1.Kemasan Gelas

Wadah gelas dapat dikelompokan berdasarkan sifat reaktivitas  dari

komponen (formulasi) gelas.

Tabel 1. Komponen (formulasi gelas)

                               Gambar 3. Kemasan Botol/gelas

Pembuatan Gelas

Ada empat dasar pembuatan yaitu :

1. Peniupan, menggunakan udara yang ditekan untuk membentuk cairan

gelas ke dalam ruang cetakan dari logam. Kebanyakan botol dan

wadah yang diperdagangkan dibuat dengan cara ini, menggunakan

peralatan otomatis

2. Penarikan, cairan gelas ditarik melalui cetakan atau gulungan yang

member bentuk pada gelas yang lunak. Batang gelas, tube gelas,

lembaran gelas dan jenis diameter lainnya yang seragam yang

terdapat dalam perdagangan, umumnya dibuat dengan cara

penarikan. Ampul, selongsong, dan vial yang ditarik dari tube

mempunyai dinding yang lebih tipis dan ketebalan yang lebih merata,

serta kurang berkerut dibandingkan dengan wadah-wadah yang dibuat

dengan cara meniup lalu dicetak

3. Penekanan, digunakan kekuatan mekanis untuk menekan cairan gelas

pada sisi cetakan

4. Menuang, menggunakan kekuatan gravitasi atau sentrifugal yang

menyebabkan cairan gelas terbentuk dalam ruang cetakan

(Anonim, 1973).

3.Kemasan plastik

Untuk membuat polimer tinggi sering dibutuhkan katalisator dan

pengendali polimerisasi. Oleh karena itu, secara umum diperlukan

tambahan bahan pembantu untuk menghasilkan material plastik, yang

sesuai dengan tujuan penggunaannya. Bahan pembantu tersebut adalah :

1. Pembuat lunak, bahan ini digunakan untuk menghasilkan plastisitas,

elastisitas dan fleksibilitas yang diperlukan.

2. Stabilisator, bahan ini digunakan sebagai pelindung terhadap cahaya,

panas, oksigen, kelembapan, sinar terionisasi serta perbaikan

kemantapan penuaannya.

3. Bahan pengisi, dalam hal ini digunakan misalnya utanium dioksida dan

kalsium karbonat.

4. Pengabsorbsi UV, bahan ini menurunkan permeabilitas cahaya UV

dalam skala daerah yang luas dan melindungi bahan obat yang peka

UV.

5. Bahan pewarna, yang paling penting dalam hal ini adalah pigmen.

(Voight, 1995).

Teknologi pembuatan

Peracikan termoplastik pada hakekatnya dilakukan melalui cetakan

semprot, ektrudisasi dan gelembung ekstrusi.

1. Cetakan semprot, granulat bahan dasar mencapai ke dalam suatu

silinder yang dipanaskan, ditakar dengan sebuah corong pengisi,

dimana didalamnya bahan sintesis dileburkan. Sebuah torak, yang

sekaligus memutuskan aliran masuk bahan dasar, kemudian menekan

massa plastis ke dalam sebuah pencetak dimana potongan yang

tercetak akan membeku. Suhu plastifikasi atau suhu semprotan, pada

umumnya sesuai dengan bahan sintetisnya, berkisar antara 100-300˚C

disertai tekanan yang singkat selama kira-kira 3 detik (tekanan

penyemprotan 20-60 N/mm2, 200-600 kp/cm2, tekanan pemampatan

80-160 N/mm2, 800-1600 kp/cm2). Alat otomat dapat menghasilkan

sampai dengan 100.000 cetakan kecil per jam (misalnya tablet).

2. Ekstrudisasi, proses diatas dilakukan dengan sebuah ekstruder, dalam

hal ini adalah suatu keong yang berputar (penekan keong). Dalam

sebuah silinder yang dipanaskan, material yang dimasukkan

ditransportasikan ke depan, dikomprimasi, diplastifikasi melalui sebuah

corong pengisi dan ditekan melalui sebuah mulut corong. Panas

peleburan, sebagian disuplai dari luar, sisanya terbentuk melalui

gesekan bagian dalam silinder.

3. Gelembung ekstrusi, merupakan cara yang paling penting untuk

membuat bodi berongga. Ekstruder akan menekan massa plastis

melalui mulut pipa melingkar, sehingga terbentuk sebuah pipa, yang

kemudian ditekan ke dinding sebuah bodi berongga melalui peniupan

udara bertekanan, sehingga membentuk wadah.

(Voight, 1995).

Jenis plastik yang sering digunakan :

1. Poliolefin jenisnya adalah polietilen (PE), polipropilen (PP),

politetrafluoroetilen (PTFE),.

2. Senyawa polifinil jenisnya adalah polifinilklorida (PVC),

polivinilidenklorida (PVDC).

3. Poliester jenisnya adalah polietilentereftalat (PETF).

4. Polikarbonat (PK)

5. Poliamida (PA)

6. Polistiren (PS)

7. Poliakrilat, polimetakrilat

8. Harsa fenol, harsa melamin

9. Harsa epoksida

10. Poliuretan

11. Silicon

Cara Botol Kemas

      Nilai industrial yang tinggi pada pengemasan larutan dalam bidang

farmasetik terutama untuk larutan infuse, berhasil diraih oleh cara botol

kemas. Cara tersebut merupakan metode rasional dari pembuatan cairan

siap pakai. Dalam alat otomat-botol-kemas bisa berlangsung pembuatan

wadah bahan sintetis maupun pengisian dan penutupannya. Hal ini

dihasilkan melalui tahapan operasi berikut.

      Sebuah ekstruder yang dimuati dengan material bahan sintetis

(misalnya dengan polietilen) akan membentuk tabung bahan sintetis

secara kontinyu dengan panjang dan stabilitasyang cocok (gambar I) di

dalam sebuah kepala tabung. Di bawah kepala tabung bergerak suatu

cetakan peniup botol 4 bagian, yang terdiri dari 2 buah untuk setengah

bentuk bawah yang membentuk bodi botol dan 2 cetakan bagian kepala

botol. Cetakan bagian bawah akan saling bertemu dan akan membentuk

tabung bahan sintetis yang mesih panas. Alat pemotong akan

memisahkan tabung dari kepala tabung. Sebuah wagon pengangkut

cetakan bergerak menuju stasion pengisi (gambar II), dimana sebuah

jarum pengisi akan bergerak masuk ke dalam tabung bahan sintetis yang

dibiarkan terbuka dan masih tetap panas, sehingga cetakan botol tetap

dapat mempertahankan bagian leher pencetak botol berbentuk

krucut.jarum pengisi terdiri dari 3 saluran , pertama saluran peniupan

udara (untuk meniup pipa), kedua saluran pengisi ( untuk mengisikan

cairan ) dan ketiga untuk saluran udara keluar ( saluran pembuangan

udara dan busa). Pembentukkan botol berlangsung dengan benturan

udara, dimana tabung bahan sintetis plastis dalam kondisi panas

menempel pada cetakan botol. Hal tersebut berlangsung selama 0,5 detik

( gambar III ). Sekarang cairan pengisi yang diukur dalam sebuah mesin

penakar dimasukkan ke dalam botol yang telah dibentuk melalui saluran

pengisi yang terdapat pada jarum pengisi dan sekaligus

mendinginkannya. Udara yang ada di dalam botol dibuang melalui saluran

pembuangan udara keluar (gambar IV). Setelah pengisian, jarum pengisi

akan terangkat kembali dan membentuk ruang yang bebas pada kepala

botol. Ruang tadi akan bertemu bersama melalui 2 silinder penutup

sehingga botol tertutup kedap dan sebuah kepala terbentuk pada kondisi

hampa udara (gambar V). jika kepala tersebut telah menunjukkan

stabilitas bentuk yang memadai, maka pencetak dibuka kembali dan sisa

buangan bodinya dipisahkan dari botol. Botol yang telah terisi

meninggalkan mesin melalui bagian pembuangan. Pada waktu antara

tersebut, ekstruder kembali membentuk tabung, dan peristiwa di atas

akan berulang kembali.

Gambar cara botol kemas (fase kerja)

Berdasarkan proses pengemasannya, kemasan dibedakan atas kemasan

aseptik dan non-aseptik.

1. Pengemasan aseptis

Pengemasan aseptis adalah suatu cara pengemasan bahan di dalam

suatu wadah yang memenuhi empat persyaratan, yaitu : produk harus

steril, wadah pengemas harus steril, lingkungan tempat pengisian produk

ke dalam wadah harussteril, dan wadah pengepak yang digunakan harus

rapat untuk mencegah kontaminasikembali selama penyimpanan. Sistem

pengemasan aseptis digunakan untuk mengemas berbagai macam

produk seperti bahan pangan dan obat-obatan. Dalam sistem

pengemasan aseptis, produk dan wadah pengemas disterilisasi secara

terpisah, kemudian dilakukan pengisian produk ke dalam wadah dalam

lingkungan steril sehingga diperoleh produk steril dalam kemasan yang

tahan disimpan dalam jangka waktu lama.

Dalam sistem pengemasan aseptis, sterlisasi yang dilakukan terhadap

wadah lebih bervariasi tergantung dari jenis wadahnya. Beberapa contoh

cara sterilisasi terhadap berbagai wadah yang digunakan dalam

pengemasan aseptis dapat dilihat pada Tabel 2. Misalnya untuk wadah

yang terbuat dari metal digunakan uap panas atau udara panas. Untuk

wadah yang terbuat dari plastik dapat digunakan etilen oksida, hidrogen

peroksida atau dengan cara radiasi. Wadah gelas dapat digunakan etilen

oksida. Masing-masing cara sterilisasi tersebut mempunyai keuntungan

dan kelemahan.

Sterilisasi dengan uap panas dan udara panas akan menghasilkan suhu

tinggi pada tekanan atmosfir, tetapi mempunyai kelemahan karena

mikroorganisme lebih tahan di dalam uap/udara panas daripada di dalam

uap jenuh. Sterilisasi wadah menggunakan hidrogen peroksida

mempunyai keuntungan karena prosesnya cepat dan efisien, sedangkan

radiasi dapat digunakan untuk sterilisasi wadah yang terbuat dari plastik

yang sensitif terhadap panas, tetapi mempunyai kelemahan karena

biayanya yang mahal dan lokasinya terbatas.

 

                                    Tabel 2. Berbagai cara sterilisasi wadah pengemas

 2. Pengemasan Non Aseptik

Pada proses pengemasan non-aseptik, kontaminasi mudah terjadi,

sehingga masa simpan produk umumnya relatif lebih rendah. Untuk

memperpanjang masa simpan, produk dapat ditambahkan gula, garam

atau dikeringkan hingga kadar air tertentu.

Daftar pustaka

Ansel, H.C. 2005. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi (terjemahan). UI

press. Jakarta.

Kurniawan, Dhadhang W, dan Sulaiman, Teuku NS. 2012. Teknologi

Sediaan Farmasi. Purwokerto: Laboratorium Farmasetika Unsoed.

Perhimpunan Ahli Teknologi Pangan Indonesia, 1990. Risalah Seminar

Pengemasan dan Transportasi dalam Menunjang Pengembangan Industri,

Distribusi dalam Negeri dan Ekspor Pangan. S.Fardiaz dan D.Fardiaz (ed).

Jakarta.

Syarief, R., S.Santausa, St.Ismayana B. 1989. Teknologi Pengemasan

Pangan. Laboratorium Rekayasa Proses Pangan, PAU Pangan dan Gizi, IPB.

Voight,R.1995.Buku Pelajaran Teknologi Farmasi.Yogyakarta: Gadjah

Mada University Press