LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN (JUNI 2014) (FULL).doc

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPORAN PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO), TBK

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN (PKL)

di PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk.

BIRO PRODUKSI TERAK II PABRIK TUBAM

JAWA TIMUR

(Periode : 2 Juni 2014 sd. 30 Juni 2014)

Disusun Oleh :

1. Mohammad Rizal Zuhri (11033242)

2. Moch. Heldi Prasetio (1103324)

3. Nike Prilil Puspita Sari (110332421018)

UNIVERSITAS NEGERI MALANG

FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM

JURUSAN KIMIA

PROGRAM STUDI S1 KIMIA

JUNI 2014

JURUSAN KIMIA UNIVERSITAS NEGERI MALANG


LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN (PKL)

di PT. SEMEN INDONESIA (Persero) Tbk.

BIRO PRODUKSI TERAK II PABRIK TUBAN

JAWA TIMUR

(Periode : 2 Juni 2014 sd. 30 Juni 2014)

Disusun Oleh :

1. Mohammad Rizal Zuhri (11033242)

2. Moch. Heldi Prasetio (1103324)

3. Nike Prilil Puspita Sari (110332421018)

Mengetahui, Menyetujui,

Kepala Jurusan Kimia Dosen Pembimbing

Dr. H. Sutrisno, M.Si. Drs.H. Ridwan Joharmawan, M.Si.

NIP 196003111988031003 NIP 1965031619900110001

Gresik, 30 Juni 2014

Mengetahui, Menyetujui,

Kepala Biro Pusat Pembelajaran Pembimbing Lapangan

Ir. Aris Sunarso, MM. Join Trimor Damanik, ST.



KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala limpahan rahmat

dan karuniaNya, sehingga tim penulis dapat menyelesaikan penyusunan Laporan

Praktek Kerja Lapangan di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk pada Unit Kerja

Biro Produksi Terak II. Tim penulis menyadari bahwa laporan ini dapat

terselesaikan karena dengan bantuan dari berbagai pihak, sehingga tim penulis

menyampaikan terima kasih kepada :

1. Bapak Dr. H. Sutrisno, M.Si.. selaku Kepala Jurusan Kimia Universitas

Negeri Malang.

2. Bapak Drs.H. Ridwan Joharmawan, M.Si. selaku dosen pembimbing yang

telah memberikan tim penulis bimbingan dan pengarahan dalam penyusunan

laporan ini.

3. Bapak Join Trimor Damanik, ST. selaku pembimbing lapangan yang telah

memberikan tim penulis ilmu yang bermanfaat dan bimbingan selama

pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL).

4. Pimpinan dan staff PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban yang

telah memberikan izin dan pengarahan dalam pelaksanaan Praktek Kerja

Lapangan (PKL).

5. Serta kawan – kawan seperjuangan Praktek Kerja Lapangan (PKL) yang

saling memberikan dukungan dan semangat dalam penyusunan laporan ini.

Tim penulis berharap dengan tersusunnya laporan ini, dapat memberikan

manfaat bagi seluruh pembaca, khususnya bagi mahasiswa generasi berikutnya

yang juga melaksanakan PKL di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik

Tuban. Tim penulis juga menyadari tiada gading yang tak retak. Oleh karena itu,

tim penulis mendukung adanya saran dan masukan yang bersifat membangun

demi terwujudnya tim penulisan yang lebih baik daripada sebelumnya.

Malang, 25 Juni 2014



Tim Penulis

DAFTAR ISI

Halaman

Halaman Judul ……………………………….……………….… i

Halaman Pengesahan ….…..…………………………………..... ii

Kata Pengantar …..…………………………………………….... iii

Daftar Isi ………………………….……………………………... iv

Daftar Tabel …………………………………………………….. vii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang …………………………..………… 1

1.2 Tujuan dan Manfaat ……………………..………… 2

1.3 Metodelogi Pengumpulan Data …………...……...... 2

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek …….. 2

1.5 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan

Kerja Praktek ……………………………………….. 3

BAB II PROFIL PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO), Tbk.

2.1 Sejarah Perusahaan …………………………………. 4

2.2 Visi dan Misi Perusahaan …………………………... 6

2.2.1 Visi ………………………………………… 6

2.2.2 Misi ………………………………………… 6

2.3 Lokasi Perusahaan ………………………..………… 6

2.4 Struktur Organisasi PT. Semen Indonesia ………….. 7

2.5 Sistem Manajemen PT. Semen Indonesia ………….. 8

2.6 Produk Perusahaan …………………………………. 8

2.7 Anak Perusahaan ………………………………….... 9

2.7.1 Anak Perusahaan Semen Gresik …………... 9



BAB III TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Teori Semen ……………………………………….. 11

3.2 Definisi Semen …………………………………….. 12

3.3 Jenis – Jenis Semen ………………………………… 12

3.4 Macam – Macam Semen …………………………... 13

3.4.1 Semen Portland ………………………....….. 13

1. Hidrasi dan Pengerasan Semen ………… 16

3.4.2 Blended Cement ……………………………. 18

1. Proses Hidrasi Semen Portland

Pozzolan ………………………………... 21

2. Kegunaan Semen Portland

Pozzolan (PPC) …………………………. 21

3.4.3 Semen Pozzolan Kapur …………………….. 22

3.4.4. Semen Portland Putih (White Cement) …….. 22

3.4.5 Semen Portland Campur (Mixed Cement) …. 22

3.4.6 Water Proofed Cement …………………….. 22

3.4.7 High Alumina Cement …………………….. 22

3.5 Komposisi Semen ………………………………… 23

3.6 Bahan Baku Pembuatan Semen …………………….. 23

3.6.1 Bahan Baku Utama ………………………… 24

3.6.2 Bahan Koreksi …………………………….. 26

3.6.3 Bahan Tambahan …………………………... 28

BAB IV PEMBAHASAN

4.1 Kelompok Unit Kerja Pengelola Produksi Semen

PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk.

Pabrik Tuban ………………………….………….... 30

4.1.1 Unit Kerja Pengendalian Proses …………... 30

4.1.2 Unit Kerja Perencanaan dan Pengawasan

Tambang …………………………………... 31

4.1.3 Unit Kerja Operasi Crusher ………………. 32



4.1.4 Unit Kerja Operasi RKC 3 ………………. 34

4.1.5 Unit Kerja Operasi Finish Mill …………….. 36

4.1.6 Unit Kerja Jaminan Mutu ………………… 37

4.1.7 Unit Kerja Operasi Utilitas ………………… 40

4.1.8 Unit Kerja Perencanaan Bahan

dan Produksi ………………………………. 41

4.1.9 Unit Kerja Evaluasi Proses ………………… 41

4.1.10 Unit Kerja Pengujian Bahan ………………. 42

4.1.11 Unit Kerja Material Ketiga ………………… 43

4.1.12 Unit Kerja Bahan Bakar Alternatif ………… 44

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan ………………………………………… 46

5.2 Saran ……………………………………………….. 47

DAFTAR PUSTAKA …………………………………………… viii

LAMPIRAN ……………………………………………………... ix

a. Bagan 1. Susunan Organisasi Unit Kerja

Pengendalian Proses ………………………………. ix

b. Bagan 2. Susunan Organisasi Unit Kerja ………….. x

Perencanaan Dan Pengawasan Tambang ………….. xi

c. Bagan 3. Struktur Organisasi Seksi Operasi Crusher.. xii

d. Bagan 4. Struktur Keorganisasian Seksi Finish Mill... xiii

e. Bagan 5. Susunan Keorganisasian Unit Kerja Seksi

Jaminan Mutu …………………………………….. xiv

f. Bagan 6. Struktur Organisasi Seksi Operasi Utilitas... xv

g. Bagan 7. Struktur Keorganisasian Seksi

Material Ketiga …………………………………..… xvi

h. Copy Surat Panggilan Kerja Praktek ……………….. xvii

i. Copy Surat Pengantar Pembimbing ………………… xviii

j. Copy Daftar Hadir Kerja Praktek …………………… xix



DAFTAR TABEL

Tabel 1. Sifat Fisika Semen Portland ……………………………… 17

Tabel 2. Komposisi Kimia Trass dan Fly Ash .................................. 18

Tabel 3. Mutu Pozzolan Sesuai dengan ASTM C618 – 96 ................ 19

Tabel 4. Parameter Uji pada SNI dan Parameter yang

Digunakan Pabrik …………………………………………… 39



BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam era globalisasi, dunia terus bergerak maju dan persaingan di

berbagai bidang semakin ketat. Tidak menutup kemungkinan pula dalam bidang

perdagangan produk semen. Apalagi hal tersebut didukung dengan adanya

mobilitas pembangunan yang bergerak cepat. Oleh karena itu, berbagai

perusahaan semen berlomba – lomba untuk memproduksi produk semen dengan

cepat, dalam jumlah melimpah, berkualitas, dan harga jual yang ekonomis. Begitu

pula dengan PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk yang konsisten memproduksi

produk semen berkualitas dengan harga terjangkau hingga kini pemasarannya

menduduki peringkat pertama se – Asia Tenggara dan bahkan dunia. Agar dapat

mempertahankan prestasinya dalam produksi semen, PT. Semen Indonesia

(Persero), Tbk terus mengembangkan system produksi yang efektif dan handal.

Dengan demikian, PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk dapat terus memenuhi

kebutuhan permintaan pasar meski dalam skala yang besar. Koordinasi

pengoperasian, pengontrolan, dan pengawasan kinerja produksi disertai sumber

daya manusia yang disiplin, bertanggung jawab, dan berkualitas merupakan

faktor–faktor penting bagi perusahaan agar terus dapat menghadapi persaingan

regional, dalam negeri, maupun internasional.

Selain pemenuhan produksi semen yang berkualitas, PT. Semen Indonesia

(Persero), Tbk juga mengedepankan kelangsungan hidup masa depan bumi

sebagai satu – satunya planet yang dapat dihuni oleh makhluk hidup. Dengan

demikian, PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk juga memikirkan dan terus



mengembangkan ide inovatif dalam pengelolaan atau peminimalisiran limbah

akibat dari proses produksi yang sebagian besar berupa debu dan gas. Dengan

demikian, keberadaan PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk dapat dijunjung tinggi

oleh masyarakat sebagai go green industry, dalam wujud kepedulian perusahaan

terhadap lingkungan.

Berdasarkan uraian di atas, tim penulis mencoba menyajikan segala

informasi dan pengetahuan penting dalam proses pembuatan semen dan juga

proses dalam peminimalisiran limbah melalui penggunaan bahan bakar alternatif

yang tim penulis dapatkan dari hasil pelaksanaan praktek kerja lapangan. Dengan

demikian, diharapkan dapat bermanfaat dan menumbuhkan inovasi baru bagi

pembaca.

1.2 Tujuan dan Manfaat

Adapun tujuan dari penulisan laporan ini adalah untuk menginformasikan

kepada pembaca mengenai proses pembuatan semen dari persiapan bahan baku

hingga terbentuknya produk siap packing beserta penjelasan mengenai beberapa

unit kerja tergabung yang memiliki peranan tersendiri dari setiap proses tersebut.

Sementara itu, manfaat dari penyusunan laporan ini bagi penulis adalah

untuk menambah pengetahuan dan pengalaman kerja di lapangan, khususnya yang

berkaitan dengan masalah teknis dan praktis dalam pekerjaan.

Selanjutnya maanfaat berikutnya dari penulisan laporan ini yaitu

diharapkan dapat memberikan input bagi pengembangan ilmu pengetahuan,

khususnya di bidang analisis dan teknologi inofatif dalam pembaharuan energi

ramah lingkungan.

1.3 Metodelogi Pengumpulan Data

Beberapa metode yang dilakukan sehingga didapatkan kumpulan data

tersebut, yaitu melalui :

1. Wawancara, yang dilakukan melalui tanya jawab dengan pihak yang

berkepentingan dan memiliki wewenang di unit kerja masing – masing,

sehingga data yang didapatkan lebih akurat.



2. Obseravasi, yang dilakukan dengan cara mengamati secara langsung proses

kerja alat atau obyek yang akan dipelajari.

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Waktu pelaksanaan Kerja Praktek dimulai terhitung pada tanggal 2 Juni

hingga 30 Juni 2014 di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. Pabrik Tuban Desa

Kerek – Jawa Timur. Hari aktif dari pelaksanaan Kerja Praktek tersebut dimulai

hari Senin sampai Jumat dari pukul 08.00 – 16.00 WIB.

1.5 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Penempatan Unit Kerja dalam Pelaksanaan Kerja Praktek adalah di Biro

Produksi Terak II. Akan tetapi, dalam pelaksanaannya di lapangan guna

penggalian informasi dan pendataan yang lebih meluas, juga dilakukan di

beberapa unit kerja yang terkait, di antaranya Unit Kerja Seksi Pengendalian

Proses, Seksi Perencanaan dan Pengawasan Tambang, Seksi Operasi Crusher,

Seksi Operasi RKC 3, Seksi Operasi Finish Mill 3&4, Seksi Jaminan Mutu, Seksi

Operasi Utilitas, Seksi Perencanaan Bahan dan Produksi, Evaluasi Proses, Seksi

Pengujian Bahan, Seksi Material Ketiga, dan Seksi Bahan Bakar Alternatif.



BAB II

PROFIL PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO), Tbk.

2.1 Sejarah Perusahaan

Sejarah dan perkembangan PT. Semen Gresik (persero), Tbk. dibagi

menjadi 3 masa yaitu masa perintisan, masa persiapan dan masa pelaksanaan

pembangunan .

1. Masa Perintisan

Dimulai pada tahun 1935-1938, ketika seorang sarjana belanda bernama Ir.

Van Ess melakukan penelitian geologis disekitar Gresik.hasil survei menunjukkan

adanya deposit batu kapur dalam jumlah besar. Penemuan ini mendorong

pemerintah Belanda untuk mendirikan pabrik semen. Akan tetapi, survei yang

dilakukan tidak berkelanjutan karena pecahnya perang dunia II.

Kemudian pada tahun 1950, Drs. Moh Hatta mendorong pemerintah untuk

merealisasikan proyek pembangunan pabrik Raden Meester Soewandi No. 41

Jakarta, didirikan badan hukum MV pabrik semen gresik. Berdasarkan hasil

penelitian ulang yang dilakukan menyimpulkan bahwa proyek pembangunan

pabrik Semen Gresik sangat baik.untuk deposit bahan galian tersebut dapat

memenuhi kebutuhan pabrik semen yang beroperasi dengan kapasitas 250.000 ton

per tahun selama 60 tahun. Tanggal 25 maret 1953, dengan akte notaris Raden

Meester Soewandi nomor 41 Jakarta, didirikan badan hukum NV. Semen Gresik.

2. Masa Persiapan



Realisasi pembangunan pabrik Semen Gresik tersebut selanjutnya oleh

pemerintah Indonesia diserahkan ke BIN(Bank Industri Negara). Dengan

penugasan tersebut, pada tahun 1953 BIN mulai mengadakan persiapan-persiapan

terutama yang menyangkut penyediaan dana. Untuk kepentingan proses ini BIN

menyediakan pembiayaan lokal yang berupa rupiah sedangkan untuk pembiayaan

valuta asing digunakan kredit bank USA. Sebagai langkah persiapan pelaksanaan

pembangunan pabrik ini mula-mula digunakan whitw Eng AS, kemudian sebuah

perusahaan perancang lainnya yaitu Mac Donald Co, ditugaskan untuk

menentukan lokasinya dan sekaligus membuat pola pabrik.

3. Masa Pelaksanaan Pembangunan

Pelaksanaan pembangunan fisik pabrik dimulai pada bulan April 1955.

Pembangunan tahap pertama dari pabrik tersebut dimaksudkan untuk mendirikan

sebuah pabrik yang memiliki tanur pembakaran berkapasitas 250.000 ton perbulan

dengan kemungkinan perluasan dimasa yang akan datang. Pembangunan pabrik

semen dipimpin oleh Ir. Ibrahim Zanier dan Morrison Khudsenlint dari Amerika

Serikat sebagai pelaksana proyek. Pada tanggal :

7 Agustus 1957 : NV Pabrik Semen Gresik diresmikan Presiden RI I,

Ir.Soekarno

17 April 1961 : Semen Gresik berubah status dari NV menjadi PN

24 Oktober 1969 : Berubah status dari PN menjadi PT (Persero)

8 Juli 1991 : Semen Gresik tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Bursa

Efek Surabaya

24 September 1994 : Peresmian Pabrik Tuban I dengan kapasitas 2,3 juta ton

semen per tahun

15 September 1995 : Perseroan melakukan penawaran umum terbatas I (Right

Issue I)

15 September 1995 : Semen Gresik berkonsolidasi dengan PT Semen Padang

dan PT Semen Tonasa

10 September 1996 : Peresmian pabrik Tonasa IV dengan kapasitas2,3 juta ton

semen pertahun



17 April 1997 : Peresmian pabrik Tuban II dengan kapasitas 2,3 juta ton

semen per tahun

20 Maret 1998 : Peresmian pabrik Tuban III dengan kapasitas 2,3 juta ton

semen pertahun

17 September 1988 : Pemerintah melepas 14% saham di SGG ke Cemex S.A de

C.V.

27 Juli 2006 : Terjadi transaksi penjualan saham Cemex S.A de C.V. ke

blue Valley Holding PTE Ltd.

--------------

2.2 Visi Dan Misi Perusahaan

2.2.1 Visi

Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Indonesia dan Asia

Tenggara

2.2.2 Misi

a. Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk terkait lainnya yang

berorientasikan kepuasan konsumen dengan menggunankan teknologi

ramah lingkungan.

b. Mewujudkan manajemen peusahaan berstandar internasional dengan

menjunjung tinggi etika bisnis dan semangat kebersamaan serta bertindak

proaktif, efisien dan inovatif dalam setiap karya.

c. Meningkatkan keunggulan bersaing dalam industri semen domestik dan

internasional.

d. Memberdayakan dan mensinergikan unit-unit usaha strategik untuk

meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan.

e. Mengembangkan komitmen terhadap peningkatan kesejahteraan

pemangku kepentingan (stake holder) terutama pemegang saham,

karyawan dan masyarakat sekitar.

2.3 Lokasi Perusahaan



PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. unit Tuban terdiri atas 4 unit yaitu unit

I,II, III dan IV terletak didesa Sumber Arum, kecamatan Kerek, Kabupaten

Tuban. Area pabrik seluas 1500 hektar dengan luas bangunan 400 ribu meter

persegi meliputi kecamatan Merak Urak, kecamatan Jenu dan kecamatan Kerek

kabupaten Tuban. Pabrik Tuban didirikan dengan beberapa pertimbangan, antara

lain:

Bahan Baku

Bahan baku berupa batu kapur terletak didesa Temandang, kurang lebih 3

km dari lokasi pabrik. Sedangkan bahan baku berupa tanah liat terletak

dikecamatan Kerek kurang lebih 5 km dari lokasi pabrik.

Bahan Pembantu

Diperoleh dari daerah sekitar, bahan pembantu berupa pasir silika

diperoleh dari Tuban dan Madura. Pasir besi diperoleh dari Pasuruan,

Probolinggo, dan Cilacap. Bahan pengganti pasir besi adalah copperslag yang

diperoleh dari Gresik. Gypsum diperoleh dari petrokimia Gresik yang berupa

gypsum sintetis. Untuk gypsum natural diperoleh dari Kalimantan atau import

dari Thailand. Bahan pembantu berupa Trass diperoleh dari Tuban,

Probolinggo, Pasuruan dan Lumajang.

Transportasi

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Unit Tuban memiliki lokasi yang

strategis karena lokasi pabrik yang terletak kurang lebih 9 km dari jalan raya

yang menghubungkan kota Surabaya dan Semarang. Pabrik terletak didekat

pelabuhan bahkan mempunyai pelabuhan sendiri sehingga transportasi lewat

laut lebih mudah dilakukan.

Faktor Sosial

Pabrik dapat menyerap banyak tenaga kerja sehingga dapat membantu

program pemerintah dalam menanggulangi masalah pengangguran. Untuk

menjamin lancarnya operasi dan kegiatan-kegiatan dalam pabrik serta

ketentraman para karyawan beserta keluarganya maka perusahaan



menyediakan perumahan, fasilitas seperti rumah sakit, sarana pendidikan,

sarana olahraga, koperasi, maupun balai pertemuan.

Pemasaran

Daerah pemasaran PT. Semen Gresik (Perseo) Tbk. meliputi seluruh

wilayah Indonesia. Selain itu juga menjalin hubungan kerjasama dagang

dengan luar negeri, terbukti produk Semen Gresik telah diekspor ke Thailand,

Singapura, Srilanka maupun Mexico. Karen lokasinya yang strategis dan jalur

transportasi yang lancar maka pemasarannya pun tidak mengalami hambatan.

2.4 Struktur Organisasi PT. Semen Indonesia

Struktur PT. Semen Gresik selalu berkembang mengikuti kebijaksanaan

pemerintah dan perkembangan situasi nasional serta disesuaikan dengan kondisi

dan kebutuhan pabrik yang menyangkut keadaan sosial, ekonomi, dan politik.

Struktur organisasi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. menurut SK. Direksi No.

005/Kpts/Dir/2011 (terlampir).

2.5 Sistem Manajemen PT. Semen Indonesia

Sistem manajemen Semen Gresik (SMSG) meliputi:

Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 : 2000

Sistem Manajemen Lingkungan (SML) ISO 14001 : 2004

Sistem Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (SMK3)

Sistem Manajemen Laboratorium ISO/IEC 17025 : 2005

API Monogram Sertifikat no. 1 OA-0044 dari American Petrolieum Institute

New York

OHSAS (Occupational Health & Safety Assessment Series) 18001 : 2007

Semua sistem Manajemen diatas diimplementasikan dengan mempersyaratkan

Management Continuous Improvement dan penerapan sub sistem manajemen

yang meliputi:

Gugus Kendali Mutu (GKM)

5R

Sistem Saran (SS)



Total Productive Maintenance (TPM)

Semua ini ditunjang dengan penerapan Good Corporate Governance (GCG)

dan manajemen risiko yang dilaksanakan secara konsisten dan konsekuen.

2.6 Produk Perusahaan

Kapasitas terpasang perseroan yang dikenal dengan Semen Gresik Group

(SGG) sebesar 19.000.000 ton. Semen Gresik memiliki 5 unit pabrik dengan

kapasitas 9.000.000 ton/tahun. Jenis semen yang diproduksi adalah Ordinary

Portland Cement (OPC), Portland Pozzolan Cement (PPC) dan Special Blended

Cement (SBC).

Ordinary Portland Cement (OPC)

Merupakan semen yang dipakai untuk kontruksi yang tidak memerlukan

persyaratan atau sifat-sifat khusu, seperti ketahanan sulfat, panas hidrasi, dan

sebagainya. Semen tipe ini mempunyai kandungan C2S lebih kecil daripada

kandungan C3S, dengan kandungan C3S antara 55%-56% sedangkan kandungan

SO3 1,3%-1,45. Semen tipe inin mempunyai sifat antara moderat heat cement dan

high early strength cement.

Portland Pozzolan Cement (PPC)

Semen Portland pozzolan merupakan suatu bahan pengikat hidrolis yang

dibuat dengan menggiling bersama-sama terak semen Portland dan bahan yang

mempunyai sifat pozzolan, biasanya digunakan trass. Semen ini tahan terhadap

asam ataupun garam, cocok untuk bangunan-bangunan dekat laut. Menurut

ASTM bahan pozzolan yang ditambahkan antara 15%-40%. Semen tipe ini

mempunyai kandungan C2S lebih besar daripada C3S, sedangkan kandungan SO3

antara 1,2%-1,3%. Semen tipe ini mempunyai kuat tekan awal rendah akan tetapi

kuat tekan selanjutnya lebih stabil. Kemasan :

1. Ordinary Portland Cement (OPC)

Kantong lem/ jahit isi 50 kg

Kantong jumbo isi 1 ton


Penjelasan SBC ??


Curah

2. Portland Pozzolan Cement (PPC)

Kantong lem/ jahit isi 40 kg

Kantong jumbo isi 1 ton

Curah

3. Special Blended Cement (SBC).

Curah

2.7 Anak Perusahaan

2.7.1 Anak perusahaan Semen Gresik

a. Anak perusahaan penghasil semen

1. PT. Semen Podang

2. PT. Semen Tonasa

b. Anak perusahaan bukan penghasil semen

1. PT. United Tractors Semen Gresik

2. PT. Industri Kemasan Semen Gresik

3. PT. Kawasan Industri Gresik

4. PT. Swadaya Graha

5. PT. Varia Usaha

6. PT. Eternit Gresik

c. Afiliasi

1. PT. Varia Usaha Beton

2. PT. Waru Abadi

3. PT. Varia Usaha Bahari

4. PT. Varia Usaha Dharma Segara

5. PT. Varia Usaha Lintas Segara

6. PT. Varia Usaha Barito

7. PT. Swabina Gatra

8. PT. Konsultan Semen Gresik

d. Lembaga Penunjang

1. Koperasi Warga Semen Gresik


Data di update!!


2. PT. Cipta Nirmala

3. Dana pensiun Semen Gresik

4. Yayasan Wisma Semen Gresik

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Teori Semen

Semen berasal dari bahasa latin “Cementum” yang berarti bahan perekat.

Lebih luasnya adalah senyawa yang terdiri dari kalsium silica, yang bila dicampur

air akan menjadi senyawa hidrat yang memiliki sifat plastis dan kemampuan

untuk merekat. Bangsa Yunani membuat semen dari abu gunung berapi dipulau

Santori yang disebut Cement. Sedangkan bangsa Romawi menggunakan perekat

yang sama dengan bangsa Yunani yaitu abu gunung berapi yang digiling bersama-

sama dengan batu kapur murni, bahan ini dikenal dengan nama Pozzolan Cement.

Dalam pengertian umum semen diartikan sebagai bahan perekat berbentuk Kristal

halus yang merekatkan berbagai jenis padatan menjadi satu kesatuan yang kokoh

dengan penambahan air. Jika dalam pemakaiannya menggunakan air, maka semen

tersebut dinamakan semen hidrolis.

Pada tahun 1824, Joseph Aspdin seorang tukang batu di Inggris

mendapatkan hak paten atas proses pembuatan semen hasil penemuannya. Aspdin

melakukan proses kalsinasi sampai tingkat tertentu terhadap campuran batu kapur



dan tanah liat. Semen ini kemudian disebut “Semen Portland” karena beton dibuat

dengan semen ini yang sangat mnyerupai batuan-batuan alam yang terapat dipulau

Portland di Inggris. Penelitian dalam pembuatan semen dengan meletakkan dasar-

dasar proses kimia yang telah dikembangkan oleh I.C Johnson, kemudian pada

tahun 1950, Portland Cement dengan kualitas yang baik dikembangkan di Inggris.

Di Indonesia kebutuhan akan semen sangat besar, terutama untuk pembangunan

sarana fisik baik pribadi maupun umum. Atas dasar ketersediaan bahan baku yang

melimpah oleh adanya penemuan ilmiah Ir. Van E.S berdasarkan survey didaerah

Gresik, Jawa Timur, ia menemukan deposit batu kapur dan tanah liat pada tahun

1935. Maka sejak saat itu direncanakan pembangunan pabrik semen di Gresik

yang kemudian menjadi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. untuk mutu produk

Semen Gresik unit Tuban telah diuji di Laboratorium Jaminan Mutu dan telah

memenuhi persyaratan SSI.0013, ISO 9002, ASTM 0109 ( American Society For

Testing Material) dan Standart Nasional Indonesia (SNI) 15-2049-1994 serta SNI

15-0302-1994.

3.2 Definisi Semen

Menurut SNI No.15-2049-1994, Semen Portland adalah semen hidrolis

yang dihasilkan dengan cara menggiling terak atau clinker yang terdiri atas

kalsium silikat yang bersifat hidrolis yang digiling bersama-sama dengan bahan

tambahan berupa satu atau lebih bentuk Kristal senyawa Gypsum dan boleh

ditambahkan dengan bahan tambahan lain. Definisi secara umum Semen Portland

adalah hydraulis binder yang dibuat dengan menggiling halus Clinker Semen

Portland dengan menambahkan 4-5% Gypsum (CaSO4.H2O).Binder adalah

material yang mempunyai sifat-sifat adhesive dan kohensive. Ada dua macam

binder yaitu :

a. In Organic (Mineral) Binder

Dibagi menjadi dua yaitu:

1. Non Hydraulic Binder

Contoh: Lime (CaCO3) dan Gypsum (CaSO4.2H2O)

2. Hydraulic Binder



Contoh: Portland cement dan Blended cement

b. Organic Binder (Adhesive)

Dapat mengeras dengan penguapan pelarut (solvent) air atau dengan

polimerisasi dari kondensasi.

Contoh : Natural resin dan protein synthetic resin (plastic)

Penggunaan Binder sebagai perekat batuan dan kerikil telah digunakan

oleh bangsa Syria, Babylonia dan Mesir kuno untuk membuat bangunan pyramida

dengan menggunakan Lime, Pozzolan dan Gypsum. Kelemahan dari Lime adalah

mempunyai strength rendah dan karbonisasi berjalan lambat.

3.3 Jenis-jenis Semen

Semen dapat dibagi menjadi dua kelompok besar yaitu:

1. Semen Hidrolis : Semen yang dapat mengeras dalam air dan dapat

menghasilkan padatan yang stabil dalam air (tidak larut)

2. Semen Non-Hidrolis

Semen yang tidak dapat mengeras dalam air atau tidak stabil dalam air

( seperti: Gypsum, kapur padam).

3.4 Macam-Macam Semen

3.4.1 Semen Portland

Menurut SNI No.15-2049-1994, semen portland merupakan semen

hidrolisis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak atau klinker yang terdiri

dari kalsium silikat yang bersifat hidrolisis dan digiling bersama-sama dengan

bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa gypsum dan boleh

ditambah dengan bahan baku lainnya. Menurut ASTM C 150-1998, SII 0013 dan

SNI No 15-2049-1994, semen portland dapat diklasifikasikan dalam 5 jenis

sebagai berikut:

a. Jenis I : Untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratan-

persyaratan khusus seperti yang diisyaratkan pada jenis-jenis semen yang lain.

b. Jenis II : Dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat atau

panas hidrasi sedang.



c. Jenis III : Dalam penggunaannya memerlukan kekuatan tinggi pada tahap

permulaan setelah pengikatan terjadi.

d. Jenis IV : Dalam penggunaannya memerlukan kalor hidrasi rendah.

e. Jenis V : Dalam penggunaannya memerlukan ketahanan tinggi terhadap

sulfat.

Komposisi kimia Semen Portland antara lain:

1. Oksida kapur (CaO)

2. Oksida silika (SiO2)

3. Oksida alumina (Al2O3)

4. Oksida besi (Fe2O3)

Oksida-oksida minor pada semen portland mempunyai sifat antara lain:

a. SO3 : Berasal dari gypsum, harus dibatasi karena gypsum yang berlebih dapat

menyebabkan cracking dan mengacaukan waktu pengerasan semen.

Kandungan gypsum yang optimum akan menghasilkan tekanan maksimum

dan penyusutan maksimum. Gypsum dan C3S bereaksi membentuk ettringite

(3C3A.3CaSO4.3H2O). Pembentukan ettringite mempunyai berat jenis yang

lebih rendah (1,73 gram/cm3)bila dibandingkan dengan hasil hidrasi yang lain

(2,5 gram/cm3). Apabila gypsum yang ditambahkan sedikit maka tidak

berpengaruh tetapi apabila dalam jumlah yang banyak maka akan

mempengaruhi volume sehingga menyebabkan cracking dan penyusutan.

b. CaO bebas : Kapur bebas terjadi apabila bahan mentah mengandung lebih

banyak kapur daripada oksida silika alumina dan besi. Pada reaksi hidrasi,

kapur bebas akan membentuk Ca(OH)2 yang mempunyai volume lebih besar

dari pada kapur bebas dan reaksinya berjalan sangat lambat sehingga

menyebabkan ekspansi semen dan menimbulkan cracking.

c. MgO : Seperti halnya CaO maka hidrasi MgO dapat menyebabkan ekspansi

semen dan menyebabkan cracking. Derajat ekspansi tergantung ukuran kristal,

makin kecil bentuk ukuran kristalnya makin tinggi ekspansinya, sedangkan

ukuran kristal tergantung kecepatan pendinginan terak.



d. Oksida alkali : Pada umumnya tergantung dekomposisi mineral-mineral tanah

liat, yaitu pada kelompok limit (K2O, MgO, Al2O3, SiO2, H2O) jumlahnya

relatif kecil seperti MgO.

e. Oksida fosfor : Pada umumnya kandungan oksida fosfor pada semen tidak

lebih dari 0,2%. Adanya oksida fosfor dapat memperlambat pergeseran semen,

karena turunnya C3S menjadi C2S dimana terbentuk P2O3 dan CaO. Kadar

oksida fosfor yang tinggi dapat menyebabkan unsoundness karena

terbentuknya CaO bebas (pada P2O 2,5%)

f. Hilang Pijar (LOI) : Apabila semen dipijarkan pada suhu kurang lebih 10000C

sebagian dari unsur atau mineral yang terkandung didalamnya akan terurai

atau menguap. Jumlah kandungan hilang pijar ini dibatasi, karena mineral-

mineral tersebut akan mengalami metamorfase dalam waktu lama sehingga

dapat menimbulkan kerusakan pada beton.

g. Bagian tidak larut (insoble) : Residu dari bagian yang tidak larut. Ini dibatasi

untuk mencegah apabila dicampur dengan bahan-bahan alami lain yang tidak

dibatasi persyaratan fisika mortar.

Sifat-Sifat Fisika Semen Portland antara lain:

a. Kehalusan (fineness), disyaratkan karena akan menentukan luas permukaan

partikel-partikel semen, dan ini sangat berpengaruh pada proses hidrasi.

Standart kehalusan yang dipakai adalah sisa diatas ayakan 90 micron (170

mesh) atau 45 micron (325 mesh) atau dengan alat Blaine (Air Permiability

Meter).

b. Waktu pengikatan (Setting Time), waktu pengikatan semen tidak boleh terlalu

cepat dan tidak boleh terlalu lambat. Hal ini dipersyaratkan untuk

mengendalikan sifat plastisitas dan workability dari adonan mortar dan beton.

Adapun pengukurannya biasa ilakukan dengan Vicat atau Gillmore test.

c. Kekekalan bentuk, syarat ini untuk pengendalian agar pada beton tidak terjadi

pemuaian atau penyusutan, karena dapat mengakibatkan kerusakan pada

konstruksi. Alat yang dapat dipakai untuk mengukur kekekalan bentuk adalah

alat Le Chattelier Expansion atau Autoclave.



d. Kekuatan tekan, kekuatan tekan diukur dari kekuatan tekan terhadap

pasta,mortar dan beton. Pasta adalah campuran antara semen dan air pada

perbandingan tertentu. Mortar adalah campuran antara semen, air dan pasir

pada perbandingan tertentu. Beton adalah campuran antara semen,air,pasir dan

kerikil pada perbandingan tertentu. Kadang-kadang ditambahkan bahan

tambahan (admixture). Umumnya kekuatan tekan didasarkan pada umur 28

hari pada normal curing. Kekuatan tekan adalah sifat paling penting yang

harus dipunyai selain sifat-sifat yang lain yaitu kekuatan tarik dan kekuatan

lentur. Faktor-faktor yang mempengaruhi kekuatan tekan :

Kekuatan semen

Kekuatan agregat

Faktor Air Semen

Kekuatan admixture

Kualitas air

e. Panas hidrasi, hal ini diperlukan untuk mengontrol panas yang

dilepas/ditimbulkan pada reaksi hidrasi semen ini tidak terlalu besar, sebab

akan dapat menimbulkan keretakan pada beton. Pada pembuatan beton masa

seperti dam atau raft foundation, selalu dikendalikan agar suhu (temperature)

beton tidak terlalu tinggi.

f. Pengikatan semu (False set), yaitu terjadinya pengembangan sifat kekakuan

dari adonan semen,mortar, atau beton tanpa terjadinya pelepasan panas yang

banyak. Gejala tersebut akan hilang dan sifat plastis akan dicapai kembali bila

dilakukan pengadukan lebih lanjut tanpa penambahan air. False set terjadi

karena pada operasi penggilingan klinker dan gypsum dilaksanakan pada suhu

operasi yang terlalu tinggi sehingga terjadi dihidrasi (pelepasan Kristal

hidrasi) dari CaSO4.2 H2O.

g. Quick Set, adalah gejala terjadinya pengembangan kekakuan yang terlalu

cepat dari adonan semen,mortar atau beton dengan disertai pelepasan panas

yang cukup besar, dimana kekakuan ini tidak dapat dihilangkan dengan

pengadukan lebih lanjut tanpa penambahan air.



h. Pemuaian karena Sulfat, syarat ini diperlukan hanya untuk semen dengan

ketahanan tinggi terhadap sulfat (jenis V).

i. Warna, didalam standart SNI maupun ASTM, tidak ada persyaratan mengenai

warna semen. Disamping itu baik semen yang gelap atau pucat, tidak ada

pengaruhnya terhadap kuat tekan atau kualitas semen. Warna semen

ditentukan oleh kandungan C4AF dan MgO. Semakin tinggi kandungan C4AF

dan MgO akan membuat warna semen menjadi lebih gelap. Di sisi lain, MgO

adalah komponen negative pada semen yang apabila jumlahnya terlalu banyak

, dalam waktu yang lama dapat menyebabkan pemuaian pada beton, dan ini

dikenal sebagai “Magnesia spansion” sehingga dalam standart SNI dan ASTM

kandungan MgO dibatasi maksimum 5%, sedangkan pada C4AF, semakin

tinggi C4AF maka C3A menjadi semakin rendah dan ini mengakibatkan kuat

tekan semen menjadi semakin rendah.

1. Hidrasi dan Pengerasan Semen

a. Pengikatan dan pengerasan semen

Apabila semen dicampur dengan air, maka akan terjadi proses hidrasi. Secara

fisika akan nampak terjadi pasta yang plastis dan dapat dibentuk, sampai

beberapa waktu, lalu mulai terjadi pengerasan dan tidak dapat dibentuk.

b. Proses hidrasi semen

Semen terdiri atas beberapa senyawa, dengan demikian hidrasi semen terdiri

dari beberapa reaksi kimia yang berjalan bersamaan. Sebagaimana telah

disebutkan diatas, bahwa semen mempunyai kandungan oksida utama yaitu C3S,

C2S,C3A dan C4AF. Oksida-oksida ini apabila ditambahkan air akan bereaksi

sebagai berikut :

C3S + Air CSH + Ca(OH)2

C2S + Air CSH + Ca(OH)2

C3A + Air CAH + Panas tinggi

C3A + Gypsum + air ettringite (menunda pengerasan)

C4AF + Air CAFH + Ca(OH)2

Faktor-faktor yang mempengaruhi hidrasi semen adalah :

1. Umur



2. Komposisi semen

3. Kehalusan semen

4. Perbandingan jumlah air dan semen

5. Temperature

6. Admixture

Tabel 1. Sifat Fisika Semen Portland

No URAIANJenis (dalam%)

I II III IV V

1Kehalusan dengan alat

blaine (cm2/g)2800 2800 - 2800 2800

2Waktu pengikatan awal

dengan alat Vicat (minimum) (menit)

45 45 45 45 45

3

Waktu pengikatan akhir dengan alat vicat

(maksimum) 375 375 375 375 375

4

Kekekalan pemuaian dalam autoclave

maksimum0,8 0,8 0,8 0,8 0,8

5

5

Kuat tekan (kg/cm2)

1 hari minimum

3 hari minimum

7 hari minimum

28 hari minimum

- - 120 - -

84 70 211 - -

148 127 - 56 105

246 246 - 141 211

6

Panas hidrasi(kal/g)7 hari

28 hari

- 70 - - -

- 80 - - -

Sumber : Cement Standarts of The World, “Portland cement and its derivatives”,

Cemberau, Paris, 1998

3.4.2 Blended Cement



Semen ini dibuat karena dibutuhkan sifat khusus yang tidak dimiliki oleh

semen portland. Untuk mendapatkan sifat khusus tersebut maka diperlukan bahan

lain sebagai tambahan. Contoh :

a. Semen Portland Pozzolan (PPC)

Semen hidrolis yang dibuat dengan menggiling bersama-sama terak Semen

Portland, gypsum dan bahan pozzolan. Pozzolan merupakan bahan yang

mengandung senyawa silika dan alumina yang tidak mempunyai sifat mengikat

seperti semen akan tetapi bentuknya yang halus dan dengan adanya air, maka

senyawa-senyawa tersebut akan bereaksi dengan kalsium hidroksida pada suhu

biasa membentuk senyawa yang memiliki sifat-sifat seperti semen (kalsium silikat

dan kalsium aluminat hidrat). Macam-macam Pozzolan :

1. Pozzolan alam (Natural Pozzolan)

Pozzolan yang terdapat di alam, seperti abu vulkanis atau purnice, tanah

diatome atau tufa.

2. Pozzolan buatan (Africal Pozzolan)

Pozzolan yang terdapat dari hasil pembakaran tanah liat, pembakaran

batubara, berupa abu terbang (fly ash) dan abu sekam.

Tabel 2. Komposisi kimia trass dan fly ash

Unsur kimia Trass (%) Fly Ash (%)

SiO2 45-72 40-60 Al2O3 10-18 20-26 Fe2O3 1-6 4-7 CaO - - MgO 0,5-3,0 1-2 SO3 0,3-1,6 0,3-0,6 Alkali - 2,5-5 LOI 3-14 1-10

Tabel 3. Mutu Pozzolan sesuai dengan ASTM C 618-96 Class N F C

SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 min (%) 70,0 70,0 70,0 SO3, maks (%) 4,0 5,0 5,0 Kadar air maks (%) 3,0 3,0 3,0 Hilang pijar, maks (%) 10,0 10,0 10,0 Alkali sbg Na2O, maks (%) 1,5 1,5 1,5 Strength activity index dengan

Semen Portland:



7 hari, min (%)

28 hari, min (%)

75,0

75,0

75,0

75,0

75,0

75,0

Menurut SNI 15-0302-1994 Semen Portland Pozzolan digolongkan menjadi 2

jenis yaitu:

Semen Portland Pozzolan Jenis A

Semen Portland Pozzolan yang dapat dipergunakan untuk semua jenis tujuan

pembuatan adukan beton serta tahan sulfat sedang dan panas hidrasinya

sedang.

Semen Portland Pozzolan Jenis B

Semen Portland Pozzolan yang dapat dipergunakan untuk pembuatan adukan

beton dimana kekuatan awal yang tinggi tidak disyaratkan, serta adukan beton

tersebut tahan terhadap sulfat sedang dan panas hidrasi rendah.

Menurut SNI 08-0302-1999, Semen Portland Pozzolan (PPC) diklasifikasikan

dalam 4 jenis antara lain:

1. Jenis IP-U yaitu yang dapat dipergunakan untuk semua tujuan pembuatan

adukan beton.

2. Jenis IP-K yaitu yang dapat digunakan untuk semua tujuan pembuatan adukan

beton, serta untuk tahan sulfat sedang dan panas hidrasi sedang.

3. Jenis P-U yaitu yang dapat digunakan untuk pembuatan beton dimana tidak

diisyaratkan kekuatan awal yang tinggi.

4. Jenis P-K yaitu yang dapat digunakan untuk pembuatan beton dimana tidak

diisyaratkan kekuatan awal yang tinggi setra untuk tahan sulfat sedang dan

panas hidrasi sedang.

Sifat-Sifat Fisika Semen Portland Pozzolan antara lain:

a. Sifat pengerjaan (Work ability)

Campuran beton dan mortar menggunakan Semen Portland Pozzolan (PPC)

mempunyai sifat pengerjaan (workability) yang lebih mudah dan lebih baik dari

pada campuran menggunakan Semen Portland jenis I (PC I). hal ini terlihat bahwa

adukan mortar atau beton menggunakan Portland Pozzolan (PPC) memiliki

plastisitas yang lebih baik dibandingkan dengan yang menggunakan Semen

Portland jenis I (PC I). Dengan nilai slup yang sama akan diperoleh bahwa beton



menggunakan PPC lebih workable dari PC I, dan factor kepadatan beton

menggunakan PPC menjadi lebih tinggi dari beton yang menggunakan PC 1.

b. Waktu Pengikatan

Penambahan Pozzolan pada Semen Portland akan memperpanjang waktu

pengikatan. Selisih waktu pengikatan akhir antara Semen Portland Pozzolan

menurut SNI 15-2049-94 dan SNI 15-0302-94 sebesar 45 menit.

c. Panas hidrasi dan suhu beton

Apabila semen ditambahkan air, maka akan terbentuk Ca(OH)2 sebanyak

kurang lebih 30 % bagian berat semen, menurut persamaan reaksi:

2(3CaO.SiO2) + 6H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2

2(2CaO.SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2

Reaksi antara silica aktif dari Pozzolan dengan kalsium hidroksida berjalan

lambat, sehingga berkembangnya panas selama proses hidrasi berjalan lambat.

Karena hidrasi berjalan lambat maka Semen Portland Pozzolan (PPC) mempunyai

panas hidrasi yang lebih rendah dari Semen Portland Jenis 1 (PC 1), dan relative

sama dengan Semen Portland jenis II (PCII). Panas hidrasi semen berhubungan

erat dengan suhu beton, sehingga beton yang menggunakan Semen Portland

Pozzolan (PPC) akan mempunyai suhu beton yang lebih rendah dari beton yang

menggunakan Semen Portland jenis 1 (PC1).

d. Kekuatan tekan

Dengan penambahan bahan Pozzolan pada Semen Portland, maka akan

menurunkan kekuatan awal. Oleh karena pada Semen Portland Pozzolan (PPC)

masih terjadi reaksi antara silica aktif dari Pozzolan dengan kalsium hidroksida

yang berjalan terus dalam waktu yang lama, maka kekuatan PPC pada umur yang

lama akan bisa lebih tinggi dari Semen Portland jenis 1 (PC1).

e. Keawetan (durability)

Sebagaimana diketahui kalsium hidroksida hasil reaksi semen dengan air

adalah basa kuat, sehingga beton tidak tahan terhadap asam dan lingkungan yang

mengandung garam atau sulfat. Dengan adanya Pozzolan, maka peranan kalsium

hidroksida akan diperkecil, karena kalsium hidroksida akan bereaksi dengan silica



dan alumina aktif yang berasal dari Pozzolan membentuk kalsium silikat hidrat

(CSH) dan kalsium silikat hidrat (CASH), menurut persamaan:

Ca(OH)2 + AS CSH + CASH . Sehingga dengan berkurangnya Ca(OH)2 beton

akan mempunyai ketahanan yang lebih baik. Disamping itu, dengan adanya

Pozzolan juga akan memperkecil kandungan C3A, sehingga beton akan lebih

tahan terhadap garam dan sulfat.

1. Proses Hidrasi Semen Portland Pozzolan

Semen Portland Pozzolan : Semen Portland + Pozzoland

Semen Portland + air CSH + Ca(OH)2

Pozzoland + Ca(OH)2 + air CSH + CASH

2. Kegunaan Semen Portland Pozzolan (PPC)

Adapun Kegunaan Semen Portland Pozzolan (PPC) :

1. Konstruksi beton untuk bangunan-bangunan umum dan bertingkat tinggi.

2. Konstruksi beton massa yang membutuhkan panas hidrasi dan suhu beton

yang rendah, seperti Raft Foundation dan Dam / Bendungan.

3. Konstruksi bangunan di tepi pantai, bangunan dan saluran irigasi, dan tempat-

tempat dengan lingkungan garam agresif, dimana diperlukan bangunan yang

tahan terhadap serangan garam sulfat.

4. Bangunan yang memerlukan kekedapan tinggi seperti bangunan sanitasi dan

bak penampungan air.

5. Pekerjaan plesteran yang membutuhkan sifat pengerjaan yang plastis dan

permukaan yang lebih halus.

b. Portland Blast Furnace Slag Cement

Bahan tambahan berupa kerak dapur tinggi (Blast furnace slag). Kerak (slag)

adalah bahan non metal hasil samping dari pabrik pengecoran besi dalam tanur

(dapur tinggi) yang mengandung kapur silika, alumina atau kalsium silikat dan

kalsium alumina silikat.

3.4.3 Semen Pozzolan Kapur

Suatu bahan pengikat hidrolik hasil penggilingan bersama-sama dengan

bahan pozzolan dengan kapur padam atau dengan cara mengaduk bahan pozzolan



halus dengan kapur padam. Semen ini dapat digunakan untuk adukan, plesteran

dan beton dengan mutu setinggi-tingginya (untuk kontruksi non struktural).

3.4.4 Semen Portland Putih (White Cement)

Semen hidrolis yang berwarna putih, dihasilkan dengan cara

menghaluskan klinker yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium yang

bersifat hidrolis bersama tambahan yang biasanya adalah dips. Semen putih

digunakan untuk luluhan traso, bangunan arsitektur dan dekorasi.

3.4.5 Semen Portland Campur (Mixed Cement)

Suatu bahan pengikat hidrolik hasil penggilingan bersama-sama dari terak

Semen Portland dan gips dengan satu atau lebih bahan anorganik yang bersifat

inert. Semen ini digunakan untuk semua tujuan dalam pembuatan adukan semen

dan beton untuk konstruksi yang tidak memerlukan persyaratan khusus.

3.4.6 Water Proofed Cement

Campuran yang homogen antara semen Portland dengan water proofing

agent dalam jumlah kecil seperti calcium, aluminium atau logam stearat lainnya.

Semen ini dipakai untuk konstruksi beton yang berfungsi menahan tekanan

hidrostatik, misalnya tangki penyimpanan bahan kimia.

3.4.7 High Alumina Cement

Semen ini dibuat dari campuran limestone dan banixite. HAC dapat

menghasilkan beton dengan kecepatan pengerasan yang cepat dan tahan terhadap

asam sulfat, namun tidak tahan terhadap alkalis (NaOH). Penggunaan HAC antara

lain: Refractory Concrete, Heat resistant Concrete, Corrosion resistant Concrete.

3.5 Komposisi Semen

Komposisi semen terdiri atas senyawa-senyawa utama(mineral-mineral

potensial sebagai penyusun semen yang terbentuk dari keempat oksida utama

yaitu antara lain:

a. C3S : Trikalsium Silikat, 3 CaO.SiO. Sifatnya hampir sama dengan sifat

semen, yaitu apabila ditambahkan air maka akan menjadi kaku dalam

beberapa jam. C3S menunjang penyusunan kekuatan awal semen tinggi dan



menimbulkan panas hidrasi kurang lebih 500 joule/gram. Kandungan C3S

pada semen Portland bervariasi antara 35%-55% dan rata-rata 45%.

b. C2S : Dikalsium Silikat, 2CaO.SiO3. Pada penambahan air segera terjadi reaksi

menyebabkan pasta mengeras dan menimbulkan sedikit panas yaitu 250

joule/gram. Pasta yang mengeras, perkembangan kekuatannya stabil dan

lambat pada beberapa minggu, kemudian mencapai kekuatan tekan akhir

hampir sama dengan C3S. Kandungan C2S pada semen Portland bervariasi

antara 15%-35% dan rata-rata 25%

c. C3A : Trikalsium Aluminat, 3CaOAl2O3. Dengan air bereaksi menimbulkan

panas hidrasi yang tinggi yaitu kurang lebih 850 joule/gram. Perkembangan

kekuatan terjadi pada satu sampai dua hari, tetapi sangat rendah. Kandungan

C3A bervariasiantara 7%-15%.

d. C4AF : Tetra Calsium Alumino Ferrite, 4CaO.Al2O3.Fe2O3. Dengan air

bereaksi cepat dan pasta terbentuk dalam beberapa menit, menimbulkan panas

hidrasi kurang lebih 420 joule/gram. Kandungan C4AF pada Semen Portland

bervariasi antara 5-10% dan rata-rata 8%. Ini mempengaruhi warna abu-abu

dari semen.

3.6 Bahan Baku Pembuatan Semen

Bahan baku untuk pembuatan semen dibagi atas beberapa kelompok yang

memberikan indikasi komponen yang disumbangkan oleh kelompok tersebut.

Kelompok bahan baku tersebut adalah :

a. Calcareous group untuk komponen kapur

b. Siliceous group untuk komponen silica

c. Argillaceous group untuk kamponen alumina

d. Ferriferous group untuk komponen besi

Dalam industri semen diperlukan bahan baku yang dibagi sesuai fungsinya

sebagai berikut :

a. Bahan baku utama

b. Bahan koreksi

c. Bahan tambahan



3.6.1 Bahan baku utama

Bahan baku utama terdiri dari batuan-batuan alam yang tergolong sebagai

“Calcareous Material atau Carbonatic Materials yang mengandung CaCO3, Al2O3

dan Fe2O3 (contohnya limestone)” dan Argillaceous Materials atau Siliceous

Materials yang mengandung SiO2, Al2O3 dan Fe2O3 (contohnya: silica stone dan

clay).

Spesifikasi bahan baku utama :

a. Batu kapur

Pemilihan jenis batu kapur yang akan digunakan akan menentukan kualitas

produk yang akan dihasilkan serta kemudahan pengolahan. Batu kapur yang

termasuk kedalam mineral calcareous adalah batuan yang mengandung CaCO3

lebih dari 75% seperti : limestone, chalk dan marl. Batu kapur yang sering

digunakan adalah tipe limestone. Hal ini disebabkan karena limestone lebih

mudah digiling dan dihomogenisasikan serta mengandung silikat sehingga dalam

pembuatan raw mix (bahan baku klinker) hanya dibutuhkan sedikit bahan

argillaceous. Daerah penambangan batu kapur dikelompokkan menjadi 5 daerah

berdasarkan kandungan CaO. Pembagian daerah tersebut antara lain :

1. Batu kapur CaO > 55% disebut super grade

2. Batu kapur 54% < CaO< 55% disebut high grade

3. Batu kapur 53% < CaO < 54% disebut medium grade

4. Batu kapur CaO < 53% disebut low grade

5. Batu kapur dolomit MgO > 5% disebut dolomit

Batu kapur hasil penambangan diharapkan mempunyai komposisi :

1. CaO : 53% - 55%

2. MgO : 2%

3. H2O : 15% ( maksimal)

Batuan kapur selain mengandung CaO juga mengandung berbagai mineral

lainnya. Mineral yang terdapat pada batuan kapur antara lain kalsit, argonit, serta

mineral pengotor seperti: quarts, opal (SiO2), pirit (FeS2), siderit (FeCO3), geotit

(FeO2H), dolomit serta magnesit. Batu kapur diperoleh PT. Semen Gresik dari

daerah penambangan Temandang yang meliputi Desa Temandang, Desa



Pongpongan, Desa Karangko serta Desa Koro yang semuanya terdapat didaerah

Tuban. Sementara sifat fisik :

1. Fase : Padat

2. Warna : Putih Kekuningan

3. Kadar Air : 7-10% H2O

4. Bulk density : 1,3 ton/m3

5. Spesifik grafity : 2,4 gr/cm3

6. Ukuran material : 0-30 mm

7. Kandungan CaO : 47-53%

8. Kuat tekan : 31,6 N/mm2

9. Silica ratio :2,60

10. Alumina ratio : 2,57

Sedangkan sifat kimia, yaitu :

a. Mengalami reaksi kalsinasi:

CaCO3 CaO + CO2

Batu kapur berwarna putih, tapi bila terkontaminasi senyawa besi atau tanah liat

menjadi kecoklat-coklatan

b. Tanah liat (clay)

Tanah liat termasuk kedalam kelompok mineral Siliceous dan Argillaceous

yaitu mineral yang mengandung silikat (SiO2), Fe2O3 serta kandungan CaCO3

kurang dari 75%. Tanah liat yang mengandung cukup kandungan SiO2 maka pada

saat pembuatan semen tidak memerlukan bahan koreksi yaitu bahan silika.

Pembagian kualitas tanah liat dari kuari yang ditambang adalah

Tanah liat Al2O3 > 15% disebut high alumina dan tanah liat Al2O3 > 15% disebut

low alumina. Komponen tanah liat dalam keadaan kering adalah sebagai berikut:

a. SiO3 : 48%

b. Al2O3 : 20%

c. Fe2O3 : 8%

1. Sifat Fisik

a. Fase : Padat

b. Warna : Coklat kekuningan, kadang berwarna hitam



c. Kadar air : 18-25% H2O

d. Bulk density : 1,4 ton/m3

e. Spesifik gravity : 2,36 gr/cm3

f. Ukuran material : 0-30 mm

g. Silica ratio : 2,30

h. Alumina ratio : 2,70

2. Sifat kimia

a. Mengalami reaksi pelepasan hidrat bila dipanaskan pada suhu 5000C:

Al2SiO7.xH2O Al2O3 + SiO2 + xH2O

b. Warna tanah liat adalah putih, tapi jika mengandung besi atau organik akan

berwarna coklat.

c. Tanah liat menjadi keras jika ditambah air dan berkurang sifat keliatan jika

dibakar.

3.6.2 Bahan Koreksi

Bahan koreksi yang dipakai hanya pabila terjadi kekurangan salah satu

komponen pada pencampuran bahan baku, mislanya kekurangan :

a. CaO : bisa ditambahkan batu kapur, marble (konsentrasi minimal

90%CaCO3)

b. Al2O3 : bisa ditambahkan baksit (minimal 50% Al2O3), laterit

(25% Al2O3), kaolin (40% Al2O3)

c. SiO2 : bisa ditambahkan Quart (minimal 80% SiO2) dan sand

d. Fe2O3 : bisa ditambahkan pasir besi (minimal 60% Fe2O3) dan

pyrite (60%-90% Fe2O3)

Besar kecilnya penambahan tergantung kekurangan sesuai dengan Raw

mix design yan diinginkan

1. Spesifikasi bahan koreksi :

a. Pasir Besi

Pasir besi yang ditambahkan harus mengandung Fe2O3 minimal 75% karena

akan mempengaruhi kekuatan semen. Komposisi pasir besi dalam keadaan kering

adalah:

1) Al2O3 : 8-13%



2) Fe2O3 : 70-80%

Pasir besi berfungsi untuk menghantarkan panas dalam pembuatan terak

(klinker) dari umpan kiln. Pasir besi mempunyai sifat menggumpal dan

merupakan komponen dengan berat jenis terbesar dari komponen semen lainnya.

Adapun sifat fisiknya, yaitu :

a. Fase : padat

b. Warna : hitam

c. Bulk density : 1,8 ton/m3

d. Ukuran material : 0-50 mm

Sedangkan sifat kimianya, yaitu :

1. Dapat bereaksi dengan Al2O3 dan CaO

4CaO + Al2O3 + Fe2O3 (CaO)4.Al2O3.Fe2O3

b. Pasir Silica

Komposisi pasir silika dalam keadaan kering adalah:

a. SiO2 : 90-95%

b. Al2O3 : 2-4%

c. Fe2O3 : 6,07%

d. CaCO3 : 1,9%

e. MgCO3 : 1,27%

f. H2O : 12,21%

Pasir silika sering dicampur dengan komponen pasir besi sehingga

kandungannya sekitar 20-40%. Pasir silika yang baik untuk pembuatan semen

adalah pasir silika dengan kadar SiO2 lebih dari 95% sedangkan penggunaannya

sendiri dalam campuran bahan baku adalah 5-8%. Adapun sifat fisiknya, yaitu :

a. Fase : padat

b. Warna : abu-abu

c. Kadar : 10-25% H2O

d. Bulk density : 1,45 ton/m3

e. Spesifik gravity : 2,37 gr/cm3

f. Ukuran material : 0-30 mm

g. Silica ratio : 5,29



h. Alumina ratio : 2,37

Sedangkan sifat kimia antara lain :

a. Bereaksi dengan CaO membentuk garam kalsium silica

2CaO + SiO2 2CaO.SiO2

-Warna pasir silica adalah abu-abu jika ada oksida logam dari bahan organik

dengan kemurnian pasir silica 95%-99,8% SiO2

3.6.3 Bahan Tambahan

Bahan baku yang ditambahkan kedalam raw mix atau terak, untuk

mendapatkan sifat-sifat tertentu yang diinginkan pada semen, seperti:

Gypsum : minimal 53% SO3, gunanya untuk mengatur setting time

CF2 : minimal 30% F untuk improvement burnability

Blast Furnace Slag: untuk memenuhi kebutuhan sifat-sifat tertentu

Pozzolan : untuk memenuhi kebutuhan sifat-sifat tertentu

Fly ash : untuk memenuhi kebutuhan sifat-sifat tertentu

Spesifikasi bahan tambahan:

1. Gypsum

Gypsum merupakan senyawa kalsium sulfat anhydrous. Gypsum yang

digunakan di PT. Semen Gresik diperoleh melalui pembelian. Gypsum terdiri dari

dua jenis yaitu gypsum alam dan gypsum sintesis. Gypsum sintesis diperoleh dari

PT. Petrokimia Gresik yang merupakan produk samping pembuatan H3PO4 dan

NaCl, sedangkan gypsum alam diperoleh dari Thailand dan Australia. Fungsi dari

penambahan Gypsum pada terak berfungsi sebagai retarder yaitu memperlambat

waktu pengerasan semen. Gypsum ditambahkan pada bagian akhir sekitar 4-5%

dengan kadar air maksimal 100%. Adapun deskripsi sifat fisiknya di antaranya :

Fase : Padat

Warna : putih kotor

Kadar air :10% H2O

Bulk density : 1,4 ton/m3

Spesifik gravity: 2,36 gr/cm3

Ukuran material: 0-30 mm

Sedangkan deskripsi sifat kimianya yaitu :



-Gypsum jika dipanaskan akan mengalami pelepasan hidrat

CaSO4.2H2O CaSO4.1/2H2O + 3/2H2O + 60 kJ

2. Pozzolan (Trass)

Trass adalah mineral dari gunung berapi yang mengandung alumina dan

silica aktif dimana pozzolan (trass) itu sendiri tidak mempunyai sifat mengikat

seperti semen, tetapi dalam bentuk halusnya dan denganadanya air maka senyawa

tersebut akan bereaksi secara kimia dengan kalsium hidroksida membentuk

senyawa yang bersifat semen pada suhu biasa. Trass terbagi menjadi dua jenis,

yaitu pozzolan buatan (berupa fly ash dari pembakaran batu bara atau sekam).

Komposisi trass adalah sebagai berikut:

a. SiO2 : 45-72 %

b. Al2O3 : 10-18 %

c. Fe2O3 : 1-6 %

d. MgO : 0,5-3 %

e. SO3 : 0,3-1,6 %

f. LOI : 3-14 %

Trass ditambahkan pada klinker dengan tujuan untuk menambah kekuatan semen.

Syarat trass yang baik adalah :

a. Mempunyai pozzolan activity minimal 55 atm

b. Kandungan SiO2, Al2O3, dan Fe2O3 kurang dari 70%

BAB IV

PEMBAHASAN



4.1 Kelompok Unit Kerja Pengelola Produksi Semen PT. Semen

Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Tuban

Terdapat beberapa unit kerja dalam PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk

Pabrik Tuban yang memiliki fungsi kerja dan tugas yang berbeda – beda tetapi

saling berkesinambungan dan saling berkoordinasi dalam proses produksi semen.

Beberapa unit kerja tersebut, antara lain : Pengendalian Proses, Perencanaan dan

Pengawasan Tambang, Operasi Crusher, Operasi RKC 3, Operasi Finish Mill

3&4, Jaminan Mutu, Operasi Utilitas, Perencanaan Bahan dan Produksi, Evaluasi

Proses, Pengujian Bahan, Material Ketiga, Bahan Bakar Alternatif.

4.1.1 Unit Kerja Pengendalian Proses

Target dari unit pengendalian proses yaitu mengawasi proses pembuatan

semen dari awal sampai akhir sehingga dapat mengontrol komposisi semen pada

range yang sudah ditetapkan. Adapun komposisi dari semen yaitu CaO, Fe2O3,

Al2O3, dan SiO2 dengan perbandingan khusus yang diatur oleh DCX secara

otomatis. Pengukuran kualitas semen yang dilakukan oleh unit kerja ini di antara

lain : uji kuat tekan, uji tahan asam, uji keretakan (freelamb) yang menunjukan

kadar CaO yang bereaksi yang meliputi uji MESS (kehalusan) batas minimumnya

sebesar 03300 cm2/g, uji LOY, dan uji ITSOL. Lalu banyaknya SO3 diukur

dengan menggunakan X-ray bila kadar SO3 sedikit akan cepat keras semen

tersebut. Dalam Unit Kerja Pengendalian Proses memiliki ketetapan, yaitu:

Jika pada CCR Tuban 3 – 4, penghitungan tersebut secara otomatis dengan

menggunakan alat robotic dengan prinsip yang sama dengan yang manual, tetapi

juga dengan pengawasan pekerja sendiri. Kelemahan dan kendala dalam

pengendalian proses secara manual adalah sering tidak tercapainya LSF yang

memiliki standart 99 ± 3, sehingga perlu dilakukan analisis untuk mengetahui



komposisi yang akan dinaikkan atau diturunkan pada silica, alumina, pasir besi

maupu batu kapur. sedangkan pada robotic pengendalian proses yaitu pada robotic

hanya disetting untuk melakukan kerja tanpa menganalisis ketepatan dari hasil

yang diperoleh.

4.1.2 Unit Kerja Perencanaan dan Pengawasan Tambang

Pada unit kerja Perencanaan dan Pengawasan Tambang dibagi menjadi 2

pembagian kerja secara umum, yaitu : bagian yang melakukan kerja oleh

kontraktor anak usaha dan bagian yang mengawasi oleh subunit operasi tambang

yang juga bertugas melakukan perencanaan plot kawasan tambang dalam RJP

(Rencana Jangka Panjang). Proses pengawasan dilakukan bersinergi antar unit

kerja dalam biro pertambangan. Hasil dari pengawasan dan perkembangan kerja

tambang selanjutnya dilakukan koreksi melalui sebuah meeting dan juga

pengawasan intensif dengan HT, jaringan wireless, dan sharing document setiap

harinya. Pengawasan untuk pengujian tambang dilakukan dengan teknik sampling

dan diuji dalam laboratorium tiap harinya.

Penambangan dilakukan dengan 2 cara, yaitu melalui alat dan melalui

peledakan. Pada penggunaan alat, digunakan alat – alat besar misalnya crusher

yang melakukan penggalian dan pemecahan tanah kapur yang sangat keras dan

dump truck yang digunakan untuk penimbunan hasil kerukan yang selanjutnya

akan dibawa menuju storage. Sementara itu, jika melalui teknik peledakan, bahan

peledakan yang digunakan adalah ANFO (AMONIUM NITRAT FOIL) yang

disulut menggunakan detonator dan dynamit. Prinsip kerja peledakan ini adalah

memberikan gaya horizontal pada antar batu, sehingga terbentuk lubang besar.

Keuntungan jika menggunakan alat yaitu tidak menimbulkan keributan

besar jika kawasan tmabang tersebut terletak dekat pemukiman warga, sedangkan

kekurangannya yaitu membutuhkan banyak bahan bakar solar untuk kerja alat

tersebut. Bila menggunakan alat ini hanya mampu menimbun hasil tambang

sebanyak maksimal 3500 ton dan satu jam alat dumptruck membutuhkan 10 liter

solar. Sementara itu, jika menggunakan bahan peledak keuntungannya adalah

diperoleh hasil tambang yang lebih banyak dan jika dikalkulasikan bahan peledak

yang digunakan (ANFO) relative lebih murah. Akan tetapi, kerugian dengan



menggunakan teknik tambang ini adalah menimbulkan suara yang cukup bising

sehingga plot penambangan hanya terbatas pada kawasan yang jauh dari

pemukiman warga.

Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan dalam penambangan dengan

teknik ledakan di antara lain getaran yang dihasilkan maksimal sebesar 5 mm/s,

kebisingan yang ditimbulkan maksimal sebesar 120 dB, debu, dan safety.

Kendala yang sering dihadapi saat penambangan yaitu banyak alat besar

yang rusak akibat kerasnya batu kapur. Solusi untuk problem tersebut adalah

dengan digunakan bahan peledak. Sedangkan dalm penambangan tanah liat yaitu

hujan karena tidak dapat dilakukan penambangan.

Hubungan kerja antar unit, yaitu pada seksi perencanaan melakukan plan

untuk memilih kawasan penambangan dengan mempertimbangkan RJP(rencana

jangka panjang), selanjutnya seksi perencanaan tersebut akan dilanjukan menuju

seksi pengawasan tambang yang berlanjut hingga seksi operasi tambang.

4.1.3 Unit Kerja Operasi Crusher

Adapun tugas pokok dari seksi operasi crusher adalah:

1. Memproduksi mix pile sesuai kualitas yang telah dipersyaratkan.

2. Melakukan inspeksi secara berkala dan mendiagnosis ketidaknormalan

opererasi alat.

3. Melakukan kegiatan otonomous mentenance pada peralatan di area crusher.

Produk dari seksi operasi crusher dalah mix pile dan corection pile.

Adapun ketentuan keduanya adalah sebagai berikut.

1. Mix pile berdasarkan tempat penyiapan bahan dibagi menjadi dua jenis yaitu

east pile dan west pile yang masing-masing memiliki panjang 150 meter

dengan kapasitas 4500 ton tiap pile. Selanjutnya pile tersebut diuji di

laboratorium berdasarkan tipe tanah liat dan batu kapurnya. Tipe tanah liat

dibagi menjadi dua bagian yaitu, high alumina dengan presentase 17-22 %,

serta sisanya adalah low alumina. Sementara tipe batu kapur dibagi menjadi

empat yaitu, high grade dengan presentase >93%, medium grade dengan

presentase 54-90%, low grade dengan presentase 30-53%, dan pedel dengan

presentase hanya ± 30%.



2. Corection pile, merupakan batu kapur murni atau memiliki kadar CaO tinggi.

Corection pile berdasarkan kehalusannya, dibagi menjadi dua tipe yaitu kapur

kasar (40%) dan kapur halsus (60%).

Fungsi alat crusher yaitu untuk menghancurkan batu kapur dan tanah liat

agar menjadi mix pile dan corection pile. Operasi crusher dibagi menjadi dua shift

dan kapasitas kerja lat crusher sekitar 1800-1850 ton/jam. Inspeksi mesin cruher

dilakukan tiap hari, tetapi pengecekan secara tercatat dilakukan seminggu sekali.

Alur kerja sistem operasi crusher yaitu pertama pengangkutan hasil

tambang dengan menggunakan dump truck, kemudian dimasukkan dalam Hopper.

Di bawah hopper terdapat alat angkut wisbbler feeder untuk mentransport batu

kapur ke limestone crusher. Limestone crusher merupakan alat penghancur tipe

hummer mill yang prinsip kerjanya seperti palu. Setelah hancur, bahan baku

tersebut masuk ke celah-celah greezle dan diangkut oleh belt conveyor lalu masuk

ke dalam surge bin yang kapasitasnya max 500 ton. Setelah volume surge bin

mencapai 50%, material batu kapur dikeluarkan ke transport pile menuju surge

bin. Selanjutnya semua batu kapur yang keluar dari surge bin ditimbang atau

diukur feed batu kapur yang keluar dari surge bin tersebut oleh alat ukur yang

bernama belt weight dengan satuan ton/jam.

Selanjutnya kendala-kendala yang sering dialami dalam proses crusher

antara lain :

1. Rantai chains sprocket webler putus, yang diatasi dengan perbaikan rantai.

Sementara itu, operasi dialihkan ke limestone crusher cadangan.

2. Batu kapur yang terlalu besar ( >80 cm), diatasi dengan penghancuran ulang.

3. Clay menggantung & lengket pada dinding, diatasi dengan cara dipasang

deflector belt.

4. Splacing belt convenyor rusak, diatasi perbaikan atau jika kondisi kerusakan

terlalu parah, maka dilakukan splacing ulang.

5. Problem LQ, problem ini jarang terjadi namun problem ini akan terjadi saat

air dalam LQ berkurang.

Hubungan antar unit kerja seksi operasi crusher saling berkoordinasi

dengan unit kerja terkait, antara lain :



1. Untuk perencanaan pile dan operasionalnya, seksi operasi crusher

berkoordinasi dengan seksi pengawasan dan perencanaan tambang,

laboratorium, dan PT.UTSG (PT. United Tractors Semen Gresik).

2. Untuk pemeliharaan / perbaikan peralatan, seksi operasi crusher berkoordinasi

dengan pemeliharaan mesin crusher, pemeliharaan listrik dan instrument

crusher, serta unit kerja terkait dengan membuat notifikasi / laporan kerusakan

melalui program SAP dan koordinasi melalui telepon.

4.1.4 Unit Kerja Operasi RKC 3

Fungsi dari unit kerja RKC 3 adalah mengoperasikan alat rawmill, kiln coal mill,

dan melakukan preventif maintenance alat-alat tersebut. Input dari RKC 3 berupa

raw material yang tediri atas batu kapur, tanah liat, mix pile (campuran batu kapur

dan tanah liat). Sementara itu, output dari RKC 3 berupa clinker.

Proses dari RKC 3 dimulai dari mix pile ditransportasikan dengan

menggunakan belt conveyor menuju bin, bin sendiri dibagi menjadi empat Antara

lain mix bin, high grade bin, silica bin, dan besi bin. Pada mix bin dan high grade

bin alat transportasinya menggunakan apron sedangkan pada silica bin dan besi

bin alat transportasinya belt conveyor. Setelah itu ditimbang untuk menentukan

komposisinya yang akan dilakukan pencampuran di belt conveyor. Dari belt

conveyor akan dimasukkan dalam rawmill, didalam rawmill ada 3 prinsip

diantaranya pengeringan, pencampuran dan size reduction. Didalam rawmill

disemburkan udara panas. Setelah melalui rawmill material tersebut ditarik oleh

fan melewati siklon, didalam siklon terjadi pemisahan dari padatan dan gas secara

gravitasi. hasil pemisahan yang berbentuk gas mengalir melalui EP (Electrostatic

Precipitator) gas tersebut dibuang dalam bentuk flue gas yang sebagian besar

berupa karbondioksida, sedangkan hasil pemisahan yang berupa padatan

ditransportasikan menuju homo silo dengan menggunakan air slide dan bucket

elevator. Dari Homo Silo material ditransportasikan melalui air slide menuju

preheater untuk pemanasan awal. Sumber panas tersebut berasal dari kiln dan

cooler. Di dalam preheater terdapat 4 stage, yaitu stage 1 dengan distribusi suhu

310-3300C, stage 2 dengan distribusi suhu 520-5500C , stage 3 dengan distribusi

suhu 680-7200C , dan stage 4 dengan distribusi suhu 810-8400C. Setelah melewati



stage 1 hingga stage 3, maka material dialirkan menuju calciner. Pada calciner

terjadi reaksi kalsinasi sebanyak 95% adapun reaksi kalsinasi sebagai berikut.

CaCO3 CaO + CO2

Selanjutnya dari calciner akan dialirkan menuju ke stage 4 dan baru masuk ke

dalam kiln. Lalu material yang mengandung CaO tersebut yang telah masuk ke

dalam kiln akan mengalami pemanasan dengan suhu 14500C yang akan bereaksi

dengansilica, alumina, dan pasir besi yang membentuk suatu mineral yaitu :

1. 3CaO.SiO2 atau C3S (Trikalsium silikat) yang berpengaruh besar terhadap

penyusun kuat tekan awal.

2. 2CaO.SiO2 atau C2S (dikalsium silikat) yang berpengaruh besar terhadap

penyusun kuat tekan akhir.

3. 3CaO.Al2O3 atau C3A (trikalsium aluminat) yang berpengaruh terhadap

pemercepat pengeringan semen.

4. 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF (tetrakalsium aluminoferrit) sebagai pewarna

dari semen.

5. CaO freelime, kadar yang dibutuhkan hanya sekitar 0,9 – 1,5 % saja. Jika

kadar CaO terlalu tinggi, maka kadar C3Snya rendah dan sebaliknya. Hal ini

diakibatkan oleh pembakaran yang tidak sempurna. Jika hal tersebut terjadi,

klinker yang dihasilkan terlalu lembut dan berwarna putih, sehingga akan sulit

dihandlling dalam finish mill dalam proses grinding yang dilakukan oleh ball

mill. Akibatnya akan dihasilkan dust yang berlebih. Selain itu untuk Cao

freelime terlalu tinggi akan menyebabkan pemuaian volume sehingga akan

merusak produk semen.

Selanjutnya hasil akhir dari proses pemanasan di kiln tersebut berupa terak

(clinker). Kemudian terak masuk ke dalam cooler. Di dalam cooler tersebut,

terjadi proses quenching atau pendinginan mendadak agar tidak terjadi reaksi

balik. Dari cooler akan dibawa menuju ke dome dengan menggunakan drag

bucket yang selanjutnya akan diteruskan ke dalam finish mill.

Target dari RKC 3 sebesar 8300 ton per hari dalam bentuk clinker di

Tuban 3. Sementara itu, Kendala yang sering terjadi di RKC 3 adalah kendala

dalam mekanik, human resource , dan elektrikal serta proses.



Seksi RKC3 terdiri dari 6 regu, yaitu sebagai berikut.

1. Regu Operasi Kiln dan Coal Mill terdiri dari 8 orang yang terbagi atas 4

kepala regu dan 4 pelaksana.

2. Regu Operasi Raw Mill terdiri dari 8 orang yang terbagi atas 4 kepala regu

dan 4 pelaksana.

3. Regu Operasi CCR Kiln dan Coal mil yang hanya terdiri dari 4 kepala regu.

4. Regu CCR Raw Mill hanya terdiri dari 4 kepala regu.

5. Regu Prefentif terdiri dari 2 kepala regu dan 1 pelaksana.

6. Regu Planner terdiri dari 1 kepala regu.

Unit kerja RKC 3 sebelumnya berhubungan dengan Unit Operasi Crusher

yang dilanjutkan menuju Unit Kerja Finish Mill.

4.1.5 Unit Kerja Operasi Finish Mill 3 & 4

Tugas pokok seksi finishmill adalah menghaluskan clinker yang disimpan

pada dome yang dihasilkan dari seksi RKC 3. Selanjutnya fungsi dari seksi

finishmill adalah mengeolah clinker dari proses RKC 3 sampai diperoleh semen

yang siap packing yang disimpan dalam beberapan silo.

Peralatan pada seksi finishmill dibedakan menjadi dua, yaitu ball mill (cup

mill) yang digunakan pada Tuban 3 dan vertical mill yang digunkan pada Tuban

4. Pada ball mill digunakan penghalus yang berupa bola-bola besi (greeding ball)

sedangkan pada vertical mill menggunakan alat yang berbentuk roll untuk

menghaluskan clinker, vertical mill ini lebih hemat listrik, efisien dan desain

kapasitasnya lebih besar, hal ini disebabkan rangkaian alat-alat penghalusnya

tersusun pada satu mesin.

Proses dari seksi finishmill pada tuban 3 yang menggunakan ball mill

adalah sebagai berikut, clinker yang berada dalam dome ditransportkan dengan

menggunakan belt convenyor, terdapat 4 belt convenor utama yang digunakan

yaitu, BC1, BC2, BC3, dan BC4. Selanjutnya material dari belt convenyor

tersebut, diangkat oleh bucket elevator menuju bin clinker, terdapat 4 bin clinker

utama yaitu bin fly ash, bin gypsum, bin batu kapur, dan bin trass, yang

selanjutnya turun melalui weight feeder dan ditentukan komposisinya oleh

laboratorium. Jika produknya berupa PPC maka dengan adanya tambahan trass,



langsung masuk kedalam Bucket 1 melalui BC2 menuju ke bin HRC (hydrolic

roll crusher), didalam HRC terjadi pemisahan material yang kurang halus dan

sangat halus, pada material yang sangat halus akan menuju BC 3 dan masuk ke

dalam mill, sedangkan pada material kurang halus akan di recycle untuk

kestabilan operasi dan masuk kembali bin HRC melalui BC4. Pada produk OPC

tanpa adanya penambahan trass langsung menuju kedalam mill melalui BC 5,

didalam mill terdapat bola-bola besi yang selanjutnya keluar menuju air slide yang

diangkut oleh bucket elevator. Selanjutnya dipisahkan didalam separator yaitu

paling halus, halus, dan kasar. Produk yang paling halus ditangkap oleh dept filter

dan yang halus terangkat oleh siklon menjadi produk, sedangkan yang kasar

masuk kembali kedalam mill untuk dilakukan pengolahan lagi melalui bucket

elevator.

Pada Tuban 4 digunakan vertical mill yang prinsipnya sama dengan

ballmill, akan tetapi didalam clinkernya terdiri dari 6 roda yang terdiri dari 3 roda

besar ( m-roll) dan 3 roda kecil (s-roll). Yang membedakan ballmill dengan

vertical mill adalah pada vertical mill didalam DB4 dihembuskan udara

panas( >800C) yang bertujuan untuk mengangkat material, apabila suhunya

(<800C) maka terjadi vibrasi jalannya material tidak bisa mulus.

Target dari seksi Finishmill yaitu 215 ton/jam sehing dalam satu hari

diperoleh 5160 ton / hari. Kendala dari Tuban 3 yang mengguanakan ballmill

sering terjadi masalah pada greeding ball yang aus atau slotnya buntu, sementar

pada tuban 4 yang menggunakan vertical mill yaitu sering terjadi masalah pada

hydrolic dan terjadi vibrasi (batas vibrasi <16mm/s). Produk dari seksi finishmill

berupa OPC, yang terdiri dari klinker 85-90%, zat aditif gypsum 3%, dan sisanya

batu kapur (dolomit). Produk yang kedua adalah PPC, yang terdiri dari klinker 70-

75%, zat aditif berupa trass 18% dan gypsum 3%. Jika penambahan zat aditif

semakin banyak maka profit yang dihasilkan semakin tinggi.

Hubungan unit kerja seksi finishmill yaitu memperoleh material berupa

klinker dari seksi RKC3, sementara produk yang dihasilkan dikoneksikan menuji

seksi packer.

4.1.6 Unit Kerja Jaminan Mutu



Tugas dari jaminan mutu adalah melakukan pengujian kualitas terhadap

bahan baku, bahan penolong, bahan bakar, bahan bakar alternatif, dan produk

semen. Ruang lingkup jaminan mutu hanya terbatas pada incoming material dan

produk jadi yang pengujiannya disesuaikan dengan parameter uji di SNI. Pada

incoming material terdiri atas bahan baku, bahan penolong, bahan bakar, bahan

bakar alternative. Dalam bahan baku terdiri atas:

a. pasir silica

b. pasir besi atau copper slag

Sedangkan pada bahan penolong terdiri dari :

a. gypsum

b. fly ash

c. batu trash

Lalu pada bahan bakar yang digunakan terdiri dari :

a. Batu bara

b. IDO (Industry Diesel Oil) : digunakan saat heating up / pemanasan awal kiln.

Selanjutnya pada bahan bakar alternatif di antaranya :

a. Sekam

b. Cocofeat

Proses pengadaan material ada yang diperoleh dari transaksi dengan pihak

luar yang berupa bahan baku dan bahan penolong, dimana penerimaannya

dimonitoring kualitasnya oleh jaminan mutu. Uji yang dilakukan oleh jaminan

mutu terhadap semen terbagi menjadi dua kelompok uji yaitu uji fisika dan uji

kimia. Uji kimia terdiri dari :

a. pengujian oksida : menggunakan alat X-ray untuk menentukan oksida dari

SiO2, Al2O3, Fe2O3, MgO, CaO, dan SO3

b. LOI ( Loss On Ignation) atau hilang pijar : diukur melalui metode gravimetri.

c. INSOL atau bagian tidak larut : diukur dengan metode gravimetri.

d. Freelime (F-CaO) : dihitung berdasarkan besar adsorbsi ammonium asetat.

Selanjutnya uji fisika terdiri dari :

a. Kehalusan: digunakan dua metode, yaitu :

1. Sieve ( ayakan ) : digunakan alat sieve 45 µ (325 mesh).



2. Blaine : digunakan alat manometer blaine dengan metode permeability

yang menggunakan cairan organic oil.

b. Setting time / waktu pengeringan yang berfungsi melihat kecepatan

pengeringan pada pasta semen. Terdapat tiga pengujian yaitu :

1. vicat

2. initial set (setting awal) : waktu dari pencampuran semen dengan air sampai

menjadi pasta semen yang hilang sifat keplastisannya.

3. Final set : waktu antara terbentuknya pasta semen sampai semen mengeras

c. Autoclave expantion atau pemuaian semen.

d. False set (kekakuan palsu) : samepl yang diuji hanya sesaat setelah dicetak

dan setelah 5 menit pencetakan. Dihitung sebagai presentasi. Besar jarum

yang digunakan untuk menguji sebesar 10 mm.

e. compressive strength atau uji kekuatan semen : pengujian semen pada

tenggang waktu 3 hari, 7 hari, dan 28 hari.

Berikut tabel dari parameter uji SNI dan yang digunakan pada pabrik.

Tabel 4. Parameter Uji pada SNI dan Parameter yang Digunakan Pabrik

NO. PENGUJIANSNI

Pabrik PT. Semen Gresik

OPC PPC OPC PPC

1 LOI 5 5 5 5

2 INSOL 3 — 3 —

3BLAINE

(KEHALUSAN)>240 >240 >330 >360

4 SETTING TIME AWAL> 45 menit

>45 menit

>90 menit

>120 menit

5SETTING TIME

AKHIR<360 menit

>420 menit

>240 menit

>300 menit

6COMPRESIVE

STRENGHT 3 HARI140 125 220 220

7COMPRESIVE

STRENGHT 7 HARI85 1 280 280

8COMPRESIVE

STRENGHT 28 HARI— — 350 350

Kendala pada jaminan mutu terjadi pada kerusakan peralatan dan

kurangnya koordinasi kerja yang terkait. Sementara itu, hubungan antar unit kerja

seksi jaminan mutu saling berkoordinasi dengan unit kerja terkait, antara lain :



1. Untuk bahan baku dan bahan penolong, jaminan mutu berkoordinasi dengan

unit kerja penerimaan.

2. Untuk batu bara, jaminan mutu berkoordinasi dengan unit kerja pengangkutan

dan alat berat.

3. Untuk semen, jaminan mutu berkoordinasi dengan unit kerja finish mill.

4.1.7 Unit Kerja Operasi Utilitas

Fungsi dari Operasi Utilitas adalah mendukung kelancaran kegiatan

produksi dan memenuhi kebutuhan sanitasi Pabrik Semen Indonesia di Tuban.

Tugas dari Seksi Operasi utilitas yaitu melaksanakan kegiatan Water Treatment

dan Kegiatan IGC (pengelolaan IDO, pengoperasian GENSET emergency power

dan pengoperasian COMPRESSOR plant air.

Kegiatan Water Treatment terdiri dari 4 bagian : bagian pertama adalah

pengambilan air baku, bagian kedua Proses Pengendapan Air, bagian ketiga

Proses Pelunakan Air, dan bagian keempat adalah Proses Pendinginan air /

cooling tower.

Pada pengambilan air baku (raw water) diperoleh air dengan kondisi yang

kotor dan berkesadahan yang masih tinggi (TH: ±200-250ppm) sedangkan pH 7 /

normal. Sumber air baku tersebut berasal dari Air Permukaan (AP) yang diambil

dari suatu waduk/tampungan air dibekas tambang tanah liat. Air baku ini sudah

bisa digunakan untuk memenuhi kebutuhan air hydrant dan air untuk penyiraman

diberbagai area pabrik.

Selanjutnya pada Proses Pengendapan Air dilakukan dengan dua cara

yaitu : secara alami dan secara kimiawi. Pada pengendapan secara alami air baku

didiamkan didalam raw water reservoir beberapa saat lamanya sehingga partikel

yang besar akan bisa mengendap ke bagian dasar. Sedangkan pada pengendapan

secara kimiawi air baku yang sudah diendapkan secara alami dipompa masuk ke

dalam clarifier, pengendapan dan diinject dengan chemical PAC sebagai koagulan

(pembentuk inti floc) dan kaporit sebagai desinfektan. Proses Pengendapan air

terjadi di clarifier ini dimana kumpulan kotoran / floc akan mengendap dan

dikeluarkan melalui saluran drainase, sedangkan air akan bergerak ke atas

sehingga overflow dan masuk kedalam suatu filter kemudian air ditampung di



dalam tangki-tangki air. Air ini sudah dalam kondisi air bersih tetapi

kesadahannya masih tetap tinggi (TH: ± 200-250ppm) serta pH tetap 7 / normal.

Pada tahap selanjutnya air sudah bisa didistribusikan ke seluruh bagian pabrik

untuk memenuhi kebutuhan penunjang produksi (dipakai sebagai water spray) dan

memenuhi kebutuhan sanitasi perkantoran serta unit-unit kerja.

Pada Proses Pelunakan Air metode yang digunakan hamper sama dengan

metode proses pengendapan kimiawi, hanya saja chemical yang diinjeksikan

berbeda yaitu berupa kapur aktif (CaO) dan soda ash (Na2CO3). Output dari proses

ini berupa air lunak dengan kondisi bersih, berkesadahan rendah (0-60 ppm) dan

pH 8 atau 9 sehingga cocok digunakan untuk air pendingin (cooling water) pada

Cooling Tower karena lebih aman dari timbulnya kerak dan terjadinya korosi.

Cooling Tower atau menara pendingin berfungsi untuk menurunkan

temperature air panas return dari heat exchanger menjadi lebih dingin beberapa

derajat sehingga air siap kembali untuk dialirkan ke heat exchanger sebagai

pendinginnya. Dalam operasionalnya cooling tower memerlukan beberapa

perawatan di antaranya : mekanikal dan elektrikal, cleaning menara dan basinnya

kemudian treatment cooling tower dari scaling, korosif dan lumut.

Kendala yang pernah dialami / terjadi bisa disebabkan oleh faktor manusia

(human error), alat, mesin, metode, dan lingkungan kerja. Kegiatan di unit kerja

ini akan dilaporkan oleh pimpinan seksi kepada biro pengendalian proses.

Selanjutnya berikut adalah bagan susunan organisasi unit kerja Operasi Utilitas.

4.1.8 Unit Kerja Perencanaan Bahan dan Produksi

Tugas dari perencanaan bahan dan produksi adalah merencanakan dan

menjaga kuantitas bahan kebutuhandan produki secara harian, bulanan,

dantahunan. Sementara itu, fungsi dari perencanaan bahan dan produksi yaitu

merencanakan kebutuhan bahan-bahandan produksi yang akan dihasilkan.

Kendala yang dihadapi yaitu ketika terjadi kerusakan atau terjadi trouble pada

peralatan secara mendadak, sehingga perlu dilakukan service yang tidak sesuai

schedule. Akibatnya akan menghambat proses produksi.

4.1.9 Unit Kerja Evaluasi Proses



Tugas dan jobdis dari staff Evaluasi Proses adalah mengevaluasi kinerja

dan proses di lapangan. Terdapat kegiatan yang dilakukan oleh Evaluasi Proses,

yang terdiri dari kegiatan rutin yang dilaksanakan setiap 1 bulan / 3 bulan / 6

bulan sekali untuk melaporkan kinerja alat pada Tuban 1, Tuban 2, Tuban 3, dan

Tuban 4 serta kegiatan non rutin yang didasarkan ketika terjadi trouble, sebagai

contoh trouble pada kiln, coal mill, atau raw mill yang tak terprediksi

kerusakannya. Contoh yang lain, mengevaluasi kesesuaian alat yang telah

dimodifikasi.

Evaluasi proses juga melakukan pengecekan ulang terhadap

penganalisisan yang dilakukan oleh Jaminan Mutu dan Pengendalian Proses.

Evaluasi proses mengevaluasi seluruh unit kerja ketika mengalami suatu

permasalahan dan memberikan rekomendasi. Akan tetapi, biasanya unit kerja

tersebut mampu mengatasi permasalahan tersebut sebelum disampaikan oleh

evaluasi proses. Seluruh trouble yang pernah terjadi akan dicatat sebagai history

dalam sebuah catatan arsip yang dapat digunakan sebagai rekomendasi untuk

trouble yang sama ke depannya.

Dalam evaluasi proses, juga melakukan penganalisan clinker atau terak

dari kiln dengan menggunakan mikroskop optic ataupun mikroskop electron yang

akan diproyeksikan dalam computer. Hasil proyeksi tersebut berupa warna kristal,

ukuran atau diameter kristal, atau struktur kristal (misalnya struktur segienam atau

hexagonal). Apabila hasil tersebut tidak sesuai dengan standard, maka akan

diketahui ketidaksesuaian prosedur selama proses.

4.1.10 Unit Kerja Pengujian Bahan

Tugas dari seksi pengujian bahan adalah menguji barang yang masuk

sebelum ke proses produksi. Fungsi dari seksi pengujian bahan adalah sebagai

sarana penunjang yang mendukung kelancaran produksi berdasarkan kualiatas

bahan yang diterima. Barang yang diuji yaitu batu bara, IDO (Industry Diesel

Oil), solar, kertas, air, dan semen. Berikut di bawah ini adalah penjelasan masing

– masing barang yang diuji.

1. Kertas yang dianalisis harus memenuhi spesifikasi yang dipersyaratkan oleh

perusahaan. Untuk analisis kertas diuji berdasarkan kuat Tarik, kuat sobek,



gramatur atau ketebalan (kg/m2). Jika ketebalan semakin besar maka

pemakaian selulosa semakin banyak, maka biaya pembuatannya juga akan

semakin tinggi.

2. Untuk batu bara pengujiannya sama dengan jaminan mutu namun beda basis

analisisnya. Kalo di seksi pengujian bahan menggunakan AR (Arsesive),

sedangkan untuk di gresik menggunakan ADB. Pengujian batu bara meliputi

TM, inhern moisture, calorimeter, volatilmeter, dan kadar sulfur.

3. IDO dipakek untuk proses awal pemanasan kiln. Yang dianalisa dari IDO

adalah flash point, kadar air, kalori, viskositas, dan berat jenis.

4. Untuk solar digunakan untuk alat-alat berat. Untuk pengawalan solar yang

diawasi adalah adanya pengoplosan solar yang dilakukan oleh pihak yang

curang.

5. Untuk air, seksi pengujian bahan menganalisis air buangan, dan air baku

setiap sebulan sekali apakah masih layak atau tidak sesuai dengan parameter

yang ditetapkan oleh pemerintah.

Seksi pengujian bahan memiliki satu lab batu bara, lab kertas, lab fisika,

dan lab kimia. Lab kimia sendiri terdapat dua yaitu lab kimia air dan lab kimia

semen. Lab semen ini sendiri sama seperti yang diuji pada seksi pengendalian

proses dan jaminan mutu. Parameter yang diuji adalah pengujin oksida, CaO

freelamb, dan bagian yang tidak terlarut, namun beda pengujiannya. Kalau di

pengendalian proses pengujiannya menggunakan instrumental sedangkan pada

seksi pengujian bahan menggunakan metode konvensional/wet analisis. Untuk lab

fisika semen ama persis dengan yang dimiliki oleh jaminan mutu namun

pengujiannya berdasarkan permintaan. Pengujian yang dilakukan yaitu blaine,

kuat tekan, setting time, volset, ekspansi, dan lainnya.

Seksi pengujian bahan ini berkordinasi dengan unit pengadaan, jaminan

mutu, pengendalian proses, dan ada juga dengan pelanggan. Kendala yang

dihadapi untuk seksi pengujian bahan adalah adanya komplain oleh pelanggan

yang tidak puas dengan hasil yang dikeluarkan oleh seksi pengujian bahan.



Target yang dicapai oleh seksi pengujian bahan ini adalah murni kualitas

bahan yang akan masuk ke perusahaan sesuai dengan spesifikasi yang

dipersyaratkan oleh perusahaan.

Struktur organisasi terdiri dari 5 kepala regu, yang terbagi dalam regu

pengujian air, regu pengujian batu bara, regu pengujian IDO, regu pengujian

kertas, dan regu pengujian solar.

4.1.11 Unit Kerja Material Ketiga

Tugas pokok seksi material ketiga adalah merencanakan dan mengelolah

material zat aditif menuju finishmill. Selanjutnya fungsi kerja seksi material

ketiga adalah melayani operasi seksi finishmill dalam hal penambahan material

zat aditif.

Adapun bentuk Perencanaan dalam pengolahan material ketiga adalah

sebagai berikut.

1. Gypsum, yang ditambahkan sekitar 25-35%. Gypsum initerdiri dari dua jenis

yaitu gysum natural yang diperoleh dari alam, dan gypsum sintetis yang

diperoleh dari limbh PT Smelting, PLTU Tanjung Jati, dan limbah dari pabrik

PetroKimia.

2. Trass, yang ditambahkan ±10%. Trass diperoleh dari Pasuruan dan Rembang.

Produk Trass dari pasuruan memiliki kualitas yang lebih baik, namun biaya

yang dikeluarkan juga mahal.

3. Flyash/dush, ditambahkan sebanyak 2%. Flyash diperoleh dari hasil

pembakaran batu bara pembangkit listrik PAITON. Fungsi penambahan dari

flyash ini adalah sebagai filler yang berpengaruh terhadap kuat tekan semen.

4. Dolomit

Target dari seksi Material Ketiga adalah menjaga kualitas semen dalam hal

penambhan zat aditif.

Hubungan kerja unit Material Ketiga berhubungan langsung dengan

finishmill, karena unit Matrerial Ketiga ini merupakan penunjang dari unit

Finishmill.

4.1.12 Unit Kerja Bahan Bakar Alternatif



Tujuan dan fungsi kerja dari seksi Alternatif Fuel adalah mengupayakan

pengurangan pengggunaan batu bara sebagai bahan bakar hingga mencapai 3%

per tahun.

Syarat – syarat bahan yang dapat dijadikan sebagai alternative fuel antara

lain : murah, mudah didapat, continueable, dan ukurannya kecil. Jika bahan

alternatif fuel yang ukurannya besar, tidak akan segera habis saat melalui proses

pembakaran di kalsiner akibatnya ikut bereaksi dengan material yang

menyebabkan penurunan kualitas produk. Selain itu apabila ukuran besar akan

membutuhkan biaya tambahan untuk menjadikannya menjadi kecil.

Bahan-bahan yang digunakan sebagai bahan alternative fuel di pabrik

Semen Indonesia (Persero), Tbk, antara lain: sekam, coconut fiber, limbah pabrik

rokok. Ketiga bahan tersebut dicampur agar saat pemnasan di kalsiner panas yang

dihasilkan stabil yaitu 2500 kkal. Keuntungan menggunakan sekam yaitu tidak

menghasilkan CO pada saat pembakaran, sehingga ramah lingkungan.

Penggunaan alternative fuel ini hanya digunakan di Tuban 1-3. Sedangkan

di Tuban 4, peralatannya masih bergaransi sehingga tidak dilakukan

modifikasi/imprevement alat untuk penggunaan alternative fuel.

Kendala yang sering dihadapi yaitu keterbatasan storage untuk

menampung sekam, sehingga apabila hujan sekam tersebut menjadi basah.

Apabila kadar air pada sekam lebih dari 20% maka akan semakin menambah

pemakaian batu bara.

Struktur organisasi seksi alternative fuel terdiri dari 9 regu. Diantaranya 4

regu operasional yang terdiri dari 1 regu dan 1 pelaksana.1 regu preventive, yang

terdiri dari 1 kepala regu dan dibantu tenaga outsourcing. 4 regu CCR, yang

terdiri dari 1 kepala regu tetapi tanpa adanya pelaksana.



BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Adapun hal – hal yang dapat disimpulkan setelah dilakukan praktek kerja

lapangan dan penulisan laporan ini adalah sebagai berikut.

a. Beberapa unit kerja dalam PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik

Tuban yang saling berkesinambungan dan saling berkoordinasi dalam proses

produksi sement, antara lain : Pengendalian Proses, Perencanaan dan

Pengawasan Tambang, Operasi Crusher, Operasi RKC 3, Operasi Finish

Mill 3 & 4, Jaminan Mutu, Operasi Utilitas, Perencanaan Bahan dan

Produksi, Evaluasi Proses, Pengujian Bahan, Material Ketiga, Bahan Bakar

Alternatif.

b. Alur singkat dari pembuatan semen dimulai dari crusher yang hasil

outputnya berupa pile, lalu dimasukkan dalam rawmill yang ditambahkan

bahan lain seperti pasir silica dll sehingga diperoleh produk rawmill yang

selanjutnya dimasukkan dalam kiln yang produknya berupa clinker.

Selanjutnya clinker dimasukkan dalam semen mill untuk ditambahkan bahan



aditif (trass, BK, FL, dan dus) maupun gypsum, lalu diperoleh semen yang

siap dipacking dan dipasarkan.

c. Komposisi dari semen yaitu CaO, Fe2O3, Al2O3, dan SiO2 dengan

perbandingan khusus yang diatur oleh DCX secara otomatis.

d. Pengukuran kualitas semen diantara lain : uji kuat tekan, uji tahan asam, uji

keretakan (freelamb) yang menunjukan kadar CaO yang bereaksi yang

meliputi uji MESS (kehalusan) batas minimumnya sebesar 03300 cm2/g, uji

LOY, dan uji ITSOL. Lalu banyaknya SO3 diukur dengan menggunakan X-

ray bila kadar SO3 sedikit akan cepat keras semen tersebut.

e. Peminimalisiran polusi akibat debu atau limbah selama proses produksi

semen dibantu dengan alat yang disebut dept filter dan juga disertai dengan

penanaman pohon – pohon di sekitar kawasan industri.

5.2 Saran

Hal – hal yang dapat disarankan oleh tim penulis yaitu sebagai berikut.

a. Sebaiknya dilakukan penambahan peralatan analisis di Tuban 1 – 3 yang

sebagian besar masih dilakukan secara manual (bukan robotic), sehingga

penganalisisan lebih efisien terhadap waktu.

b. Bagi mahasiswa PKL ke depannya, sebaiknya diberi penjelasan terfokus yang

lebih mendalam sesuai jalur jurusan masing – masing. Selain itu, sebaiknya

juga ditunjukkan secara langsung proses kerja alat maupun proses produksi di

lapangan. Dengan demikian, mahasiswa PKL akan lebih paham atas

pendeskripsian proses pembuatan semen yang telah dijelaskan sebelumnya.



DAFTAR PUSTAKA

Mariana, Dira; Anantasari; Mardiono, Lisa. 2010. Analisis dan Perbaikan

Pengendalian Kualitas di PT. Industri Kemasan Semen Gresik Tuban.

Makalah tidak diterbitkan. Surabaya : FT Universitas Surabaya.

No Name, (Online), (http://www.semenindonesia.com/, diakses 22 Juni 2014).

Satrio, Argo. 2013. Laporan Kerja Praktek di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.

Pabrik Tuban, (Online), (http://asatrio.blogspot.com/2013/02/laporan-

kerja-praktek-di-pt-semen.html, diakses 23 Juni 2014).

Tempo. 16 Juni, 2014. Semen Gresik Klaim Bangun Pabrik Ramah Lingkungan,

(Online), (http://www.tempo.co/read/news/2014/06/16/090585508/Semen-

Gresik-Bangun-Ramah-Lingkungan-di-Rembang, diakses 22 Juni 2014).

Wikipedia. Semen Indonesia, (Online),

(http://id.wikipedia.org/wiki/Semen_Indonesia), diakses 22 Juni 2014).


http://id.wikipedia.org/wiki/Semen_Indonesia

http://www.tempo.co/read/news/2014/06/16/090585508/Semen-Gresik-Bangun-Ramah-Lingkungan-di-Rembang

http://www.tempo.co/read/news/2014/06/16/090585508/Semen-Gresik-Bangun-Ramah-Lingkungan-di-Rembang

http://asatrio.blogspot.com/2013/02/laporan-kerja-praktek-di-pt-semen.html

http://asatrio.blogspot.com/2013/02/laporan-kerja-praktek-di-pt-semen.html

http://www.semenindonesia.com/

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN (JUNI 2014) (FULL).doc

Documents

Transcript of LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN (JUNI 2014) (FULL).doc