Modul 3 PPST 3 2015.pdf

TI 3007

PERHITUNGAN LUAS LANTAI

PABRIK

Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi III

Program Studi Teknik Industri

2015

TI 3007 Praktikum Perancangan Sistem Terintegrasi III Modul 3 Perhitungan Luas Lantai Pabrik

1

Tujuan Praktikum

Mengetahui kegunaan perancangan tata letak pabrik.

Memahami dan dapat membuat MPPC

Memahami dan dapat menentukan luas lantai pabrik

Teori Singkat

Systemic Layout Planning (SLP)

Tujuan utama dari perancangan tata letak pabrik adalah memperoleh rancangan tata letak yang

efisien, yaitu tata letak dengan pergerakan material antar departemen di dalam pabrik minimum.

Berdasarkan penelitian, ongkos pemindahan material dapat mencapai 30 - 75% dari total ongkos

produksi (Sule, 1991). Sehingga tata letak yang efisien pada akhirnya akan mengurangi ongkos

produksi.

Perancangan pabrik terdiri dari tiga bagian besar, yaitu perancangan tata letak pabrik, perancangan

material handling, dan perancangan struktur. Dalam merancang tata letak pabrik, produk dan proses

sebaiknya dirancang terlebih dahulu sehingga dapat ditentukan jenis mesin dan jumlahnya masing-

masing. Selanjutnya, hal-hal operasional seperti penjadwalan dapat ditentukan setelahnya. Oleh

karena itu, desain produk yang dilakukan adalah berupa menggambar isometric view secara

exploded dari produk yang diproduksi. Desain proses yang dilakukan adalah dengan membuat OPC

(Operation Process Chart) dan AC (Assembly Chart) sehingga menjelaskan proses yang terjadi dalam

pre-fabrikasi, fabrikasi, hingga proses perakitan mencakup nama proses, jenis mesin yang digunakan,

waktu proses, hingga alat bantu dalam proses.

Salah satu pendekatan yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan perancangan tata letak

pabrik adalah pendekatan prosedural. Pendekatan prosedural mampu mengakomodir tujuan

kualitatif dan kuantitatif dari proses desain. Pada pendekatan ini, proses desain dibagi menjadi

beberapa tahapan dan diselesaikan secara sekuensial. Salah satu metode yang digunakan dan

terbukti mampu menyajikan panduan desain tata letak adalah SLP (Systematic Layout Planning).

SLP memiliki 5 buah input yang biasa dikenal dengan P,Q,R,S,T, yang terdiri dari :

Product (P) : jenis produk/barang yang dibuat.

Quantity (Q) : kuantitas produk/barang yang dibuat.

Routing (R) : deskripsi alur proses produksi/perpindahan material.

Supporting (S) : fungsi pendukung untuk proses produksi/pemindahan material.

Time (T) : waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi barang tersebut.


2

Assembly Chart

Assembly Chart (AC) merupakan gambaran grafis yang mendeskripsikan urutan aliran komponen dan

sub-assembly yang akan dirakit menjadi sebuah produk. Assembly Chart bermanfaat untuk

menunjukkan komponen penyusun suatu produk dan menjelaskan bagaimana aliran perakitan

komponen-komponen tersebut. Sama seperti pembuatan Operation Process Chart (OPC), pada

bagian paling atas AC (header) dituliskan nama peta, nomor peta, status peta (eksisting/usulan),

nama pembuat peta, dan tanggal dipetakan.


3

Routing sheet

Routing sheet memberikan spesifikasi operasi yang dibutuhkan sebuah komponen berupa langkah

sekuensial mengenai operasi-operasi yang terkait beserta mesin yang digunakan. Routing sheet juga

memberikan informasi mengenai urutan proses, kapasitas mesin, waktu proses, dan jumlah produk

yang harus disiapkan tiap prosesnya.

Perhitungan routing sheet untuk jumlah yang diharapkan, jumlah yang harus disiapkan, dan jumlah

mesin teoritis akan dimulai dari bagian assembly. Perhitungan routing sheet assembly dijelaskan

dengan mengacu pada gambar di bawah ini.

No Nama Operasi Nama Mesin

Kapasitas

Mesin

Teoritis

Efisiensi

Mesin

Availability

Mesin

Kapasitas

Mesin

Aktual

Waktu

Proses

(Menit)

10 Rakit stack ke boiler bench I 65 92% 93% 55.614 1.078865

20 Rakit boiler ke chassis bench I 30 92% 93% 25.668 2.337541

30 Rakit cab & tender bench I 30 92% 93% 25.668 2.337541

100 Assembly engine


4

Langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Memindahkan permintaan engine per jam ke dalam jumlah yang diharapkan pada baris

paling bawah dari operasi assembly engine.

2. Menghitung jumlah yang harus disiapkan dengan formula sebagai berikut :

3. Menghitung jumlah mesin teoritis dengan formula sebagai berikut :

4. Jumlah yang diharapkan akan sama dengan jumlah yang harus disiapkan pada no 2

Selanjutnya dilakukan perhitungan routing sheet untuk fabrikasi. Perhitungan routing sheet fabrikasi

dijelaskan dengan gambar di bawah ini:

Engine 34 35 31 100

Gondola 68 35 31 134

Box Car 34 0 31 65

Caboose 0 70 31 101

Pack Train 34 35 31 100

Demand

Jenis

I II IIIJumlah


Kapasitas

Mesin

Teoritis

Efisiensi

Mesin

Availability

Mesin

Kapasitas

Mesin Aktual

(unit/jam)

Waktu

Proses

per unit

(menit)

Reject

Jumlah

yang

Diharapkan

Jumlah yang Harus

Disiapkan

(unit/jam)

Jumlah Mesin

Teoretis (unit

mesin)

10 Rakit stack ke boiler bench I 65 92% 93% 55.614 1.078865 0.10% 100 100.1001001 1.799908298

20 Rakit boiler ke chassis bench I 30 92% 93% 25.668 2.337541 0.00% 100 100 3.895901512

30 Rakit cab & tender bench I 30 92% 93% 25.668 2.337541 0.00% 100 100 3.895901512

35 Keringkan lem rack 280 92% 93% 239.568 0.250451 0.00% 100 100 0.417418019

40 Ampelas ujung dan inspeksi disc sand 30 92% 93% 25.668 2.337541 0.00% 100 100 3.895901512

50 Cat lapisan pertama spray booth 530 92% 93% 453.468 0.132314 0.00% 100 100 0.220522727

55 Keringkan lapisan pertama oven 398 92% 93% 340.5288 0.176197 0.00% 100 100 0.293660918

60 Cat lapisan kedua spray booth 670 92% 93% 573.252 0.104666 0.00% 100 100 0.174443351

65 keringkan lapisan kedua oven 395 92% 93% 337.962 0.177535 0.00% 100 100 0.295891254

70 rakit roda, ring penutup, paku, dll bench II 35 92% 93% 29.946 2.003606 0.00% 100 100 3.339344153

80 Rakit benang dan manic bench II 310 92% 93% 265.236 0.226214 0.00% 100 100 0.377022727

100 Assembly engine

1 2 4

3


5


1. Memindahkan jumlah boiler yang harus disiapkan per jam ke dalam jumlah yang diharapkan

pada baris paling bawah dari operasi fabrikasi boiler.



4. Jumlah yang diharapkan akan sama dengan jumlah yang harus disiapkan pada no 2

Selanjutnya, dilakukan perhitungan untuk routing sheet pre-fabrikasi. Akan tetapi, sebelum

melakukan perhitungan routing sheet pre-fabrikasi, dilakukan perhitungan untuk kebutuhan rough

lumber fabrikasi.


Kapasitas

Mesin

Teoritis

Efisiensi

Mesin

Availability

Mesin

Kapasitas

Mesin Aktual

(unit/jam)

Waktu

Proses

per unit

(menit)

Reject

Jumlah

yang

Diharapkan

Jumlah yang Harus

Disiapkan

(unit/jam)

Jumlah Mesin

Teoretis (unit

mesin)

10 Rakit stack ke boiler bench I 65 92% 93% 55.614 1.078865 0.10% 100 100.1001001 1.799908298

20 Rakit boiler ke chassis bench I 30 92% 93% 25.668 2.337541 0.00% 100 100 3.895901512

30 Rakit cab & tender bench I 30 92% 93% 25.668 2.337541 0.00% 100 100 3.895901512

35 Keringkan lem rack 280 92% 93% 239.568 0.250451 0.00% 100 100 0.417418019

40 Ampelas ujung dan inspeksi disc sand 30 92% 93% 25.668 2.337541 0.00% 100 100 3.895901512

50 Cat lapisan pertama spray booth 530 92% 93% 453.468 0.132314 0.00% 100 100 0.220522727

55 Keringkan lapisan pertama oven 398 92% 93% 340.5288 0.176197 0.00% 100 100 0.293660918

60 Cat lapisan kedua spray booth 670 92% 93% 573.252 0.104666 0.00% 100 100 0.174443351

65 keringkan lapisan kedua oven 395 92% 93% 337.962 0.177535 0.00% 100 100 0.295891254

70 rakit roda, ring penutup, paku, dll bench II 35 92% 93% 29.946 2.003606 0.00% 100 100 3.339344153

80 Rakit benang dan manic bench II 310 92% 93% 265.236 0.226214 0.00% 100 100 0.377022727

100 Assembly engine


Kapasitas

Mesin

Teoritis

Efisiensi

Mesin

Availability

Mesin

Kapasitas

Mesin

Aktual

Reject

Jumlah

yang

Diharapkan

Jumlah

yang Harus

Disiapkan

Jumlah

Mesin

Teoretis

Waktu

Proses

(Menit)

10 Rampas bagian bawah Jointer 130 92% 93% 111.228 0.30% 100.501604 100.804016 0.906283 66.20451

20 Potong panjang 4.5" Circ Saw 190 92% 93% 162.564 0.20% 100.300601 100.501604 0.618228 97.05159

30 Ampelas ujung Disc sand 110 92% 93% 94.116 0.10% 100.2003 100.300601 1.065713 56.30036

40 Drill lubang 1/2" D3/4" Drill press 80 92% 93% 68.448 0.10% 100.1001 100.2003 1.463889 40.9867

120 Boiler

1 2 3

4


6


1. Memperhatikan tabel routing sheet fabrikasi dengan nama part yang sama dengan

kebutuhan rough lumber fabrikasi part tersebut dan memperhatikan tabel keterangan

spesifikasi rough lumber dengan jenis yang sama.

2. Memindahkan jumlah yang harus disiapkan pada operasi paling atas di tabel routing sheet

fabrikasi ke kolom jumlah kebutuhan part di tabel kebutuhan rough lumber fabrikasi.

3. Menghitung jumlah part 1 unit dengan formula sebagai berikut :

(

)

4. Menghitung jumlah kebutuhan dengan formula sebagai berikut :

5. Menghitung total kebutuhan rough lumber dengan menjumlahkan semua jumlah kebutuhan

part dengan jenis rough lumber yang sama.

∑

Setelah menghitung kebutuhan rough lumber fabrikasi, dilakukan penghitungan routing sheet untuk

pre-fabrikasi.


Kapasitas

Mesin

Teoritis

Efisiensi

Mesin

Availability

Mesin

Kapasitas

Mesin

Aktual

Reject

Jumlah

yang

Diharapkan

Jumlah

yang Harus

Disiapkan

10 Potong panjang 9.5" Circ Saw 230 92% 93% 196.788 0.30% 100.602206 100.904921

20 amplas ujung belakang Disc sand 110 92% 93% 94.116 0.10% 100.501604 100.602206

30 amplas depan rad. 1.5" Disc sand 80 92% 93% 68.448 0.10% 100.401103 100.501604

40 Drill 8 lubang paku Drill press 90 92% 93% 77.004 0.20% 100.2003 100.401103

50 Drill 1 lubang benang Drill press 230 92% 93% 196.788 0.10% 100.1001 100.2003

60 Drill 1 lubang sekrup, lubang mata Drill press 150 92% 93% 128.34 0.10% 100 100.1001

110 Chasis Engine

Tebal

(inch)

Panjang

(inch)

Lebar

(inch)

Tebal

(inch)

Panjang

(inch)

Lebar

(inch)

110 Chassis, engine 0.75 9.5 2 100.90492 1550 0.065099949

210 Chassis, Gondola 0.75 6 2 135.07738 3286 0.041106933

410 Chassis, caboose 0.75 5 2 101.81195 2972 0.034257051

Jumlah

kebutuhan

Part

Jumlah

Part 1

Unit

Jumlah

Kebutuhan

Total

Kebutuhan

Jenis Rough

Lumber

Ukuran per Unit Rough Lumber Jumlah

Bagian per

Unit

No Part Nama Part

Karakteristik Material

0.140463933/4" 1 146 6 3

1

2

3 4

5


7


1. Memperhatikan baris dengan jenis rough lumber yang sama dengan routing sheet pre-

fabrikasi dengan jenis rough lumber yang sama.

2. Memindahkan total kebutuhan rough lumber ke dalam jumlah yang diharapkan pada baris

paling bawah dari operasi fabrikasi pre-fabrikasi.


Jumlah yang harus disiapkan pada operasi berikutnya adalah jumlah yang diharapkan pada

operasi sebelumnya.


Langkah yang sama dilakukan untuk menghitung routing sheet pre-fabrikasi komponen

lainnya.

5. Nilai jumlah yang diharapkan sama dengan jumlah yang harus disiapkan pada no 3.

Kemudian untuk menghitung kebutuhan rough lumber dari awal proses pre-fabrikasi, terlebih

dahulu dilakukan perhitungan routing sheet pre-fabrikasi per part. Perhitungan rough lumber pre-

fabrikasi dapat dijelaskan dengan mengacu pada gambar di bawah ini.

Tebal

(inch)

Panjang

(inch)

Lebar

(inch)

Tebal

(inch)

Panjang

(inch)

Lebar

(inch)

131 Side cab 0.25 2.5 2 200.6014 11715 0.017123466

133 Front cab 0.25 2 1.5 100.50191 7336 0.013699824

141 Side tender 0.25 2 1.5 201.00381 14673 0.01369889

144 Back tender 0.25 1.5 1.5 100.2004 9752 0.010274857

231 Side gondola 0.25 6 1 269.61472 6560 0.041099806

233 End gondola 0.25 1.5 1 269.34457 26216 0.010274053

431 Side caboose 0.25 4 1.5 203.82835 7439 0.027399966

433 End caboose 0.25 1.5 1.5 203.42069 19799 0.010274291

0.14384515321461.251/4"

Jumlah

kebutuhan

Part

Jumlah

Part 1

Unit

Jumlah

Kebutuhan

Total

Kebutuhan

Jenis Rough

Lumber


Bagian per

Unit

No Part Nama Part



Kapasitas

Mesin

Teoritis

Efisiensi

Mesin

Availability

Mesin

Kapasitas

Mesin

Aktual

Reject

Jumlah

yang

Diharapkan

Jumlah

yang Harus

Disiapkan

Jumlah

Mesin

Teoretis

Waktu

Proses

(Menit)

10 potong lurus dan rampas ujung c.o saw 18 92% 93% 15.4008 0.20% 0.14471169 0.1450017 0.009415 6372.671

20 potong sesuai dengan ketebalan circ saw 41 92% 93% 35.0796 0.20% 0.14442226 0.1447117 0.004125 14544.62

30 ratakan pada ketebalan 1/4" planner 22 92% 93% 18.8232 0.20% 0.14413342 0.1444223 0.007673 7820.069

40 Potong bentuk sesuai ukuran circ saw 42 92% 93% 35.9352 0.20% 0.14384515 0.1441334 0.004011 14959.14

Rough lumber 1/4" (3 per ketebalan 5/4")

1 2

3 4

5


8


1. Memperhatikan tabel routing sheet fabrikasi dengan nama part yang sama dengan

kebutuhan rough lumber pre-fabrikasi part tersebut serta routing sheet pre-fabrikasi rough

lumber yang sejenis.

2. Memindahkan jumlah kebutuhan di tabel kebutuhan rough lumber fabrikasi ke kolom

jumlah yang diharapkan di tabel routing sheet pre-fabrikasi rough lumber ¼”.


Jumlah yang harus disiapkan pada operasi berikutnya adalah jumlah yang diharapkan pada

operasi sebelumnya.

4. Memindahkan jumlah yang harus disiapkan pada tabel routing sheet pre-fabrikasi rough

lumber ke kolom jumlah kebutuhan yang harus disiapkan pada tabel kebutuhan rough

lumber pre-fabrikasi.

5. Menghitung total kebutuhan rough lumber dengan menjumlahkan semua jumlah kebutuhan

part dengan jenis rough lumber yang sama.

∑

Tebal

(inch)

Panjang

(inch)

Lebar

(inch)

Tebal

(inch)

Panjang

(inch)

Lebar

(inch)

131 Side cab 0.25 2.5 2 200.6014 11715 0.017123466

133 Front cab 0.25 2 1.5 100.50191 7336 0.013699824

141 Side tender 0.25 2 1.5 201.00381 14673 0.01369889

144 Back tender 0.25 1.5 1.5 100.2004 9752 0.010274857

231 Side gondola 0.25 6 1 269.61472 6560 0.041099806

233 End gondola 0.25 1.5 1 269.34457 26216 0.010274053

431 Side caboose 0.25 4 1.5 203.82835 7439 0.027399966

433 End caboose 0.25 1.5 1.5 203.42069 19799 0.010274291

0.14384515321461.251/4"

Jumlah

kebutuhan

Part

Jumlah

Part 1

Unit

Jumlah

Kebutuhan

Total

Kebutuhan

Jenis Rough

Lumber


Bagian per

Unit

No Part Nama Part



Kapasitas

Mesin

Teoritis

Efisiensi

Mesin

Availability

Mesin

Kapasitas

Mesin

Aktual

Reject

Jumlah

yang

Diharapkan

Jumlah

yang

Harus

Disiapkan

Jumlah

Mesin

Teoretis

Waktu

Proses

(Menit)

10 potong lurus dan rampas ujung c.o saw 18 92% 93% 15.4008 0.20% 0.01722662 0.0172611 0.001121 53533.42

20 potong sesuai dengan ketebalan circ saw 43 92% 93% 36.7908 0.20% 0.01719217 0.0172266 0.000468 128141.7

30 ratakan pada ketebalan 1/4" planner 22 92% 93% 18.8232 0.20% 0.01715778 0.0171922 0.000913 65692.25

40 Potong bentuk sesuai ukuran circ saw 42 92% 93% 35.9352 0.20% 0.01712347 0.0171578 0.000477 125663.8

131 - Side Cab (2)

Panjang

(inch)

Lebar

(inch)

Lebar

(inch)

Tebal

(inch)

Panjang

(inch)

Lebar

(inch)

131 Side cab 0.25 2.5 2 0.017261141

133 Front cab 0.25 2 1.5 0.013809972

141 Side tender 0.25 2 1.5 0.013809031

144 Back tender 0.25 1.5 1.5 0.010357468

231 Side gondola 0.25 6 1 0.041430255

233 End gondola 0.25 1.5 1 0.010356658

431 Side caboose 0.25 4 1.5 0.027620266

433 End caboose 0.25 1.5 1.5 0.010356898

Jumlah Kebutuhan RL

yang Harus Disiapkan

Total

Kebutuhan

1/4" 146 2 1.25 3 0.14500169

Jenis Rough

Lumber


Bagian

per Unit

No. Part Nama Part


1

2 3

4

5


9

MPPC

MPPC adalah tabel yang memperlihatkan aliran masing-masing komponen serta kebutuhan mesin

baik secara teoritis maupun aktual. MPPC digunakan untuk mengetahui jumlah mesin yang

dibutuhkan sesuai dengan keperluan produksi, biasanya job-shop. MPPC juga digunakan untuk

mengetahui keterkaitan produksi antara komponen suatu produk atau antar produk, bahan, bagian,

pekerjaan, atau aktivitas. Dalam membuat MPPC dibutuhkan informasi dari routing sheet berupa

jumlah mesin teoritis dan dari OPC (Operation Process Chart) berupa urutan proses.


10

Ukuran material per proses

1. Memperhatikan jenis material antara spesifikasi rough lumber dan ukuran material tiap proses

yang akan diisi. Jenis rough lumber yang diisi harus sama.

2. Memindahkan ukuran per unit rough lumber ke dalam input pada operasi pre-fabrikasi yang

pertama.

3. Mengikuti proses yang terjadi pada semua operasi dan memindahkannya ke kolom output.

4. Input dari suatu operasi adalah output dari operasi sebelumnya. Proses yang terjadi dipindahkan

ke output hingga proses selesai.

5. Output dari proses pre-fabrikasi adalah input pada operasi pertama dari semua kegiatan fabrikasi

dengan jenis rough lumber yang sama.

Luas lantai

Perhitungan Luas Lantai Pabrik dilakukan untuk mengetahui luas setiap departemen yang terdapat

pada lantai pabrik, yaitu receiving, gudang bahan baku utama, gudang bahan baku pembantu,

warehouse, shipping, perawatan, kantor dan pelayanan personil kantor, pelayanan produksi,

pelayanan pabrik, dan departemen- departemen yang terdapat pada bagian produksi. Pada bagian

produksi, mesin-mesin sejenis dikelompokkan dalam satu departemen, seperti mesin Circular Saw,

mesin Jointer, dan sebagainya.

Catatan: Pastikan skala (page setup) yang digunakan pada saat penyusunan departemen adalah

1:200.

Data umum :

Jumlah jam kerja / shift = 8 jam

Jumlah shift / hari = 2 shift

Panjang

(inch)

Lebar

(inch)

Lebar

(inch)

Tebal

(inch)

Panjang

(inch)

Lebar

(inch)

2" 146 6 2.5 3 330 Body box car 2 6 2 0.041472513 0.04147251

Jumlah Kebutuhan RL

yang Harus Disiapkan

Total

Kebutuhan

Jenis Rough

Lumber


Bagian

per Unit

No. Part Nama Part


P L T P L T

10 potong lurus dan rampas ujung c.o saw 146 6 2.5 146 6 2.5

20 ratakan pada ketebalan 2" planner 146 6 2.5 146 6 2

30 potong lebar 2" circ saw 146 6 2 146 2 2

40 Ratakan lebar 2" planner 146 2 2 146 2 2

10 Rampas lebar 2" Jointer 146 2 2 146 2 2

20 Potong panjang 6" Circ Saw 146 2 2 6 2 2

30 Amplas ujung Disc sand 6 2 2 6 2 2

40 Drill 6 lubang paku Drill press 6 2 2 6 2 2

50 Drill 2 lubang kait Drill press 6 2 2 6 2 2

Ukuran Material Pada Tiap ProsesRough

LumberNo Nama Operasi Nama Mesin

Input (inch) Output (inch)

Ro

ugh

lum

be

r 2

" (3

pe

r ke

teb

alan

10

/4") Pre-Fabrikasi

330 Body Box Car

1 2

3

4

5


11

Jumlah hari kerja / minggu = 5 hari

Dimensi Lift Truck : 2.5 m x 1.5 m

1 inch = 0.0254 m

Perhitungan luas lantai pabrik meliputi :

Gudang Bahan Baku Utama

Gudang Bahan Baku Pembantu

Bagian Produksi

Receiving

Warehouse

Shipping

Maintenance

Sebelum menghitung luas lantai pabrik, terlebih dahulu dilakukan perhitungan ukuran material.

Tabel perhitungan ukuran material akan memudahkan dalam penentuan allowance untuk incoming

dan outgoing material.

Cara perhitungan luas lantai pabrik :

Bagian Produksi

Jumlah mesin diambil dari hasil pengolahan data tugas sebelumnya.

Allowance Orang (Pekerja dan Maintenance) ditetapkan selebar 1m.

Allowance Material pada incoming dan outgoing ditetapkan sebesar 20 % dari panjang

material terbesar. Jika panjang material lebih kecil dari lebar lift truck, maka gunakan lebar

lift truck + 20%.

Allowance Gang atau Transportasi ditetapkan sebesar 20% dari panjang material terpanjang

yang dipindahkan. Jika panjang material lebih kecil dari panjang lift truck, maka gunakan

panjang lift truck + 20%.

Allowance untuk Transportasi dan Gang ditetapkan setelah membuat layout tata letak

mesin. Besarnya allowance transportasi adalah total luas layout dikurangi oleh total luas

mesin (Luas 1 Mesin + luas incoming + luas outgoing + Maintenance + Pekerja ).

Total Luas Ruangan = Luas Layout yang dibuat.


12

Gudang Bahan Baku Utama

Jumlah kebutuhan rough lumber per jam diambil dari pengolahan data sebelumnya.

Kebutuhan rough lumber per lead time dihitung untuk lead time 1 minggu (dibulatkan

ke atas). Jumlah rough lumber per tumpukan = rounddown (Max. tinggi tumpukan (2 m) /

tebal rough lumber sebelum proses prefab)

Jumlah tumpukan = roundup ( kebutuhan rough lumber sejenis per lead time / jumlah rough

lumber per tumpukan)

Allowance untuk Transportasi dan Gang ditetapkan setelah membuat layout Gudang Bahan

baku Utama .

Luas allowance Transportasi dan Gang = Luas layout – Luas lantai

Luas lantai = jumlah tumpukan x panjang rough lumber x lebar rough lumber sebelum proses

prefab.

Gudang Bahan Baku Pembantu

Kapasitas produksi diambil dari Routing Sheet.

Jumlah produk per lead time dihitung untuk lead time 1 minggu (dibulatkan ke atas).

Kebutuhan bahan per lead time = jumlah produk per lead time x jumlah part per produk.

Unit received per lead time = roundup{kebutuhan bahan per lead time / (received per smaller

unit x unit received)}.

Jumlah unit received per tumpukan = rounddown {max. tinggi tumpukan (2 m) / tebal unit

received }.

Luas lantai per tumpukan = panjang unit received x lebar unit received.

Jumlah tumpukan = roundup { unit received per lead time / jumlah unit received per

tumpukan }

Allowance untuk Transportasi dan Gang ditetapkan setelah membuat layout Gudang Bahan

baku Utama .

Luas allowance Transportasi dan Gang = Luas layout – Luas lantai (luas lantai per tumpukan x

jumlah tumpukan)

Luas lantai = luas lantai per tumpukan x jumlah tumpukan

Perhitungan kebutuhan la quar, la quar thinner, glue, sand paper dan sand disc

menggunakan proporsi waktu operasi.

Receiving

Luas lantai receiving = 30 % x luas gudang (bahan baku utama dan pembantu) + allowance

100%

Warehouse

Jumlah tumpukan = produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar / jumlah dus per

tumpukan (dibulatkan ke atas).

Kebutuhan dus besar = produksi per minggu / jumlah dus kecil per dus besar.

Luas lantai = jumlah tumpukan x luas per tumpukan.

Shipping

Luas lantai shipping = 10% dari luas lantai warehouse


13

Jenis - Jenis Layout

a. Product Layout

Pengaturan tata letak fasilitas produksi dibuat berdasar aliran produk. Tipe ini sangat popular dan sering digunakan pada pabrik yang menghasilkan produk secara massal (mass production), dengan tipe produk relatif kecil dan standar untuk jangka waktu relatif lama. Pengaturannya adalah dengan urutan operasi dari satu bagian ke bagian lain hingga produk selesai diproses. Tujuan utama layout ini adalah mengurangi pemindahan bahan dan memudahkan pengawasan. Misalnya pabrik perakitan mobil, lemari pendingin, dan televisi. Layout produk adalah karakteristik yang cocok untuk proses manufacturing yang terus menerus. b. Process Layout

Pada layout jenis ini mesin dan peralatan yang rnempuyai karakter atau fungsi yang sama ditempatkan

dalam satu departemen. Misalnya mesin bubut, mesin drill, dan mesin las. Layout proses dapat digunakan

sebagai suatu tipe yang menyediakan keluwesan output atau produksi berdasar pesanan, desain

produk, dan metode-metode proses pabrikasinya. Layout proses adalah karakteristik yang cocok untuk

proses manufacturing yang terputus-putus. Tata letak ini berkaitan dengan proses produksi dengan

volume rendah dan variasi tinggi, seperti mesin dan peralatan yang dikelompokkan bersama. Tata letak

yang berorientasi pada proses sangat baik untuk menangani produksi komponen dalam batch kecil, atau

disebut job-lot, dan untuk memproduksi beragam komponen dalam bentuk dan ukuran yang berbeda.

Kelemahan tata letak ini ada pada peralatan yang biasanya memiliki kegunaan umum. Pesanan akan

menghabiskan waktu lebih lama untuk berpindah dalam sistem karena penjadwalan sangat sulit,

penyetelan mesin berubah, dan penanganan bahan yang unik. Peralatan yang memiliki kegunaan umum

membutuhkan tenaga kerja terampil, dan persediaan barang setengah jadi menjadi lebih tinggi karena


14

adanya ketidakseimbangan proses produksi. Tenaga kerja terampil yang dibutuhkan juga meningkat, dan

jumlah barang setengah jadi cukup tinggi sehingga mengakibatkan kebutuhan modal meningkat.

c. Group Technology Layout

Group Technology adalah sebuah jenis pengaturan layout dimana dilakukan pengelompokan produk

yang memiliki desain dan karakteristik manufaktur yang serupa. Pengelompokan tersebut memiliki

konsekuensi dimana mesin yang digunakan didalam sebuah sel memiliki suatu karakteristik yang

sama. Karakteristik tersebut adalah kemiripan dimensi dan proses yang dilaluinya.

d. Fixed Layout

Pengaturan material atau komponen produk akan tetap pada posisinya, sedangkan fasilitas produksi seperti peralatan, perkakas, mesin, dan pekerja yaag bergerak berpindah menuju lokasi material tersebut. Misalnya pabrik perakitan pesawat terbang, perakitan kapal, dan pembuatan gedung. Layout ini mengatasi kebutuha tata letak proyek yang tidak berpindah atau proyek yang menyita tempat yang luas.

Dibawah ini ditampilkan sebuah diagram yang menampilkan perbandingan antar beberapa jenis

layout berdasarkan klasifikasi volume-variasi:

Volume Produksi

Variasi Produk

Group Technology

(Part Family)

Layout

Process

(Job shop) Layout

Product

(Flow shop) Layout

Fixed

Layout


15

Referensi

Apple, James M., Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Penerbit ITB, Bandung 1990.

Sule, D.R. (1991), Manufacturing Facilities: Location, Planning and Design, PWS, Kent, Boston.

Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana Anggawisastra, Jann H. Tjakraatmadja, Teknik Tata Cara Kerja, Jurusan

Teknik Industri, ITB.

Tompkins, James A., et al., Facilities Planning, John Wiley & Sons, Canada, 1996.

Outline Laporan

1. Pendahuluan

1.1 Latar Belakang

1.2 Tujuan

1.3 Flowchart Praktikum

2. Pengolahan Data

2.1 Routing sheet

2.1.1 Assembly

2.1.2 Fabrikasi

2.1.3 Pre-Fabrikasi

2.2 Pembuatan AC

2.3 MPPC

2.4 Jumlah Kebutuhan Produksi Komponen

2.4.1 Perhitungan Ukuran Material Untuk Tiap Proses

2.4.2 Perhitungan Luas Lantai Pabrik dan Maintenance

2.4.3 Perhitungan Luas Gudang Bahan Baku Utama

2.4.4 Perhitungan Luas Gudang Bahan Baku Pembantu

2.4.5 Perhitungan Luas Lantai receiving dan Warehouse

3. Analisis

3.1 Analisis AC

3.2 Analisis pembuatan Routing Sheet

3.3 Analisis Kebutuhan Rough Lumber

3.4 Analisis pembuatan MPPC


16

3.5 Analisis Perhitungan Luas Pabrik dan Layout

4. Kesimpulan dan Saran

4.1 Kesimpulan

4.2 Saran

Lampiran- Data Teknis


17

Engine

Box Car


18


19

Gondola

Caboose


20

Bahan dan Alat Bantu yang Digunakan

1. Drive nail (P) 900 2. Wheel (P) 905 3. Washerflat (P) 910 4. String (P) 915 5. Wood bead (P) 920 6. Screw hook (P) 925 7. Screw eye (P) 930 8. Carton (P) 935 9. Carton liner (P) 936 10. Label (P) 937 11. Laquar 951 12. Laquar thinner 959 13. Gamed tape (F) 960 14. Glue (F) 961 15. Sandpaper 965 16. Sand disc 970

Penggunaan alat bantu:

1. Proses amplas : sand paper, sand disc 2. Proses rakit : glue 3. Proses cat : laquar, laquar thinner 4. Proses rakit roda : drive nail, wheel, screw hook / screw eye, washer flat

Urutan perakitan roda dari luar ke dalam: Drive nail Wheel Washer Plat Komponen

Modul 3 PPST 3 2015.pdf

Documents

Transcript of Modul 3 PPST 3 2015.pdf