feed override effective13 G26 Feed 100%14 G27* Feed motion with smooth transition15 G28 Feed motion with precision stop

16G29** conditional jump command

17 G40* No radius offset18 G41 Radius offset, left19 G42 Radius offset, ight20 G43 Radius offset, up to21 G44 Radius offset, past22 G51 Erasing G5223 G52 Activating shift value of reset AXIS24 G53* No stored ZP - offset25 G54 Stored ZP - offset 126 G55 Stored ZP - offset 227 G56 Stored ZP - offset 328 G57 Stored ZP - offset 429 G58 Stored ZP - offset 530 G59 Stored ZP - offset 631 G63 Switching off the geometry - data processing system32 G64 Switching on the geometry - data processing system33 G70 Inch - input system34 G71* Metric input system35 G72* No mirror - image machining36 G73 Mirror - image machining

37G77** Hole circle definition

38 G78* Point definition

*

39G79** Cycle call

40 G81 Drilling cycle41 G83 Deep - hole drilling cycle42 G84 Tapping cycle43 G85 Reaming cycle44 G86 Boring cycle45 G87 Pocket milling cycle46 G88 Groove milling cycle47 G89 Circularpocket milling cycle48 G90* programming absolute dimensions49 G91 programming incremental dimensions

50G92** ZP - offset incremental

51G93** ZP - offset absolute

52 G94* Feed rate mm/min unit, 0.001 mm/min53 G95 Feed rate mm/r, 0.001mm/r54 G98 Display window55 G99 Blank contour

* Switch - on position** Effective for blocks only

M FUNCTIONS

NO. CODE MEANING1 M0** Program stop2 M3 Workspindle CW3 M4 Workspindle CCW4 M5 Workspindle stop5 M6** Tool change with automatic retraction6 M7 Coolant No.2 on7 M8 Coolant No.1 on8 M9 Coolant off9 M10 NC - circular table clamped

10 M11 NC - circular table released11 M13 Workspindle CW and coolant on12 M14 Workspindle CCW and coolant on13 M16 Erasing M17 and M1814 M17 Chip rinsing15 M18 Workspace Cleaning16 M19 Orented spindle stop

17M20** Additional M-Fungtion

18 M21 2nd change speed at M6, M46

19M30** Program end

20M46** Tool change at any position

21M60** Pallet change

22M61** Pallet change left pallet

23M62** pallet change right pallet

24M66** Tool change at actual axis position

25M67** tool correction change

* Switch - on position** Effective for blocks only

Modul CNC

Documents

Transcript of Modul CNC