PERAWATAN MESINPerawatan adalahsuatu konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan agar tetap dapat berfungsi dengan baik seperti dalam kondisi sebelumnya..

Dari pengertian diatas dapat ditarik kesimpulan,bahwa :

Fungsi perawatan sangat berhubungan erat dengan proses produksi

Peralatan yang dapat digunakan terus untuk berproduksi adalah hasil adanya perawatan

Aktivitas perawatan banyak berhubungan erat dengan pemakaian peralatan, bahan pekerjaan, cara penanganan dlln.

Aktivitas perawatan harus dikontrol berdasarkan pada kondisi yang terjaga.

Pada bab ini akan dibahas mengenai sejarah perkembangan pemeliharaanpabrik, yang mana teknologi ini diharapkan dapat meminimalkan seringnyadilakukan pembongkaran mesin di pabrik (shutdown) dan ini dipelajari melaluipendekatan ilmiah untuk meningkatkan effesiensi pabrik dan mencegah dampaklingkungan yang disebabkan oleh kerusakan pabrik tersebut.

1. 1 Sistim pemeliharaan sesudah rusak (breakdown)(1).Pada mulanya di industri kimia dan industri-industri lainnya semuapemeliharaan pabrik dilakukan dengan metode ini, prinsipnya jika adamesin/peralatan yang sudah rusak, baru pemeliharaan dilakukan sesegeramungkin. Hingga akhirnya para insinyur pemeliharaan tidak punya waktuuntuk memberikan ide-ide yang baik bagi pengembangan mendasar dalamusaha untuk meminimalkan kerusakan tersebut karena mereka semua sibuk dengan pekerjaan-pekerjaan yang bersifat rutin seperti pekerjaan-pekerjaanperbaikan lainnya (repair work). Konsep dasar pemeliharaan adalahmenjaga atau memperbaiki mesin atau pabrik hingga kalau boleh dapatkembali kekeadaan aslinya dengan waktu yang singkat dan biaya yangmu ra h.

Tujuan pemakaian metode ini adalah untuk mendapatkan penghematanwaktu dan biaya dan perbaikan dilakukan pada keadaan yang benar-benarperlu. Pada pemeliharaan sistim ini pekerja-pekerja pemeliharaan hanyaakan bekerja setelah terjadi kerusakan pada mesin atau pabrik.

(2).Jika kiln memakai sistim ini kerusakan mesin atau equipmen akan terjadiberkali-kali dan frequensi kerusakannya hampir sama saja setiap tahunnya.Artinya beberapa mesin atau equipmen pada pabrik tersebut ada yangsering diperbaiki. Pada pabrik yang beroperasi secara terus menerus,dianjurkan untuk menyediakan cadangan mesin (stand by machine) bagi mesin-mesin yang vital.

(3).Sifat-sifat lain dari sistim pemeliharaan ini adalah sistim data dan fileinformasi. Data dan file informasi untuk perbaikan mesin/equipmen ini harusdijaga oleh seorang insinyur yang bertanggung jawab terhadap file tersebut.

(4).Sistim ini untuk pembongkaran pabrik tahunan tidak dipakai karena padasaat dilakukannya penyetelan dan perbaikan, unit-unit cadanganlah yangdipakai. Dan ini memerlukan tenaga kerja tetap yang sangat banyakdibandingkan dengan sistim lain yang akan kiln bahas dalam buku ini.

(5).Sistim yang sudah ketinggalan jaman ini merupakan sistim perencanaanyang tidak sistimatik secara keseluruhannya.1. 2 Sistim Pemeliharaan Rutin ( preventive maintenance).(1). Pada sistim pemeliharaan breakdown kita sudah merasakan perlunyamelakukan pemeriksaan atau perbaikan pada mesin-mesin atau equipmenyang berbahaya pada operasi keseluruhan pabrik, biaya perbaikan akandapat diminimalkan bila telah kita ketahui kerusakan tersebut secara dini.Tipe pemeriksaan dan perbaikan preventive ini dibuat denganmempertimbangkan ketersediaan tenaga kerja, suku cadang, bahan untukperbaikan dan faktor-faktor lainnya.

Keuntungan melakukan pemeriksaan dan perbaikan secara periodik danpada saat yang tepat pada semua mesin-mesin/peralatan adalah dapat diramalkan nya total perbaikan pada seluruh sistim pabrik oleh para insinyurpemeliharaan. Selanjutnya, bila kesalahan atau kerusakan mesin/equipmendapat diramalkan lebih awal dengan melihat penomena kenaikan getaranmesin, kenaikan temperatur, suara, dan lain-lain. Dalam hal ini perbaikan

Dilakukan segera sebelum terjadi kerusakan yang lebih fatal. Biaya Perbaikan dan lamanya mesin/equipmen tidak beroperasi dapat diminimalkan dibandingkan dengan perbaikanmesin yang sama tetapi dilakukan setelah mesin itu rusak total.

(2).Sistim pemeliharaan pabrik meliputi rencana inspeksi dan perbaikan secaraperiodik. (periode inspeksi dan perbaikan dapat berbeda tergantung padatipe mesin dan penting tidaknya pencegahan kerusakan tersebut) denganperbaikan pabrik atau ramalan kerusakan sedini mungkin hingga dapatdiketahui perlu tidaknya dilaksanakan pekerjaan perbaikan sebelumkerusakan yang lebih serius terjadi.

(3).Aspek yang terpenting dari pemeliharaan rutin adalah dapat diramalkannya umur mesin/equipmen tersebut.

(4).Pendeteksian keadaan yang tidak normal pada mesin/equipmen sedinimungkin dilakukan oleh group inspeksi yang berada dibawah bagianpemeliharaan. Tetapi bantuan dan laporan dari orang-orang group produksiakan sangat membantu bagian pemeliharaan, hingga dapat dibuatperencanaan yang optimum. Group perencanaan dan inspeksi adalahmerupakan bagian dari sistim pemeliharaan rutin. Group ini melakukanpemeriksaan rutin pada mesin-mesin dan equipmen dan pada saatterjadinya pembongkaran mesin, menyiapkan inspeksi dan membuatrencana perbaikan, termasuk pengontrolan biaya dan pengembangan teknisdari equipmen tersebut.

(5).Jika pembongkaran pabrik yang tidak diharapkan dan kerusakanmesin/equipmen berkurang atau turun, kebutuhan jumlah operator danpergantian tugas jaga mesin akan berbeda pada tingkatan ini. Pengurangankemungkinan kerusakan mesin/equipmen merupakan tujuan yang palingpenting dari pemeliharaan pabrik sistim preventive, tetapi kemajuanperkembangan bahan tidak sejalan dengan perkembangan pemeliharaansistim preventive. Sistim pemeliharaan ulang (corrective maintenace)berikut ini dianjurkan untuk mengatasi masalah tersebut. Bila pemeliharaanrutin dilaksanakan dengan baik, maka beberapa mesin cadangan yang adaakan menganggur/tidak terpakai karena umur mesin akan bertambahpanjang hingga perbaikan hanya perlu dilakukan pada saat dilakukannyapembongkaran mesin-mesin skala besar dipabrik tersebut (turnaround),maka mesin-mesin cadangan boleh ditiadakan yang artinya akanmengurangi biaya perawatan.

(6).Data dan informasi sehubungan dengan inspeksi dan perbaikanmesin/equipmen akan terekam dengan sistimatis dan ini merupakan datadasar untuk merumuskan rencana-rencana pemeliharaan selanjutnya dan peningkatan fasilitas yang dilakukan oleh bagian perencanaan dan inspeksi.Data ini merupakan masukan yang sangat akurat untuk bagian pergudangan yang mengurusi suku cadang dan bahan untuk pemeliharaanrutin.

(7). Dengan memakai sistim pemeliharaan rutin ini tenaga kerja untukpemeliharaan harian dapat dikurangi hingga 60% dibandingkan sistimpemeliharaan breakdown.

1. 3 Sistim Pemeliharaan Ulang (corrective maintenance).(1). Setelah beberapa tahun pemeliharaan rutin dilaksanakan di pabrik, daridata-data inspeksi yang dilakukan rutin maka bisa diperoleh umur dan biayapemeliharaan dari masing-masing mesin/equipmen. Dari informasi ini kitadapat menentukan prioritas unit mana yang harus segera diperbaiki.

(2). Bagian inspeksi daB perencanaan, bekerja sama dengan bagian produksidan pekerja lapangan akan menginformasikan kondisi masing-masing mesindan equipmen dengan cara sebagai berikut :

(a)Bagaimana perencanaan aslinya, kapasitas dan apakah kinerjaberubah setelah masa perawatan yang lama, suku cadang mana yangmudah rusak.

(b)Adakah cara lain untuk mencegah kerusakan tersebut?

(c)Mencari dimana letak permasalahan dari sistim tersebut.

(d)Menetapkan umur dari mesin-mesin dan equipmen untuk menangkalmunculnya masalah yang lebih besar.

(3). Selanjutnya data-data perbaikan dan pemeriksaan yang rutin akanmemungkinkan kita mendeteksi kemungkinan terjadinya kerusakan danmempersiapkan kerja untuk jenis kerusakan tersebut. Ini akanmenghasilkan prosedur perbaikan yang tepat dan dapat meminimalkanwaktu yang dipakai untuk pekerjaan tersebut.

(4). Sifat-sifat yang menonjol dari sistim pemeliharaan ulang adalah effisien dan dekat serta eratnya hubungan diantara bagian perencanaan, bagian inspeksidan para pekerja seperti ahli bahan, insinyur mesin, kimia, dan lain-lain.Disini masalah yang muncul dilapangan dapat diatasi berkat adanyakerjasama dari seluruh bagian-bagaian yang ada dipabrik. Meminimalkanfrequensi kerusakan pabrik setiap bulan dapat dilakukan dengan caramenjaga kualitas bahan, memodifikasi rancangan mesin, proses dan lain-lain.

(5). Informasi dari penyedia barang (supplier) mengenai barang-barang/bahanyang terbaru, ini akan sangat membantu perencanaan selanjutnya, tetapipemakaian bahan-bahan ini harus kita mengerti benar dan disesuaikandengan keperluan dasar pabrik.

(6). Tugas dari seorang insinyur begian pemeliharaan tidak hanya sebatasmerawat mesin dan equipmen yang ada saja. Tugasnya adalahmemaximumkan keuntungan pabrik dengan mengurangi jumlah kerusakanmesin dan equipmen dan juga mengurangi biaya pemeliharaan, inidilakukan dengan mempelajari/mengembangkan teknologi yang terbaru.

(7). Konsep pembiayaan pada pengembangan bahan untuk suku cadang mesin atau equipmen tertentu adalah sangat penting dan orang yang ahli bahanharus bekerja sama dengan bahagian pemeliharaan. Awalnya padapemeliharaan ulang, tenaga kerja tambahan dan penanaman modaldiperlukan, tetapi modal tersebut akan kembali dalam waktu yang singkatdengan dinaikkannya pelayanan, bertambahnya penurunan kerusakan,terjadinya penurunan biaya perbaikan, dan bertambah panjangnya umurdari fasilitas-fasilitas tersebut.

(8). Dewasa ini kebanyakan pabrik-pabrik mengikuti konsep terbaru yaitu pabrik besar yang terpadu didalam satu lokasi, hingga tidak diperlukan lagi mesinmesin atau equipmen cadangan, disini kondisi masing-masing mesin/equipmen sudah sangat terjamin, ini disebabkan karenapemeliharaan ulang dijalankan. Tenaga kerja untuk pemeliharaan harian dapat ditekan hingga 50% dibandingkan dengan sistim pemeliharaanbreakdown.

1. 4 Sistim Pemeliharaan Produktif(1). Sistim pemeliharaan yang telah diuraikan diatas mempunyai asumsi dasar,bahwa makin tinggi effisiensi makin tinggi keuntungan yang akan diperoleh,maka bila effisiensi yang tinggi tadi tidak membawa keuntungan yangdiinginkan, maka konsep baru dari sistim pemeliharaan perlu dipikirkan.Dibawah kondisi ini konsep baru mungkin diperlukan.

(a)Bila produksinya maximum, hingga pasar tidak dapat membelinya.

(b)Pabrik-pabrik tertentu tidak memerlukan pemeliharaan yang rutin,seperti pabrik lem, misalnya.

(c)Jika suatu pabrik didirikan pada daerah komplex industri dimanafasilitas-fasilitas penunjangnya telah disediakan, maka dalam hal inifasilitas-fasilitas penunjang untuk pabrik kita bisa lebih hemat lagi.

(2). Sistim pemeliharaan yang baik adalah berbeda untuk masing-masing pabrikkarena masing-masing pabrik berbeda pemakaian bahan dan energinya.

(3). Sistim pemeliharaan dimulai dengan mengoptimumkan sistim pemeliharaanitu sendiri berkait dengan beberapa kondisi yang dialami oleh pabriktersebut, ini adalah konsep pemeliharaan produktif. Pengurangan kerusakanyang tidak diingini merupakan elemen yang sangat penting bagi semua tipesistim pemeliharaan, pengurangan ini dapat diperoleh dengan teknologiyang dapat mengidentifikasi umur mesin dan equipmen tanpa harusmesinnya dibongkar.

(4). Kerjasama yang baik diantara bahagian perencanaan, bahagian inspeksi,dan bahgaian produksi harus dijaga untuk mengoptimumkan sistim yangdipakai pada pemeliharaan produktif. Tujuan dari pemeliharaan atauperencanaan lain adalah untuk merencanakan pemeliharaan dari masingmasing fasilitas yang ada sesuai dengan umur masa pakainya dan denganmengurangi biaya pemeliharaan tahunan, dengan cara pendekatan inspeksidan pekerjaan perbaikan pada waktu diadakannya pembongkaran pabriktahunan atau pemeliharaan yang lain-lain.

(5). Optimisasi perencanaan biaya pemeliharaan untuk pekerja lapangan padasaat pembongkaran pabrik dan pekerjaan pemeliharaan harian dapatdievaluasi langsung melalui sifat-sifat dari pabrik.

(6). Keperluan memasang mesin cadangan/equipmen ditentukan oleh hasil darikonsep pemeliharaan produktif. Biaya tambahan untuk unit-unit cadangandapat ditentukan dengan membandingkan biaya investasi dengan uangyang kembali bila kiat memakai sistim pemeliharaan rutin untuk seluruhmesin yang ada dalam pabrik tersebut.

(7). Secara umum mesin-mesin atau equipmen yang besar dan mahaldiharapkan dapat berjalan secara rutin pada masa-masa pemeliharaantersebut, hingga mesin-mesin atau unit-unit cadangan dapat ditiadakan.

1. 5 Sistim Pencegahan Rutin (preventive maintain)(1). Pengembangan ilmiah dari pemeliharaan produktif pada tahun-tahun yanglalu berdampak terhadap sistim pemeliharaan rutin yang menggunakankonsep tero-teknologi. Jika kita pertimbangkan umur dari seluruh mesinmesin yang ada dalam pabrik pertama konsruksi pabrik harus disertaidengan studi kelayakan dan kemudian baru pabrik itu dibangun, dankemudian baru mulai produksi komersialnya.

Kegiatan produksi harus dijaga tetap stabil setiap saat, jika produksimenurun maka pasar akan terganggu, dan juga jika biaya produksi tinggi iniakan kalah bersaing dengan pabrik-pabrik yang masih baru. Maka pabriktersebut harus diganti atau di modifikasi secara mendasar. Pendekatan ilmiah yang menghasilkan kembalinya modal secara maximum tenaga kerjadan bahan-bahan yang dibuat di pabrik tersebut merupakan tero-teknologi.(2). Aspek-aspek yang penting dari tero-teknologi adalah sebagai berikut:

(a).Umur pabrik yang direncanakan dan teknologi yang dipakai pada pabriktersebut. Umur pabrik ditentukan oleh siklus produksi, kecepatanpenyerapan teknologi baru, dan sumber daya manusia yang menjalankan teknologi ini. Umur pabrik mungkin tidak panjang seperti pabrik percobaanyang mana dibangun dan dijalankan hanya untuk beberapa tahun saja. Adapabrik-pabrik yang dapat beroperasi hingga 50 tahun. Umur pemakaianpabrik yang berbeda merupakan faktor-faktor yang penting untukmenentukan perencanaannya dan sistim pemeliharaan mana yang cocokdan terbaik untuknya.

(b).Type dan kesulitan pemeliharaan dari suatu pabrik secara mendasarditentukan oleh proses asli dan perencanaan mekanik dari pabrik tersebut. Walaupun sistim teknologi pemcliharaan yang tercanggih dipakai, ini belumtentu dapat menghilangkan atau mengurangi masalah-masalah tertentu bilakondisi proses tidak sesuai dengan bahan-bahan konstruksi pada saatpabrik tersebut dibuat, juga bila perencanaan tata letak pabrik tanpamempertimbangkan pekerjaan lapangan pemeliharaan. Maka, pengalamanpengalaman dibutuhkan dan juga teknologi pemeliharaan merupakan halhal yang harus dipikirkan sebelum merencanakan pabrik.

(c).Biaya pembuatan atau modal awal dapat dikurangi bila bahagianpemeliharaan dapat memberikan informasi-informasi yang baik tentangmasalah-masalah servis mesin/equipmen, pemasangan unit-unit cadangandapat dibuat optimal. Selanjutnya dilakukan standarisasi jenis mesin dansuplier dan juga meningkatkan mulu barang tanpa menambah biaya hinggamodal dapat dihemat dan juga biaya-biaya pemeliharaan selanjutnya.BAB IIINSTRUKSI-INSTRUKSI UMUM MANAJEMEN PEMELIHARAAN2.1 Pentingnya Pekerjaan Pemeliharaan pabrik(1).Produksi yang tinggi dari beroperasi pabrik secara kontinu dan padakapasitas penuh akan menghasilkan keuntungan tidak saja untuk pabriktetapi juga keuntungan bagi pabrik-pabrik lainnya yang berada dalam satu komplex tersebut. Misalnya pabrik-pabrik kimia yang bersekala besar yangmerupakan beberapa pabrik dalam satu komplex yang modern, kerusakanatau operasi yang tidak maximum pada suatu pabrik dalam komplextersebut akan menyebabkan kehilangan produksi yang besar secara totaldari komplex itu, yaitu bila produksi menurun maka bahan baku akanbcrlebih dan rusak. Dari masalah ini, maka orang yang terlibat pada operasipabrik harus berusaha dengan segala upaya agar menjaga dan merawatkesinambungan dari beroperasi nya pabrik.

(2).Untuk mendapatkan operasi pabrik yang paling ekonomis maka faktorfaktor berikut ini penting :

(a).Memastikan kapasitas operasi pabrik sesuai dengan perencanaannyadan juga perawatan nya.

(b).Menjaga kesinambungan operasi dan perawatan.

(c).Mengefisienkan operasi dan perawatan

Pabrik pengolahan petro kimia, kimia, atau pabrik pupuk berskala besardimana pada produksi harian sangat dipengaruhi oleh keadaan bahan bakudan produktifitas dari pabrik-pabrik hilirnya seperti pabrik ethylene, pabrikmesin, pabrik pupuk, pabrik penyediaan air minum dan banyak lagi pabrikpabrik kimia lain ora. Bila kondisi operasi tidak normal terjadi dalam pabriktersebut. maka keseimbangan dari seluruh pabrik-pabrik yang ada dalamkomplex tersebut akan terganggu dan pendataan harus diambil kembali untuk memperbaiki keseimbangan produksi dan juga penyediaan bahanbaku.

Maka sedikit-dikitnya 330 hari operasi adalah yang sesuai untuk pabrikpabrik normal dan perencanaan pembongkaran tahunan diperlukan sedikit-dikitnya setahun sekali, sekalian kiln dapat memastikan efisiensi pabrik danmemeriksa peralatan, dan juga mesin-mesin.

(3). Pelatihan yang berkesinambungan pada bahagian pemeliharaan pabrikadalah hal penting untuk mendapatkan pengalaman dan mengumpulkaninformasi untuk merencanakan pemeliharaan pabrik yang lebih sistimatis.

Secara umum pekerjaan pemeliharaan dikatagorikan dalam dua carasebagai berikut :

(a).Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (breakdown).

Pemeliharaan breakdown ini meliputi perbaikan atau modifikasi dariequipmen dan ini dilakukan setelah terjadi kerusakan saat operasi.

(b).Pemeliharaan rutin (preventive).

Pemeliharaan preventive ini dilakukan dengan mengontrol danmerawat equipmen sehingga tidak terjadi kerusakan atau berubahfungsinya mesin-mesin tersebut.

Disini terlihat bahwa metode pemeliharaan yang kedua adalah lebihekonomis dari pada metode yang pertama, karena pada metode yangpertama kemungkinan kerusakan mesin sangat besar sekali dan tidak dapatdiramalkan. Jadi sangatlah dianjurkan untuk memeriksa setiap equipmentanpa harus mempersoalkan apa pemeliharaannya preventive ataubreakdown ini bergantung pada keperluan produksi.

Jadi catatan pemeliharaan yang rinci dan laporan-laporan dari masingmasing equipmen harus diperiksa secara hati-hati hingga kita mempunyaiwaktu yang sesuai untuk memperbaiki atau menggantinya. Untuk tujuan ini,kondisi operasi dari masing-masing mesin dan equipmen harus difahamisepanjang waktu dengan melakukan pemeriksaan rutin, dan menjagaoperasi pabrik berjalan secara kontinue.BAB IIIJENIS JENIS PERAWATAN

Dalam istilah perawatan disebutkan bahwa disana tercakup dua pekerjaan yaitu istilah perawatan dan perbaikan. Perawatan dimaksudkan sebagai aktifitas untuk mencegah kerusakan, sedangkan istilah perbaikan dimaksudkan sebagai tindakan untuk memperbaiki kerusakan.

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan, dapat dibagi menjadi dua cara:

1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance).

2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance).

Secara skematik pembagian perawatan bisa dilihat pada gambar berikut:

Bentuk-bentuk Perawatan 1. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance) Adalah pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif).

Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk: inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan.

2. Perawatan Korektif Adalah pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kondisi fasilitas/peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima.

Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik.

3. Perawatan Berjalan Dimana pekerjaan perawatan dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja. Perawatan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus dalam melayani proses produksi.

4. Perawatan Prediktif Perawatan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya perawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih.

5. Perawatan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance) Pekerjaan perawatan dilakukan setelah terjadi kerusakan pada peralatan, dan untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya.

6. Perawatan Darurat (Emergency Maintenance) Adalah pekerjaan perbaikan yang harus segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.

Disamping jenis-jenis perawatan yang telah disebutkan diatas, terdapat juga beberapa jenis pekerjaan lain yang bisa dianggap merupakan jenis pekerjaan perawatan seperti:

1. Perawatan dengan cara penggantian (Replacement instead of maintenance) Perawatan dilakukan dengan cara mengganti peralatan tanpa dilakukan perawatan, karena harga peralatan pengganti lebih murah bila dibandingkan dengan biaya perawatannya. Atau alasan lainnya adalah apabila perkembangan teknologi sangat cepat, peralatan tidak dirancang untuk waktu yang lama, atau banyak komponen rusak tidak memungkinkan lagi diperbaiki.

2. Penggantian yang direncanakan (Planned Replacement) Dengan telah ditentukan waktu mengganti peralatan dengan peralatan yang baru, berarti industri tidak memerlukan waktu lama untuk melakukan perawatan, kecuali untuk melakukan perawatan dasar yang ringan seperti pelumasan dan penyetelan. Ketika peralatan telah menurun kondisinya langsung diganti dengan yang baru. Cara penggantian ini mempunyai keuntungan antara lain, pabrik selalu memiliki peralatan yang baru dan siap pakai.

Istilah-istilah yang umum dalam perawatan: 1. Availability:

Perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan.

2. Downtime: Perioda waktu dimana fasilitas/peralatan dalam keadaan tidak dipakai/dioperasikan.3. Check:

Menguji dan membandingkan terhadap standar yang ditunjuk.

4. Facility Register

Alat pencatat data fasilitas/peralatan, istilah lain bisa juga disebut inventarisasi peralatan/fasilitas.

5. Maintenance management:

Organisasi perawatan dalam suatu kebijakan yang sudah disetujui bersama.

6. Maintenance Schedule:

Suatu daftar menyeluruh yang berisi kegiatan perawatan dan kejadian-kejadian yang menyertainya. 7. Maintenance planning:

Suatu perencanaan yang menetapkan suatu pekerjaan serta metoda, peralatan, sumber daya manusia dan waktu yang diperlukan untuk dilakukan dimasa yang akan datang.

8. Overhaul:

Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap suatu fasilitas atau bagian dari fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima.

9. Test:

Membandingkan keadaan suatu alat/fasilitas terhadap standar yang dapat diterima.

10. User:

Pemakai peralatan/fasilitas.

11. Owner:

Pemilik peralatan/fasilitas.

12. Vendor:

Seseorang atau perusahaan yang menjual peralatan/perlengkapan, pabrik-pabrik dan bangunan-bangunan.

13. Efisiensi:

14. Trip: Mati sendiri secara otomatis (istilah dalam listrik).

15. Shut-in: Sengaja dimatikan secara manual (istilah dalam pengeboran minyak).

16. Shut-down: Mendadak mati sendiri / sengaja dimatikan. Strategi Perawatan Pemilihan program perawatan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produksi pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk perawatan yang akan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi, waktu, biaya, keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang dikerjakan.

Dalam menentukan strategi perawatan, banyak ditemui kesulitan-kesulitan diantaranya:

Tenaga kerja yang terampil

Ahli teknik yang berpengalaman

Instrumentasi yang cukup mendukung

Kerja sama yang baik diantara bagian perawatan

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan strategi perawatan:

Umur peralatan/mesin produksi

Tingkat kapasitas pemakaian mesin

Kesiapan suku cadang

Kemampuan bagian perawatan untuk bekerja cepat

Situasi pasar, kesiapan dana dan lain-lain. BAB IVPERAWATAN YANG DIRENCANAKAN

Jadwal Operasi Pabrik Untuk menjalankan program produksi dengan gangguan minimum, maka waktu untuk pekerjaan perawatan perlu direncanakan sebaik mungkin. Waktu pekerjaan perawatan ditentukan atas kondisi berikut:

Kapan aktivitas produksi dihentikan karena adanya kebutuhan perawatan.

Kapan pabrik tidak beroperasi karena jadwal waktu atau jam kerja yang sudah.

Penentuan jam operasi pabrik tergantung besar kecilnya industri, jenis dan tingkat produksi. Tabel 1. memperlihatkan berbagai sistem penggantian waktu kerja di industri, sehingga bisa ditentukan waktu yang tersedia untuk melakukan pekerjaan perawatan pada saat pabrik tidak beroperasi.

Perencanaan Perawatan Urutan perencanaan fungsi perawatan meliputi :

a. Bentuk perawatan yang akan ditentukan.

b. Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang akan dilaksanakan dengan pertimbangan ke masa depan.

c. Pengontrolan dan pencatatan.

d. Pengumpulan semua masalah perawatan yang dapat diselesaikan dengan suatu bentuk perawatan.

e. Penerapan bentuk perawatan yang dipilih:

Kebijaksanaan perawatan yang telah dipertimbangkan secara cermat.

Alternatif yang diterapkan menghasilkan suatu kemajuan.

Pengontrolan dan pengarahan pekerjaan sesuai rencana.

Riwayat perawatan dicatat secara statistik dan dihimpun serta dijaga untuk dievaluasi hasilnya guna menentukan persiapan berikutnya. Sasaran Perencanaan Perawatan Sasaran perencanaan perawatan :

Bagian khusus dari pabrik dan fasilitas yang akan dirawat.

Bentuk, metode dan bagaimana tiap bagian itu dirawat.

Alat perkakas dan cara penggantian suku cadang.

Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan perawatan.

Frekwensi perawatan yang perlu dilakukan.

Sistem Pengelolaan pekerjaan.

Metode untuk menganalisis pekerjaan.

Dasar-dasar pokok yang menunjang dalam pembentukan sistem perawatan:

Jadwal kegiatan perawatan untuk semua fasilitas pabrik.

Jadwal kegiatan perawatan lengkap untuk masing-masing tugas yang harus dilakukan pada tiap bagian.

Program yang menunjukkan kapan tiap tugas harus dilakukan.

Metode yang menjamin program perawatan dapat berhasil.

Metode pencatatan hasil dan penilaian keberhasilan program perawatan.

Faktor-faktor Yang Diperhatikan Dalam Perencanaan Pekerjaan Perawatan a. Ruang lingkup pekerjaan.

Untuk tindakan yang tepat, pekerjaan yang dilakukan perlu diberi petunjuk atau pengarahan yang lengkap dan jelas. Pengadaan gambar-gambar atau skema dapat membantu dalam melakukan pekerjaan.

b. Lokasi pekerjaan.

Lokasi pekerjaan yang tepat dimana tugas dilakukan, merupakan informasi yang mempercepat pelaksanaan pekerjaan. Penunjukan lokasi akan mudah dengan memberi kode tertentu, misalnya nomor gedung, nomor departemen dllsb.

c. Prioritas pekerjaan.

Prioritas pekerjaan harus dikontrol sehingga pekerjaan dilakukan sesuai dengan urutan yang benar. Jika suatu mesin mempunyai peranan penting, maka perlu memberi mesin tersebut prioritas utama.

d. Metode yang digunakan.

Membeli kemudian memasang sangat berbeda artinya dengan membuat kemudian memasang. Meskipun banyak pekerjaan bisa dilakukan dengan berbagai cara, namun akan lebih baik jika penyelesaian pekerjaan tersebut dilakukan dengan metode yang sesuai dengan keahlian yang dipunyai.

e. Kebutuhan material.

Apabila ruang lingkup dan metode kerja yang digunakan telah ditentukan, maka biasa diikuti dengan adanya kebutuhan material. Material yang dibutuhkan ini harus selalu tersedia.

f. Kebutuhan alat perkakas.

Sebaiknya alat yang khusus perlu diberi tanda pengenal agar mudah penyediaannya bila akan digunakan. Kunci momen, dongkrak adalah termasuk alat-alat khusus yang perlu ditentukan kebutuhannya.

g. Kebutuhan keahlian.

Keahlian yang dimiliki seorang pekerja akan memudahkan dia bekerja.

h. Kebutuhan tenaga kerja.

Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dalam melakukan pekerjaan harus ditentukan untuk setiap jenis keahlian. Hal ini berguna dalam ketetapan pengawasannya. Sistem Organisasi Untuk Perencanaan Yang EfektifPerencanaan yang ditangani oleh staf perawatan adalah untuk mempersiapkan pengawasan terhadap pelaksanaan pekerjaan perawatan. Bagian perencana bertanggung jawab terhadap perencanaan:

a. Sistem order pekerjaan.

b. Perencanaan estimasi.

c. Penjadwalan.

d. Kontrol jaminan order

e. Laporan hasil kerja.

Pada bagan dibawah ini diperlihatkan salah satu contoh hubungan fungsi perencanaan yang diorganisasikan dalam struktur jenis perawatan

Estimasi Pekerjaan Perencanaan perawatan diadakan untuk membuat jadwal kerja dan kontrol yang dibutuhkan dalam menetapkan waktu yang diperlukan untuk melakukan kerja. Penilaian waktu kerja dilakukan oleh seorang estimator. Penilaian dengan kwalitas tinggi akan dihasilkan dari seorang estimator yang berpengalaman, berpengetahuan dan berkemampuan dalam bidang estimasi.

Kerugian-kerugian dari estimasi yang dibuat oleh pengawas adalah sebagai berikut:

a. Estimasi tidak tetap dan tidak teliti.

b. Estimasi sangat bervariasi ketelitiannya bila estimator berbeda-beda.

c. Metode pembandingnya sulit.

d. Latihan estimator tidak mudah.

e. Kebenarannya hampir tidak mungkin.

Suatu metode estimasi yang terarah, disebut sistem data historis, dengan memakai nilai waktu rata-rata berdasarkan pengalaman masa lalu. Namun metode data historis juga mempunyai kelemahan yaitu:

a. Nilai waktu rata-rata yang direfleksikan dari harga lama tidak seteliti waktu sekarang.

b. Metode yang berganti-ganti sulit membandingkannya.

c. Pekerjaan yang baru sulit ditaksir.

d. Kekurangan masa lalu menjadi dasar pada sistem.

Standar waktu kerja bisa ditetapkan pada tiap fungsi perawatan dengan metode-metode yang ada seperti metode studi mengenai gerak dsb.

Tabel 1. adalah contoh lembaran data standar pekerjaan pemeliharaan.

Keuntungan-keuntungan Dari Perawatan Yang Direncanakan Perawatan yang direncanakan dapat menghasilkan keuntungan-keuntungan sebagai berikut:

a. Kesiapan fasilitas industri lebih besar

1. Kerusakan-kerusakan yang terjadi pada peralatan bisa berkurang karena adanya sistem perawatan yang baik dan teratur.

2. Pelaksanaan perawatan tidak banyak mengganggu kegiatan produksi, sehingga hilangnya waktu produksi menjadi minimum.

3. Perawatan yang lebih sederhana dan teratur dapat mengurangi kemacetan produksi daripada adanya perawatan khusus yang mahal.

4. Perlengkapan dan suku cadang yang dibutuhkan lebih mudah terkontrol dan selalu tersedia bilaman diperlukan.

b. Pelayanan yang sederhana dan teratur, lebih cepat dan murah daripada memperbaiki kerusakkan yang terjadi secara tiba-tiba.

c. Pengelolaan dan pelayanan perawatan yang terencana dapat menjaga kesinambungan hasil industri dengan kualitas dan efisiensi yang tinggi.

d. Pemanfaatan tenaga kerja lebih besar dan efektif.

1. Frekuensi pekerjaan perawatan yang direncanakan dapat merata dalam setahunnya, sehingga penumpukan tugas perawatan akan terkurangi.

2. Tiap jenis pekerjaan perawatan lebih mudah diketahui kemajuannya dan dapat terkontrol secara efektif.

3. Cara kerja perawatan yang positif dapat mempengaruhi sikap kerja menjadi lebih baik dengan pendekatan yang penuh dedikasi dan tanggung jawab.

e. Adanya perhatian yang penuh untuk mengelola seluruh sarana dalam melayani program perawatan.