Laporan PKL SG.doc

Laporan PKL di PT. Semen Gresik (Persero), Tbk Pabrik Tuban

LEMBAR PENGESAHAN I

LAPORAN PRAKERIN( PRAKTEK KERJA INDUSTRI )

DI PT. SEMEN GRESIK ( PERSERO ).TbkPABRIK TUBAN

Jl.Raya Sumber Arum Kerek-Tuban Kode Pos 62356.

Periode : 1 Mei s/d 29 Juni 2012

Disusun Oleh :Andes Bagaskoro.

Siti Fatimah.Nurul Nadia.Dela Fajar P.

Setia Ningrum.

Telah di periksa dan disetujui oleh :

Kepala SMK NEGERI 1 TUBAN Guru pembimbing

Drs. Gatoet Sudjito, ST ,Msi Rosita Sri M,SPdNIP.130 920 083 NIP .132046329

1 Mei s/d 29 Juni 2012


LEMBAR PENGESAHAN II





Mengetahui / Menyetujui

Kabiro. Pendidikan dan Pelatihan

Drs. Aris Suroso

Kasi. Penyelenggaraan Diklat


Bambang Eddy Subandi


LEMBAR KERJA PENGESAHAN III





Telah diperikasa dan disetujui oleh

Pembimbing lapangan

ACHMAD FARHAN

Kepala Seksi Jaminan Mutu

BAGUS WISNU AJI



IDENTITAS SISWA

1. Nama Siswa : Andes Bagaskoro

2. Tempat / Tanggal lahir : Wanena, 29 April 1995

3. Jenis Kelamin : Laki – Laki

4. Golongan Darah : -

5. Nomor Induk Siswa : 12246/ 073 052

6. Sekolah : SMK Negeri 1 Tuban

7. Alamat : Jl.KH Agus Salim, Rt.001, Rw.002, Tuban.

8. No. Telepon : 08983894133.

9. Catatan Kesehatan : -

10. Nama Orang Tua : Suwarno.

11. Alamat Orang Tua : Jl.KH Agus Salim, Rt.001, Rw.002, Tuban.

Tuban, 29 Juni 2012

(Andes Bagaskoro)



IDENTITAS SISWA

1. Nama Siswa : Siti Fatimah.

2. Tempat / Tanggal lahir : Tuban, 22 Maret 1996.

3. Jenis Kelamin : Perempuan.


5. Nomor Induk Siswa : 12268/ 095 052.

6. Sekolah : SMK Negeri 1 Tuban.

7. Alamat : Ds.Sumberejo, Dsn.Beteng Rowo,

Rt.006, Rw.004, Rengel-Tuban.

8. No. Telepon : 085732397916.


10. Nama Orang Tua : Sadar.

11. Alamat Orang Tua : Ds.Sumberejo, Dsn.Beteng Rowo,

Rt.006, Rw.004, Rengel-Tuban.

Tuban, 29 Juni 2012

(Siti Fatimah)



IDENTITAS SISWA

1. Nama Siswa : Nurul Nadia.

2. Tempat / Tanggal lahir : Selangor D.E, 29 Juni 1994.


4. Golongan Darah : A.

5. Nomor Induk Siswa : 12264/


7. Alamat : Jl. Trunojoyo No.127 Tuban.

8. No. Telepon : 085730545087


10. Nama Orang Tua : Suratno.

11. Alamat Orang Tua : Jl. Trunojoyo No.127 Tuban.

Tuban, 29 Juni 2012

(Nurul Nadia)



IDENTITAS SISWA

1. Nama Siswa : Della Fajar Puspitasari.

2. Tempat / Tanggal lahir : Tuban, 14 Maret 1995.


4. Golongan Darah : O.



7. Alamat : Ds.Prunggahan Kulon, Rt.002, Rw.001.

8. No. Telepon : 08983765721.


10. Nama Orang Tua : Suparjo.

11. Alamat Orang Tua : Ds.Prunggahan Kulon, Rt.002, Rw.001 .

Tuban, 29 Juni 2012

( Della Fajar P.)



IDENTITAS SISWA

1. Nama Siswa : Setia Kusuma Ningrum.

2. Tempat / Tanggal lahir : Tuban, 29 Agustus 1994.





7. Alamat : Ds.Karang Agung, Rt.002, Rw.001 Palang-Tuban.

8. No. Telepon : 085649423608.


10. Nama Orang Tua : Eddy Yuwanto.

11. Alamat Orang Tua : Ds.Karang Agung, Rt002, Rw.001 Palang-Tuban.

Tuban, 29 Juni 2012

(Setia Kusuma Ningrum)



KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Allah S.W.T atas segala rahmat dan

kurnia-Nya sehingga kami dapat melakukan Praktek Kerja Industri ( PRAKERIN ) sebagai

salah satu program belajar mengajar dan syarat untuk lulus di Sekolah Menengah Kejuruan

Negeri 1 Tuban dengan sebaik – baiknya.

Kami melaksanakan Praktek Kerja Industri di PT.SEMEN Gresik ( Persero ) Pabrik

Tuban mulai tanggal 1 Mei s/d 29 Juni 2012 dengan tujuan untuk mengetahui secara

langsung mengenai tata cara analisa semen yang dilakukan untuk menjaga mutu dan kualitas

semen.

Pada Dasa Warsa yang lalu, umumnya kimia analisa kimia semen dilakukan dengan

metode Konvensional yaitu Gravimetri dan Titrasi. Dengan perkembengan ilmu dan

teknologi, khususnya dalam bidang semen, memacu para ahli untuk mencari metode –

metode alternatif yang dapat digunakan, Baik untuk proses control maupun untuk riset

dalam bidang semen. Dan metode instrumentasi merupakan alternative yang dapat di

gunakan, meskipun metode ini tidak dapat dijadikan metode standar yang di karenakan

adanya variable – variable analisa yang menyebabkan data tidak dapat dibandingkan.

Karenanya metode konvensional masih digunakan secara internasional dan metode

instrumentasi dapat digunakan sebagai metode alternative untuk proses control dan berperan

adalah pada penelitian.

Kami merasakan bahwa dalam pelaksanaan Prakerin dan penyusunan laporan ini

sangat banyak mendapat bimbingan, bantuan dan dukungan dari berbagai pihak, maka kami

ingin mengucapkan Terima Kasih yang sebesar – besarnya kepada :

1. Bapak Drs.Gatoet Sudjito,S.T,M.Sc, Selaku Kepala Sekolah Menengah Kejuruan

Negeri 1 Tuban.

2. Bapak Pimpinan PT.Semen Gresik ( Persero ) atas penyediaan tempat untuk

melaksanakan PRAKERIND.

3. Bapak Bambang,Eddy Subandi selaku Kasi Penyelenggaraan Diklat yang memberi

kesempatan kepada kami untuk melaksanakan PRAKERIN di PT.Semen Gresik

(Persero )Tbk, Pabrik Tuban.

4. Bapak Achmad Farhan, selaku Pembimbing dari Industri pada saat PRAKERIN di

PT.Semen Gresik ( Persero ) Pabrik Tuban.



5. Bapak Bagus Wisnu Aji, selaku Kasi Jaminan Mutu di PT.Semen Gresik

(Persero),Tbk

6. Ibu Rosita Sri M,SPd , selaku Ketua Jurusan Kimia SMK Negeri 1 Tuban yang

memberikan kesempatan kepada kami untuk melaksanakan PRAKERIND di

PT.Semen Gresik ( Persero ),Tbk.

7. Bapak – Bapak pembimbing Lapangan yang selalu sabar dalam membimbing kami

setiap hari selama PRAKERIND.

8. Kepada semua pihak yang telah membantu kami dalam melaksanakan Prakerin dan

penyusunan laporan ini.

9. Ayahanda dan Ibunda tercinta yang telah memberi dorongan dan motivasi kepada

kami yang tidak akan pernah kami lupakan jasa – jasanya ‘ Where are not without

you “.

Kami menyadari bahwa banyaknya kekurangan dalam penyusunan dan penulisan

laporan Prakerind ini,maka kami mengharapkan kritik dan saran yang bersifat

membangun dari semua pihak sehingga dapat menyempurnakan laporan ini.

Harapan kami semoga karya tulis ini dapat memberi manfaat bagi kami sendiri dan

bagi pembaca pada umumnya.

Tuban , 29 Juni 2012

Penyusun



D A F T A R I S I

HALAMAN JUDUL………………………………………………………

LEMBAR PENGESAHAN………………………………………………..

IDENTITAS SISWA ……………………………………………………...

KATA PENGANTAR……………………………………………………...

DAFTAR ISI……………………………………………………………….

BAB I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Semen…………………………………………...

1.2. Sejarah Berdirinya PT.Semen Gresik

1.3. Visi dan Misi PT.Semen Gresik…………………………….

1.4. Struktur Organisasi …………………………………………

1.5. Sistem Managemen PT.Semen Gresik …………..

1.6. Anak Perusahaan, AFILIASI, dan Lembaga Penunjang …….

1.6.1. Anak Perusahaan Penghasil Semen ……………

1.6.2. Anak Perusahaan Bukan Penghasil Semen …………

1.6.3. AFILIASI ………………………………

1.6.4. Lembaga Penunjang …………………..

1.7. Profil Produk………………………………………………………

1.8. Lokasi Pabrik……………….

1.9. Tujuan Praktek Kerja Lapangan ( PKL ) ………………………..

BAB II. LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian Semen …………………………………………..

2.2. Komposisi semen …………………………………………..

2.3. Bahan Baku Semen ………………………………………...

2.3.1 Bahan Utama ……………………………….

2.3.2 Bahan Korektif ……………………………………..

2.3.3 Bahan Bakar …………………………………………

2.3.4 Bahan Tambahan atau Bahan Penolong …………....

2.4. Sifat Kimia Semen ………………………………………....

2.5 Sifat Fisika Semen ………………………………………….

2.5.1 Kehalusan …………………………………………..

2.5.2 Pengembangan / Soudnes / Kekenyalan ……………



2.5.3 Setting Time ………………………………………..

2.5.4 Konsistensi ………………………………………….

2.5.5 Kekuatan Komperensif / Compressive Strengt…..

2.5.6 Panas Hidrasi ……………………………………

2.5.7 False Set …………………………………………….

2.6 Type Dan Macam Semen…………………………………………..

2.6.1 Ordinary Portland dan Pozolan Portland Cement……..

2.6.2 Moderate Sulfate Resistance dan Moderate Heat Of

Hydration ( ASTM TYPE II )…………………………

2.6.3 High Early Strengt Cement ( ASTM TYPE III )……… ..

2.6.4 Low Heat Hydration Cement (ASTM TYPE IV)……...

2.6.5 High Sulfate Resistance Cement (ASTM TYPE V)…...

2.6.6 White Cement………………………………………….

2.6.7 Colloid Cement………………………………………..

2.6.8 Blended Cement ………………………………………

2.7 Tahapan Pembuat Semen ……………………………………..

2.7.1 Penyediaan Bahan Baku………………………………

2.7.2 Pengolahan Bahan Baku ……………………………...

2.7.3 Pembakaran Bahan Baku Dan Pendinginan Terak…….

2.7.4 Penggilingan Klinker Dan Gypsum …………………...

2.7.5 Unit Pengilingan Akhir ………………………………...

2.8 Proses Pembuatan Semen………………………………………

2.8.1 Proses Basah …………………………………………...

2.8.2 Proses Kering ………………………………………….. BAB III. METODOLOGI BAGIAN JAMINAN MUTU TUBAN

3.1 Laboratorium Bahan Baku ........................................................

3.1.1.Analisa Kadar Air Bahan Mentah ………………………………

3.2 Laboratorium Batu Bara …………………………...............................3.2.1. Moisture Analysis …................

3.2.2. Ash Content Analysis ...............

3.2.3. Gross Caloric Value Analysis ..........................

3.2.4. Volatile Matter Analysis ……………….................

3.3 Laboratorium Kimia ( Semen ) ………..………...........

3.3.1. Blaine Analysis …………...........……



3.3.2. Mesh Analysis ………………

3.3.3. Free Lime Analysis ……………

3.3.4. Loss On Ignation Analysis ………..

3.3.5. Insoluble Matter Analysis ………..

3.4 Laboratorium Fisika ( Semen ) .................................................

3.4.1. Analisa Normal Konsistensi (False Set)....................…………..

3.4.2. Analisa Setting time .......

3.4.3. Analisa Ekspansi Pemuaian ………………..............……..

3.4.4. Analisa Kuat Tekan ………………………….............

3.4.5. Colorimetri Analysis …..........................

BAB IV. PEMBAHASAN

4.1 Uji Kehalusan (Mesh) ………………………………………….

4.2 Free Lime ………………………………………………………

4.3 Loss In Ignition (LOI) …………………………………………

4.4 Insoluble Residu ……………………………………………….

4.5 Colorimetri Analysis …………………………………………………

4.6 Uji Pemuaian …………………………………………………..

4.7 Uji Kuat Tekan …………………

4.8 Uji False Set ………………….

4.9 Uji Setting Time ………………………..

4.10 Ash Content Analysis ……………….

4.11 Fixed Carbon Analysis ……………..

4.12 Moisture Analysis …………….

4.13 Gross Caloric Value Analysis ……………

4.14 Volatille Matter Analysis ……………..

4.15 Total Sulphur Analysis ………………

BAB V. DATA DAN PERHITUNGAN5.1 Analisa Bahan Bakar …………………………………………..

5.1.1 Analisa Kadar Abu / Ash Content …………………….

5.1.2 Analisa Kadar Air Bebas ………………. …………….

5.1.3 Analisa Kadar Air Kelembaban ……………………….

5.1.4 Penentuan Nilai Kalor Batu Bara dengan Parr

Adiabatic Calorimeter …………………………………



5.2 Analisa Bahan Mentah …………………………………………

5.2.1 Analisa kadar Air bahan Mentah ………………………

5.2.2 Analisa Kadar Air Bebas Dari kadar Air Terikat

Untuk Gysum …………………………………………..

5.3 Analisa Semen ………………………………………………….

5.3.1 Analisa LOI / Hilang Pijar …………………………….

5.3.2 Analisa Bagian Tak Larut ……………………………..

5.3.3 Penerapan Kadar CaO Bebas dari Sample Semen

( Free Lime ) ………………………………………….

5.3.4 False Set ( Kekakuan Palsu ) …………………………

5.3.5 Penguji Kuat Tekan……………………………………

5.3.6 Ekspansi Pemuaian …………………………………….

BAB VI. PROSES PEMBUATAN SEMEN

11.1 Crusher ………………………………………………………..

11.2 Raw Mill ………………………………………………………

11.3 Kiln ……………………………………………………………

11.4 Funish Mill ……………………………………………………

BAB VII. KESIMPULAN DAN SARAN

a. Kesimpulan ……………………………………………………

b. Saran …………………………………………………………...

DAFTAR PUSTAKA …………………………………………………………

DAFTAR TABEL …………………………………………………………….

DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………….



BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Istilah semen pertama kali digunakan untuk setiap bahan pengikat yang

kokoh. Pada zaman Mesir kuno, Yunani dan Romawi bahan perekat untuk batu-

batuan dalam konstruksi yang digunakan adalah bahan inorganic seperti kapur,

gamping, gypsum dan pozzolan. Bahan perekat tersebut akhirnya dikenal

sebagai semen.

Pada tahun 1756, John Smeaton, menemukan hydraulic lime. Kemudian

pada tahun Istila1797, James Parker, menemukan suatu pembaruan dengan

menggunakan semen hydraulic dengan cara membakar batu kapur dan batu

silica. Semen inilah yang kemudian dikenal dengan nama “Roman Cement”

yang banyak digunakan pada periode trsebut.

Pada tahun 1824, John Aspeden menyempurnakan temuan semen

dengan cara pembuatan batu buatan. Semen yang dipakai akhirnya disebut

“Portland Cement”. Kurang lebih 20 tahun kemudian barulah diproduksi semen

dengan kualitas yang dapat diandalkan.

Dalam hal penelitian mengenai pembuatan semen ini I.C. Johnson mulai

mengembangkan teknologi pembuatan semen dengan memperhatikan proses-

proses kimia yang terjadi serta komposisi kimia bahan- bahan penyusunnya.

Pada awal abad ke 19, semen Portland dengan mutu yang baik telah dikembangkan dan

diproduksi dalam skala pabrik di negara-negara Eropa, Amerika dan Jepang.

1.2 Sejarah Berdirinya PT. Semen Gresik

Pada tahun 1935 – 1938, Ir. Van Es mengadakan survei di daerah

Gresik Jawa Timur ternyata daerah tersebut banyak mengandung batu

kapur dan tanah liat yang merupakan bahan dasar semen. Pemerintah



Hindia Belanda setelah mengetahui hal itu bermaksud mendirikan pabrik

Semen di Gresik, tetapi tidak terwujud karena pecah perang dunia ke-2.

Bapak Drs. Moh. Hatta pada tahun 1950 berusaha untuk

memprakarsai berdirinya pabrik semen di Gresik. Pada tahun 1951 oleh

Dr. F. Lauver dan Dr. A. kraef dari Jerman mengadakan penyelidikan

secara intensif terhadap batu kapur dan tanah liat di daerah Gresik.

Pada tahun 1953 tepatnya pada tanggal 25 Maret 1953 pemerintah

RI menugaskan Bank Industri Negara (BAPINDO) untuk membentuk

badan hukum NV di pabrik Semen Gresik dengan akta notaris No. 14 dari

Raden Master Soemandi di Jakarta dan yang ditunjuk sebagai Komisaris

Dirut adalah bapak Ir. Ibrahim bin Moh Zahier.

Pada tanggal 1 April 1955 pembangunan fisik pertama semen

Gresik dimulai. Pabrik Semen Gresik diresmikan oleh Prsiden Soekarno

pada tanggal 7 Agustus 1957 dan merupakan pabrik semen pertama di

Indonesia dengan kapasitas produksi 250.000 ton/tahun.

P.T Semen Gresik menjadi BUMN pertama yang diakui sebagai P.T

Persero pada tanggal 24 Oktober 1969. Setelah menjadi BUMN bentuk

perseroan terbatas banyak keuntungan yang diperoleh antara lain :

1. Mudah memperoleh modal

2. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin

3. Para pemegang saham mempunyai tanggung jawab

terbatas

4. Pelaksaanaan kepemilikan perusaaan terpisah satu

sama lain

5. Adanya efisiensi dalam menjalankan perusahaan

P.T. Semen Gresik mendapat ISO 9002 yang merupakan pengakuan

jaminan mutu dalam produksi oleh dunia Internasional pada tanggal 29

Mei 1996 yang dapat memperlancar aspek pemasaran produk P.T.

Semen Gresik. Pada tanggal 8 Juli 1991 Semen Gresik melakukan go

publik dengan menjual 400.000 lembar saham, karena semakin

meningkatnya permintaan pasar maka dilakukan perluasan dengan



membangun unit produksi yang baru. Perluasan yang dilakukan antara

lain:

a. Pada tahun 1961 dengan membangun pabrik unit produksi

berkapasitas 125.000 ton/tahun.

b. Pada tanggal 10 juli 1979 dengan menambah kapasitas produksi

1.250.000 ton/tahun.

c. Pada tanggal 2 agustus 1979 dengan menambah kapasitas

produksi 1.000.000 ton/tahun.

d. Pada tanggal 26 september 1994 dengan membangun pabrik

Semen Gresik unit 3 di Tuban, dengan kapasitas produksi

2.300.000 ton/tahun.

P.T. Semen Gresik mengadakan konsolidasi dengan Pabrik Semen

milik BUMN yang lain yaitu P.T. Semen Padang dan P.T.Semen Tonasa

pada tanggal 15 September 1995. Ketiga perusahaan ini memberikan

sinergi dalam bidang pemasaran, distribusi proyek, investasi, keuangan,

teknik, sumber daya manusia, penelitian, pengembangan , sistem

informasi logistik infentori serta pengawasan intern hukum. Dari hal

tersebut diharapkan diperoleh pengelolaan perusahaan yang lebih efektif

dan efisien sehingga dapat memberikan keuntungan yang maximal pada

semua pemegang saham. Pada bulan itu juga dilakukan penjualan saham

pada masyarakat untuk kedua kalinya sehingga komposisi kepemilikan

saham menjadi 65% milik pemerintah dan 35% milik masyarakat.



1.3 Visi dan Misi PT. Semen Gresik

VISI

Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Indonesia dan Asia

Tenggara.

MISI

1. Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk terkait

lainnya yang berorientasikan kepuasan konsumen dengan

menggunakan tekhnologi yang ramah lingkungan.

2. Mewujudkan management perusahaan yang berstandart

internasional dengan menjunjung tinggi etika bisnis dan semangat

kebersamaan serta bertindak proaktif, efisien, dan inovativ dalam

setiap karya.

3. Meningkatkan keunggulan bersaing dalam industry semen

domestic dan internasional.

4. Memberdayakan dan mensinergikan unit-unit usaha strategis

untuk meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan.

5. Mengembangkan komitmen terhadap peningkatan kesejahteraan

pemangku kepentingan (Stakeholders) terutama pemegang

saham, karyawan, dan masyarakat sekitar.



1.4 Struktur Organisasi

Dari segi eksternal perusahaan dibagi menjadi Perusahaan Induk

(PT.Semen Gresik) dan anak perusahaan sebagai penunjang yang

merupakan suatu badan hukum.

Dilihat dari segi internal struktur organiasasi dibagi menjadi dua yaitu :

a. Struktur organisasi untuk Gresik Office

b. Struktur organisasi untuk Plant site Tuban

Pembagian ini dikarenakan proses basah pada pabrik Semen Gresik

sudah tidak layak sehingga tidak dapat beroperasi secara maximal.

Direktur yang berhubungan dengan produksi pabrik (plant)

berkedudukan di Tuban.

Direktur yang tidak berhubungan dengan proses produksi

berkedudukan di Gresik antara lain meliputi :

a. Direktur Utama

b. Direktur Litbang

c. Direktur Pengembangan korporaso

d. Direktur Pemasaran

e. Direktur Keuangan

Agar produksi optimal maka pegawai di P.T. Semen Gresik dibagi 3 shift :

a. Shift I : 07.30-16.30

b. Shift II : 15.30-23.

c. Shift III : 23.00-07.30



Struktur Organisasi PT. Semen Gresik (Persero) Tbk.


Direktur Utama

Dep.Produksi III

Dep. RancangBangun

Dep. Pabrik Tuban

SekretarisPerusahaan

DepartemenPemasaran

DepartemenPabrik Tuban

DepartemenPabrikGresik

Dep.Produksi II

Dep.Produksi I

DepartemenRancangBangun

DepartemenTekhnik

Dep.Pemasaran

Dep.Pembelian

Pergudangan

Departemen Litbang Jamut

HubunganPesaham

Dep.keuangan &Akuntansi

SekretarisPerusahaan

DepartemenSumber Daya

Manusia

SatuanPengawasan

Intern

Dep. Pengenbangan

Perusahaan


FASILITATOR

Trie Eddy Susanto, ST

KOORDINATOR

Fajar Soleh Faqi Effendi

AREA LAB BAHAN AREA LAB FISIKA

& GUDANG

AREA LAB

KIMIA

Ichwanul Arifin

Rusli Tjahyadi

M. Hasan

A. Farchan

M. Teguh W

STRUKTUR ORGANISASI SEKSI JAMINAN MUTU



1.5 Sistem Management PT.Semen Gresik

Sistem Management Semen Gresik (SMSG) meliputi :

Sistem Management Mutu ISO 9001:2000 Sistem Management Lingkungan (SML) ISO 14001:2004 Sistem Management Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) Sistem Management Laboratorium ISO/IEC 17025:2005 API Monogram Sertifikat no.1 OA-0044 dari American Petrolieum

Institute New York OHSAS (Occupational Health & Safety Assessment Series)

18001:2007

Semua Sistem Management di atas diimplementasikan dengan mempersyaratan Management Continuous Improvement dan penerapan Sub Sistem Management yang meliputi :

Gugus Kendali Mutu (GKM) 5R Sistem Saran (SS) Total Productive Maintenance (TPM)

Semua ini di tunjang dengan penerapan Good Corporate Governance (GCG) dan Management Risiko yang dilaksanakan secara konsisten dan konsekwen.

1.6 Anak Perusahaan, Afiliasi & Lembaga Penunjang

1.6.1 Anak Perusahaan Penghasil Semen

-PT. Semen Padang

-PT. Semen Tonasa

1.6.2 Anak Perusahaan Bukan Penghasil Semen

-PT. United Tractors Semen Gresik

-PT. Industri Kemasan Semen Gresik

-PT. Kawasan Industri Gresik



-PT. Swadaya Graha

-PT.Varia Usaha

-PT. Eternit Gresik

1.6.3. AFILIASI

-PT. Varia Usaha Beton

-PT. waru Abadi

-PT. Varia Usaha Bahari

-PT. Varia Usaha Dharma Segara

-PT. Varia Usaha Lintas Segara

-PT. Varia Usaha Barito

-PT. Swabina Gatra

-PT. Konsulta Semen Gresik

1.6.4. Lembaga Penunjang

-Koperasi Warga Semen Gresik

-PT. Cipta Nirmala

-Dana Pensiunan Semen Gresik

-Yayasan Wisma Semen Gresik



1.7 Profil Produk

Perseroan memproduksi berbagai jenis semen. Semen utama yang di produksi adalah Semen Portland Tipe I (OPC). Di samping itu juga memproduksi berbagai tipe khusus dan semen campuran (mixed cement), untuk penggunaan yang terbatas dan dalam jumlah yang lebih kecil daripada OPC. Berikut ini penjelasan mengenai jenis semen yang di produksi serta pengunaannya. ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE I

Semen hidrolis yang dipergunakan secara luas untuk konstruksi umum, seperti konstruksi bangunan yang tidak memerlukan persyaratan khusus, antara lain bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat, jembatan, landasan pacu dan jalan raya.

PORTLAND CEMENT TIPE II

Semen Portland Tipe II adalah semen yang mempunyai ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya untuk bangunan di pinggir laut, tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton massa dan bendungan.

ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE III

Semen jenis ini merupakan semen yang dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan memerlukan penyelesaian secepat mungkin. Misalnya digunakan untuk pembuatan jalan raya,



bangunan tingkat tinggi dan bandar udara.

ORDINARY PORTLAND CEMENT TIPE V

Semen Portland Tipe V dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.

PORTLAND POZZOLAND CEMENT (PPC)

Adalah semen hidrolis yang dibuat dengan menggiling terak, gypsum, dan bahan pozzolan. Digunakan untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya : jembatan, jalan raya, perumahan, dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi, dan fondasi pelat penuh.

PORTLAND COMPOSITE CEMENT (PCC)

Adalah bahan pengikat hidrolis haisl penggilingan bersama-sama terak, gypsum, dan satu atau lebih anorganic. Kegunaan semen jenis ini untk konstruksi beton umum, pasangan batu bata, plesteran, selokan, pembuatan elemen bangunan khusus seperti beton pracetak, beton pratekan, dan paving block.



SUPER MASONARY CEMENT (SMC)

Adalah semen yang dapat digunakan untuk konstruksi perumahan dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K225. Dapat juga digunakan untuk bahan baku pembuatan genteng beton hollow brick, paving block, dan tegel.

OIL WELL CEMENT, CLASS G-HSR (HIGH SULFATE RESISTANCE)

Merupakan semen khusus yang digunakan untuk pembuatan sumur minyak bumi dan gas alam dengan kontruksi sumur minyak di bawah permukaan laut dan bumi. OWC yang telah diproduksi adalah Class G, High Sulfat Resistance (HSR) disebut juga sebagai (Basic OWC". Aditif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai kedalaman dan temperatur tertentu.

SPECIAL BLENDED CEMENT(SBC)

Adalah semen khusus yang diciptakan untuk pembangunan mega proyek jembatan Surabaya MAdura (Suramadu) dan cocok digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam bentuk curah.



1.8 LOKASI PABRIK.

Lokasi pabrik sangat strategis di Sumatera, Jawa dan Sulawesi menjadikan Semen Gresik Group (SGG) mampu memasok kebutuhan semen di seluruh tanah air yang didukung ribuan distributor, sub distributor dan toko-toko. Selain penjualan di dalam negeri, SGG juga mengekspor ke beberapa negara antara lain: Singapura, Malaysia, Korea, Vietnam, Taiwan, Hongkong, Kamboja, Bangladesh, Yaman, Norfolk USA, Australia, Canary Island, Mauritius, Nigeria, Mozambik, Gambia, Benin dan Madagaskar.

1. Semen Padang. Semen Padang memiliki 4 (empat) pabrik semen, kapasitas terpasang 6 juta ton semen pertahun berlokasi di Indarung, Sumatera Barat. Semen padang memiliki 5 pengantongan semen, yaitu : Teluk Bayur, Belawan, Batam, Tanjung Priok dan Ciwandan.

2. Semen Gresik. Semen Gresik memiliki 3 pabrik dengan kapasitas terpasang 8,5 juta ton semen per tahun yang berlokasi di Tuban, Jawa Timur. Semen Gresik memiliki 2 pelabuhan, yaitu : Pelabuhan khusus Semen Gresik di Tuban dan Gresik. Semen Gresik pabrik Tuban berada di Desa Sumberarum, Kec Kerek.

3. Semen Tonasa. Semen Tonasa memiliki 3 pabrik semen, kapasitas terpasang 3,48 juta ton semen per tahun, berlokasi di Pangkep, Sulawesi Selatan. Semen Tonasa memiliki 7 (tujuh) pengantongan semen, yaitu : Biringkasi, Makassar, Samarinda, Banjarmasin, Bitung, Palu, Ambon, Celukan Bawang, Bali.

1.9 Tujuan Praktek Kerja Lapangan (PKL)

PKL yang diadakan bertujuan untuk :

Untuk mengenalkan dunia kerja bagi para peserta

Sebagai bekal untuk melangkah ke dunia kerja

Untuk mencetak/menghasilkan tenaga kerja yang profesional



BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Semen

Semen adalah bahan perekat yang berbentuk bubuk halus jika

ditambahkan air akan terjadi reaksi hidrasi. Hidrasi adalah reaksi terjadinya

komponen semen Portland dengan air yang dapat mengeras dan mempunyai

sifat sebagai perekat (Bending material) yang dipakai bersama material lain.

Penyusun semen terdiri dari persenyawaan antara Calsium oksida dengan silica

, alumina, dan besi oksida.

Semen Portland menurut SNI-15-2009-1994 adalah semen hidrolis yang

dihasilkan dengan menggiling terak semen Portland yang terutama terdiri dari

kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling bersama-sama dengan bahan

tambah. Semen Portland tersusun atas lime(CaO), silica (SiO2), alumina (Al2O3),

besi oksida (Fe2O3), dan sulfur trioksida (SiO3), dan terkandung pula sedikit

impuritas dalam bentuk magnesia (MgO), Free lime, insoluble residu, dan alkali

(Na2O dan K2O). sedangkan mineral-mineral kristal yang paling banyak terdapat

adalah trikalsium silica (3CaO.SiO2 atau C3S), dikalsium silica (2CaO.SiO2 atau

C2S), trikalsium alumina (4CaO.Al2O3 atau C4AF), dan gypsum (CaSO4.2H2O).

Semen Portland menurut umum adalah semen hidrolis blinder yang

dibuat dengan cara menggiling halus clinker dengan menambahkan 4-5%

gypsum. Binder adalah material-material yang mempunyai sifat-sifat

adhesive dan cohesive.

Semen Portland dibuat dengan cara mereaksikan keempat oksida

yaitu oksida kalsium, oksida silika, oksida alumina dan oksida besi.

2.2 Komposisi Semen



Komposisi pembuatan semen meliputi Kalsium Oksida (CaO), Silika

Dioksida (SiO2), Aluminium Oksida (Al2O3), dan Besi oksida (Fe2O3). Bahan

– bahan tersebut akan mambentuk senyawa oksida yang merupakan

komponen utama penyusun semen Portland yaitu :

a. Tri calsium Silikat : (CaO)3 SiO2 atau C3S

b. Dikalsium Silikat : ( CaO)2 SiO2 atau C2S

c. Tri Calsium Aluminat : (CaO)3 Al2O3 atau C3A

d. Tetra Calsium Alumino Ferrit : (CaO)4 Al2Fe2O3 atau C4AF

Sifat-sifat senyawa penyusun semen :

a. C3S : Menyusun terbentuknya kuat tekan awal tinggi 1 sampai 7 hari

b. C2S : Menyusun kuat tekan awal rendah maksimal pada 28 hari dan

stabil untuk waktu yang lama

c.C3A : Membantu terbentuknya kuat tekan awal 1-3 hari bersama-

sama dengan gypsum

d.C4AF : Sedikit membantu terbentuknya kuat tekan awal dan memberi

warna pada semen

2.3 Bahan Baku SemenBahan baku pembuatan semen terdiri dari bahan utama ,

bahan korektif dan bahan penolong atau tambahan .

2.3.1 Bahan Utama

Bahan utama merupakan bahan baku mentah untuk pembuatan semen

yang terdiri dari batuan alam yang dapat digolongkan menjadi dua

bagian yaitu :

a. Calcareous minerals atau Carbonatic material



b. Argillacerous minerals atau Silicous material

I. Calcareous minerals atau Carbonatic material

Calceroues minerals atau Carbonatic material adalah

merupakan batuan alami yang banyak mengadung kadar CaCO3

lebih dari 75% . Adapun batuan yang sering ditemukan adalah

bentuk high - grade, limestone , marly limostone , chalk, coral

limestone , marble lime sand dan lain- lain .

II. Argillacerous mineral atau Silicous material .

Argillacerous mineral atau siliceous material di dapatkan

sebagai bantuan alam yang banyak mengandung silica ( SiO2 ),

banyak mengandung alumina besi

( Al2Fe2O3 ) dan kandungan CaCO3 nya kurang dari 35%,yang terdapat

pada permukaan

kulit bumi. Batuan yang biasa di gunakan adalah Clystone, motstune,

siltone, marly clay, dan lain–lain.Clay mineral biasanya merupakan

Caulite atau illite. Pada dasarnya clay banyak variasi komposisinya, yang

pada umumnya merupakan senyawa aluminat silikat hydrat

2.3.2 Bahan Korektif

Bahan mentah ini digunakan apabila terjadi kekurangan komposisi

kimia dalam pembuatan semen (di gunakan untuk menutupi kekurangan

CaO, SiO2, Al2O3 atau

Fe2 O3 ) bahan ini dapat berupa batuan dari alam atau hasil samping

industri, antara lain:

a. Bahan yang banyak mengandung silica

Mineral yang tergolong dalam silika rich rock antara lain sandstone,

chert, flints diatoma ceouse, diatomites dan quartizitis.

b. Bahan yang mengandung banyak besi :

Sumber zat besi pada mineral alam antara lain: iron stone, iron ore

(Hematic dan magnetic). Di gunakan untuk kekurangan Fe2O3.



Sumber zat besi ini adalah dari hasil industri yaitu pyrite cinder

scrap iron.

2.3.3 Bahan Bakar Bahan bakar adalah bahan yang di gunakan untuk mendapatkan

kualitas semen yang baik. Misalnya: batu bara dan minyak IDO.

2.3.4 Bahan Ikutan

Bahan ikutan adalah bahan yang tidak diharapkan jumlahnya dalam

material antara lain :

a) Titanium Oksida

b) Jenis alkali yang biasa di jumpai dalam bahan baku semen adalah

K2O dan Na2O.

c) Sulfur

d) Klorida.

2.3.5 Bahan Tambahan (Bahan Penolong )

Bahan ini ditambahkan dalam klinker atau raw mix dengan tujuan untuk

mendapatkan sifat – sifat tertentu, misalnya :

a) Gypsum di tambahkan pada penggilingan klinker, untuk mengatur

waktu pengerasan / pengeringan semen

b) CaF2 di tambahkan ke raw mix untuk memperbaiki pembakaran.

c) Blast Furnace, Slag , Fly ash, natural pozzoland, di gunakan untuk

sifat – sifat tertentu seperti kombinasi mineralogi, pengaruh

kualitas, pengaruh ekonomis dan lain sebagainya.

2.4 Sifat Kimia SemenKimia semen meliputi komposisi zat yang ada pada semen, reaksi-

reaksi kimia yang terjadi dan perubahan kimia pada setiap pembentukan

terak.

Komponen-komponen dalam senyawa yaitu: SiO2, Al2O3 , CaO, MgO, SO3,

kapur bebas dan material tak larut. Dimana keempat komponen utama



terdapat dalam bentuk C3S, C2S, C3A dan C4 AF. Reaksi kimia yang terjadi

pada saat pembakaran dalam tanur putar (pada suhu 600 – 1400) adalah

sebagai berikut :

C + A CA H = - 87,3 Kkal / Kg

2C + F C2F H = + 0,0 Kkal / Kg

C3S = 4,071 CaO - 7,6 SiO2 - 6,781 Al2O3 - Fe2O3

C2S = 2,867 SiO2 - 0,754 C3S

C3A = 2,65 Al2O3 - 1,692 Fe2O3

C4AF = 3, 043 Fe2O3

****************

Salah satu sifat kimia semen adalah LOI ( Lost On Ignition ) ,

yaitu pengukuran jumlah material yang hilang akibat pemijaran.

Pengukuran LOI ini dilakukan dengan cara menimbang contoh, dan

memanaskan contoh pada suhu 900 oC - 1000 oC .kemudian contoh di

timbang sehingga di ketahui selisih berat awal dan berat akhir . Berat

yang hilang di hitung sebagai pengukuran LOI. Nilai LOI yang tinggi dapat

disebabkan oleh kesalahan teknis saat proses penggilingan semem atau

penyimpanan semen yang terlalu lama.

2.5 Sifat Fisika SemenSifat fisika semen sangat mempengaruhi kualitas dan penampilan

semen. Sifat-sifat fisika tersebut antara lain:

a) Kehalusan

b) Pengembangan Volume

c) Waktu Pengeringan / Pengikatan semen

d) Kekuatan Kompresif atau compressive strength

e) Panas hidrasi

f) Kekuatan palsu



2.5.1 Kehalusan

Kehalusan sangat mempengaruhi kecepatan hidrasi dari semen.

Hidrasi semen merupakan reaksi yang terjadi antara komponen semen

dengan air. Semakin halus butiran semen akan mempercepat terjadinya

reaksi hidrasi yang mengakibatkan peningkatan panas hidrasi,

kebutuhan air dan terjadi drying shrinkage. Dan bila kurang halus, maka

kekuatan plastisitas, dan kestabilan berkurang. Alat pengukur kehalusan

semen adalah ayakan dan blaine.

Faktor-faktor yang mempengaruhi reaksi hidrasi semen adalah :

a) Kehalusan semen

b) Jumlah air yang digunakan

c) Temperature .

d) Bahan tambahan (gypsum)

Sifat kimia dan sifat fisika dapat mempengaruhi kualitas dari semen

2.5.2 Pengembangan / Soudness / Kekenyalan

Sifat ini mempengaruhi pada kemampuan dan pengembangan

volume semen setelah bereaksi dengan air. Terjadinya pengembangan

volume disebabkan karena jumlah CaO bebas, MgO, N2O dan K2O yang

ada pada semen. Pada ordinary cement kandungan tersebut dibatasi

masing-masing: MgO maksimum 6%, SO3 maksimum 3,5%, total alkali

maksimum 0,8% dan freelime maksimum 1%. Alat yang digunakan

adalah Autoclave dan Mikrometer comparator .

2.5.3 Setting Time

Setting time menunjukkan waktu yang dibutuhkan semen untuk

mengeras. Analisa setting time menunjukkan normal dan tidaknya hidrasi

semen. Menurut metode Gilmore, initial time of set lebih besar dari 1 jam

dan final setting time kurang dari 10 jam. Test setting time dipengaruhi



oleh temperatur dan kelembaban relatif. Alat pengujiannya adalah Vicate

Apparatus.

2.5.4 Konsitensi

Konsitensi semen merupakan kemampuan semen untuk mengalir

setelah dicampur dengan air . Alat yang digunakan adalah alat Vicate .

2.5.5 Kekuatan kompresif (compressive strengt)

Kekuatan kompresif dipengaruhi oleh:

a. jenis

b. komposisi mineral

c. kandungan CaO bebas dan MgO serta gypsum

d. temperature air

e. besarnya rasio air semen

f. kualitas agregat

g. homogenitas dan kehalusan semen.

Alat yang digunakan adalah Mesin kuat tekan

2.5.6 Panas hidrasi

Panas hidrasi merupakan panas yang ditimbulkan pada saat semen

bereaksi dengan air yang juga merupakan reaksi eksotermis. Besarnya

panas hidrasi dipengaruhi oleh komposisi dan kehalusan semen , serta

temperature proses. Panas hidrasi yang terlalu tinggi akan menimbulkan

keretakan pada beton. Alat yang digunakannya adalah Calorimeter.

2.5.7 False set

False set atau pengikatan semu terjadi karena semen kehilangan

sifat plastinnya setelah semen dicampur dengan air. False set dapat

dihilangkan dengan pengadukan kembali atau penambahan sedikit air.

False set dapat dihindari dengan menambahkan sejumlah zat kimia

tertentu. Bila adonan mengeras dalam waktu singkat akan terjadi false

set. False set pada semen dapat dihindari dengan proes weathering,

sehingga alkali karbonat terbentuk dari alkali dalam semen dan CO2 dari

udara.



2.6. Type Dan Macam Semen

2.6.1 Ordinary Portland Cement ( OPC )

OPC merupakan semen yang digunakan untuk semua macam

konstruksi , apabila tidak diperlukan suatu sifat-sifat khusus , misalnya

ketahanan sifat , panas hidrasi dan sebagainya .

2.6.2 Moderate Sulfate Resistance dan Moderat Heat of

Hydration (ASTM type II)

Dipakai untuk semua kebutuhan kontruksi yang memerlukan sifat

tahan asam dalam tingkatan sedang, atau mempunyai ketahanan

terhadap sulfat yang tinggi. Semen mengandung C3A (7% ) dan banyak

mengandung C3S (31%) Batasan kandungan sulfat yang

direkomendasikan sebagai SO3 adalah 0,19-0,9 ppm untuk ground water

dan 125 ppm untuk tanah.

2.6.3 High Early Strengt Cement ( ASTM type III )

Type semen ini mempunyai kandungan C3S sebanyak 55% dan

lebih halus di banding tipe OPC, sehingga selama hidrasi sejumlah besar

tobermorite gel dihasilkan kekuatan awalnya sangat tinggi. HESC

digunakan pada pengecoran untuk keadaan khusus musim dingin, dan

prestress concrete.

2.6.4 Low Heat Hidration Cement (ASTM type IV )

LHHC tersusun dari C3S dan C3A tetapi C22 yang banyak dan

digunakan untuk kontruksi dan hydraulic enginering. Karena ketahanan

sulfatnya rendah dan shrinkagenya juga rendah .



Beton yang dibuat dari semen ini bersifat :

1. Tahan terhadap serangan sulfat

2. Panas hidrasinya rendah sehingga cocok untuk mass concrete

contruction

3. Kuat tekan awal rendah, tetapi kuat tekan akhir hampir sama

dengan OPC

2.6.5 High Sulfate Resistance Cemen ( ASTM type V )

Sifat yang diinginkan yaitu ketahanan yang tinggi terhadap sulfat

apabila beton berada pada lingungan dengan kadar sulfat yang tinggi.

Untuk ground water 0,17-1,67 ppm , sedangkan untuk tanah 125-1250

ppm .

2.6.6 White Cement

Tujuan pembuatan white cement adalah untuk kebutuhan

dekoratif. Untuk pembuatan white cemen kandungan Fe2O3 harus

rendah sehingga dalam pembuatan memerlukan prasyarat seleksi raw

material proses khusus .

2.6.7 Colloid Cement

Dipakai dalam bentuk slurry (koloid) yang dipompakan , contohnya

oil wet cement (OEC) menggunakan bahan retarder khusus : Boric Acid ,

Casein , Lignin atau Asama organic hidraksi dengan fungsi untuk

mengurangi kecepatan pengerasan semen , sehingga semen ini memiliki

viskositas tertentu pada saat di pompakan dan segera mengeras saat

pemompaan berakhir .

2.6.8 Blended Cement

Semen dibuat dengan mencampur Portland semen dengan bahan

campuran baik dari alam maupun industri. Semen ini dalam kategori

semen PPC.



2.7. Tahapan Pembuatan Semen

Tahapan proses pembutan semen dibagi menjadi 4 tahapan , yaitu :

a. Penyediaan bahan baku.

b. Pengolahan bahan baku.

c. Pembakaran bahan baku dan pendinginan Terak.

d. Penggilingan klinker dan gypsum menjadi semen .

e. Unit penggilingan akhir.

2.7.1 Penyediaan bahan baku

Bahan baku yang digunakan adalah batu kapur (CaCO3), tanah liat

(Al2O3.SiO2.H2O), pasir besi (Fe2O3), pasir silika (SiO2), dan gypsum

(CaSO4.2H2O) sebagai bahan retenfer

Sebagi bahan koreksi digunakan :

a. High grade limestone, untuk tambahan CaO.

b. Bauxite, untuk kekurangan AI2O3.

c. Quartz, untuk kekurangan SiO2.

d. Iron ore atau phirite, untuk kekurangan Fe2O3 .

Sebagai bahan tambahan di gunakan:

a. CaF2 dapat ditambahkan ke rawmix untuk memperbaiki

pembakaran.

b. Bast furnace, Coper slag, flyash, natural pozzolan.

2.7.2 Pengolahan bahan baku

Bahan baku berupa batu kapur, tanah liat, pasir silika, dan pasir

besi diolah menjadi campuran Feed kering untuk umpan rotary kilen.

Proses pengolahan ada 3 bagian yaitu :

a. Storage batu kapur.

b. Pengeringan tanah liat.



Tanah liat dikeringkan dalam rotary dryer untukmenurunkan kadar

air.

c. Roller mill.

Alat ini berfungsi sebagai penggilingan, pengeringan, serta

pencampuran material yaitu batu kapur, tanah liat ,pasir silika dan

pasir besi .

2.7.3 Pembakaran Bahan Baku dan pendinginan terak

Alat –alat yang digunakan pada proses pembakaran adalah :

a) Rotary kiln.

Rotary kiln berupa silinder panjang berbentuk horizontal. Rotary

kiln terbagi 4 zone :

1. Zone penguapan

Pada zone ini terjadi pemanasan awal dan penguapan air

bebas dengan suhu berkisar 250 oC – 300 oC. Terdapat rantai

yang berguna untuk :

a. Membantu transfer panas .

b. Membantu mengalirkan material.

c. Filter .

2 Zone pengeringan .

Proses pengeringan terjadi pada suhu 350 oC – 500o C.

3. Zone calsinasi .

Pada zone ini suhu berkisar antara 500 oC – 1000 oC, dan

terjadi penguapan gas CO2

Reaksi :

CaCO3 CaO + CO2

MgCO3 MgO + CO2



4. Zone pembakaran.

Pada zone ini suhu berkisar antara 1000 oC – 1450 oC. Dan

terjadi reaksi klinkerisasi. CaO yang tidak bereaksi

pada saat klinkerisasi akan menjadi CaO bebas (free lime ).

b) Clinker cooler .

Alat ini berfungsi untuk mendinginkan terak yang keluar dari

kiln.cooler di bagi menjadi 2 bagian :

I. Bagian bawah di hubungkan langsung dengan bolwer untuk

menarik udara .pendingin

II. Bagian atas berhubungan langsung dengan terak panas .

2.7.4 Penggilingan Kilnker dan Gypsum

Dalam proses ini, hasil penggilingan klinker dan gypsum langsung masuk

ke Finish Mill

2.7.5 Unit Penggilingan Akhir

Alat yang digunakan pada proses ini adalah Tube Mill. Alat ini dilengkapi

dengan air separator yang berfungsi sebagai pemisah material kotor dan

halus. Suhu material yang masuk 80oC dan suhu material yang keluar

adalah 120oC.

2.8 Proses Pembuatan Semen

proses pembuatan semen dalam rotary kiln yang masing-masing

mempunyai keuntungan dan kerugian dikenal 2 jenis yaitu: Proses basah,

dan proses kering.

2.8.1 Proses Basah

Pada proses ini material digiling dengan kadar air 25 % -27 %. Slury

yang memenuhi syarat dimasukkan kedalam kiln untuk dibakar dengan

panas sebesar 1200 –1300 Kkal / Kg Clinker .



Keuntungan proses basah :

a. Umpan kiln lebih homogen

b. Tidak dipengaruhi oleh fluktuasi kadar air

c. Kadar alkalis klorida dan sulfat tidak menimbulkan gangguan

penyempitan dalam saluran .

Kerugian proses basah :

a. Kiln yang digunakan relatif lebih panjang 22 % dibanding proses

kering.

b. Rata-rata kapasitas kiln lebih besar

c. Butuh panas dan biaya produksi yang tinggi

2.8.2 Proses Kering

Pada proses ini di tentukan prinsip preblending dengan sistem

homogenisasi dan draw. Dimana umpan tanurnya berupa butiran tepung

baku berkadar air 0,1 %- 1 % Penguapan air proklasinasi di laksanakan di

suspensi preheater. Pada tebur putar dilaksanakan kalsinasi sisa dan

pembentukan mineral. Sedangkan kebutuhan panasnya sekitar 700-800

Kkal / Kg clinker.

Keuntungan proses kering :

a. Kiln yang di gunakan relatif lebih pendek

b. Pemakaian bahan bakar lebih hemat

c. Pemakaian panas lebih sedikit dan efisien

Kerugian proses kering :

a. Banyak menimbulkan debu

b. Campuran tepung baku kurang homogen di banding dengan proses

basah, sehingga mutu semen kurang baik

c. Fluktuasi kadar air sangat menggangu operasi karena material

lengket di inlet



BAB III

METODOLOGI BAGIAN JAMINAN MUTU TUBAN

3.1 Laboratorium Bahan Baku (semen)

3.1.1 Analisa Kadar Air Bahan Mentah

bahan mentah terdiri dari :

- Pasir Silika

- Trass

- Copper Slag

- Fly Ash

- Gypsum

Alat yang digunakan :

- Kaca Arloji

- Oven

Langkah Kerja :

Siapkan bahan yang akan dianalisa

Timbang bahan dalam kaca arloji

Bahan dipanaskan dalam oven pada suhu 105 oC selama 2

jam.

Dinginkan.



Timbang kembali, maka didapatkan nilai kadar air.

% H2O = [(berat awal – berat akhir) / berat awal] x

100 %

Untuk menganalisa kadar CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 dan MgO :

Bahan baku yang sudah dipanaskan dan ditimbang

dimasukkan kedalam grinding dengan berat bahan baku 10 gr

Lalu masukkan kedalam mesin press

Analisa dengan alat X-Ray

Maka didapatkan komposisi bahan baku yang diinginkan

Tabel Persyaratan kimia fisika bahan baku semen

Standard

(%)

Batu Kapur Tanah Liat Pasir Silika Pasir Besi

H2O

CaO

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

-

Max 48

-

-

-

Max 5

Max 10

-

56-57

Max 20

-

-

Max 12

Min 88

-

-

-

-

Max 10

-

-

-

Min 63

-

3.2 LABORATORIUM BATUBARA

3.2.1 Analisa Kelembaban (Moisture)

Bahan : - Batu Bara

Alat yang digunakan : - crus platina

- furnace

Langkah kerja :

Batu Bara ditimbang sebesar 1 gram



Dipanaskan didalam furnace dengan suhu 107 oC selama 1-2

jam

Didinginkan

Timbang

M = [ (A - B) / C ] x 100 %

Ket : A = berat botol timbang + sample sebelum dipanaskan

B = berat botol timbang + sample setelah dipanaskan

C = berat sample batu bara 1 gram

3.2.2Analisa Ash Content (Kadar Abu)

Bahan : Batu bara


- Crusble Platina

- Furnace

Langkah Kerja :

Timbang batu bara seberat 1 gram didalam crusble platina

Panaskan didalam furnace dengan suhu 500 oC waktu 30

mnt, suhu 600 oC waktu 1 jam dan suhu 800 oC waktu 1

jam

Dinginkan

Timbang

Ac = [ (E – F) / C ] x 100 %

Ket : E = berat crusible platina + sample setelah dipanaskan

F = berat crusible platina + sample sebelum dipanaskan

C = berat sample batu bara 1 gram

3.2.3 Analisa GCV (Gross Caloric Value)

Bahan :

- Batu bara

- O2


- Timbangan

- Cawan baja



- Oksigen bomb

- Inlet gas O2

- Parr Adiabatic Calorimeter 1621

Langkah Kerja :

Timbang 1 gram batu bara dalam cawan baja

Masukkan cawan kedalam cawan penguji oksigen bomb

Masukkan gas oksigen dari tabung kedalam oksigen bomb

dengan menyambungkan konektor ke tabung inlet gas

Buka dnegan hati-hati valve regulator dan biarkan gas

mengalir perlahan kedalam oksigen bomb

Tutup segera valve regulator manakala tekanan sudah

menunjukan tekanan 441 psi lepaskan konketor dari oksigen

bomb

Lalu masukkan oksigen bomb kedalam bucket yang telah diisi

aquadest dengan suhu 24 oC.

Jalankan peralatan Parr Adiabatic Calorimeter

Catat suhu sebelum dan sesudah pembakaran

Hitung nilai kalor batubara berdasarkan selisih suhu

Nilai kalor = (selisih suhu x factor) – koreksi kkal/kg

Keterangan :

- selisih suhu = (suhu akhir – suhu awal )

- factor = hasil kalibrasi aquadest dengan benzoid acid

3.2.4 Volatille Matter Analysis

Bahan : Batu bara


- Crusbel platina tertutup

- Furnace

Langkah Kerja :

Timbang batu bara seberat 1 gram didalam crusble platina

tertutup.

Panaskan didalam furnace dengan suhu 950oC selama 7menit.



Dinginkan

Timbang

VM = {[ (A - B) / C ] x 100 %} - %IM.

Ket : A = berat botol timbang + sample sebelum dipanaskan

B = berat botol timbang + sample setelah dipanaskan.

C = berat sample batu bara 1 gram.

%IM = Kadar Inherent Misture.

3.3 Laboratorium Kimia (Semen)

Dalam proses analisa ini bahan yang digunakan adalah produk dari finish

mill 1-8

3.3.1 Pengujian Kehalusan Semen (Blaine)

Bahan : Sample semen finish Mill dan out silo


- Perforated disk

- Cell

- Filter paper

- Timbangan

- Alat Uji Blaine

- Timer

- Tabel Blaine

Langkah Kerja :

Masukkan perforated disk kedalam cell

Masukkan filter paper kedalam cell, ratakan

Timbang sample semen sebanyak 1 gram, masukkan



Tutup dengan filter paper

Ukur dengan alat blaine

Lihat hasil pengukuran, dan cocokkan dengan table blaine

yang telah dibuat pada saat kalibrasi

3.3.2 Analisa Kehalusan Semen (Mesh)

Bahan : Sample semen Finish Mill dan out silo


- Timbangan

- Tabung saringan 325 Mesh

- Air bertekanan 10 Psi

- Hotplate

Langkah Kerja :

Timbang 1 gram sample semen

Masukkan kesaringan 325 mesh

Semprot dengan air bertekanan 10 psi

Keringkan di hotplate

Timbang

Mesh = ( 1 – residu ) x 100 %

3.3.3 Analisa Free Lime Terak dan Semen

Bahan :

- Sample semen finish Mill dan out silo

- Larutan Gliserin : Etanol (1:5)

- BaCl2

- Ammonium asetat


- Timbangan

- Erlenmeyer

- Hotplate dan stirrer

- Buret (alat titrasi)

Langkah kerja :



Timbang contoh semen sebanyak 1 gram dan masukan

dalam erlenmeyer

Larutkan sample dengan larutan gliserin-alkohol (1:5)

sebanyak 60 ml

Tambahkan BaCl2 sebanyak 2 gram sebagai katalisatornya

Panaskan pada suhu 250-300 oC dengan magnetic stirer

selama 20 menit

Titrasi dengan larutan baku Ammonium Acetat hingga warna

merah hilang

Catat titik akhir titrasi

Lihat nilai % CaO bebas pada table yang telah

dibuat pada saat kalibrasi

3.3.4 Pengujian Hilang Pijar dalam Semen (LOI)

Bahan : sample semen Finish Mill dan out silo


- Timbangan

- Crush Platina

- Furnace

Langkah Kerja :

Timbang krus platina, catat beratnya

Timbang 1 gram sample semen

Masukkan krus platina dalam furnace pada suhu 950 – 1000 oC

Dinginkan. Timbang

Hilang pijar = (berat awal contoh – berat akhir) /

berat awal x 100 %

3.3.5 Pengujian Insoluble dalam Semen OPC dan PPC

Bahan :

- Sample semen finish mill dan out silo

- HCl (1:1)



- Aquadest

- NaOH

- Indikator Methyl Red

- NH4Cl


- Timbangan

- Gelas kimia

- Kertas Saring Whatman 41

- Spatula

- Hotplate

- Cruss platina

- Furnace

Langkah Kerja :

Timbang sample semen 1 gram untuk PPC dan 0,5 gram

untuk OPC, masukkan dalam Erlenmeyer

Tambahkan 2 ml aquadest dan 10 ml HCl (1:1)

Didihkan diatas hotplate dan tambahkan aquadest 100 ml

Saring dengan kertas saring whatman 41

Cuci endapan dengan aquadest panas dengan cara dekantasi

Ambil kertas saring dan masukkan kedalam gelas semula,

tambahkan 100 ml NaOH 10 %. Didihkan diatas hotplate,

tambahkan 2-3 indikator Methylred dan asamkan dengan HCl

sampai warna merah. Didihkan selama 5 menit

Saring. Semprot endapan yang tertinggal dengan NH4Cl

panas

Ambil kertas saring yang berisi endapan, masukkan dalam

crus platina yang telah ditimbang

Masukkan dalam furnace pada suhu 1000 oC selama 1 jam

Timbang crus platina

% Insoluble = Berat endapan x 100 %

3.4 Laboratorium fisika (semen)

3.4.1 Pengujian Normal Konsistensi



Bahan :

- Semen

- Aquadest


- Timbangan

- Mangkok

- Mortar Mixer

- Timer

- Cone

- Alat Vicat

Langkah Kerja :

Timbang sample semen sebanyak 650 gram masukkan dalam

mangkok tambahkan aquadest 154 ml

Biarkan 30 detik sampai air meresap

Mixer dengan kecepatan rendah (1) selama 30 detik

Hentikan pengadukan selama 15 detik, jalankan lagi dengan

kecepatan sedang (2) selama 1 menit

Ambil pasta semen dan lempar dengan kedua tangan

Masukkan dalm cone

Tempatkan cone pada alat vicat dan luncurkan jarum vicat

selama 30 detik

Konsistensi yang tepat di daptkan bila angka menunjukan 9-

11 mm

Normal Konsistensi = ( jumlah air / berat contoh ) x

100 %

3.4.2 Pengujian Setting Time

Bahan :

- Semen

- Aquadest


- Timbangan

- Mangkok



- Mortar Mixer

- Timer

- Cone

- Alat Vicat

- Almari lembab

Langkah Kerja :

Lakukan pengerjaan seperti pada pengujian normal

konsistensi. Contoh pasta semen pada cone disimpan pada

almari lembab

Selang waktu 30 menit di tes dengan jarum vicat kecil

Turunkan jarum sampai tepat menempel pada permukaan

pasta

Kecangkan sekrup pada bagian bawah dan tepatkan indicator

pada skala nol. Bebaskan jarum vicat dan biarkan jarum

turun selama 30 detik

Ulangi lagi tiap 15 menit. Bila tembusnya jarum sudah

mendekati skala 25, interval diperpendek menjadi 10 menit

Apabila jarum menembus sampai skala 25 ini menunjukan

pengerasan awal. Catat waktunya

Ulangi tiap 5 menit sampai jarum tidak tampak terbenam di

pasta semen. Menunjukkan waktu pengerasan akhir. Catat

waktunya

Kecepatan mengeras awal = waktu pengerasan

awal – waktu pembuatan

Kecepatan mengeras akhir = waktu pengerasan

akhir – waktu pembuatan

3.4.3 Pengujian Pemuaian (Ekspansi)

Bahan :

- Semen

- Aquadest


- Timbangan



- Mangkok

- Mortar Mixer

- Cetakan Bars

- Timer

- Almari lembab

- Komparator

- Autoclave

Langkah Kerja :

Timbang contoh semen sebanyak 700 gram, masukkan

kedalam mangkok yang telah diisi dengan aquadest

sebanyak 700/650 x air normal konsistensi dan biarkan

selama 30 detik

Aduk selama 30 detik dan mixer dengan kecepatan 1

Hentikan pengadukan selama 15 detik, ubah pada kecepatan

sedang (2) selama 1 menit

Masukkan kedalam cetakan bars. Beri tanda

Simpan dalam kamar lembab selama 24 jam

Ukur panjangnya dengan komparator

Masukkan benda uji kedalam autoclave dengan tekanan 2000

Kpa, pertahankan tekanan dengan mengatur heat detector

thermoregulator pada skala 40-50 % selama 3 jam. Selang 3

jam tekanan diturunkan samapi mencapai nol

Benda uji dikelurakan dari autoclave, dinginkan pada suhu

kamar. Kemudian diukur panjangnya dan ditimbang

beratnya.

% Ekspansi = [(panjang akhir – panjang semula) /

250] x 100

3.4.4 Pengujian Kuat Tekan

Bahan :

- Semen

- Aquadest

- Pasir Ottawa




- Timbangan

- Mortar Mixer

- Timer

- Cetakan Kubus

- Almari lembab

- Ruang Rendam

- Mesin Uji Kuat Tekan

Langkah Kerja :

Timbang 987 gram semen tambahkan aquadest sebanyak

480 ml. Mixer dengan kecepatan rendah selama 30 detik.

Masukkan 2713 gram pasir Ottawa, mixer perlahan-lahan

selama 30 detik

Matikan mixer, ubah posisi pada kecepatan 2 selama 30

detik. Hentikan pengadukan dan diamkan selama 1,5 menit.

Aduk algi selama 1 menit dengan kecepatan sedang.

Hentikan pengadukan. Aduk kembali dengan kecepatan

sedang selama 15 detik

Cetak dalam cetakan kubus

Simpan dalam kamar lembab selama 20-40 jam

Benda uji direndam dalam bak perendam

Untuk umur 3 hari direndam selama 2 hari



Keterangan : 1 hari untuk pengeringan

Benda uji siap di uji dengan mesin kuat tekan

3.4.5 Pengujian Warna dengan Colorimeter

Bahan : Sample semen


- Mangkok

- Cover sample

- Alat Colorimeter



Langkah Kerja :

Masukkan semen kedalam mangkok sample kurang lebih

setengahnya

Lihat bagian bawah mangkok pastiakn sample yang ada di

bawah rata (tidak ada rongga)

Letakkan mangkok kedalam tempat analisa dan tutup

dengan cover sample

Ukur warna sample dengan alat colorimeter

BAB IV

PEMBAHASANPembahasan Analisa Bahan Mentah

Analisa kandungan kadar air pada bahan baku bertujuan agar pada

saat penggilingan dan pencampuran bahan baku proses pembentukan

semen mudah untuk mengontrol temperatur yang digunakan. Hal ini

dikarenakan proses pembuatan semen di pabrik Tuban menggunakan

proses kering.

Sementara analisa kandungan kimia dengan menggunakan radiasi

sinar-X adalah untuk mengetahui apakah bahan kimia yang terkandung

pada bahan mnetah tersebut memenuhi syarat dalam pembuatan semen

atau tidak.



4.1 Uji kehalusan (Mesh dan Blaine)

Semen perlu diuji kehalusannya, hal ini dikarenakan kehalusan

semen berpengaruh pada ikatan yang terebntuk antar partikel yang

terrdapat dalam semen. Semakin halus semen maka luas permukaan

spesifik yang dimilikinya juga akan semakin luas, sehingga semen

tersebut akan reaktif jika direaksikan dengan air. Karena partikel yang

terlibat makin banyak, sehingga daya ikat antar parikel pun akan

semakin meningkat.

Dalam uji kehalusan semen dikenal dua macam cara yaitu dengan

menggunakan metode Blaine dan menggunakan cara saringan

menggunakan Mesh-325. perbedaan prinsip dari kedua cara tersebut

adalah dengan metode Blaine yang diukur adalah waktu yang diperlukan

suatu cairan untuk turun dari media semen (permeabilitasnya). Semakin

banyak waktu yang diperlukan untuk mengalir maka semen itu semakin

halus, karena jarak antar aprtikel sendiri semakin dekat sehingga

kerapatannya semakin besar. Sedangkan pada cara saringan adalah

berdasarkan banyaknya semen yang lolos dari saringan. Semakin banyak

yang lolos maka residu yang didapat akan semakin sedikit, sehingga

semen tersebut semakin halus.

4.2 Free Lime

Pada penetapan Free Lime atau penetapan kadar CaO bebas, ada

beberapa pereaksi yang digunakan yaitu larutan Gliserin-aalkohol (1:5),

NaOH, SrNO3 dan indicator PP. adapun fungsi adri amsing-masing

pereaksi tersebut adalah :

1.Campuran Gliserin-alkohol berfungsi sebagai pengarbsorbsi CaO bebas

yang dihasilkan. Yang berperan sebagai pengabsorbsi CAO ebbas adalah

larutan gilserin sedangkan alhokol berfunsi sebagai medium titrasi bebas

air.



2.Larutan CaO bebas oleh gliserin akan lebih optimal pada suasana basa.

Jika suasanya asam maka pengabsorpsiannya tidak maksimal. Sehingga

CaO bebas yang ada tidak tertritasi sebelumnya.

3.SrNO3 berfungsi sebagai katalis untuk mempercepat pelepasan CaO

bebas dalam semen.

Pada dasarnya jika kadar free lime itu semakin besar maka kualitas

semen tidak bagus. Hal ini dikarenakan adanya CaO bebas yang banyak

berasal dari senyawa kalsium yang berada dalam kesetimbangan berakibat

cenderung paad pengembangan atau pemuaian semen dan juga mempengaruhi

efek mineralizer pada fasa cair.

4.3 Loss On Ignition ( LOI )

Penentuan hilang pijar atau Lost On Ignition (LOI) dimaksudkan

untuk mengetahui banyaknya air kelembaban, air terikat dan air dari free

lime dan juga memberikan gambaran tentang banyaknya karbonat dari

batuan kapur. Semakin besar kadar LOI, maka kualitas semen tersebut

kurang baik, hal ini dikarenakan dengan adanya air yang terlalu banyak,

maka semen cenderung akan lebih mudah menggumpal (mengeras),

sehingga penyimpanan semen tidak bertahan lama.

LOI menyatakan bagian dari zat yang akan terbebaskan sebagai

gas pada saat terpanaskan atau dibakar (temperatur tinggi). Pada bahan

baku umpan kiln ini berarti bahwa semakin tinggi LOI-nya maka semakin

sedikit umpan kiln yang menjadi produk klinker. Oleh karena itu LOI

bahan baku maximum dipersyaratkan untuk mengurangi in-effisiensi

proses karena adanya mineral-mineral yang dapat diuraikan pada saat

pembakaran. Komponen utama loss on ignition adalah uap air yang

berasal dari kandungan air (moisture) dalam bahan baku (raw mix) dan

gas CO2 yang akan dihasilkan dari proses kalsinasi.

4.4 Insoluble Residu


Hilang pijar = (berat awal contoh – berat akhir) / berat awal x

100 %


Penetapan Insoluble Metter (insol) adalah penetapan SiO2 bebas

yang tidak larut dalam larutan HCl encer (biasanya berkonsentrasi 5-7

M). Pada pengasaman dengan HCl awalnya akan terbentuk SiO2.H2O dari

silikatnya akan tetapi SiO2.H2O ini akan larut dalam larutan NaOH encer.

Sedangkan sebagai SiO2 bebas, tidak

Yaitu impurities atau zat pengotor yang tetap tinggal setelah

semen tersebut direaksikan dengan Asam Khlorida (HCl) dan Na2CO3.

Insoluble residu dibatasi untuk mencegah terjadinya semen Portland

dengan bahan-bahan alami lainnya yang tidak dapat dibatasi dari

persyaratan fisika.

4.5 Analisa Warna

Analisa warna pada semen ditujukan untuk mengetahui kestabilan

warna dari semen yang diahsilkan setiap harinya. Hal ini dikarenakan jika

ada perbedaan warna dari hasil produksi harian semen, maka akan

berpengaruh pada pemasaran semen itu sendiri.

4.6 Uji pemuaian

Uji pemuaian pada semen bertujuan untuk mengetahui kandungan

kapur bebas yang ada pada semen secara fisika. Apabila pada analisis

kimia pada sample semen terdapat kapur bebas yang tinggi maka pada

nilai pemuaian semen tersebut akan tinggi pula. Nilai pemuian yang

tinggi ini disebabkan karena CaO yang ada pada semen jika dipanaskan

akan segera memuai. Sehingga semakin banyak CaO maka semakin

cepat semen tersebut memuai.

Apabila suatu semen memiliki CaO tinggi maka kualitas semen

tersebut kurang baik hal ini dikarenakan CaO mudah mengikat uap air

untuk membentuk Ca(OH)2. Hal ini mengakibatkan semen akan segera

dalam keadaan lembab sehingga semen akan menggumpal, selain itu jka

semen mudah mengalami pemuaian maka peluang untuk pecah ketika di

pakai semakin besar.


% Insoluble = Berat endapan x 100

%


4.7 Uji Kuat Tekan

Uji kuat tekan pada semen bertujuan untuk mengetahui

kemampuan semen dalam menahan suatu beban yang di pengaruhi oleh

jenis, komposisi mineral, kandungan CaO bebas, gypsum, temperatur air,

rasio semen, kualitas agregat, homogenitas, dan kehalusan semen.

4.8 Uji False Set (pengikat semu)

Uji False set bertujuan untuk menanggapi gejala terjadinya

pengembangan sifat kekakuan adonan semen, mortar/beton tanpa

terjadinya pelepasan panas yang banyak.

4.9 Uji Setting Time

Uji setting time bertujuan untuk mengetahui waktu yang

diperlukan oleh semen sejak dijadikan adonan hingga semen menjadi

kaku (menyatakan kecepatan semen untuk mengeras).

Ada dua waktu dalam uji setting time ini :

1. Waktu awal, adalah waktu yang diperlukan hingga

semen tidak bisa di bentuk lagi.

2. Waktu akhir, adalah waktu yang diperluka hingga

semen tidak bisa dihancurkan lagi.

4.10 Ash Content Analysis

Analisisnya dilakukan secara gravimetri. Tujuan analisis Ash

conent (kadar abu) ini adalah untuk mengetahui banyaknya abu yang

setelah contoh batu bara dibakar pada saat analisis dilakukan

pemanasan secara bertahap, tujuan pemanasan 500 oCadalah untuk

menghilangkan uap air dan senyawa pengganggu lainnya yang menguap

pada temperature tersebut. Sedangkan tujuan mengalirkan udara selama

15menit adalah untuk menyuplai oksigen agar pada saat pemanasan

selanjutnya sample mudah terbakar. Pemanasan dengan temperature

600 oC adalah sebagai tahap pemanasan awal dan pemanasan pada

temperature 800 oC sebagai tahap pemijaran sample batu bara tersebut.



Apabila batubara memiliki kadar abu yang besar maka batu bara

tersebut kualitasnya jelek karena akan menghasilkan banyak abu pada

bekas pembakarannya dan panas yang dihasilkan pada saat pembakaran

rendah karena jika batu bara memiliki kadar abu yang besar maka kadar

karbon padat (Fixed Carbon) kecil.

4.11 Fixed Carbon Analysis (Analisa karbon padat). Tujuan analisis ini adalah untuk mengetahui panas pembakaran dari suatu batubara. Jika karbon padat dari batubara tersebut memiliki nilai yang kecil,maka panas yang dihasilkan akan kecil pula. Begitu pula sebaliknya, jika nilai carbon padat dari batubara tersebut tinggi maka energi panas yang dapat di hasilkan dari batubara tersebut tinggi pula.

4.12 Moisture Analysis (Analisa kadar air lembab). Analisa kadar air lembab dilakukan secara gravimetri. Tujuan analisis ini adalah untuk mengetahui kelembaban dari suatu sample batubara. Pada analisis kadar air lembab ini dilakukan dengan cara cepat yaitu dengan memanaskan kedalam oven pada temperature 107oC selama 1jam. Hal ini bertujuan untuk menghemat waktu yang relatif lama karena harus didiamkan dalm udara bebas selama 24jam. Kandungan air lembab ini berpengaruh terhadap umur dari batubara itu. Apabila suatu batu bara memiliki kadar air lembab yang tinggi maka kualitasnya kurang baik, karena batubara tersebut umurnya masih muda, sehingga panas yang dihasilkannya pula kurang tinggi, dan jika batubara tersebut memiliki kandungan air yang kelembabanya lebih kecil maka batubara tersebut kualitasnya akan baik karena umurnya tua dan panas ang di hasilkannya semakin tinggi.

4.13 Gross Caloric Value (Penentuan nilai kalor). Analisanya menggunakan Parr Adiabatic Calorimeter. Tujuan analisis ini adalah untuk mengetahui nilai kalor dari suatu batubara, karena batubara yang memiliki nilai kalori tinggi akan lebih banyak digunakan sebagai bahan bakar. Hal ini dikarenakan batubara tersebut dapat memberikan panas yang cukup tinggi.

4.14 Volatile Matter analysis. Analisa Volartile matter (bahan-bahan yang mudar menguap/ terbakar) ini dilakukan secara gravimetri. Prinsip kerja dari analisis ini adalah untuk mengetahui nilai terbakar dari zat-zat yang mudah terbakar pada temperature 900 oC selama 7menit dalam wadah tertutup.

4.15 Total Suphur Analysis. Analisa penentuan total sulfur ini menggunakan sebuah instrument yang didasarakan atas besar penyerapan cahaya (absorbansi) dari suatu sampel batubara yang menggunakan radiasi sinar Infra Red.



BAB VI

DATA DAN PERHITUNGAN



5.1 Analisa Bahan Bakar ( Batu Bara )

5.1.1Analisa Kadar Abu ( Ash Content ) Batu bara

Berat cawan = 14,3320 gr

Berat sampel = 0,5738 gr

Berat cawan + sisa abu= 14,3966 gr

(Berat cawan + sisa abu)- Berat cawan

% Abu = ------------------------------------------------ X 100%

Berat sampel

14,3966 – 14,3320

= ------------------------- X 100 %

0,5738

0,046

= --------- x 100 %

0,5738

= 11,25 %

5.1.2Analisa Kadar Air Bebas pada Batubara

Berat Loyang =198,5

Berat Loyang + Berat sampel = 525,6

Berat Loyang + Berat sampel setelah dipanaskan = 514,3



Berat awal – Berat akhir

Kadar air bebas = ------------------------------- X 100 %

Berat awal

( 525,6 – 198,5) – ( 514,3 – 198,5 )

= ------------------------------------------------- X 100 %

(514,3 – 198,5 )

11,3

= --------- X 100 %

315,8

= 3,57 %

5.1.4 Analisa Kadar Air Kelembaban



Berat cawan + Sampel setelah dipanasakan = 49,5015 gr


%IM = --------------------------------- X 100 %

Berat awal

1,0893 – (49,5015 – 48,4725 )

= ------------------------------------------ X 100 %

1,0893



0.0603

= - ---------- X 100 %

1,0893

= 5,53 %

( 100 – Fw ) X IM

% TMC = ---------------------------- + Fw

100

( 100 – 3,46 ) X 5,53

= ---------------------------- + 3,46

100

533,86

= --------------- + 3,46 = 8,79 %

100

5.1.4 Penentuan Nilai Kalor Batubara dengan Parr Adiabatic

Calorimeter


Suhu awal = 25,7525 º C

Suhu setelah = 28,3300 º C

Faktor = 2421

Keroksi = 25



Nilai Kalori = {(Suhu akhir – suhu awal) X Faktor}

– 25

= {(28,3300 – 25,7525 ) X 2421}- 25

= 6215 kkal/kg

5.2 Analisa Bahan Mentah

5.2.1 Analisa Kadar Air Bahan Mentah


Berat cawan + berat sampel = 86,4570 gr

Berat cawan + berat sampel setelah dipanaskan = 78,8319 gr

Berat awal – berat akhir

Kadar Air = ----------------------------------- X 100 %

Berat awal

( 86,4570- 45,2208 ) – (78,8319 - 45,2208 )

= ------------------------------------------------------- X 100 %

( 86,4570 – 45,2208 )

41,2362 - 33,6111

= -------------------------------------------------------- X 100 %

41,2362

7,6251

= --------- X 100 % = 18,49 %

41,2362



5.2.2 Analisa Kadar Air Bebas dan Kadar Air Terikat untuk

gypsum

a. Analisa Kadar Air Bebas



Berat cawan + sisa abu= 63,9939 gr


Kadar Air Bebas = ------------------------------ X 100 %

Berat awal

( 64,5740 – 51,5080 ) – ( 63,9939 – 51,5080 )

=-------------------------------------------------------x100%

( 64,5740 – 51,5080 )

71,5274 – 54,9652

= ----------------------- X 100 %

13,066

= 4,43 %

b. Analisa Kadar Air Terikat

Berat cawan = 48,4689

Berat sampel = 1,0825

Berat cawan + berat sampel pada T 45 o C = 49,5518

Berat cawan + berat sampel pada T 225 o C = 49,3496

Berat awal – berat akhir

Kadar Air Terikat =--------------------------------- X 100 %

Berat awal

( 49,5518 – 49,3496 )



= -------------------------------- X 100 %

( 49,5518 – 48,4689 )

0,2022

= ---------- X 100 %

1,0829

= 18,57 %

Cara mencari kadar CaSO4 . 2H2O

BM CaSO4 . 2H2O

Kadar CaSO4 . 2H2O =--------------------------- X kadar Air Terikat

BM 2H2O

172

= -------------- X 18,57 %

36

= 88,73 %

5.3 Analisa Semen

5.3.1 Analisa Hilang Pijar ( LOI )


Berat contoh = 1,0384 gr

Berat cawan + contoh setelah dipijarkan = 14,5600 gr



( Berat cawan + berat contoh) – Berat akhir

% Hilang Pijar =--------------------------------------------------- X 100 %

Berat contoh

( 13,5385 + 1,0384 ) – 14,5600

= --------------------------------------- X 100 %

1,0384

0,0169

= ----------- X 100 %

1,0384

= 1,62 %

5.3.2 Analisa Bagian Tak Larut ( Insolube )


Berat cawan kosong = 11,9979 gr

Berat cawan + insoluble = 12,0351 gr

% insoluble = (Berat akhir – berat cawan) x 2 :100%

= ( 12,0351 – 11,9979 ) X 2 :100 %

= 7, 44 %

5.3.3Penetapan Kadar CaO bebas dari Sampel Semen ( Free

Lime )


Titik akhir titrasi = 0,51 ml

Titik awal = 0,00 ml

Vol. Titrasi = 0,51 ml

Faktor larutan CH3COONH4 = 0,00513

% CaO Bebas = E . V . 100 %



= 0,00513 X 0,51 X 100%

= 0,26 %

5.4 Analisa Fisika

5.4.1 False set (kekakuan semu)

Penetrasi awal = 30

Penetrasi akhir = 25

% Penetrasi akhir 5 menit

% Pengikatan semu = --------------------------------- X 100 %

Penetrasi awal

25

=------------- X 100 %

30

= 83 %

5.4.2Pengujian Kuat Tekan

Penyimpanan 3 hari

Sampel 1 kuat tekan = 4980 gr



4980 + 4580 + 4650

Rata – rata tekan = ---------------------------

3



= 4737 Kg

Kuat tekan

Kuat tekan tiap cm 2= --------------------------------

Luas permukaan benda uji

4737

= ------------

25

= 189 kg / cm2

Penyimpanan 7 hari




6390 + 6100 +5920

Rata-rata kuat tekan = --------------------------

3

= 6137 kg

Kuat tekan

Kuat tekan tiap cm2 = ---------------------------------


6137

= ---------

25

= 245 kg/cm2

Penyimpanan 28 hari






9990 + 10270 + 9800

Rata-rata kuat tekan = --------------------------

3

= 10020 kg

Kuat tekan

Kuat tekan tiap cm2 = ---------------------------------


10020

= --------

25

= 401 kg/cm2

5.4.3Ekspansi Pemuaian

Panjang awal = 3345

Panjang akhir = 3492

Panjang akhir - Panjang awal

% ekspansi = ------------------------------------ x 100 %

250

3492-3345

= --------------- x 100%

250

= 0,059 %



BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

I. Kesimpulan

1. Untuk menjaga kualitas semen yang di keluarkan oleh pabrik

maka setiap harinya dilakukan analisis semen yang siap di

pasarkan . adapun analisis ini dilakukan oleh bagian pengendalian

mutu.

2. Analisis yang dilakukan oleh pengendalian mutu di pabrik tuban

adalah analisis mengenai :

a. Bahan baku

b. Bahan penolong

c. Semen

d. Terak

3. Adapun analisis – analisis tersebut meliputi :



a. Untuk bahan baku analisis yang di lakukan adalah :

1. Analisa kadar air bahan mentah yang di analisa secara

gravi meter

2. Analisa kandungan kimia yang di analisa dengan

menggunakan radiasi sinarX ( X – ray )

3. Analisa kadar air bebas dan terikat pada gypsum

b. Untuk bahan penolong ( Batu bara ) analisa yang dilakukan

adalah :

1. Analisa kadar air yang di analisis dengan metoda

gravimetric

2. Penentuan nilai kalor Batubara yang di analisis dengan

menggunakan bomb kalori meter

3. Analisa kadar abu yang di analisa secara gravimetric.

4. Analisa penentuan kadar volatile.

5. Analisa total sulfur dengan prinsip absorbansi.

6. Analisa carbon padat.

c. Untuk semen analisis yang dilakukan adalah :

* Analisa Fisika adalah :

1. Uji kehalusan

2. Uji pemuaian

3. Uji kuat tekan

4. Uji konsistensi

5. Uji setting time

* Analisis kimia adalah :

1. LOI ( hilang pijar )

2. Uji insoluble meter

3. Uji kadar CaO bebas (free lime)



d. Analisis terak dilakukan dengan menggunakan radiasi sinar X

(X – ray)

4. Jenis semen yang diproduksi oleh PT . Semen Gresik pabrik

Tuban adalah semen jenis PPC dan OPC .

5. Kapasitas produksi semen pabrik tuban adalah 10 juta ton per

tahun .

II. Saran

1. Pihak perusahaan sebaiknya melakukan sosialisasi

mengenai bahaya semen yang dihasilkan khususnya pada

karyawan yang terlibat dalam proses produksi karena debu

semen dapat mengganggu kesehatan .

2. Penghijauan di sekitar pabrik harus digalakkan ,

mengingat suasana disekitar pabrik yang sangat panas .

3. Pemberian air yang teratur, agar tanaman yang ada

di sekiter pabrik dapat tumbuh dengan baik, sehingga polusi

udara disekitar pabrik berkurang

DAFTAR PUSTAKA

Australian standart , “ Methods for the Analisis and Testing of Coal and

Cake “ 1994.

Parray E Kurt , “ Cement Manufacture Hand Book “ chemical publishing

co inc , NewYork , 1979 .

Pwerry Robert H , Perry Chemical Engineer “ s Hand Book “ , 6 th

edition , Mc Graw-Hill , New York . 1984



Shreve , “ Chemical proses Industries “, 3 rd edition , Mc Graw – Hill ,

New York , 1967

Watson W , “ Carddock Q . L , “ Cement Chemist and wowks Manager “ s

Hand Book”. 2 nd edition , concrete Publication Limited , London .

----------- , “ Seksi Analisa Proses “ , PT . Semen Gresik .

----------- , “ Tekhnologi Semen “ , Pusat pendidikan dan pelatihan PT .

Semen Gresik ,

1983 .


Laporan PKL SG.doc

Documents

Transcript of Laporan PKL SG.doc