Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
-
Upload
arie-ricky-pratama -
Category
Documents
-
view
261 -
download
0
Transcript of Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
1/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) merupakan bagian dari mata kuliah yang
harus ditempuh sebagai salah satu syarat kelulusan bagi mahasiswa dan mahasiswi Jurusan
Teknik Industri Universitas Brawijaya. Tujuan kegiatan ini dilaksanakan sebagai salah satu
bentuk pengaplikasian ilmu-ilmu secara teoritis yang telah didapat selama perkuliahan yang
pengimplementasiannya dilakukan dalam kegiatan ini, salah satu ilmu serta teori yang akan
diaplikasikan di tempat Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) adalah menganalisis sistem yang
berjalan pada perusahaan/instansi pemerintah. Kegiatan ini juga dapat memupuk disiplin kerja
dan profesionalisme dalam bekerja agar dapat mengenal dunia atau lingkungan kerja yang akan
bermanfaat bagi mahasiswa setelah menyelesaikan perkuliahan.
Selain itu kebijakan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) juga dapat mempererat hubungan
kerjasama yang dapat terjalin antara pihak universitas dengan pihak perusahaan. Sehingga
penukaran informasi antar kedua pihak dapat terjalin dengan baik dan tidak menimbulkan
kesenjangan akibat informasi yang tidak tersampaikan. Kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktek
(KKN-P) ini dilakukan di PT. Petrokimia Gresik Departemen Produksi I selama 1 bulan dimulai
dari periode 4-29 November 2013.
PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang pada awal
berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya. Dalam memproduksi pupuk, selalu dilakukan
perencanaan produksi berapa banyak pupuk yang akan diproduksi dan berapa banyakinventory
yang dapat disimpan dalam gudang atau tangki. Oleh karena itu, dalam kegiatan Kuliah Kerja
Nyata-Praktek (KKN-P) ini penulis akan menggunakan metode forecasting dalam melakukan
perencanaan produksi dan perhitungan inventory melalui metode EOQ dan EPQ agar didapatkan
hasil yang lebih efektif dan efisien
1.2 Tujuan KKN-P
Kegiatan Kuliah Kerja Nyata-Praktek (KKN-P) yang dilakukan di PT. Petrokimia Gresik,
mempunyai tujuan bagi mahasiswa, institusi pendidikan (Universitas Brawijaya), dan bagi
instansi tempat mahasiswa melakukan praktek kerja.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
2/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
2
1.2.1 Tujuan bagi Mahasiswa
Adapun tujuan kegiatan praktek kerja ini bagi mahasiswa adalah sebagai berikut:
1. Meningkatkan, memperluas, dan memantapkan keterampilan yang akan membentuk
kemampuan mahasiswa sebagai bekal untuk memasuki lapangan kerja yang sesuai dengan
bidangnya, sekaligus sebagai proses penyerapan informasi baru dari lapangan kerja bagi
mahasiswa.
2. Memperoleh pengalaman kerja, pengetahuan secara langsung permasalahan yang ada di
tempat praktek kerja, dan bagaimana cara pencegahannya.
3. Menumbuhkan dan memantapkan sikap profesional yang diperlukan bagi mahasiswa untuk
memasuki dunia kerja.
4. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk memasyarakatkan diri pada suasana dan
iklim lingkungan kerja yang sebenarnya terutama berkenaan dengan disiplin.
5. Dapat mengamati, mengembangkan, dan menggunakan ilmu yang telah didapat dari bangku
kuliah.
1.2.2 Tujuan bagi Universitas Brawijaya
Adapun tujuan kegiatan praktek kerja ini bagi Universitas Brawijaya adalah sebagai berikut:
1. Diharapkan mampu meningkatkan hubungan baik dan kerjasama dengan PT. Petrokimia
Gresik.
2. Sebagai bahan masukan untuk mengevaluasi sampai sejauh mana kurikulum yang dibuat
sesuai dengan kebutuhan dunia industri akan tenaga kerja yang terampil di bidangnya.
3. Mengetahui kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan ilmu.
1.2.3 Tujuan bagi PT. Petrokimia Gresik
Adapun tujuan kegiatan praktek kerja ini bagi PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
1. Terjalin hubungan yang baik dengan pihak Universitas Brawijaya, terutama Jurusan Teknik
Industri - Fakultas Teknik sebagai salah satu instansi pendidikan bagi calon tenaga ahli
bidang teknik yang sangat dibutuhkan dalam perusahaan.
2. Sebagai sarana untuk memberikan kriteria tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
3/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
3
1.3 Manfaat KKN-P
Adapun Manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan program Kuliah Kerja Nyata-Praktek
(KKN-P) ini adalah:
1. Mahasiswa dapat menerapkan ilmu pengetahuan dan metodologinya yang selama ini telah
diterima di bangku kuliah pada dunia kerja.
2. Menguji kemampuan penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi yang telah diperoleh.
3. Memberikan informasi kepada mahasiswa keadaan dunia kerja nyata sehingga memotivasi
untuk mempersiapkan dirinya.
4. Menjembatani hubungan kerjasama antara PT. Petrokimia Gresik dengan Fakultas Teknik
Universitas Brawijaya Malang.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
4/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
4
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat dan Perkembangan Perusahaan
PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam lingkup
koordinasi Departemen Perindustrian Dan Perdagangan. BUMN ini bergerak di bidang produksi
pupuk dan bahan-bahan kimia serta bidang jasa baik konstruksi, engineering maupun jasa-jasa
lainnya. Sebagai pabrik pupuk kedua di Indonesia, pemerintah telah merancang keberadaannya
sejak tahun 1956 melalui Biro Perancangan Negara (BPN).
Perusahaan ini terdiri dari tiga unit produksi utama dan beberapa anak perusahaan patungan.
Nama Petrokimia berasal dari kata Petroleum Chemical disingkat menjadi Petrochemical,
yaitu pabrik yang memproduksi bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas.
2.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan
Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai
berikut:
1. Tahun 1960
PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan dasar hukum :
a. Ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960
b.
Keputusan Presiden RI No. 260 Tahun 1960
Dengan nama Projek Petrokimia Surabaja. Proyek ini merupakan proyek prioritas
dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (19611969).
2. Tahun 1962
Badan persiapan proyekproyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah Departemen
Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk proyek di Jawa Timur
yaitu di daerah Tuban, Pasuruan dan Gresik. Dan akhirnya daerah Gresik yang ditetapkan
sebagai lokasi yang paling sesuai dengan hasil studi kelayakan pada tahun 1962.3. Tahun 1964
Pembangunan pabrik pupuk ZA (Zwavelzuur Ammonia) atau Ammonium Sulfat
dilaksanakan berdasarkan instruksi Presiden No. 01/Insr/1963 dan dinyatakan sebagai
Proyek Vital sesuai dengan Surat Keputusan Presiden No. 225 tahun 1963 tanggal 4
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
5/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
5
November 1964. Kontrak pembangunan proyek yang menggunakan fasilitas kredit dari
Pemerintah Italia ini berlaku mulai Desember 1964 dan sebagai pelaksananya Considit
SpA, kontraktor dari Italia. Pembangunan fisiknya dimulai pada awal tahun 1966 dengan
berbagai hambatan yang dialami, terutama masalah kesulitan pembiayaan sehingga
menyebabkan pembangunan proyek tertunda.
4. Tahun 1968
Pada masa ini pembangunan terhenti dikarenakan krisis ekonomi yang berkepanjangan,
sehingga jalannya produksi harus terhenti. Melalui Surat Keputusan Presidium Kabinet
Ampera No. B/891/Preskab/4/1967 diputuskan untuk melanjutkan kembali pembangunan
proyek ini dan pada bulan Februari 1968 pekerjaan lapangan kembali dilanjutkan sampai
percobaan pertama operasional pabrik pada Maret 1970.
5.
Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja telah diubah menjadi Perusahaan Umum
(Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 tahun 1971.
6. Tahun 1972
Pabrik yang memproduksi pupuk ZA berkapasitas 150.000 ton/tahun dan pupuk Urea
sebanyak 61.700 ton/tahun ini diresmikan penggunaannya oleh Presiden Soeharto pada
tanggal 10 Juli 1972. Selanjutnya tanggal tersebut diabadikan dan diperingati sebagai Hari
Jadi PT. Petrokimia Gresik.7. Tahun 1975
Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan Perseroan
berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 Tahun 1975.
8. Tahun 1977
Berdasarkan peraturan pemerintah No. 28 Tahun 1997 menyatakan bahwa seluruh
BUMN pupuk dijadikan satu dalam sebuah Holding Company yang diketahui oleh PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri). Status badan usaha pun berubah dari PT. Petrokima
Gresik (Persero) menjadi PT. Petrokimia Gresik.
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki berbagai bidang usaha dan fasilitas pabrik
terpadu yang dikelola sendiri maupun melalui anak perusahaan dan perusahaan patungan,
antara lain :
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
6/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
6
a. Industri pupuk
b. Industri Pestisida
c. Industri Kimia
d. Industri Peralatan Pabrik
e. Jasa rancang bangun dan perekayasa serta jasa lain.
2.1.2 Perluasan Perusahaan
PT. Petrokimia Gresik telah mengalami tujuh kali perluasan antara lain :
1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoless yang dilengkapi dengan prasarana pelabuhan,
penjernih air Gunung sari sertaBooster Pump.
2.
Perluasan Kedua (30 Juli 1983)
Pabrik pupuk TSP II oleh Spie Batignoless yang dilengkapi dengan perluasan pelabuhan dan
unit penjernih air Babat.
3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)
Pabrik Asam Fosfat dan produk sampingan yaitu :
a. Pabrik Asam Sulfat
b. Pabrik Cement Retarder
c. PabrikAluminium Flouride
d. Pabrik Amonium Sulfat
e. Unit Utilitas
4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986)
Pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik. Dimulai dari studi
kelayakan hingga pengoperasian tanggal 2 Mei 1986.
5. Perluasan Kelima
Pabrik Ammonia Urea baru, dengan teknologi proses oleh kellog Amerika.
Konstruksinya ditangani oleh PT. IKPT. Indonesia. Pembangunan dimulai pada awal tahun
1991 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini baru beroperasi pada 29
April 1994.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
7/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
7
6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)
Pabrik pupuk NPK dengan nama Phonska (Pemberian Presiden Abdurrahman Wahid).
Teknologi proses ditangani oleh PT. INCRO Spanyol, konstruksi ditangani oleh PT.
Rekayasa Industri mulai awal tahun 1999 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 2000.
7. Perluasan Ketujuh
Target operasi pabrik pupuk NPK II adalah tahun 2004.
2.1.3 Lokasi Industri
PT. Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan kompleks seluas 450 Ha. Area tanah yang
ditempati berada di tiga Kecamatan yang meliputi enam Desa, yaitu :
1. Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa :Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok
2.
Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa :Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung
3. Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa :Romo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen
Dipilhnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk merupakan hasil studi kelayakan
pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I), dibawah Departemen
Perindustrian dan Pertambangan.
Dasar pemilihan lokasi dengan pertimbangan :
1. Tersedianya lahan yang kurang produktif.
2.
Tersedianya sumber air dari aliran sungai brantas dan bengawan solo.3. Dekat dengan daerahkonsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama
masa konstruksi, pengadaan bahan baku maupun pendistribusian hasil produksi melalui alat
angkut laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai antara lain tersedianya tenaga
terampil.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
8/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
8
2.2 Logo dan Arti
PT. Petrokimia Gresik memiliki lambang/logo, yaitu: Seekor kerbau berwarna kuning emas
dan daun berwarna hijau berujung lima dengan huruf PG berwarna putih yang terletak di tengah-
tengahnya.
Gambar 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik
Logo PT. Petrokimia Gresik memiliki arti :
1. Kerbau sebagai penghormatan kepada daerah Kecamatan Kebomas, kerbau juga
melambangkan sikap yang suka bekerja keras, loyal dan jujur. Selain itu kerbau adalah
hewan yang dikenal oleh masyarakat Indonesia sebagai sahabat petani.
2. Warna kuning emas pada kerbau melambangkan Keagungan.
3.
Daun hijau berujung lima melambangkan Kesuburan dan Kesejahteraan.
4. Lima ujung daun melambangkan kelima sila dari Pancasila.
5. Huruf PG berwarna putih singkatan dari PT. Petrokimia Gresik.
6. Warna putih pada huruf PG melambangkan Kesucian.
Arti keseluruhan dari Logo PT. Petrokimia Gresik :
Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha
mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa
2.3 Visi dan Misi Perusahaan
Berikut ini adalah Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik:
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
9/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
9
2.3.1 Visi PT. Petrokimia Gresik
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan
produknya paling diminati konsumen
2.3.2 Misi PT. Petrokimia Gresik
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan
pengembangan usaha.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan berperan aktif
dalam community development.
2.3.3 Nilai - Nilai Perusahaan
1. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap kegiatan operasional.
2. Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan konsumen.
3. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
4. Mengutamakan integritas diatas segala hal.
2.4 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik
Jenis struktur organisasi pada PT. Petrokimia Gresik berbentuk Fungsional. Nama istilah
jabatan untuk pimpinan unit sempat memiliki pergantian pada 1 Juli 2011, yaitu untuk jabatan :
1. Kepala Kompartemen berganti dengan sebutan General Manager.
2. Kepala Departemen berganti menjadiManager.
2.4.1 Pimpinan PT. Petrokimia Gresik
1. Dewan Komisaris
a.
Komisaris Utama : Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto. MS DAA.
b. Anggota Komisaris : Drs. Mohammad Zamkhani, Ak MBA.
Ir. Mustofa
Drs. Imam Aprianto Putro, MM
Drs. Yulian Aldrin Phasa, MA PHD
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
10/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
10
Romulo R Simbolon, S.Sos MM
c. Sekertaris Komisaris : Ir. Suprapti
d. Staf Sekertaris Dekom : Moh. Rosyid Ariansyah
2. Direksi
a. Direktur Utama : Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA
b. Direktur Komersil : Drs. T. Nugroho Purwanto, AK.
c. Direktur Produksi : Ir. S. Nugroho Christijanto, MM.
d. Direktur Teknik dan Pertambangan : Ir. Firdaus Syahril
e. Direktur SDM & Umum : Irwansyah, SE
2.4.2 Struktur Organisasi
Gambar 2.2 Struktur organisasi utama PT. Petrokimia Gresik
Berikut ini akan digambarkan secara lebih rinci mengenai struktur organisasi yang ada pada
Pabrik Produksi Candal 1 yang ada di PT. Petrokimia Gresik.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
11/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
11
Gambar 2.3 Struktur organisasi Departemen Produksi 1
Berikut akan diuraikan mengenai pembagian job yang dilakukan pada masing-masing
struktur organisasi didalam Departemen Produksi 1.
1. Manager Pemeliharaan
Departemen yang bertugas untuk melakukan perbaikan mesin, baik pada Scheduled
Shutdown atau pada Unscheduled Shutdown.
2. Manager Produksi 1
Melakukan operasional produksi Pabrik 1.
3.
Candal Produksi 1
Melakukan administrasi berbagai kegiatan yang dilakukan pada pabrik candal 1. Berikut
akan dilakukan penjelasan lebih rinci mengenai tugas dan wewenang dari bagian ini :
a. Membuat target produksi tahunan berdasarkan :
1) Rencana Penjualan
2) Trendrealisasi produksi harian / bulanan / tahunan pada tahun sebelumnya.
3) Perkiraan kondisi pabrik tahun depan dengan dasar performance tahun sebelumnya
dan rencana improvementyang akan dilakukan.
4) Perkiraan kemampuan penyediaan bahan baku.
b. Membuat perkiraan consumption rate bahan baku berdasarkan trend consumption rate
bahan baku satu sampai lima tahun terakhir.
Kepala
Bagian
Kepala
Bagian
Kepala
Bagian
Kepala
Bagian
Wakil Kepala
Bagian
Wakil Kepala
Bagian
Wakil Kepala
Bagian
Candal
Produksi 1
Bagian
Amoniak
Bagian
Urea
Bagian ZA Bagian
Pengantongan
Bagian
Utilitas
General Manager
ManagerProduksi 1 Manager Pemeliharaan
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
12/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
12
c. Menyusun Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan (RKAP) yang meliputi : target
produksi, kebutuhan bahan baku dan bahan penolong, stream days serta rencana Turn
Around. Untuk disampaikan ke Biro Anggaran yang selanjutnya diajukan ke Manajemen.
d. Menyusun atau mereview rencana target produksi tiga bulanan ke depan sesuai hasil rapat
Pengendalian Operasional dan atau Rapat Anggaran bulanan dan didistribusikan kepada
unit kerja terkait.
e. Memonitoring kebutuhan produksi, consumption rate, stock (bahan baku dan produk)
sebagai bahan evaluasi pencapaina target produksi secara periodik.
f. Membuat MR (Material Requisition) bahan baku dan penolong ke bagian Gudang
MaterialBiro PGM.
g. Menerbitkan PPJ (Permintaan Pengadaan Jasa) dan SPBK (Surat Perintah dan Bukti
Kerja) ke Departemen Pemeliharaan.
h. Melakukan pengendalian mutu produk dengan cara :
1) Melakukan operasional proses produksi sesuai dengan Rencana Mutu (Quality Plan)
masing-masing pabrik.
2) Menerima dan mengevaluasi laporan analisa laboratorium.
3) Melakukan evaluasi dan langkah perbaikan jika terjadi penyimpangan.
4. Bagian Amoniak
Melakukan kegiatan produksi secara langsung khusus untuk proses pembuatan Amoniak.
5. Bagian Urea
Melakukan kegiatan produksi secara langsung khusus untuk proses pembuatan Urea.
6. Bagian ZA
Melakukan kegiatan produksi secara langsung khusus untuk proses pembuatan ZA.
7. Bagian Pengantongan
Melakukan packaging seluruh hasil dari produk pabrik 1 dan melakukan transfer ke
Departemen Pemasaran.
8.
Bagian Utilitas
Melakukan beberapa aktivitas yang digunakan dengan tujuan untuk mendukung kegiatan
yang ada di dalam pabrik.
Beberapa kegiatan yang dilakukan antara lain :
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
13/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
13
a. Menyediakan air untuk pemanasan, penggerak turbin dan produksi penunjang serta steam
pendukung.
b. Melakukan pemrosesan cooling water.
c. Menyediakan air demineralied yaitu air bersih dengan kandungan mineral yang
dihilangkan.
d. Menyediakan listrik untuk sumber pencahayaan dan lainnya.
2.5 Unit Produksi
Saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki 3 unit produksi, yaitu :
2.5.1 Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)
Berikut ini akan dijelaskan produk yang dihasilkan pada unit produksi I
1. Produk Utama
a. ZA
1)Pabrik ZA I (7 Mei 1976)
Kapasitas : 200.000 ton/tahun
Bahan baku : Ammonia dan Asam Sulfat
2)Pabrik ZA III (1 Oktober 1986)
Kapasitas : 200.000 ton/tahunBahan baku : Ammonia dan Asam Sulfat
b. Urea
Pabrik Urea (1 Desember 1994)
Kapasitas : 400.000 ton/tahun
Bahan baku : Amoniak cair, Gas Karbondioksida
c. Amoniak
Pabrik Amoniak (1 Desember 1994)
Kapasitas : 445.000 ton/tahun
Bahan baku : Gas alam dan Udara (N2)
2. Produk Sampingan
a. CO2Cair
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
14/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
14
Kapasitas : 10.000 ton/tahun
b. CO2 Padat (Dry Ice)
Kapasitas : 4.000 ton/tahun
c.Nitrogen
Kapasitas : 500.000 NCM/tahun (sebagai N2 Gas)
Kapasitas : 250.000 ton/tahun (sebagai N2Liquid)
d. Oksigen
Kapasitas : 600.000 NCM/tahun (sebagai O2 Gas)
Kapasitas : 3.300 ton/tahun (sebagai O2Liquid)
2.5.2Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)
1.
Pabrik Pupuk Fosfat I (1 Januari 1980)
a. Kapasitas : 500.000 ton/tahun
b. Produk : Pupuk TSP (Triple Super Phosphat)/SP-36 (Super Phosphat 36% P2O5)
atau bervariasi produk sebagai berikut :
1) Pupuk TSP/SP-36, kapasitas produksi 400.000 ton/tahun.
2) Pupuk DAP, kapasitas produksi 80.000 ton/tahun.
3) Pupuk NPK, kapasitas produksi 50.000 ton/tahun.
2. Pabrik Pupuk Fosfat II (1 Agustus 1983)
a. Kapasitas : 500.000 ton/tahun pupuk TSP/SP-36
b. Produk : Sejak bulan Januari 1995, pupuk TSP diubah menjadi SP-36.
3. Pabrik Pupuk Majemuk (1November 2000)
Pupuk Majemuk PHONSKA diresmikan oleh Presiden RI Bapak KH. Abdurrachman
Wahid. Kontraktor PT. Rekayasa Industri dengan teknologi proses oleh INCRO dari
Spanyol.
a. Kapasitas : 300.000 ton/tahun
b.
Produk : Pupuk Phonska / NPK
4. Pabrik K2SO4 (22 Maret 2005)
Teknologi Proses :Mein Heim, Germany
a. Kapasitas : 10.000 ton/tahun
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
15/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
15
b. Produk : Pupuk K2SO4 dan HCl (Produk samping)
2.5.3 Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat)
Pabrik Asam Fosfat beroperasi sejak 1 Januari 1985, terdiri dari 4 pabrik, yaitu :
1. Pabrik Asam Fosfat (100 % P2O5)
a. Kapasitas : 170.000 ton/tahun
b. Produk : Untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping Gypsumuntuk
bahan baku Unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan Asam
Fluosilikat(H2SiF6) untuk bahan baku UnitAluminium Fluorida.
2. Pabrik Asam Sulfat
a. Kapasitas : 510.000 ton/tahun
b.
Produk : Sebagai bahan baku Asam Fosfat, ZA dan SP-36
3. Pabrik ZA II
a. Kapasitas : 250.000 ton/tahun
b. Bahan baku : Gypsum dan Ammonia cair, Gypsum didapat dari limbah proses
pembuatan asam fosfat.
4. Pabrik Cement Retarder
a. Kapasitas : 440.000 ton/tahun
b. Produk : Bahan pengatur kekerasan untuk industri semen.
5. PabrikAluminium Flourida(AlF3)
a. Kapasitas : 12.600 ton/tahun
b. Produk : Bahan penurun titik lembur pada industri peleburan bijih Aluminium
serta hasil samping Silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam
Fosfat.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
16/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
16
BAB III
DEPARTEMEN PRODUKSI I
3.1 Manajemen Produksi
Manajemen produksi diperlukan dalam suatu perusahaan untuk mengatur agar proses
produksi yang berlangsung dapat menghasilkan hal yang diinginkan, baik secara kuantitas,
kualitas, waktu serta biaya yang direncanakan. Fungsi utama dari adanya manajeman produksi
adalah untuk mengatur penggunaan sumber daya yang dimiliki berupa bahan baku, tenaga kerja,
mesin mesin produksi, dan perlengkapan pendukung yang lain agar seluruh proses produksi
yang dilakukan dapat berjalan secara efektif dan efisien.
Adapun misi PT. Petrokimia Gresik dalam manajemen produksi adalah sebagai berikut :
1.
Sebagai unit ekonomiPerusahaan dapat memupuk dana untuk pemerintah sebagai pemegang saham dan untuk
pengembangan usaha.
2. Sebagai stabilisator
Bersama sama unit usaha sejenis lainnya mengusahakan pengamanan pengadaan pupuk
nasional dalam rangka swasembada pangan.
3. Sebagai penggerak pembangunan
Ikut menumbuhkan industri pupuk dan juga mengembangakan wilayah Gresik sebagai
kawasan industri.
3.1.1Manajemen di Candal Produksi
Berikut ini akan ditampilkan mengenai tugas dari masingmasing candal produksi yang ada
di dalam pabrik PT. Petrokimia Gresik. Manajemen di PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi 3
bagian yaitu :
1. Manager Produksi I
2.
Manager Produksi II
3. Manager Produksi III
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
17/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
17
3.1.1.1Fungsi Bagian Candal Produksi
Fungsi bagian Candal Produksi (perencanaan dan pengendalian), sesuai dengan namanya
adalah merencanakan dan mengendalikan produksi serta evaluasi terhadap kondisi pabrik yang
bersangkutan. Tugas khusus di bidang perencanaan dan pendataan adalah menyusun suatu
rencana kerja di Departemen Produksi dan mengadakan pencatatan data operasi serta
mengelolanya menjadi suatu laporan. Tugas yang dilakukan di bidang pengendalian adalah
mengendalikan produksi di Departemen Produksi yang bersangkutan agar tercapai target
produksi yang telah ditetapkan sebelumnya. Bidang evaluasi bertugas untuk melaksanakan
evaluasi terhadap kondisi teknik dari pabrik yang bersangkutan untuk meningkatkan keandalan
(reliability) dan produktivitas dari masingmasing pabrik.
3.1.2 Perencanaan Produksi
Ada dua hal yang perlu dipertimbangkan dalam membuat suatu susunan rencana produksi.
Dua hal tersebut adalah sebagai berikut :
1. Kondisi Pasar (Faktor Eksternal)
Untuk merencanakan jumlah produksi, bagian perencanaan harus mempertimbangkan
seberapa banyak kebutuhan pasar (konsumen). Informasi yang digunakan untuk mengetahui
banyaknya kebutuhan pasar yang diperoleh pada bagian pemasaran. Dari informasi yang
diperoleh tersebut, bagian candal produksi bertugas untuk menggabungkan data data dari
kondisi pasar untuk menyusun rencana produksi. Ada dua hal yang mungkin terjadi dalam
penyusunan rencana produksi ini, yaitu :
a. Kebutuhan pasar lebih besar dari kapasitas produksi
Apabila kebutuhan pasar lebih besar dari kapasitas produksi, maka langkah yang diambil
oleh bagian candal adalah melakukan upaya pemaksimalan produksi atau melakukan
peningkatan kapasitas produksi.
b. Kebutuhan pasar lebih kecil dari kapasitas produksi
Apabila kebutuhan pasar lebih kecil dari kapasitas produksi, maka langkah yang diambil
oleh bagian candal adalah melakukan rapat dengan bagian bagian yang terkait
(misalnya bagian pemasaran, akuntan, bagian gudang) untuk mengambil langkah
langkah yang perlu dilakukan sehingga hasil produksi yang dilakukan tetap dapat terserap
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
18/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
18
pasar dan rencana produksi yang dibuat tetap dapat menghasilkan keuntungan bagi
pabrik. Langkah umum yang biasa diambil bila terjadi kondisi seperti ini adalah
penurunanproduction rate dari pabrik.
2. Kemampuan Pabrik (Faktor Internal)
Pada dasarnya kemampuan pabrik ditentukan oleh beberapa faktor yang biasa disebut
sebagai 5M, yaitu :
a.Man(Manusia)
b.Materials(Material)
c.Method(Metode)
d.Machine(Mesin)
e.Money
3.1.3 Pengendalian Produksi
Pengendalian sangat diperlukan untuk memperoleh hasil produksi yang baik, sesuai dengan
standar yang ada, jumlahnya sesuai dengan rencana dan pada waktu yang tetap. Sehingga
pengendalian yang ada meliputi pengendalian kualitas, pengendalian kuantitas dan pengendalian
waktu.
1. Pengendalian Kualitas
Penggunaan proses produksi secara kontinue pada PT. Petrokimia Gresik akan
menyebabkan frekuensi terjadinya penyimpangan pada kualitas sangat rendah.
Penyimpangan yang terjadi umumnya disebabkan oleh :
a. Kualitas bahan baku yang berubah
b. Kerusakan pada alat
c. Kesalahan prosedur operasi
Penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dari hasil monitor dari bagian laboratorium
pemeriksaan. Untuk kesalahan operasi biasanya langsung dapat diketahui dan selanjutnya
ditindak lanjuti oleh petugas yang sedang mengoperasikannya. Namun pada kasus tertentu
dimana penyimpangan yang terjadi tidak dapat teramati, pengamatan akan dilakukan secara
terpadu dengan melibatkan beberapa aksi sesuai dengan tugas masingmasing.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
19/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
19
2. Pengendalian Kuantitas
Pada proses produksi continue, pengendalian kuantitas sangat menonjol. Penyebab
penyimpangan kuantitas yang sering terjadi disebabkan oleh:
a. Kerusakan alat / mesin
b. Mutu bahan baku yang berubah
c. Kesalahan operasi
d. Keterlambatan perbaikan
Penyimpangan tersebut akan segera diidentifikasi penyebabnya dan diadakan evaluasi,
kemudian dari hasil evaluasi yang dilakukan perencanaan kembali sesuai dengan keadaan
yang ada. Hal ini juga disampaikan kepada pihak manajemen baik secara lisan maupun
tertulis.
3.
Pengendalian Waktu
Pada proses produksi continue pengendalian waktu telah tercakup dalam pengendalian
kualitas karena untuk mencapai kualitas yang diinginkan perlu adanya waktu yang tertentu.
Kedua hal ini sangat terkait.
3.2 Utilitas
Utilitas I meliputi lime softening unit, cooling tower, demin plant, boileratau WHB (Waste
Heat Boiler ) dan Gas Turbine Generator.
3.2.1Unit Penyediaan Air
Air industri merupakan air yang secara tidak langsung digunakan dalam industri. Pada PT.
Petrokimia Gresik, air digunakan dalam industri sebagai air pendingin ( cooling water ), air
umpan katel, dan air untuk proses. Sumber air yang digunakan adalah air dari Water Intake
Gunungsari yang diambil dari Sungai Brantas, serta Water Intake Babat yang diambil dari
Sungai Bengawan Solo.
Air industri yang digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik dapat mencapai 2.300 2400 m3
per jam. Dengan kemampuan Perusahaan Air Minum ( PDAM ) Surabaya dalam menyediakan
air, yaitu sekitar 7000 m3
per jam, maka PT. Petrokimia Gresik tidak dapat mengandalkan
PDAM dalam mencukupi kebutuhan airnya. Langkah pertama yang dilakukan dalam
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
20/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
20
menghadapi musim kemarau, terutama siklus 5 tahunan (terjadi pada tahun 2003, 1998 dan
periode periode sebelumnya) yang menyebabkan berkurangnya debit sungai Brantas dan
Bengawan Solo, adalah dengan menyedot air dari Danau Ngipik yang terdapat dekat lokasi PT.
Petrokimia Gresik. Walaupun begitu, disarankan untuk tidak menggunakan air Danau Ngipik
sebagai air minum karena kadar bakteri yang tinggi. Pada tahun 2008, tidak terjadi pengurangan
debit air karena dipergunakannya bendungan gerak yang berfungsi menampung air secara lebih
efektif pada musim kemarau.
Proses yang terjadi pada unit utilitas air pada Departemen Produksi I adalah :
1. Pengambilan Air
PT. Petrokimia Gresik menerima air dari water intake Babat dan Gunungsari memiliki
turbiditas tinggi sehingga harus melalui proses penjernihan oleh instalasi pengolahan air di
tempat yang bersangkutan. Divisi Utilitas menerima sebagai Hard Waterdengan kesadahan
180 ppm. Karena debit air yang dapat dikirim besar, PT. Petrokimia Gresik membaginya
kepada anak perusahaan dan warga sekitar, dengan membayar Rp 5.000,00 sebagai upah
penjernihan air.
2. LSU (Lime Softening Unit)
Hard watermemiliki kesadahan yang tinggi sehingga dapat menyebabkan kerak pada
pipa dan menghambat daya cuci dengan sabun. Oleh karena itu, diperlukan LSU untuk
menurunkan hardness (kesadahan) air, terutama mengikat garam garam Mg dan Ca
dengan pengikatan oleh larutan kapur (lime) dan polyelectrolyte sehingga menjadi soft
water. Proses yang digunakan adalah sedimentasi (pengendapan), koagulasi
(penggumpalan), flokulasi (pembuatan flok), dan filtrasi (penyaringan). Proses ini dapat
menurunkan total hardnesssampai sekitar 60 ppm.
3. Unit Demineralisasi
Untuk menghindari terbentuknya kerak dan korosi, maka air harus dihilangkan dari
mineralnya melalui proses demineralisasi. Air hasil demineralisasi ini akan digunakan
sebagai umpan boiler.
4. UCT ( Unit Cooling Tower)
Terdapat 2 unit cooling tower yaitu, cooling tower lama dan baru. Cooling tower
merupakan suatu sistem pendingin dengan menggunakan air sebagai media yang
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
21/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
21
didinginkan melalui proses pertukaran dengan udara sehingga diperoleh suhu yang lebih
rendah. Cooling towermenurunkan suhu dari 42-430
C sampai sekitar 10-120
C. Air dipilih
sebagai pendingin karena mudah didapatkan dan dipakai, alat penurun suhu yang efektif,
tidak terurai, dan pada batas suhu penggunaan normal tidak terjadi pemuaian yang nyata.
PT. Petrokimia Gresik memiliki 2 sistem cooling tower , yaitu counter current yang
mendinginkan dengan cara meniupkan udara pada arah yang berlawanan dengan air, dan
cross flow, yaitu dengan meniupkan udara dari samping air yang mengalir. Walaupun
begitu, terdapat masalah masalah seperti kerak, korosi, pertumbuhan lumut, dan kotoran
sehingga air pada cooling waterharus dikendalikan.
5. Unit Pengolahan Air Minum (Drinking Water)
Hanya sedikit bakteri yang terkandung didalam air yang diterima sehingga air ini dapat
diolah menjadi air minum dengan melalui prosessand filter, carbon filter, sertachlorinase.
3.2.2Unit Penyediaan Steam
Terdapat 2steamgenerator :
1. Existing Boiler ( B-1102 A/B/C/D )
2. Waste Heat Boiler ( B-2221 )
Operasi normal menghasilkansteamsekitar 5565 ton per jam dengan kondisi operasi P :
62 kg/cm2g dan T : 460
0C. Air yang telah di demineralisasi dimasukkan ke dalam boileruntuk
dikeluarkan sebagai steam. Steam yang dihasilkan dikirim ke amoniak plant, ZA plant, urea
plant, dan petronika.
3.2.3Unit Penyediaan Tenaga Listrik
Dalam penyediaan listrik, PT. Petrokimia Gresik menggunakan GTG (Gas Turbine
Generator) untuk menyediakan listrik sekitar 25 MW, tetapi juga masih memasok dari PLN
untuk mengasipasi terjadinya pemadaman bergilir. Bahan bakar untuk GTG sendiri berasal dari
gas alam dan solar (jarang digunakan). Listrik didistribusikan kepada keseluruhan pabrik,
perumahan petrokimia, pelabuhan, dan komunitas disekitar lingkungan PT. Petrokimia Gresik.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
22/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
22
3.2.4Pemetaan Utilitas Air di Departemen Produksi I
Fungsi utama utilitas pada Departemen Produksi I adalah untuk mendukung operasional
pabrik di Departemen Produksi I yang meliputi pabrik amoniak, urea, ZA I/III, CO2, dan
pengantongan. Selain itu, utilitas pabrik I juga memiliki tugas tambahan untuk mendukung
operasional pabrik II, III, anak perusahaan, perusahaan sekitar pabrik, serta perumahan dinas PT.
Petrokimia Gresik.
Air yang didapatkan dari water intake babat dan water intakeGuungsari merupakan hard
water. Hard water ini ada yang langsung dimanfaatkan, maupun diolah terlebih dahulu. Hard
water yang langsung dimanfaatkan digunakan sebagai hydrant, atau langsung disalurkan ke luar
Petrokimia. Hard water yang harus diolah didistribusikan kepada Lime Softening Unit, nem
cooling tower, danold cooling tower.
Dari LSU, air yang keluar telah berubah soft water. Jalur soft water, ini ada dua yaitu
langsung dimanfaatkan sebagai air minum setelah melalui drinking waterunit, atau diolah lagi
pada unit demineralisasi. Air dari unti demineralisasi digunakan sebagai steam untuk pabrik
pabrik yang terdapat dalam unit produksi I, dan petronika. Yang perlu diperhatikan adalah sisa
steam dan kondesat dari pabrik NH3dapat diolah kembali pada demin unit I.
Air yang masuk ke dalam new cooling towermenjadi cooling wateruntuk 2 tempat yaitu
Gas Turbine Generator( GTG ), dan pabrik yang terdapat pada unit produksi I. Sedangkan dari
old cooling water, cooling water langsung didistribusikan pada pabrik yang terdapat pada unit
produksi I.
3.3 Proses Produksi Amoniak (NH3)
Pabrik Amoniak (NH3) mulai beroperasi pada tahun 1994 dengan kapasitas produksi sebesar
445.000 ton/tahun Amoniak cair. Pabrik Amonia dilengkapi dengan Purge Gas Recovery Unit
(PGRU) dimana berfungsi untuk memisahkan dan mengambil gas Amoniak yang ada dalam
purge gas danflash gas dengan carascrubbingdanstripping.
Bahan baku yang digunakan adalah natural gas dengan proses low energy dari M.W.
KELLOG.
Secara umum proses pembuatan Amoniak (NH3) dibagi menjadi beberapa tahap, yaitu:
1. Penyediaan Gas Synthesa
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
23/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
23
a. Desulfurisasi bahan baku
b. Steam Reformingpada :
1.Primary Reformer
2. Secondary Reformer
c. CO Shift Conversionpada HTS & LTS
2. Pemurnian Gas Synthesa
a. CO2Removal
b. Methanasi
3. Synthesa Amoniak (NH3)
4. Refrigerasi
5. Purge Gas Recovery
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan Amoniak (NH3) adalah sebagai
berikut:
1. Gas Alam
a. Kadar CH4 : 85,76 % volume
b. Temperatur : 15,6oC
c. Tekanan :19,3 Kg/cm2
d. Kandungan Total Sulfur : 25 ppm
e. Berat Molekul : 19,66
2. Udara, diambil dari N2 dari udara dengan komposisi 21% O2 dan 79% N2 pada tekanan
atmosfer.
3. Steam, yang digunakan adalahsuperheated steam.
4. Katalis, yaitu:
a. Co, Mo dan ZnO di Desulfurizer.
b.Nikel diPrimary Reformer, Secondary Reformerdan Methanator.
c. Fe dan Cu di Shift Converter.
3.3.1Uraian Proses
1. Proses Penyediaan Gas Synthesa
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
24/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
24
a. Desulfurisasi
Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa Belerang (S) yang
terkandung di dalam Gas bumi (Natural gas). Sulfur merupakan racun katalis. Ada 2
macam unsur Sulfur dalam gas bumi yaitu :
1) Senyawa Sulfur reaktif yang dapat ditangkap dengan mudah oleh katalis ZnO.
2) Senyawa Sulfur non reaktif yang tidak dapat ditangkap dengan mudah oleh katalis
ZnO.
Senyawa Sulfur (S) non reaktif diperlukan katalis Cobalt Molybdate (Co-Mo) dengan
menambahkan Gas H2 dari Syn loop, maka semua senyawa S organik baik reaktif
maupun non reaktif akan dihidrogenasi pada katalis Co-Mo menjadi H2S. Reaksi yang
terjadi :
1)
Pada Katalis Co-Mo
CH3HS + H2 > CH4 + H2S + Panas
C4H4S + 4H2 > n - CH4H2O + H2S + Panas
2) Pada Katalis ZnO
H2S + Zno > Zn S + H2O + Panas
Cara ini bisa mengurangi kadar S sampai menjadi 0.1 ppm
b. Steam Reforming
Steam Reforming dari bahan baku untuk menghasilkan Gas Synthesa dilakukan 2
tingkat reaksi Katalitik.
1) Primary Reformer: menghasilkan gas yang mengandung Methane (CH4) 10-12%,
dilakukan pada tubekatalisPrimary Reformer. Reaksi yang terjadi:
CH4 + H2O CO + 3 H2 Endothermis
CO + H2O CO2 + H2 Exothermis
Komposisi gasout:
N2: 0.58% Ar: 0%
H2: 65.76% CO2: 11.26%
CH4: 12.17% CO : 10.23%
2) Secondary Reformer: gas dari Primary Reformer direaksikan lebih lanjut untuk
mencapai CH4 0.3%, dilakukan pada bejana tekan dilapisi batu tahan api. Panas
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
25/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
25
yang diperlukan diperoleh dari pembakaran gas dengan udara luar yang sekaligus
menghasilkan N2untuk sintesa NH3. Reaksi yang terjadi:
2H2 + O2 2H2O Exothermis
CH4 + H2O CO + 3H2 -Q
CO + H2O CO2 + H2 +Q
Komposisi gas out:
N2: 23.31% Ar: 0.30%
H2: 54.31% CO2: 7.93%
CH4: 0.33% CO: 13.83%
c. CO Shift Conversion
Salah satu produksi gas dari Reformer adalah CO. Gas CO tidak dikehendaki pada
proses pembuatan Amoniak. Shift Conversion mengubah hampir semua CO menjadi CO2
dan H2.
CO + H2O -----> CO2 + H2
Reaksi yang terjadi pada :
1) HTS: untuk mereaksikan sebagian besar CO pada suhu tinggi (425 C), katalis besi
(Fe2O3).
2) LTS: untuk mereaksikan sisa CO sehingga menghasilkan kadar CO yang rendah
yang bisa diterima di proses methanasi, reaksi pada suhu 225 C, katalis tembaga.
2. Pemurnian Gas Synthesa
a. CO2Removal, penghilangan gas CO2dilakukan dengan cara absorbsi gas CO2oleh media
K2CO3 pada :
1)Tekanan tinggi 28-32 kg/cmg
2)Temperatur 70 C
3)Media Penyerap :
a) K2CO3dengan konsentrasi: 25-30%
b)
DEA (Di Ethanol Amine)sebagai aktivator.
c) KNO2(Potasium Nitrit): Mengontrol keadaan Oksidasi dari Vanadium.
V+4 + KNO2 ==> V+5 + N2+ NO
d) V2O5 sebagai corrosion inhibitor.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
26/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
26
1) Membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber.
2) Menurunkan corrosionpada pipa, vessel dan pompa.
Reaksi Absorbsi :
K2CO3 + H2O + CO2 ===> 2KHCO3
Pelepasan Co2(Stripper)
1)Tekanan Rendah : 0.5 - 1 kg/cmg
2)Temperatur : 100 - 130C (padasaturatedtemperaturnya)
2KHCO3 ===> K2CO3 + H2O + CO2
Komposisi Gas Out Absorbsi :
N2: 25.30% H2: 73.59% CH4: 0.36% Ar: 0.32% CO2: 0.06% CO: 0.3%
b. Methanasi,gas synthesayang masih mengandung CO dan CO2sisa proses sebelumnya
apabila masuk ke katalis syn loop akan menjadi racun katalis sehingga menjadi tidak
aktif. Untuk menghindari hal tersebut, CO dan CO2 dikonversikan menjadi CH4 yang
bersifatinertterhadap katalis di syn loop. Katalis di methanator: Ni.
Reaksi yang terjadi :
CO + 3H2 ---> CH4 + H2O
CO2 + 4H2 ---> CH4 + 2H2O
Komposisi gas out:
N2: 25.65% H
2: 73.23% CH
4: 0.80% Ar: 0.32% CO
2: 0% CO: 0%
3. Synthesa Amoniak (NH3)
Reaksi pembentukan NH3dari N2 dan H2 mengikuti persamaan:
N2 + 3H2 2NH3
Katalis yang digunakan: Besi ( Fe2O5)
Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun terhadap katalis. Untuk
menghilangkan H2O sebelum masuk Syn Loop dipasang Molecular Sieve Dryer yang
berfungsi sekaligus untuk menyerap sisa CO2 yang masih ada. Reaksi sintesa Amoniak
merupakan reaksi kesetimbangan. Reaksi berlangsung pada temperatur 500-550C, tekanan
179 kg/cmg, kadar NH3out converter 17.2%. Sisa gas yang tidak bereaksi direcycle.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
27/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
27
4. Refrigasi
Refrigerasi dengan media Amoniak digunakan untuk mengembunkan Amoniak yang
terkandung dalam syn loop, recovery amoniak dari purge dan flash, serta mendinginkan
make up gas sebelum masuk dryer. Sistem refrigerasi terdiri dari: compressor, refrigerant
condenser, evaporatordanflash drum.
5. Purge Gas Recovery
Untuk menjaga inert gas(CH4, He, Ar) di syn loop, sejumlah kecil syn gas dikeluarkan
dari sistem. Purge gas setelah direcover kandungan NH3 dan H2-nya, kemudian inertnya
dipakai sebagaifuel gasdiprimary reformer.Purge Gas Recovery Unit(PGRU) merecover
NH3danHidrogen Recovery Unit(HRU) merecover H2untuk dikembalikan ke syn loop.
3.4
Proses Produksi Pupuk ZA I / III
Ammonium sulfat adalah salah satu pupuk nitrogen yang banyak digunakan karena
mengandung ion NH4+
yang sangat dibutuhkan untuk pertumbuhan bagi tanaman.
Karakteristik pupuk ZA atau yang dikenal dengan nama pupuk Ammonium sulfat
((NH4)2SO4) adalah sebagai berikut :
1. Bentuk : Kristal
2. Warna : Putih garam
3.
Berat molekul : 132 g/mol4. Berat jenis : 1,77 g/cm
3
5. Kelarutan : Mudah larut dalam air dan menyerap panas, dimana dalam 100 bagian air
pada 00C akan terbentuk larutan dengan 71 bagian garam. Pada 20
0C akan terbentuk larutan
dengan 76 bagian garam dan pada 1000C akan menjadi larutan dengan 97,5 bagian garam.
6. Pengaruh suhu : Pada 1200C akan mudah terurai dan pada 280
0C terjadi sublimasi dengan
sebagian besar terurai menjadi NH3 dan NH4HSO4 ( Ammonium disulfat ).
7. Impuritas : Asam sulfat bebas, garamgaram mineral dan moisture.
Ammonium sulfat bila digunakan sebagai pupuk yang penting adalah kadar Nitrogennya
(N2) yang di dalam teorinya terdapat 21,35 % dalam 100 % Ammonium sulfat. Sedangkan dalam
perdagangan biasanya mengandung 20-21 % N2.
Ammonium sulfat mempunyai komposisi sebagai berikut :
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
28/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
28
1. N2minimum : 20,80 % berat minimum
2. Asam sulfat bebas : 0,10 % berat maksimum
3. Air : 0,15 % berat maksimum
4. Ukuran Kristal : 75 % tertinggal padascreen
Kapasitas produksi dari pabrik ZA I/III adalah 400.000 ton/tahun.
Diagram proses pembuatan pupuk Ammonium Sulfat, di pabrik ZA I/III adalah sebagai berikut :
Reaktor Unit Separation Unit Driying Unit Bagging Unit
H2SO4
NH3
Mother LiquorHot Water
Gambar 3.1 Diagram blok pabrik ZA I/III PT. Petrokimia Gresik
Proses yang dipakai adalah netralisasi ( De nora ) dengan prinsip, uap NH3 dimasukkan
Saturatoryang sudah terisi Asam sulfat dan ditambahkan air kondensat sebagai penyerap panas
hasil reaksi dengan bantuan udara sebagai pengaduk.
Ammonium sulfat (( NH4)2SO4) diperoleh dari netralisasi NH3 dan H2SO4. Gas Amoniak
murni dimasukkan bersama-sama dengan H2SO4dalam Saturator.
Reaksi yang terjadi untuk pembentukan Ammonium sulfat adalah sebagai berikut :
2NH3 + H2SO4 ( NH4)2SO4
Reaksi ini sangat eksotermis, sebagian kecil panas ini hilang melalui dinding Saturator,
sebagian besar akan menguapkan air dari larutan dalam Saturator . Temperatur dalam Saturator
dapat bertahan hampir konstan ( 105 1100C ) pada kondisi normal operasi. Digunakan
kondensor pada aliran uap yang keluar Saturator dimaksudkan untuk mengembalikan sejumlah
air guna menjaga keseimbangan air.
Penambahan air dapat juga dimasukkan ke dalam Condesat Recycle System. Uap yangkeluar dari Saturator mengandung sedikit Ammoniak.Untuk memperkecil kehilangan
Ammoniak diperlukan syaratsyarat sebagai berikut :
1. Jumlah Ammoniak yang dibutuhkan harus benar benar tepat sehingga semuanya dapat
bereaksi habis dengan Asam sulfat.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
29/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
29
2. Larutan Ammoniak sulfat harus dijaga dalam keadaan asam (H2SO4bebas : 0,20,4 %).
Reaksi antara Ammoniak dan asam sulfat diikuti dengan pembentukan Kristal Ammonium
sulfat. Sebenarnya mother liquor ( larutan induk ) didalam Saturator ini adalah Ammonium
sulfat jenuh serta dengan adanya penambahan Ammoniak dan asam sulfat akan menghasilkan
larutan yang lebih jenuh lagi ( over saturated solution ). Namun pada awal proses saat pabrik
pertama kali di operasikan, larutan yang digunakan dalam Saturatoruntuk awal proses adalah air
murni. Hal ini menyebabkan proses pembentukan Ammonium sulfat terjadi lebih lama yaitu
sekitar 8 jam, dibandingkan dengan Saturatoryang telah berisi mother liquor ( larutan induk )
yang membutuhkan waktu 3-4 jam untuk membentuk Ammonium sulfat. Pada saat pabrik
mengalami shutdown, cairanmother liquor disimpan pada tangki penampung mother liquorD
301, untuk digunakan sebagai mother liquorpada proses selanjutnya setelah pabrik beroperasi
kembali. Setelah kristal kristal ini mencapai ukuran tertentu yang dikehendaki, selanjutnya
dimasukkan ke Centrifuge untuk dipisahkan dari mother liquor ( larutan induk ). Umumnya
perbandingan antara kristal dam mother loquor( larutan induk ) adalah 1 : 1 ( 50 % : 50 % ).
Faktorfaktor yang mempengaruhi pembentukan Kristal adalah sebagai berikut :
1. Kemurnian bahan baku
2. Kestabilan pemasukan bahan baku
3. Konsentrasi Asam sulfat bebas
4. Konsentrasi Kristal dalam larutannya
5. Kelancaran bahan baku
Kadang impuritas yang biasanya terdapat didalam larutan asam sulfat adalah Fe, Cr, Al, dan
lain-lain yang mempengaruhi pembentukan Kristal seperti Kristal menjadi rusak dan warnanya
menjadi kekuningan. Zat zat ini dapat dipisahkan dengan menggunakan fosfat ( PO4).
Selanjutnya agar pemurnian dapat berlangsung sempurna, maka ditambahkan oksidator Asam
nitrat ( HNO3) ke dalam larutan Asam sulfat ( H2SO4 ).
Tahapan proses pembuatan pupuk ZA adalah :
1.
Reaksi Netralisasi dan kristalisasi
2. Pemisahan Kristal
3. Pengeringan produk
4. Pendinginan produk
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
30/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
30
3.4.1Uraian Proses
1. Reaksi Netralisasi dan Kristalisasi
Alat utama dalam tahapan ini adalah Saturator( sebagai reaktor dan kristalizer ) yang
fungsinya untuk mereaksikan Ammoniak dengan Asam sulfat dan memekatkan Ammonium
sulfat yang terbentuk.
Uap Ammoniak masuk melalui Spargerdibagian bawah dan Asam sulfat lewat Sparger
bagian dinding Saturator sedangkan udara pengaduk dihembuskan dari bagian bawahnya
untuk mencegah mengendapnya Kristal pada dasar Saturator.
Reaksi didalam reaktor :
H2SO4 +NH3 ( NH4)2SO4 + Q )
Temperatur reaksi dijaga pada suhu 1051060C, acidity0,2 % berat sampai 1 % berat
dan konsentrasi Kristal 50 % volume. Sebagian uap yang terbentuk diembunkan dan
dikembalikan ke Saturator sebagai kondensat return untuk mengatur konsentrasi dan
penyerap panas.
2. Pemisahan Kristal
Peralatan utamanya adalah Centrifuge Separator yang fungsinya memisahkan Kristal
ammonium Kristal yang terbentuk dengan larutan induk. Slurry ammonium sulfat dengan
perbandingan antara liquid : solid = 1: 1, slurry dalam saturator dialirkan ke dalam
Centrifuge yang terdapat screen untuk memisahkan Kristal dari larutannya. Kristal yang
diharapkan 50 % tertahan di screen. Mother liquor bersama sama return condensat
ditampung dalam mother liquor tank. Larutan dalam mother liquorselanjutnya di recycleke
saturator.
3. Pengeringan Produk
Kristal ZA basah dikeringkan dalam dryer sehingga kandungan H2O maksimal 0,15 %
berat. Untuk mencegah penggumpalan, sebelum masuk ke dryer ditambahkan anti caking
Uresoft 150/AFFA dengan dosis 100-200 ppm. Debu ZA ditarik dengan compressor dan
masuk ke cyclone separatorkemudian disemprot dengan air, dimana cairannya ditampung
dalam tangki sebagai umpan saturatorsedangkan udara yang lolos dapat langsung dibuang
ke udara bebas. Selanjutnya produk ZA didinginkan kemudian dikirim ke bagian
pengantongan.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
31/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
31
4. Penampungan Produk
Produk ZA kering yang keluar dari Rotary Dryer dikirim dengan bucket elevator ke
bagian hopper dan diangkut dengan belt conveyor menuju bagian pengantongan untuk
selanjutnya dilakukan pengepakan.
3.5 Proses Produksi Pupuk Urea
Berikut ini penjelasan tentang proses produksi pupuk Urea di PT. Petrokimia Gresik
3.5.1 DesignPabrik
Proses yang digunakan pada pabrik urea adalah ACES PROCESS (Advanced Cost and
Energy Saving) yang berasal dari TEC (Toyo Engineering Corporation) Tokyo, Jepang.
Kapasitas produksi pabrik urea sebesar 1400 ton/hari (urea butiran) dengan jumlah hari
efektif sebanyak 330 hari/tahun untuk 24 jam operasi.
3.5.2 Spesifikasi Produk
Produk yang dihasilkan adalah urea butiran dengan spesifikasi sebagai berikut:
Jumlah : 1400 MT / hari
Kualitas : Untuk lahan pertanian tanpa pelapis tanpa bahan aditif
N2 : 46.5% wt min
Biuret : 0.8 % wt max
Moisture : 0.2% wt max
Besi : 0.5 ppm wt max
NH3bebas : 100 ppm wt max
Abu : 10 ppm wt max
3.5.3 Bahan Baku
Bahan baku pembuatan urea dapat diperoleh dari bagian utilitas dan amoniak. Bahan bakutersebut ialah:
1. Amoniak Cair
NH3 : 99.5 % Wt min
H2O : 0.5 % Wt max
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
32/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
32
Oil : 5 ppm Wt max
Press. : 18 kg/cm2g min
20 kg/cm2g normal
23 kg/cm2g design
Suhu : 30C
2. CO2Gas
CO2 : 99.0 % Vol. min
Hidrogen : 0.8 % Vol. max
N2+inert gas : 0.2 % Vol. max
Total Sulfur : 1 ppm. Vol. max
H2O : Saturated
Press. : 0.8 kg/cm2g min
0.8 kg/cm2g normal
Suhu : 35C max
3. Steam
Tekanan : 65 kg/cm2g
Suhu : 460 C
Design : 73.8 kg/cm2g / 490 C
4. Demin Water
Conductivity : 2 Micromhos max.
SiO2 : 0.2 ppm max.
Tekanan : 5.3 kg/cmg
Suhu : 30 C
Design : 7kg/cm2g / 60 C
5. Cooling Water
pH : 7.08.5
CaHardness : 1000 ppm max.(sbg. SiO2)
Phosphate : 2.86 ppm (sbg. PO4)
Zn : 3.54.5 ppm
SiO2 : 200225 ppm. Max.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
33/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
33
Turbidity : 20 ppm. Max. (sbg. SiO2)
TDS : 2100 ppm max
Chloride : 300 ppm. Max
Tekanan : 5 kg/cm2g
Suhu : 32 C
6. Portable Water
Tekanan : 3.5 kg/cm2g
Suhu : Ambient
Design : 5 kg/cm2g / 40 C
7. Fire Water
Tekanan : 10.0 kg/cm2g normal
7.0 kg/cm2g min.
Suhu : 30 C
Design : 14.0 kg/cm2g / 50 C
8. Instrument Air
Kualitas:
Oil free/dew point: 40 C
Tekanan : 7.0 kg/cm2g min.
Suhu : ambient
Design : 10.0 kg/cm2g / 65 C
9. PlantAir
Tekanan : 7.5 kg/cm2g min.
Suhu : ambient
Design : 10.0 kg/cm2g / 65 C
10. Gas N2
N2 : 99.9 % vol. Min
O2 : 10 ppm vol. Max.
H2 : 10 ppm vol. Max
CO2 : 10 ppm vol. Max
H2O : 60 ppm vol. Max
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
34/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
34
Tekanan : 20 kg/cm2g min.
Suhu : ambient
Design : 22.0 kg/cm2g / 70 C
11. Listrik
a.Poweruntuk Pabrik Urea:
Voltage : 6000 V ( 5 %)
Frequency : 50 Hz ( 5 %).
b. Motor:
Di atas 149 KW : 6000V, 3 phase,50 Hz
Di bawah 149 KW : 380V, 3 phase,50 Hz
c.Motor space heater : 220 volt, single phase, 50 Hz
d.
Control Circuit : 110V DC, 220V,1 phase, 50 HZ
e. Instrumentasi : 110V, 1 phase, 50 Hz
f. Lighting:
Normal lighting : 220V, 1 phase,50 Hz
Emergency Lighting : 110V, DC
12. Boiler Feed Water
Tekanan : 25 kg/cm2g min.
13. Bahan Kimia
a. Caustic soda(NaOH):
Konsentrasi : 40% Wt
Tekanan : 2 kg/cm2g
Suhu : ambient
b. Sulfuric acid(H2SO4):
Konsentrasi : 98% Wt
Tekanan : 2 kg/cm2g min.
Suhu : ambient
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
35/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
35
3.5.4 Proses Urea
1. Diagram Proses
Reaktor Stripper
Condensor Absorber
Decomposer
Process
Condensate
Treatment
Concentrator
Prilling LowerProduk
NH3
CO2
NH3NH3
CO2 CO2
Gambar 3.2 Diagram proses pembuatan Urea
2. Uraian Proses
a. Synthesis Aces Process(PKG)
Urea diproduksi melalui reaksi eksotermis dari Amonia dan Karbon dioksida lalu
membentuk Ammonium karbanat kemudian diikuti dehidrasi secara endotermis dari
Ammonium karbanat yang membentuk Urea.
2 NH3 +CO2 NH4COONH2+ Q (38.060 cal/mol)
Karbamat
NH4COONH2 NH2CONH2+ H2OQ (5.220 cal/mol)
Urea
Reaksi ini reversible. Konversi Ammonium karbamat menjadi Urea berlangsung
hanya dalam fase cair, jadi diperlukan tekanan tinggi. Suhu dan tekanan tinggi
meningkatkan konversi menjadi Urea. Konversi ke Urea menurun dengan adanya air dannaik oleh adanya NH3 berlebih. Dari reaksi di atas terlihat bahwa import steam dapat
diperkecil asal panas yang terbentuk dapat dimanfaatkan secara ideal sesuai dengan
proses ACES yang diusulkan.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
36/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
36
ACES adalah proses yang menggabungkan keuntungan yang ada diproses recycle
larutan dan dalam proses stripping, dengan kata lain efficiency untuk one throughCO2
conversiontinggi. NH3 cair dipompa oleh NH3Feed Pumpmelalui Ammonia Preheater
ke Reaktor. Pompa yang digunakan bertipe centrifugal dan digerakkan oleh Steam
Turbine, sedangkan satu pompa standby. CO2gas ditekan sampai kira-kira 175 kg/cm2g
oleh CO2 Compressor tipe centrifugal, penggeraknya adalah Steam turbin dan hampir
semua gas CO2dimasukkan ke stripper untuk tujuan stripping CO2.
Larutan recyclekarbamat yang berasal dari tahap recoverydimasukkan kescrubber
dan carbamate condensoroleh carbamate feed pumpyang juga bertipe centrifugal, satu
pompastandbydan dua-duanya digerakkan olehsteam turbine. Pada reaktor terjadi reaksi
sinthesa dengan cara sedekat-dekatnya mencapai kondisi kesetimbangan.
Karena sifat-sifat korosi dari zat-zat pereaksi dan produk di dalam reaktor, maka
pemasangan lapisan SS 316 L urea grademerupakan pelindung yang cocok pada semua
permukaan yang terdapat kontak dengan campuran reaksi. Disamping itu, bagian dalam
reaktor juga dilapisi dengan lapisan pelindung O2 yang aman terhadap eksplosif yang
terjadi di reaktor.
Suhu yang rendah pada reaktor akan menurunkan konversi karbamat menjadi urea,
mengakibatkan bertambahnya larutan recycle carbamate. Bertambahnya recycle solution
akan membutuhkan lebih dekomposisi pada tahap purifikasi dan absorbsi pada tahap
recoveryyang selanjutnya akan menurunkan konversi urea keseluruhan.
Sebaliknya bila suhu reaktor melebihi 200oC proses korosi pada lining di dalam
reaktor akan naik dengan cepat. Demikian juga tekanan keseimbangan dari pada
campuran reaksi mungkin akan melebihi tekanan di dalam reaktor. Keadaan ini akan
mengakibatkan rendahnya konversi Karbamat-Urea. Tekanan operasi dari stripper,
carbamate condensor, dan scrubber adalah sama dengan reaktor. Larutan urea sintesis
setelah mencapai konversi CO268% dalam reaktor, keluar melalui down flow pipedan
masuk kestrippersecaragravity.
Pada bagian atas stripper larutan urea sintesis dari reaktor akan bersinggungan
dengan gas CO2 yang berasal dari bawah melewati sieve tray, dengan alat ini maka
strippingCO2menjadi lebih efektif. Pada bagian bawah stripper, Ammonium karbamat
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
37/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
37
dan ekses NH3yang terkandung dalam larutan Urea sintesis akan terurai dan dipisahkan
oleh CO2stripping dan steam pemanas dalam falling film type heater. Gas dari bagian
atas dikirim ke carbamate condensor sedang larutan Karbamat dari bawah kondensor
masuk ke reaktor.
Gas dari top reaktor yang mengandung sedikit NH3 dan CO2 di-scrub di scrubber
dengan larutan Karbamat recycle, seterusnya dimasukkan ke carbamate condensor
sebagai absorben. Gas dari top scrubberdikirim ke high pressure decomposeruntuk di-
recoverylebih lanjut.
b. Purifikasi
Produk dari reaksi sintesis mengandung urea, biuret, ammonium karbanat, air, dan
excessammoniak. Proses ini dibutuhkan untuk memisahkan urea dari produk hasil reaksi.
Secara umum, metode pemisahan adalah sebagai berikut: ammonium karbanat, excess
ammoniak dan air dihilangkan dengan menggunakan panas dan penurunan tekanan.
Ammonium karbanat diuraikan menjadi ammoniak dan gas CO2. Larutan urea
dimurnikan sampai kira-kira 70% berat dengan sisa NH3dan CO2masing-masing 0,5 dan
0,4% berat dikirim ke tahap evaporasi (concentration).
NH2COONH4 CO2+ 2 NH3
Ammonium karbamat
Penguraian dilakukan pada carbamate condensor. Penurunan tekanan akan
menambah baiknya dekomposisi demikian pula halnya dengan kenaikkan suhu.
Larutan urea di high pressure decomposer dipanaskan lebih lanjut dengan steam
condensate di dalam falling film type internal heat exchanger. Gas NH3 dan CO2 yang
terjadi dari penguraian ammonium karbamat dikirim ke high pressure absorber (tahap
recovery).
Gas dari scrubber masuk ke bagian bawah scrubber sebagai purge gas untuk
mencegah korosi, karenapurgegas mengandung oksigen.
Larutan urea dari high pressure decomposer yang mengandung sisa NH3 dan CO2,
lalu dikirim ke bagian atas low pressure decomposer. Panas yang diperlukan untuk
memisahkan gas CO2dan NH3diperoleh dari gas yang berasal dari process condensate
treatment sectionmaupun olehsteampemanas di dalam internal falling film type heater
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
38/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
38
low pressure decomposerCO2. Strippingpada bedbawah bermanfaat untuk mempercepat
pemisahan NH3. Konstruksi material untuk low pressure decomposeradalah SS 316.
Gas yang terpisahkan di low pressure decomposerdikirim ke low pressure absorber
untuk di-recover, sedangkan larutan ureanya dikirim ke urea solution tankmelewatiflash
separator sebagai tingkat akhir pemurnian urea dengan cara penurunan tekanan. Larutan
urea dari urea solution tank dengan urea solution pump dikirim ke tahap eveporasi
(concentration).
c. Concentration(evaporasi)
Larutan urea dari tahap purifikasi dipekatkan untuk membentuk molten urea, dan
kemudian di-spray-kan ke dalamprilling toweruntuk membentuk butiran urea.
Pertama-tama, urea dipekatkan di dalam vacuum concentrator (bagian bawah)
dengan memanfaatkan panas kondensasi dan absorbsi di dalam high pressure absorber.
Kemudian larutan urea dimasukkan ke vacuum concentrator (bagian atas) untuk
dipekatkan lagi dengan pemanasan steam. Akhirnya, pemekatan urea dinaikkan sampai
99,7% di dalamfinal concentrator dan separator, sebagai molten urea untuk diumpankan
keprilling tower.
Vacuum systemdipakai pada tahap ini agar tidak mengganggu lingkungan kerja dan
polusi lingkungan dapat terkontrol.
Larutan urea dari tahap purifikasi dikirim ke vacuum concentrator untuk
memekatkan urea solution. Panas yang diperlukan untuk penguapan air diperoleh dari
high pressure absorber (tahap recovery) dan seterusnya dipanaskan hingga diperoleh
konsentrasi urea 97,7%.
Pada tingkat terakhir dari tahap ini larutan urea dipanaskan lagi di final concentrator
dan diperoleh konsentrasi urea 99,7% di final separator, seterusnya dengan molten urea
pumpdikirim keprilling tower. Uap air diolah diprocess condensate treatment section.
d. Prilling
Urea cair (molten urea) dengan konsentrasi urea 99,7% wt termasuk biuret yang
berasal dari tahap evaporasi, di prilling tower di-spray-kan, didinginkan, dan dipadatkan
hingga diperoleh produk ureaprill.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
39/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
39
Prilling tower dirancang mempunyai ketinggian jatuh bebas setinggi 52 meter dan
diameter dalamnya adalah 13,1 meter. Udara pendingin dihembuskan lewat bawah
menara oleh blower for fluidizing cooler dan naik ke dalam menara seterusnya ditarik
oleh unit induced fanyang dipasang di puncak menara.
Molten urea pada konsentrasi 99,7% berat (termasuk biuret) turun dalam prilling
tower sebagai butiran setelah dilewatkan strainer dan head tank pada top tower dan
diinjeksikan ke distributor tipe acoustic granulator.
Untuk menjaga pembentukan biuret agar seminimal mungkin, sistem harus di design
dan dioperasikan dengan temperatur molten urea dijaga sedikit di atas melting pointurea
(132,7oC) dan juga untuk menjaga waktu tinggal sependek mungkin. Molten urea dari
head tank didistribusikan secara merata ke distributor. Saat turun dalam tower, butiran
urea kontak dengan udara yang naik, jadi pendingin dan pemadatan dicapai sebelum
mencapai fluidizing cooler pada bottom tower. Urea prill didinginkan secara sempurna
dengan pendingin udara yang dimasukkan ke fluidizing cooler pada bottom tower dan
over flowke dalam trommeluntuk dipisahkan ureaprillyang over sizedari produk yang
didinginkan. Urea over size ini dilarutkan dengan larutan dari dust chamber dalam
dissolving tank. Produk urea prill dikirim ke belt scale untuk penimbangan dan
selanjutnya dikirim ke pengantongan.
Pada bagian atas prilling towerdisediakan dedusting systemuntuk me-recover debu
urea yang terikut dalam udara pendingin.Dedusting systemterdiri daripacked beduntuk
menangkap debu dan induce fanuntukprilling tower. Debu urea yang terbawa oleh udara
panas ditangkap oleh sprayer larutan urea. Debu urea yang terbang dari tower kurang
lebih 30mgNm3 atau kurang sudah memenuhi nilai dibawah ambang batas polusi.
Larutan urea yang ter-recoverydikirim ke ureasolution tank.
e. Recovery
Perbedaan mendasar antara berbagai macam proses pembuatan urea, adalah metode
penanganan terhadap ammoniak dan CO2 yang tak bereaksi dari decomposer. Tidak
mudah untuk menekan NH3 dan CO2 gas dan mengembalikannya ke reaktor, karena
kompresi terhadap campuran NH3 dan CO2 akan mengakibatkan pembentukkan
ammonium karbamat padat, yang akan menyumbat compressor. Metode untuk me-
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
40/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
40
recyclegas-gas yang tak bereaksi diklasifikasikan dalam dua cara, yaitu pemisahan dan
recyclesebagai gas serta recycledalam larutanslurry.
Dalam proses ACES digunakan proses recyclelarutan. Campuran gas NH3dan CO2
dari decomposer diserap dalam air dan larutan karbamat di dalam masing-masing
absorber, kemudian hasilnya dikembalikan lagi ke reaktor.
Gas NH3dan CO2yang lepas dari tahap purifikasi diabsorbsi dan di recoverydalam
dua tingkat absorber yaitu high pressure absorber dan low pressure absorber dengan
menggunakan process condensate sebagai absorbent, dan akhirnya dikirim ke tahap
sintesis.
Gas yang keluar dari decomposerdikirim ke low pressure absorber. Gas yang keluar
dari high pressure decomposerdikirim ke high pressure absorber. Panas yang terbentuk
dalam proses absorbsi di high pressure absorberdi recoveroleh larutan urea yang berasal
dari vacuum concentrator dan dimanfaatkan sebagai sumber panas untuk pemekatan
larutan urea. Gas yang keluar dari high pressure absorber dicuci oleh larutan dari low
pressure absorber. Larutan karbamat yang terbentuk di high pressure absorberdikirim
ke carbamate condensordan sebagian lagi kescrubber(unit sintesa).
Sebagian gas yang tidak terabsorbsi di bedbawah ditangkap olehprocess condensat
dari process condensate tank di bed atas dan larutannya dipakai absorbent di low
pressure absorber. Gas-gas yang tidak terabsorbsi atau terkondensasi selanjutnya di-vent.
f. Process Condensate Treatment
Uap air yang terjadi di tahap evaporasi terikut pula urea mist, gas NH3 dan CO2
dikondensasikan oleh vacuum generation systemmenjadi kondensat. Proses kondensat ini
dikirim keprocess condensate stripperdan urea hydrolyzeruntuk diolah.
Proses kondensat yang bersih (setelah pengolahan) dikirim ke fasilitas pengolahan air
untuk dimanfaatkan sebagai BFW. Gas CO2dan NH3yang lepas dari proses kondensat
dengan carastrippingdikirim ke low pressure decomposeruntuk di-recovery.
Jumlah proses kondensat bersih yang keluar dari process condensate stripper lalu
masuk water tank dan sebagian condensat dikirim ke dust chamber di prilling tower
sebagai make updan sisanya dikirim ke water treatment facility.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
41/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
41
g. Water Treatment Unit
Steam condensatdari proses heater dan turbine condensordibersihkan kesadahannya
di unit ini bersama dengan proses kondensat dari process condensate treatment section.
Kondensat pertama kali dilewatkan ke condensate filteruntuk menghilangkanscale/kerak
dalam kondensat.
Kondensat kemudian dikirim kepolisher, dimana kondensat dibersihkan ion-ionnya
agar memenuhi kualitas BFW. Air yang sudah bersih dipompa dengan polisher water
pumpdan dikirim ke deaerator utility plant.
Polisher digenerasi sekali seminggu dengan caustic soda dan asam sulfat. Air
buangan dinetralisir di neutralization pondsebelum akhirnya dibuang.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
42/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
42
BAB IV
STUDI KASUS
4.1 Peramalan (Forecasting)
Peramalan adalah proses untuk memperkirakan beberapa kebutuhan dimasa datang yang
meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam
rangka memenuhi permintaan barang atau jasa.
Metode peramalan akan membantu dalam mengadakan pendekatan analisa terhadap tingkah
laku atau pola dari data yang lalu, sehingga dapat memberikan cara pemikiran, pengerjaan dan
pemecahan yang sistematis dan pragmatis, serta memberikan tingkat keyakinan yang lebih besar
atas ketepatan hasil ramalan yang dibuat.
4.1.1Manfaat Peramalan
Dalam perencanaan di suatu instansi baik itu pemerintah maupun swasta, peramalan
merupakan kebutuhan yang sangat mendasar. Dimana baik maupun buruknya ramalan dapat
mempengaruhi seluruh bagian instansi, karena waktu tenggang untuk pengambilan keputusan
dapat berkisar dari beberapa tahun. Peramalan merupakan alat bantu yang penting dalam
perencanaan yang efektif dan efisien.
Kegunaan dari suatu peramalan dapat dilihat pada saat pengambilan keputusan. Keputusan
yang baik adalah keputusan yang didasarkan atas pertimbangan apa yang terjadi saat keputusan
tersebut dilakukan. Apabila keputusan yang diambil kurang tepat sebaiknya keputusan tersebut
tidak dilaksanakan. Pengambilan keputusan merupakan masalah yang selalu dihadapi maka
peramalan juga merupakan masalah yang selalu dihadapi karena peramalan berkaitan erat
dengan pengambilan suatu keputusan.
Baik tidaknya suatu peramalan yang disusun, ditentukan oleh metode, informasi maupun
data yang digunakan atau pun ketepatan ramalan yang dibuat. Apabila data yang digunakan tidak
dapat meyakinkan maka hasil peramalan yang disusun juga akan sukar dipercaya ketepatannya.Oleh karena itu, ketepatan dari ramalan tersebut merupakan hal yang sangat penting. Walaupun
demikian perlu disadari bahwa suatu ramalan adalah tetap ramalan, dimana selalu ada unsur
kesalahannya. Sehingga yang penting diperhatikan adalah usaha untuk memperkecil kesalahan
tersebut.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
43/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
43
4.1.2Jenis Peramalan
Berdasarkan sifatnya, peramalan dapat dibagi dalam dua kategori, yaitu:
1. Peramalan Kualitatif
Peramalan kualitatif adalah peramalan yang didasarkan atas data kualitatif pada masa
lalu. Hasil peramalan ini sangat bergantung pada orang yang menyusunnya. Hal ini penting
karena hasil peramalan tersebut ditentukan berdasarkan pemikiran yang bersifat instuisi,
pendapat dan pengetahuan serta pengalaman dari orangorang yang menyusunnya.
2. Peramalan Kuantitatif
Peramalan kuantitatif adalah peramalan yang didasarkan atas data kuantitatif pada masa
lalu. Hasil peramalan ini sangat bergantung pada metode yang dipergunakan dalam
peramalan tersebut. Karena dengan metode yang dipergunakan dalam peramalan yang
berbeda pula. Baik tidaknya metode yang dipergunakan ditentukan oleh perbedaan atau
penyimpangan antara hasil ramalan dengan keyakinan yang terjadi. Semakin kecil
penyimpangan antara hasil ramalan dengan hasil ramalan dengan kenyataan yang terjadi
berarti metode yang digunakan semakin baik.
4.1.3Metode Peramalan
Berikut ini merupakan beberapa metode yang digunakan dalam perhitungan dalam
peramalan.
4.1.3.1Moving Average
Moving averagediperoleh dengan merata-rata permintaan berdasarkan beberapa data masa
lalu yang terbaru. Tujuan utama dari penggunaan metode ini adalah untuk mengurangi atau
menghilangkan variasi acak permintaan dalam hubungannya dengan waktu. Tujuan ini dicapai
dengan merata-rata beberapa nilai data secara bersama-sama, dan menggunakan nilai rata-rata
tersebut sebagai ramalan permintaan untuk periode yang akan datang. Secara matematis, maka
MA akan dinyatakan dalam persamaan sebagai berikut :
MA = (4-1)
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
44/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
44
4.1.3.2Weighted Moving Average
Pada metode WMA, setiap data permintaan aktual memiliki bobot yang berbeda. Data yang
lebih baru akan mempunyai bobot yang tinggi karena data tersebut mempresentasikan kondisi
yang terakhir terjadi. Secara matematis WMA dapat dinyatakan sebagai berikut :
WeightedMA (n) = (4-2)
4.1.3.3 Exponenti al Smoothing Model
Kelemahan teknik MA dalam kebutuhan akan data-data masa lalu yang cukup banyak dapat
diatasi dengan teknik Exponential Smoothing. Model ini mengasumsikan bahwa data
berfluktuasi di sekitar nilai mean yang tetap, tanpa trend atau pola pertumbuhan konsisten.
Rumus ES dinyatakan sebagai berikut :
Ft= Ft-1+ (At-1Ft-1) (4-3)
Dimana :
Ft = Peramalan untuk periode t
Ft-1 = Nilai ramalan untuk satu periode yang lalu
At-1 = Nilai aktual untuk satu periode yang lalu
= Konstanta pemulusan (exponential constanta)
4.1.3.4 Double Exponential Smoothing
Metode peramalan ini biasanya tepat untuk meramalkan data yang mengalami tren kenaikan
(Pangestu subagyo, 1986:25). Pada metode ini peramalan dimulai dengan menentukan alpha
secara trialand error.
1. MenghitungBase Level:
= + 11 + 1 =1,2,,; 0 1 (4-4)
2. Menghitung Ekspektasi Nilai Trend
= 1 + 1 + (1)1 =1,2,,; 0 1 (4-5)
3. MenghitungForecast
+1 = + =1,2,, (4-6)
+ = + + (4-7)
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
45/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
45
4.1.4 Pengumpulan Data dan Pengolahan Data Produksi Pupuk ZA I
Di bawah ini merupakan data historis produksi pupuk ZA I dari tahun 2002 sampai 2013.
Tabel 4.1 Data produksi pupuk ZA I
Tahun ZA I
2002 121.7002003 151.500
2004 185.200
2005 193.900
2006 204.800
2007 197.200
2008 208.900
2009 211.900
2010 210.800
2011 229.100
2012 228.600
2013 210.5002014 ???
Dari tabel di atas, produksi pupuk ZA I yang dihasilkan memiliki satuan ton. Dan di bawah
ini merupakan data historis produksi pupuk ZA I dari tahun 2002 sampai 2013 apabila disajikan
dalam bentuk grafik.
Gambar 4.1 Data produksi pupuk ZA I
Dan dapat dilihat bahwa produksi pupuk ZA I dari tahun ke tahun cenderung mengalami
peningkatan. Hal ini mungkin disebabkan karena terus dilakukan perbaikan kelanjutan baik dari
Sumber Daya Manusianya maupun dari peralatan. Selanjutnya dari data historis tersebut akan
dilakukan pengolahan data dengan menggunakan empat metode peramalan yaitu Moving
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
46/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
46
Average, Weighted Moving Average, Exponential Smoothing dan Double Exponential
Smoothing.
4.1.4.1Metode Moving Average
Berdasarkan data historis produksi pupuk ZA I selama periode 12 tahun terakhir, dapat
dilakukan peramalan menggunakan metodeMoving Average. Pada percobaan peramalan dengan
metode Moving Average digunakan beberapa variasi n (banyaknya periode dalam rata-rata
bergerak) antara lain n = 2, 3, 4, 5. Berikut adalah hasil peramalan dengan metode Moving
Averagepada tabel 4.2.
Tabel 4.2 Hasilforecastingmoving averageproduksi pupuk ZA I
Tahun ZA I MA (2) MA (3) MA (4) MA (5)
2002 121700 - - - -
2003 151500 - - - -
2004 185200 136600 - - -
2005 193900 168350 152800 - -
2006 204800 189550 176867 163075 -
2007 197200 199350 194633 183850 171420
2008 208900 201000 198633 195275 186520
2009 211900 203050 203633 201200 198000
2010 210800 210400 206000 205700 203340
2011 229100 211350 210533 207200 206720
2012 228600 219950 217267 215175 2115802013 210500 228850 222833 220100 217860
2014 219550 222733 219750 218180
Setelah dilakukan perhitungan hasil peramalan perlu dilakukan perhitungan nilai error
berdasarkan MAD, MSE, MAPE, dan Tracking Signal untuk tiap-tiap nilai n seperti ditunjukkan
pada Tabel 4.3.
Tabel 4.1Perbandingan analisa nilai error moving average
MA 2 MA 3 MA 4 MA 5
MAD 15345 15240.7 16178.1 16611.4
MSE 41194750 366458642 374667421.9 322721257.1
MAPE 7.635226422 7.35 7.64 7.799328
TS 6 Outlayer 5 Outlayer 4 Outlayer 3 Outlayer
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
47/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
47
Melihat dari nilai-nilai error yang sudah dihitung dipilih peramalanMoving Average dengan
periode tiga bulan. Berikut adalah perhitungan tracking signal untuk peramalan Weighted
Moving Averagetiga bulan.
Tabel 4.4 Perhitungan tracking signaluntuk moving average3 bulan
t Forecast Produksi Error RSFE Abs Er ror Kum Abs Error MAD TS
1 152800 193900 41100.00 41100.00 41100.00 41100.00 41100.0 1.0
2 176867 204800 27933.33 69033.33 27933.33 69033.33 34516.7 2.0
3 194633 197200 2566.67 71600.00 2566.67 71600.00 23866.7 3.0
4 198633 208900 10266.67 81866.67 10266.67 81866.67 20466.7 4.0
5 203633 211900 8266.67 90133.33 8266.67 90133.33 18026.7 5.0
6 206000 210800 4800.00 94933.33 4800.00 94933.33 15822.2 6.0
7 210533 229100 18566.67 113500.00 18566.67 113500.00 16214.3 7.0
8 217267 228600 11333.33 124833.33 11333.33 124833.33 15604.2 8.0
9 222833 210500 -12333.33 112500.00 12333.33 137166.67 15240.7 7.4
Peramalan moving average3 bulan yang terpilih sebagai hasil peramalan moving average
terbaik karena memiliki nilai MAD dan MAPE yang kecil. Walaupun ada hasil peramalan yang
MSE-nya lebih kecil dan terdapat beberapa hasil yang tracking signal-nya terdapat kurang dari 5
outlayer tetapi MAPE, dan MAD nya lebih besar dibanding MA(3).
4.1.4.2Metode Weighted M oving Average
Pada percobaan peramalan dengan metode Weighted Moving Average digunakan beberapa
variasi n (banyaknya periode dalam rata-rata bergerak) antara lain n = 2, 3, 4, 5. Berikut adalah
hasil peramalan dengan metode Weighted Moving Average.
Tabel 4.5 Hasilforecasting weighted moving averageproduksi pupuk ZA I
Tahun t ZA I WMA (2) WMA (3) WMA (4) WMA (5)
2002 1 121700 - - - -
2003 2 151500 - - - -
2004 3 185200 141567 - - -
2005 4 193900 173967 163383 - -
2006 5 204800 191000 183933 175590 -
2007 6 197200 201167 197900 192280 185327
2008 7 208900 199733 199183 197620 193920
2009 8 211900 205000 204317 203070 201380
2010 9 210800 210900 208450 207350 206013
2011 10 229100 211167 210850 209390 208500
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
48/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
48
Tabel 4.5 Hasilforecasting weighted moving averageproduksi pupuk ZA I (lanjutan)
Tahun t ZA I WMA (2) WMA (3) WMA (4) WMA (5)
2012 11 228600 223000 220133 218150 215960
2013 12 210500 228767 225800 223520 221633
2014 216533 219633 219680 219180
Setelah dilakukan perhitungan hasil peramalan perlu dilakukan perhitungan nilai error
berdasarkan MAD, MSE, MAPE, dan Tracking Signal untuk tiap-tiap nilai n seperti ditunjukkan
pada Tabel 4.6.
Tabel 4.6 Perbandingan analisa nilaierror weighted moving average
WMA 2 WMA 3 WMA 4 WMA 5
MAD 1393 12638.9 12608.8 12361.9
MSE 332566333.3 240383858 220218412.5 172434247.6
MAPE 6.923703648 6.062785772 5.915103275 5.748169418
TS 6 Outlayer 5 Outlayer 4 Outlayer 3 Outlayer
Melihat dari nilai-nilai error yang sudah dihitung dipilih peramalan Weighted Moving
Average dengan periode lima bulan. Berikut adalah perhitungan tracking signaluntuk peramalan
Weighted Moving Averagelima bulan.
Tabel 4.7 Perhitungan tracking signaluntuk weighted moving average 5 bulan
t Forecast ZA I Error RSFE Abs Er ror Kum AbsError MAD TS
1 185327 197200 11873.33 11873.33 11873.33 11873.33 11873.3 1.0
2 193920 208900 14980.00 26853.33 14980.00 26853.33 13426.7 2.0
3 201380 211900 10520.00 37373.33 10520.00 37373.33 12457.8 3.0
4 206013 210800 4786.67 42160.00 4786.67 42160.00 10540.0 4.0
5 208500 229100 20600.00 62760.00 20600.00 62760.00 12552.0 5.0
6 215960 228600 12640.00 75400.00 12640.00 75400.00 12566.7 6.0
7 221633 210500 -11133.33 64266.67 11133.33 86533.33 12361.9 5.2
Peramalan weighted moving averagelima bulan yang terpilih sebagai hasil peramalan WMA
terbaik karena memiliki nilai error (MAD, MAPE, dan MSE) yang kecil dan mempunyai jumlah
nilai outlayer terkecil pada tracking signal.
4.1.4.3
Metode Exponential Smoothing
Pada percobaan peramalan dengan metode Exponential Smoothing digunakan beberapa
variasi alfaantara lain = 0.4, 0.5. Berikut adalah hasil peramalan dengan metode Exponential
Smoothing.
-
7/24/2019 Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek tentang Peramalan
49/66
Laporan Kuliah Kerja Nyata Praktek
Teknik Industri Universitas Brawijaya
49
Tabel 4.8 Hasilforecastingdengan metode exponential smoothing
Tahun t Produksi ZA I Forecasting = 0.4 Forecasting = 0.5
2002 1 121700 196175 196175
2003 2 151500 166385 158938
2004 3 185200 160431 155219
2005 4 193900 170339 170209
2006 5 204800 179763 182055
2007 6 197200 189778 193427
2008 7 208900 192747 195314
2009 8 211900 199208 202107
2010 9 210800 204285 207003
2011 10 229100 206891 208902
2012 11 228600 215775 219001
2013 12 210500 220905 223800
2014 13 216743 217150
Setelah dilakukan perhitungan hasil peramalan perlu dilakukan perhitungan nilai error
berdasarkan MAD, MSE, MAPE, dan Tracking Signal untuk tiap-tiap nilai n seperti ditunjukkan
pada Tabel 4.9.
Tabel 4.9 Perbandingan analisa error exponential smoothing
= 0.4 = 0.5
MAD 20912.41901 19364.69014
MSE 737426583.9 713789133.4
MAPE 12.46625842 11.64924194TS 6 Outlayer 5 Outlayer
Melihat dari nilai-nilai error yang sudah dihitung dipilih peramalan Exponential Smoothing
dengan alfa 0.5. Berikut adalah perhitungan tracking signal untuk peramalan Exponential
Smoothing dengan alfa 0.5.
Tabel 4.10 Perhitungan tracking signalmetode exponential smoothingdengan alfa 0.5
t Forecast Produksi Error RSFE Abs Er ror Kum Abs Er ror MAD TS
1 196175 121700 -74475.00 -74475.00 74475.00 74475.00 74475.00 -1.00
2 158938 151500 -7437.50 -81912.50 7