Kompresor Kompresor adalah pesawat / mesin fluida yang digunakan untuk memampatkan udara / gas, sehingga diperoleh tekanan yang lebih tinggi. Kompresor udara biasanya menghisap udara dari atmosfer, namun ada pula kompresor yang menghisap udara / gas bertekanan lebih tinggi dari tekanan atmosfer. Dalam hal ini, kompresor bekerja sebagai penguat ( Booster ). Kompresor yang menghisap udara / gas bertekanan lebih rendah dari tekanan atmosfer, kita kenal dengan nama pompa vakum. Untuk mengkompresikan udara ada dua cara, yaitu: a. Jenis Perpindahan ( Positive Displacement ) Menjebak suatu volume udara / gas tertentu, kemudian memampatkan, serta memindahkan / mengalirkannya. Pada proses tersebut, perubahan tekanannya sangat dipengaruhi perubahan volume. Contoh: - Kompresor torak ( Recyprocating ) - Kompresor putar ( Rotating ) b. Jenis Turbo ( Non-Positive Displacement ) Dengan memberikan kecepatan kepada udara / gas melalui putaran baling-baling dan merubahnya menjadi kenaikkan tekanan. Perubahan tekanannya dipengaruhi perubahan kecepatan. Biasanya disebut proses kerja rotodinamik / kinetik. Contoh: - Kompresor sentrifugal - Kompresor aksial Kompresor Torak Pada umumnya disebut kompresor bolak-balik. Kompresor ini biasanya digunakan untuk mengkompresikan udara / gas dengan laju volume yang relatif kecil, tapi pada tekanan yang tinggi. Cara menaikkan tekanannya adalah dengan cara memperkecil volume / gas yang terjebak dalam silinder. Tekanan kerjanya dapat mencapai 35.000 s/d 50.000 Psi, melalui beberapa tahap pengkompresian ( Stage ) yang menggunakan pendingin antara ( Inter-Cooling System ). Adapun ratio maksimum untuk setiap tahap dibatasi 10. Hal tersebut disebabkan oleh: a. Untuk ratio lebih tinggi akan menimbulkan nyala api akibat terbakarnya minyak pelumas ( untuk kompresor yang menggunakan pelumas ). b. Daya yang diperlukan menjadi lebih besar, sebab kebutuhan daya kompresi berbanding lurus dengan temperatur mutlak ( Absolute ) fluida masuk.

c. Rancangan ( Design ) menjadi lebih rumit dan ukuran menjadi lebih besar akibat daya yang diperlukan semakin besar. 2.1 Konstruksi Kompresor torak pada dasarnya dibuat sedemikian rupa sehingga gerakan putar penggerak mulanya diubah menjadi gerakan bolak-balik. Gerakan ini diperoleh melalui poros engkol ( Crank Shaft ), menggerakkan batang penggerak ( Connecting Rod ), kepala silang ( Cross Head ) yang menghasilkan gerakan bolak-balik batang torak ( Piston Rod ) dan torak ( Piston ). Melalui torak ini, proses penghisapan udara / gas ke dalam silinder serta pemampatan dilakukan. 2.1.1 Silinder Silinder mempunyai bentuk silindris dari bejana kedap udara yang merupakan tempat torak bergerak bolak-balik. Disini proses menghisap / memampatkan dilaksanakan. Silinder harus cukup kuat menahan tekanan yang ada. Permukaan silinder harus dihaluskan ( Super Finishing ). Sebab merupakan tempat meluncur ( Sliding ) torak dan ring. Pada proses kompresi dihasilkan panas yang harus dibuang keluar silinder. Agar tidak terjadi perubahan tegangan ( Deformasi ) yang berlebihan. Ada 2 cara yang dapat digunakan untuk membuang panas, yaitu: a. Memperluas penampang bagian luar silinder dengan memberi sirip-sirip ( Fin ). b. Mengalirkan fluida pendingin di dinding luar silinder ( Jacket Water ). 2.1.2 Torak ( Piston ) Piston harus cukup tebal untuk menahan tekanan. Terbuat dari material yang cukup kuat. Namun demikian dalam perancangan harus dibuat seringan mungkin untuk mengurangi gaya inersia dan getaran yang ditimbulkan oleh gerakan bolak-balik. Bentuk piston disesuaikan untuk mengatasi pemuaian panas akibat proses kompresi. 2.1.3 Cincin Torak (Piston Ring ) Cincin torak dipasang pada alur sekeliling torak. Berfungsi mengurangi bocoran antara permukaan piston dengan permukaan silinder ( Liner ). 2.1.4 Cincin Penahan Gesekan ( Rider Ring ) Untuk memperlambat proses keausan serta memperpanjang umur kerja cincin torak, sering digunakan pelumas ( Lubricator ). Namun banyak pula yang tidak menggunakan pelumas pada

silinder dengan alasan udara / gas yang keluar kompresor harus bersih karena kebutuhan proses operasi. Untuk itu digunakan cincin penahan gesekan ( Rider Ring ). 2.1.5 Cincin Penahan Gas ( Packing Rod ) Berfungsi menahan bocoran akibat adanya celah ( Clearance ) antara bagian yang bergerak ( batang torak ) dengan bagian yang diam ( silinder ). Dibuat dari material yang lunak agar tidak merusak batang torak. Mampu menahan temperature tinggi serta kuat menahan tekanan gas dari dalam silinder. Cincin penahan gas dibuat sedemikian rupa sehingga dapat bergerak lentur mengikuti gerakan batang torak. 2.1.6 Katup ( Valve ) Katup hisap serta katup keluar berfungsi sebagai celah laluan udara / gas masuk dan keluar kompresor. Katup ini dibuat sedemikian rupa sehingga dapat bekerja membuka dan menutup sendiri akibat adanya perbedaan tekanan bagian dalam dengan bagian luar silinder. Proses menghisap terjadi bila udara / gas mengalir dari luar ke dalam silinder. Proses tekan ( Compress ) terjadi bila udara mengalir dari dalam ke luar silinder. 2.1.7 Batang Torak ( Piston Rod ) Berfungsi memindahkan daya dari kepala silang ( Cross Head ) kepada torak ( Piston ). Batang torak terbuat dari material yang kaku dan kuat, karena menerima gaya tarik dan gaya tekan yang cukup besar selama proses hisap dan tekan. Lain daripada itu, permukaannya perlu dihaluskan ( Super Finishing ), karena batang torak ini meluncur ( Sliding ) pada cincin penahan gas ( Packing Rod ). 2.1.8 Kepala Silang ( Cross Head ) Kepala silang berfungsi merubah gerakan dari gerak putar menjadi gerak bolak-balik. Kepala silang meluncur ( Sliding ) pada bantalan luncurnya. Akibatnya di tempat tersebut terjadi gesekan yang dapat menimbulkan panas serta dapat mengkikis kedua bidang permukaan tersebut. Untuk mengurangi kerugian daya besar akibat gesekan kedua bidang permukaan tersebut maka harus dihaluskan dan diberi pelumasan. 2.1.9 Poros Engkol ( Crank Shaft ) Berfungsi memindahkan ( mentransmisikan ) daya dari penggerak mula kepada kepala silang. Poros engkol harus dirancang kuat, karena pada saat berputar terjadi pembebanan yang dapat melelahkan materialnya. Gaya yang bekerja adalah:

-

Gaya puntir ( Torsi ) Gaya gesek Gaya tarik Gaya tekan

2.2 Karakteristik Kompresor Torak Kompresor torak menaikkan tekanan udara / gas yang terjebak dengan memperkecil volume ruang. Pada gambar 5 berikut ini diperlihatkan karakteristik kompresor torak secara teoritis.

Gambar 5. PV Diagram Karakteristik AB BC CD DE Vc : Perbandingan kompresi ( Clearance Ratio ) Vs : Langkah hisap ( Suction ) : Langkah tekan ( Compress ) : Langkah pembuangan ( Discharge ) : Langkah pengembangan ( Expansion )

1. Pada kedudukan torak di B, silinder terisi penuh dengan gas pada tekanan hisap ( terjebak ). 2. Torak mulai bergerak dari B ke C, sambil menekan gas secara Isotropik ( tanpa perpindahan panas, turbulensi atau gesekan ), sampai tekanan pembuangan ( Discharge ). 3. Pada tekanan tersebut katup keluar membuka dan gas mengalir keluar sampai torak mencapai D. 4. Pada titik D selalu terdapat sisa volume gas dengan tekanan keluar, yang akan membuat gerakan torak mengembang ( Expansion ) secara isentropik ke A sampai tekanannya mencapai tekanan hisap. 5. Apabila torak terus bergerak ke arah B, tekanannya turun, sehingga katup ( Valve ) keluar membuka dan udara / gas masuk.

2.3 Proses Kompresi Kompresi gas dapat dilakukan menurut tiga cara yaitu : Isothermal, Adiabatis, dan Politropik. Adapun perilaku setiap proses adalah sebagai berikut : 2.3.1 Kompresi Isothermal Bila suatu gas dikompresikan, berarti ada energi mekanik yang diberikan dari luar kepada udara / gas. Energi ini akan diubah menjadi energi panas, sehingga temperatur udara / gas akan naik dan tekanan semakin tinggi. Apabila pada saat proses kompresi dilakukan pendinginan untuk mengeluarkan panas yang terjadi, sehingga temperatur diusahakan tetap. Cara kompresi semacam ini disebut Kompresi Isothermal. Hubungan antara tekanan ( P ) dan volume ( V ) adalah: P.V P0 . V0 = Tetap = P1 . V1 = Tetap

Kompresi isothermal sangat berguna untuk analisa teoritis, namun dalam perhitungan kompresor tidak banyak perhitungannya. Pada proses kompresi yang sesungguhnya, menjaga temperatur udara / gas tetap dengan perbandingan di luar silinder adalah tidak mungkin. Sebab proses kompresi berjalan cepat. 2.3.2 Kompresi Adiabatis Jika silinder diisolasi sempurna terhadap panas, maka proses kompresi akan berlangsung tanpa ada panas yang keluar atau masuk ke dalam silinder. Proses semacam ini disebut Kompresi Adiabatis. Dalam kenyataannya, proses adiabatis pun tidak pernah terjadi secara sempurna, karena isolasi terhadap silinder tidak pernah sempurna. Namun, proses semacam ini seringkali digunakan dalam pengkajian teoritis. Hubungan tekanan ( P ) dan volume ( V ) proses adiabatis dinyatakan: P . Vk P0 . V0k Dimana : k = Tetap = P1 . V1k = Tetap = CP/CV

CP = Koefisien muai pada tekanan tetap

CV = Koefisien muai pada volume tetap Bila dibandingkan rumus ini dengan rumus kompresi isothermal, dapat dilihat bahwa perubahan volume yang sama, kompresi adiabatis akan menghasilkan tekanan yang lebih tinggi daripada proses isothermal. Karena itu, kerja ( daya ) yang diperlukan pada proses kompresi adiabatis juga lebih besar. 2.3.3 Kompresi Politropik Di dalam kenyataannya, proses kompresi pada kompresor bukan merupakan proses isothermal, karena ada kenaikan temperatur. Namun, bukan pula proses adiabatis, karena ada panas yang dipancarkan keluar. Jadi, proses kompresi yang sesungguhnya ada diantara keduanya, disebut proses Kompresi Politropik. Hubungan tekanan ( P ) dan volume ( V ) proses politropik adalah sebagai berikut: P . Vn P . V0n Dimana : n = Tetap = P1 . V1n = Tetap = Indeks politropik, yang harganya antara 1 ( Isothermal ) dan k Adiabatis ) =1 Ps. - Kasarnya permukaan dalam pipa hisap. - Terlalu tinggnya jarak antara permukaan cairan yang dihisap dengan titik pusat mulut pompa ( untuk sistem Suction Lift ) atau terlalu dekatnya jarak antara permukaan cairan dengan titik pusat mulut pompa ( untuk sistem Suction Head ). - Saluran hisap yang terlalu panjang. - Debit terlalu besar. Langkah-langkah untuk memperkecil kemungkinan terjadinya kavitasi : - Bagian-bagian yang masuk ke dalam pompa harus dibuat stream line, hindarkan terjadinya belokan tajam dan elemen yang menghalangi aliran. - Usahakan supaya aliran smooth pada saat masuk impeller. - Hindarkan terjadinya vortex. - Mengarahkan kecepatan cairan masuk pompa / impeller dengan quide vane. PENGATURAN PADA PENGOPERASIAN POMPA Di dalam praktek sehari-hari, pengoperasian suatu pompa seringkali tidak sesuai dengan spesifikasi yang ada. Hal ini disebabkan oleh kebutuhan operasional yang harus terpenuhi. Ada beberapa metode pengaturan pengoperasian suatu pompa, antara lain : a. Pengaturan Discharge Valve. Cara ini banyak dilakukan karena tekanan pada sisi hisap pompa tetap, sehingga tidak terjadi kavitasi dan pelaksaannya sederhana.

Pengaturan dengan discharge valve harus dilihat kapasitasnya, jangan sampai di bawah atau sekitar minimum flownya. b. Pengaturan Suction Valve. Cara ini jarang dilakukan karena akan terjadi penurunan tekanan pada sisi hisap pompa yang akan memungkinkan terjadinya kavitasi. c. Dengan Sistem By Pass. Pengaturan dengan sistem by pass cukup banyak digunakan, namun mempunyai kekurangan yaitu untuk menghasilkan kapasitas yang sama, energi yang digunakan lebih besar. Dengan adanya by pass maka pompa dapat beroperasi dengan total kapasitas yang kecil. d. Dengan Merubah Putaran Pompa. Cara ini dapat dilakukan pada pompa dengan penggerak yamg putarannya dapat diatur. Dengan naik dan turunnya putaran pompa, maka head dan kapasitasnya pun berubah, sehingga cara ini sulit dilakukan untuk suatu proses plant. PENGOPERASIAN POMPA Pada suatu proses plant sering dijumpai pengoperasian pompa dengan cara seri maupun paralel. Hal ini disesuaikan dengan kondisi operasi dari plant tersebut. a. Pompa dioperasikan secara seri. Pompa disusun secara seri dengan tujuan untuk menaikkan head. Pengoperasian pompa secara seri harus diperhatikan kapasitasnya. Yaitu pompa-pompa yang diseri harus beroperasi pada kapasitas yang sama, meskipun pompa-pompa tersebut mempunyai design kapasitas yang berbeda. b. Pompa dioperasikan secara paralel. Pompa disusun secara paralel dengan tujuan untuk menaikkan kapasitas. Pengoperasian pompa secara paralel mempunyai syarat tertentu, yaitu pompa-pompa tersebut harus dioperasikan dengan tekanan discharge yang sama pada titik pertemuan discharge linenya, meskipun pompa-pompa tersebut mempunyai design tekanan discharge yang berbeda. NPSH ( Net Positive Sution Head ) Ada dua macam NPSH yaitu : a. NPSH Required adalah NPSH yang ditentukan oleh manucfaturer pompa.

b. NPSH Available adalah NPSH yang didapat dari perhitungan instalasi yang terdapat di lapangan. Agar pompa dapat bekerja ( menghisap cairan ) dengan baik, maka dalam perancangan suatu instalasi pompa disyaratkan : NPSH > NPSHR PEMELIHARAAN ROUTINE Pemeliharaan routine terhadap suatu pompa adalah mutlak diperlukan, agar pompa tersebut dapat beroperasi secara terus-menerus tanpa adanya gangguan yang berarti atau dengan kata lain pompa dapat beroperasi secara optimum. Dengan adanya pemeliharaan routine, maka akan dapat mengetahui kelainan-kelainan yang mungkin timbul selama pompa beroperasi sedini mungkin, sehingga dapat mengambil tindakantindakan perbaikan dengan tepat dan kehandalan pompa akan tetap terjamin. Hal ini mempunyai keuntungan, yaitu akan mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan yang lebih serius yang secara tidak langsung akan menurunkan biaya pemeliharaan. Adapun hal-hal yang perlu dilakukan di dalam pemeliharaan routine antara lain : Pemeriksaan kondisi pelumas dan sistem pelumasan. Pemeriksaan kondisi mechanical seal / packing. Pemeriksaan kondisi operasi dari pompa ( tekanan, flow, amphere motor penggerak ). Pemeriksaan terhadap suara-suara yang terjadi. Pemeriksaan temperatur bearing housing. Secara berkala periksa vibrasi yang timbul. Pemeriksaan kondisi sistem coupling dan lakukan penggantian grease coupling secara berkala. Gaya Axial Tekanan yang dibangkitkan dengan pompa sentrifugal memberikan gaya-gaya pada semua bagian pompa, baik itu pada bagian yang diam maupun pada bagian yang bergerak. Gaya axial yang terjadi pada pompa sentrifugal adalah merupakan resultan dari semua gaya-gaya axial yang bekerja pada bagian yang bergerak ( Impeller ) dari pompa. Secara teoritis pompa yang menggunakan hisapan ganda ( Double Suction ) akan menghasilkan gaya axial yang seimbang, tetapi pada kenyataannya gaya axial selalu terjadi, ini disebabkan karena: 1. Lubang pemasukan ke pompa belum tentu sama besarnya atau simetris.

2. Belokan yang berlainan. 3. Impeller tidak betul-betul centerline, kondisi ini akan mengubah karakteristik antara shroud dan casingnya yang akan mengakibatkan tekanan yang tidak merata pada shroudnya. 4. Terjadinya kebocoran cairan yang tidak sama. Sebagai kompensasi, pompa sentrifugal umumnya dilengkapi dengan Thrust Bearing ( bantalan yang dapat menahan gaya axial ). Mengurangi gaya axial pada pompa sentrifugal dengan saluran hisap tunggal ada beberapa cara, antara lain: a. Melengkapi dengan wear ring depan dan belakang dengan melubangi impeller yang dekat dengan saluran hisapnya, sehingga bagian belakang impeller sebagian bertekanan sama dengan suction pressurenya. Kebocoran yang terjadi antara impeller dan wear ring akan diteruskan ke daerah yang bertekanan rendah ( Suction Pressurei ). Pada pompa centrifugal yang besar dan single suction, tidak diperlukan balancing hole, tapi dengan cara menghubungkan sebagian ruang bagian belakang impeller ke saluran hisapnya dengan pipa. Pemberian balancing hole pada lubang centrifugal yang berukuran besar akan menyebabkan kebocoran yang terjadi pada daerah tekanan tinggi yang menuju ke daerah tekanan rendah ( antara impeller dan wear ring ) dan kembali ke lubang pemasukan akan menyebabkan perlawanan pada aliran utamanya, ini akan menimbulkan kegaduhan. b. Dengan memasang pump out di belakang shroud. Pemasangan pump out akan menyebabkan tekanan yang bekerja pada bagian belakang shroud berkurang. Type ini banyak digunakan pada pompa yang menghandle cairan yang mengandung endapan. Gaya Axial pada Pompa Centrifugal Bertingkat Banyak Kebanyakan pompa bertingkat banyak dibuat dengan saluran hisap tunggal ( Single Suction ) untuk menyederhanakan hubungan antara tingkat-tingkatnya. Ada dua macam susunan yang bisa dipergunakan pada saluran hisap tunggal, yaitu: a. Beberapa impeller yang mempunyai saluran hisap tunggal dipasangkan pada satu poros, dimana arah dari suctionnya sama. Sedangkan gaya axial yang terjadi diatasi dengan peralatan Hydraulic Balancing . b. Beberapa impeller dengan hisapan tunggal tiap pasang impeller dipasangkan saling berlawanan arah, sehingga gaya axial yang terjadi saling menghilangkan. Susunan impeller yang back to back ini dinamakan Opposed Impeller . Pada susunan opposed impeller

untuk mendapatkan gaya axial yang mendekati balance beberapa kondisi harus dipenuhi, antara lain: - Pompa harus dilengkapi dengan dua stuffing box. - Diameter poros pompa harus sama. Hydroulic Balancing Pada pompa bertingkat banyak, dimana semua impeller mengarah pada arah yang sama, maka jumlah gaya axial yang terjadi merupakan jumlah gaya yang dibangkitkan oleh tiap-tiap impeller, dimana kesemuanya mengarah kea rah sisi hisapnya. Ada 3 macam hydraulic balancing, yaitu : 1. Balancing drum 2. Balancing disk 3. Kombinasi dari balancing disk dan balancing drum OVERHAUL POMPA Menentukan kapan suatu pompa harus overhaul tidaklah sama antara satu pompa dengan pompa yang lainnya, hal ini tergantung dari filosofi pemeliharaan yang diterapkan pada pompa tersebut. Begitu juga cara pengerjaan di dalam melakukan overhaul suatu pompa terdapat perbedaan antara satu pompa dengan pompa yang lain. Hal ini disebabkan beberapa hal. Misalnya konstruksi, kondisi operasi dan lain-lain. Namun demikian prinsip dasar pekerjaan-pekerjaan di dalam overhaul pompa mempunyai kesamaan. Dalam hal ini akan diuraikan cara overhaul untuk pompa jenis single stage vertically split, center line suppoted type. Yang mana sangat banyak digunakan di Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap. Adapun langkah-langkah dalam overhaul suatu pompa adalah sebagai berikut : Persiapan. Melengkapi surat-surat yang berhubungan dengan peraturan keselamatan. Persiapan peralatan yang sesuai untuk keselamatan. Jika pompa menggunakan motor listrik, yakinkan bahwa aliran listrik sudah diputuskan Jika pompa digerakkan dengan turbin uap, pastikan bahwa saluran uap yang berhubungan dengan turbin uap tersebut terisolasi. Tutup katup hisap ( suction valve ) dan katup tekan ( discharge valve ), pasang sorokan pada pipa hisap dan pipa tekan.

-

Buang ( drain ) cairan yang ada di dalam casing.

Pembongkaran. Lepas coupling over Beri tanda pada coupling spacer terhadap coupling hub. Lepas coupling spacer. Periksa kelurusan ( Alignment ) poros pompa terhadap poros unit penggerak dan catat datanya. Hal ini dilakukan untuk untuk data pembanding pada saat pemasangan nanti. Lepas baut pada suction dan discharge nozzle. Lepas baut pondasi pompa dan angkat pompa. Beri tanda antara casing cover terhadap casing. Lepas casing cover. Kebanyakan pompa dilengkapi dengan baut dongkrak ( Jacking Bolt Tapping ). Keluarkan baut tersebut dan lumasi, kemudian pasang kembali. Apabila tidak dilengkapi dengan baut dongkrak, gunakan batang pengungkit di dua tempat yang berlawanan dengan tekanan yang rata. Periksa dan catat kondisi dari casing pompa, wear ring, dan dudukan gasket. Ganti wear ring apabila clearance sudah melebihi toleransi maksimum. Letakkan pompa pada meja kerja atau tempat penyangga yang cocok. Sebelum memulai pekerjaan melepas bagian-bagian dari pompa, lihat dulu buku pegangan pemeliharaan dari pabrik pembuat yang berisi gambar-gambar yng berisi referensi, instruksi dan cara-cara membuka pompa tersebut serta petunjuk mengenai toleransi dan pemasangan. Daftar material pompa biasanya termasuk di dalamnya, daftar ini akan membantu untuk memilih komponen yang betul. - Periksa dan catat kondisi impeller termasuk lubang keseimbangan (balancing hole) apakah ada tanda-tanda kerusakan - Periksa dan catat kondisi wear ring (impeller eye) serta bersihkan. Ukuran runoutnya dengan dial indicator (secara umum toleransi meksimum 0.002 TIR atau disesuaikan petunjuk dari pabrik pembuatnya). - Perhatikan clearance wear ring apakah masih memenuhi spesifikasi. Ganti apabila clearance sudah melebihi toleransi maksimum. Lepas mur pengunci impeller. Mur pengunci impeller biasanya mempunyai ulir berlawanan dengan arah putaran pompa. Untuk menjaga agar poros tidak berputar pada saat melepas mur pengunci impeller, gunakan sabuk pengunci ( Belt Wrench ) pada poros di ujung coupling ( jangan menggunakan kunci pipa karena akan merusak poros ).

-

Lepas impeller. Bila mudah dilepas cukup ditarik dengan tangan. Tetapi apabila ternyata susah dilepas, maka da beberapa cara untuk melepasnya, antara lain: a. Dengan menggunakan batang pengungkit pada kedua sisi impeller yang berlawanan. Batang pengungkit ditempatkan dimana sudut impeller bertemu dengan dinding impeller. Jangan ditempatkan di antara sudut impeller, karena daerah ini sangat lemah sehingga mudah bengkok atau retak. b. Cara yang lain untuk melepas impeller yang susah dilepas yaitu dengan menggunakan panas. Pemanasan dengan menggunakan nyala api dihindarkan apabila pompa dipakai untuk memompa hydrocarbon. Pemanasan ini diatur sedemikian rupa sehingga pemanasan merata dan tidak akan merubah struktur material impeller.

-

Bersihkan lubang impeller kemudian ukur dan catat datanya. Bersihkan poros tempat impeller. Periksa kondisi key way, poros dan ukur diameter poros di daerah impeller serta catat datanya. Sesuaikan clearance antara poros dengan impeller sesuai petunjuk dari pabrik pembuatnya. Clearance yang terlampau besar akan memberikan peluang menumpuknya kotoran yang menyebabkan impeller susah dibuka. Periksa poros pada daerah impeller terhadap beban radial dengan menggunakan dial indicator.

-

Periksa secara visual, ukur dan catat kondisi wear ring ( impeller hub & casing cover ). Perhatikan apakah clearance dari wear ring tersebut masih memenuhi spesifikasi, apabila sudah melebihi batas maksimum yang diijinkan maka ganti wear ring.

-

Lepas coupling dengan penarik yang cocok. Metode panas juga dapat digunakan apabila coupling susah dilepas. Periksa kondisi poros daerah coupling, key dan key way apakah ada kerusakan,. Ganti apabila ada bagian-bagian yang rusak. Coupling yang kendor akan menyebabkan timbulnya getaran yang dapat merusakkan bearing dan seal.

-

Beri tanda antara bearing bracket dengan casing cover. Lepas baut seal flange atau packing dari stuffing box kemudian lepas bearing bracket dan lepas mechanical seal atau packing.

-

Periksa, ukur, dan catat kondisi stuffing box. Throat bushing yang aus dapat memberikan akibat yang buruk pada mechanical seal. Periksa sekitar bibir lubang stuffing box, keausan pada daerah ini dapat mengakibatkan flange yang dipasang tidak pada pusatnya.

-

Bersihkan shaft sleeve, periksa dan ukur runoutnya. Ganti shaft sleeve apabila sudah melebihi toleransi yang diijinkan. Secara umum toleransi maksimum runout shaft sleeve adalah 0.003 0.0035 ( lebih tepatnya disesuaikan dengan spesifikasi dari pabrik pembuatnya ). Runout yang terlampau besar akan menyebabkan bocornya mechanical seal. Lepas dan bersihkan shaft sleeve.

-

Bersihkan dan periksa kondisi mechanical seal. Bersihkan dan ukurlah runout pada kedua bagian impeller dan ujung coupling. Umumnya toleransi maksimum runout pada daerah ini adalah 0.0015 0.002 atau lihat buku panduan dari pabrik. Catat datanya.

-

Lepas dan bersihkan oil deflector. Ganti bila perlu. Lepas shaft dari bearing bracket. Bersihkan, periksa, dan catat kondisi bearing housing. Lepas bearing, periksa, dan catat kondisi bearing. Melepas bearing dapat dilakukan dengan bantuan puller ( penarik ) yang sesuai, atau dengan menekan keluar di bawah poros tekan. Metode apapun yang digunakan, poros harus dilindungi dengan sebuah lapisan yang lunak. Melepas bearing dengan puller maupun dengan penekan poros, maka bagian bearing yang mendapat beban harus bagian dalam alur ( Inner Race ).

-

Bersihkan, ukur, dan catat kondisi poros di tempat bearing untuk indikasi keausan atau kerusakan lain. Apabila poros bagian bearing terdapat kerusakan, perbaiki poros atau ganti dengan yang baru. Begitu juga apabila clearance atau fit terhadap bearing sudah di luar toleransi yang diijinkan.

-

Bersihkan, periksa secara visual, dan catat kondisi poros. Perbaiki atau ganti dengan yang baru bila ada kelainan. Ukur runout dari poros. Untuk mendapatkan ukuran runout yang persis, sebaiknya pengukuran dilakukan di atas V block. Perbaiki atau ganti poros apabila runoutnya sudah melebihi toleransi yang diijinkan ( toleransi maksimum dari runout ditentukan oleh pabrik pembuatnya ).

-

Penggantian komponen-komponen. Ukur dan catat dimensi, clearance dan runout dari wearing. Periksa residual unbalance dari rotor dan koreksi apabila melampui batas toleransi yang diijinkan. Dan catat data yang diperoleh.

Pemasangan.

Dengan beberapa kekecualian yang penting pekerjaan pemasangan adalah merupakan kebalikan dari pembongkaran. Ukuran poros di tempat bearing dan ukur bearing untuk meyakinkan bahwa bearingyang akan dipergunakan telah sesuai. Lumasi bearing dan pasanglah bearing pada poros. Catat data yang diperoleh. Metoda panas sangat dianjurkan didalam pemasangan bearing baik pemanasan dengan minyak panas ataupun dengan induksi listrik. Adapun panasnya tergantung kebutuhan. Harus diingat bahwa untuk pemasangan UTILITAS Utilitas meliputi unit persiapan bahan pembantu dalam proses produksi, seperti: Unit persiapan air pendingin. Unit persiapan steam. Unit persiapan energi / listrik ( dari PLN ). 5.1 Air Pendingin Untuk memenuhi kebutuhan air untuk proses, akan digunakan air tanah dengan kedalaman sekitar 100 m dengan debit 10 lt/det ( 36 m3/jam ) atau 865 m3/hari. Air tanah ditampung pada bak bersih dan selain digunakan sebagai air pendingin, juga digunakan sebagai keperluan air umpan boiler untuk diolah menjadi steam ( uap air ) yang sangat dibutuhkan sebagai media pemanas ( Heater ). Kebutuhan air pendingin 600 m3/hari ( Sirkulasi ), dengan make-up water rata-rata dari sumur 4 m3/jam. 5.2 Steam Power Plant ( Air Umpan Boiler ) Untuk memenuhi kebutuhan steam, air bersih terlebih dahulu dihilangkan kesadahannya ( proses pelunakan ) dengan menggunakan Kation Exchanger. Pada exchanger, kandungan kation seperti Ca dan Mg yang akan mengganggu sistem perpipaan dalam boiler akibat terbentuknya endapan, akan dihilangkan secara pertukaran dengan kation dari Resin ( Na-R ), yaitu: Ca++ + Na2-R Mg++ + Na2-R Ca-R + 2 Na Mg-R + 2Na

Dengan demikian kandungan katian Ca dan Mg akan terikat pada Resin sebagai Mg-R dan Ca-R. Resin setelah mendekati jenuh, akan kembali diregenerasi dengan menggunakan NaOH. Ca-R + 2 NaOH Mg-R + 2 NaOH Na2-R + Ca(OH)2 Na2-R + Mg(OH)2

Dari proses regenerasi tersebut, air yang mengandung soda serta kation calsium dan magnesium dibuang sebagai air limbah dengan debit rata-rata 2,5 m3/jam. Air yang telah bebas dari mineral ( Demin Water ), penyebab terbentuknya kerak di dalam ketel uap ( Boiler ) dipompa ke ketel uap ( Boiler ) sebagai umpan boiler ( Feed Water ) untuk diolah menjadi steam ( uap air ) dengan kapasitas 6,0 m3/jam. Untuk menghindari peningkatan kotoran dalam demin water karena bercampur dengan air kondensat dari proses ( air terkondensasi ), secara berkala boiler di blow sehingga terbntuk air limbah dengan parameter utama antara lain temperatur dengan debit rata-rata 1 m3/jam. Steam, Energi dan Gas Secara keseluruhan steam, energi serta natural gas yang dibutuhkan untuk setiap unit proses, ditunjukan pada table 5.1

Descript. Blending Addit.st Blend/filling Demi w.plant Cooling tw Main lighting Interm, oil Gasoil/asph Base oil st Hydro F Stripping Preflash TDA Air Comp Steam Gen Chemical st Water Treat Incinerator

Steam, kg/h 530 130 400

Energy, Kw 140 100 330

Nat. Gas, Nm.c/h

390 90 400 300 2700 1720 2975

50 10 100 140 400 20 100 400 200 300 550 230 130

250

250 700

10

Tabel 5.1

PENGOLAHAN LIMBAH PT. Alp Petro Industry melaksanakan pengelolahan terhadap lingkungan di area pabrik itu sendiri maupun pada area disekitar pabrik. Lingkungan yang dikelola mencakup tiga aspek, yaitu : lingkungan fisik-kimia, lingkungan biologi dan lingkungan sosekbud. 6.1 6.1.1 Lingkungan Fisik-Kimia Kualitas Udara Kualitas udara di area pabrik dan sekitarnya dipengaruhi oleh gas yang timbul dari aktivitas produksi. Gas ini berasal dari proses produksi serta penguapan dari tangki penyimpanan minyak. Fasilitas yang digunakan dalam pengelolahan limbah gas antara lain : a. Incenerator. Incenerator ini digunakan untuk membakar gas yang bersifat volatil. Biasanya gas yang timbul dari tangki penampungan ( Used Oil Storage, Intermediate Storage, Waste Water Storage, Gasoil Storage, Asphalt Storage dan Dehydrated Storage ), barometeric separator, condensor separator dan dryer receiver disalurkan ke water seal ( D-410 ). Gas yang tidak larut dalam air ( D-410 ) ini akan dialirkan ke blowdown ( D-911 ) dan selanjutnya dibakar di incenerator. Selain itu, gas dari unit HDF dan unit SWS ini juga dibakar di incenerator yang sebelumnya dilewatkan pada purge knock out down ( D-901 dan D-902 ). Incenerator yang dibangun dengan ketinggian 15,7 m ini terbagi dalam tiga bagian, yaitu: Combustion Chamber ( 6,2 m ). Pada combustion chamber ini terjadi pembakaran dengan temperatur antara0

800

C 1200 0C. Untuk menaikkan temperatur agar mencapai kisaran tersebut,

pembakaran dibantu dengan natural gas. Sementara oksigen yang diperlukan untuk pembakaran disuplay dari udara melalui blower K-901. Dengan suhu tinggi H2S, NH3, HC serta organic chlorinate diharapkan teroksidasi SO2, NO2, CO2, dan Cl2. Post Combustion Chamber ( 1,5 m ).

Post combustion chamber merupakan ujung atau akhir dari combustion chamber. Stack ( 8 m ). Stack atau cerobong merupakan sarana pembuangan gas.

b. Flare. Flare dibangun dengan ketinggian 28,5 m dan temperatur pembakaran sekitar0

300

C. Di ujung flare terdapat api yang selalu menyala untuk membakar gas-gas yang

bersifat mudah terbakar seperti gas yang berasal dari ammonia tank, dryer, preheater exchanger, heater exchanger, flash tower, colaescer, TDA vacum tower, pumparound exchanger, dan gas cooler exchanger. Tetapi gas tersebut terlebih dahulu dialirkan ke blowdown ( D-912 ) sebelum dibakar pada flare. Hasil Pengelolahan: Hasil pengelolahan dapat diketahui melalui pengukuran kualitas udara, baik pada sumber emisi maupun pada embien yang dilaksanakan setiap tiga bulan sekali. 6.1.2 Hidrologi Kualitas air permukaan ( sungai atau badan air penerima ) dipengaruhi oleh kualitas limbah cair yang dibuang. Pengelolahan limbah cair yang dilakukan berdasarkan atas sumber serta kualitas limbah cair yang dikelola, antara lain : Limbah yang berasal dari limpasan air hujan dari halaman kantor, tempat parkir, jalan serta atap bangunan dialirkan ke saluran drainase dan kemudian dibuang ke badan air penerima terdekat melalui empat lokasi pematusan. Pada sistem drainase ini dilengkapi dengan trap untuk menangkap kemungkinan adanya minyak yang terbawa aliran, sehingga badan air penerima tidak terkontaminasi oleh minyak. Bangunan penangkap minyak ini dipasang pada setiap lokasi pemantusan dan seluruhnya berjumlah empat unit. Limbah cair yang bersumber dari limpasan air hujan pada area yang kemungkinan berpotensi mengandung ceceran minyak antara lain berasal dari area plant, utilitas, pompa, dan unloading used oil akan dialirkan melalui perpipaan menuju API separator. Kemudian limbah cair ini akan dialirkan ke equalization tank ( TK-811 ) untuk diolah pada unit pengelolahan selanjutnya. API separator ini juga menampung limbah cair dari utility station, bekas regenerasi resin serta blowdown cooling water system dan boiler.

Limbah sanitasi yang berasal dari toilet dan dapur ( bersifat organik ) ini akan

dialirkan ke septic tank, kemudian effluentnya dialirkan ke aeration tank dan di dalam aeration tank terjadi pengelolahan secara biologi menggunakan lumpur aktif. Air yang keluar dari unit ini dibuang ke badan air penerima. Limbah cair yang berasal dari proses preflash, TDA dan HDF ditampung pada waste water tank ( TK-14 ) yang berkapasitas 500 m3. Dari tangki tersebut dialirkan ke SWS untuk dilakukan pengelolahan pendahuluan ( Pre Treatment ), kamudian masuk ke equalization tank. Disini terjadi pencampuran antara limbah cair dari Sour Water Stripper dan API separator. Limbah cair dari equalization tank selanjutnya akan diolah pada Primary Treatment, Secondary Treatment dan Tertiary Treatment. Untuk limbah padat yang berubah sludge dari filter press dan sludge minyak ( berasal dari penyaringan used oil ) dalam basket stainer ditampung di dalam drum dan ditutup rapat. Dan selanjutnya, secara periodik dikirim ke PPLI Cileungsi-Bogor, karena sludge tersebut mengandung bahan berbahaya dan beracun. Untuk memantau kualitas air tanah dangkal, PT. Alp Petro Industry membuat sumur pantau, sehingga apabila terjadi kontaminasi pada air dangkal akan dapat diketahui dan langsung mendapatkan penanganan secepat mungkin. 6.1.2.1 Unit Pengelolahan Limbah cair a. API separator. Berfungsi untuk memisahkan oli dengan air limbah yang berasal dari bekas pencucian dari unit filter, blowdown dan cooling tower system, blowdown dari steam boiler, air hujan dan tumpahan oli ( Oil Rain Water ). Operasi: Setiap hari limbah dipompa ke TK-811. Berfungsi untuk mengeliminasi gas-gas H2S, NH3, HC dalam limbah cair b. SWS ( Sour Water Stripper ). dengan cara memanaskan hingga 125 0C dan diinjeksikan pula NaOH pada dasar kolom untuk menaikkan pH. Operasi: - Gas H2S, NH3, HC yang menguap dialirkan ke incenerator. - Limbah cair dialirkan ke equalization tank. c. Equalization Tank ( Physical Treatment ).

Berfungsi untuk meratakan konsentrasi polutan yang masuk dari SWS dan

API. Dengan adanya ekualitas ini diharapkan debit yang masuk ke proses tidak berfluktasi dan dapat diatur konstan. Operasi: Air limbah dalam bak ekualisasi tidak boleh dipompa habis agar sisanya dapat menghomogenkan air limbah yang baru. d. Oil Coalescing Separator ( OCS ). Berfungsi untuk mengendapkan partikel diskrit dan dapat memisahkan oli dengan air. e. Oil Decant Tank. Berfungsi untuk menampung oli yang sudah dipisahkan dari air. Berfungsi untuk menggabungkan partikel koloid sehingga membentuk f . Chemical Mix Tank ( Chemical Treatment ). partikel yang lebih besar ukurannya.dengan menambahkan koagulan dan flokulan. Operasi: - Koagulasi : pH diatur 7,5 sesuai dengan hasil percobaan Jar Test, pengadukan cepat dan pengecekan persediaan koagulan. - Flokulasi : pengadukan lambat, pengecekan flok yang terbentuk. g. Dissolved Air Floatation ( DAF ). Berfungsi untuk memisahkan flok yang terbentuk dari chemical mix tank - Udara yang ditambahkan tekanannya tidak boleh terlalu besar, agar flok tidak pecah. - Menambahkan polimer untuk memperkuat ikatan antara flokfloknya agar tidak mudah pecah. h. Neutralization ( Chemical Treatment ). Berfungsi untuk mengkondisikan agar pH air limbah netral atau sesuai untuk Operasi: - Cross check pH. - Check persediaan NaOH. - Check pompa dosing NaOH. - Kalibrasi elektroda. - Check WLC pompa bak netralisasi. i. Aeration Tank ( Biological Treatment ). proses biologi aerob. dengan pengapungan ( Floatation ). Operasi:

.Berfungsi sebagai tempat terjadinya pengelolahan atau penguraian bahan Operasi: - Suplay air limbah harus kontinyu selama 24 jam/hari. - Dissolved oksigen di bak aerasi minimal 2 mg/liter. - pH netral ( 6,5 8,5 ) dan pH optimal ( 7,2 7,5 ). - Return sludge dilakukan secara kontinyu sebesar 100 % jika MLSS kurang dari 3500 mg/liter. - Adanya suplay oksigen murni.

organik dalam air limbah secara biologi aerob.

j. Clarifier. Berfungsi untuk memisahkan atau mengendapkan lumpur biologi. Operasi : Semua lumpur biologi yang mengendap dikembalikan ke bak

aerasi. k. Sludge Blending. Berfungsi sebagai tempat mencampur dan menampung lumpur dari Dissolved Segera dialirkan ke sludge thickener agar waktu tinggal tidak terlalu lama untuk menghindari fase anaerob, sehingga tidak menimbulkan bau. l. Sludge Thickener. Berfungsi untuk memekatkan lumpur agar konsentrasi lumpur lebih tinggi. Operasi: - Setelah waktu proses tercapai, segera dipress agar tidak bau. - Supernatantnya dimasukkan dalam unit netraliasi. m. Filter Press ( Physical Treatment ). Berfungsi untuk memadatkan lumpur dengan mengurangi kandungan air Operasi: - Setelah kering, sludge ditampung dalam lumpur dan ditutup rapat. - Filtrat dimasukkan dalam aeration tank. n. Filter Feed Chamber. Berfungsi sebagai tempat penampungan effluent dari unit clarifier. Berfungsi untuk menyaring padatan ( Suspened Solid ) atau partikel yang Operasi: Dilakukan backwash secara kontinyu. o. Sand and Carbon Filter ( Physical Treatment ). tidak dapat mengendap. p. Fish Pound. dalam lumpur. Air Floatation ( DAF ) dan dari Oil Coalescing Separator ( OCS ). Operasi:

Berfungsi untuk memantau kualitas effluent sebelum dibuang ke lingkungan

dengan menggunakan ikan dan tanaman air atau lumut dalam fish pond tersebut. Hasil Pengelolahan: Limpasan air hujan yang masuk ke perairan telah bebas bahan pencemar ( minyak ), sehingga tidak menyebabkan pencemaran air. Sementara kualitas effluent IPAL terutama untuk nilai BOD dan COD melebihi baku mutu. Oleh karena itu, telah dilakukan pengamatan secara seksama ( selama satu bulan ) dan tindakan penanggulangan. Bila berdasarkan pengamatan skala laboratorium, COD dalam effluent nanti < 70 ppm. Untuk mengetahui hasil pengelolahan secara kuantitatif, dilakukan pemeriksaan secara periodik oleh BTKL Surabaya terhadap kualitas limbah cair ( sebulan sekali ), kualitas air pada sumur pantau ( tiga bulan sekali ) serta badan air penerima ( enam bulan sekali ). Pemeriksaan kualitas limbah cair oleh PT. Alp Petro Industry dilakukan setiap hari. 6.2 Lingungan Biologi Pengelolahan lingkungan dilakukan dengan menambah keanekaragaman flora di lokasi pabrik, dimana pada lahan kosong di sekeliling bangunan kantor ditanami bermacammacam tanaman hias. Sementara pada lahan kosong disebelah selatan pabrik ( dekat IPAL ), ditanami pohon jambu, kersen, belimbing, mangga, serta rumput. Lahan kosong disebelah tenggara pabrik juga ditanami beberapa pohon pisang. Pohon bambu ditanam disepanjang batas sebelah selatan dan tenggara pabrik. Pemeliharaan dilakukan dengan cara menyiram tanaman setiap hari serta memotong rumput secara berkala. Hasil Pengelolahan: Tanaman yang ditanam selain menambah nilai estetika, juga mampu mengurangi limpasan air hujan dan laju erosi. 6.3 Lingkungan SOSEKBUD Pengelolahan lingkungan pabrik ditekankan untuk menjaga hubungan baik dengan masyarakat di sekitar pabrik. Beberapa upaya yang telah dilakukan PT. Alp Petro Industry, diantaranya adalah: Mengeliminasi bau melalui: - Perbaikan teknis sesuai saran tim audit lingkungan - Mengganti pemakaian blower dengan oksigen murni Memberikan bantuan untuk pembangunan kantor desa Legok Menanggapi dengan baik setiap ada laporan bau, yaitu dengan mengecek ke lokasi yang terkena bau dan siap menginformasikan kegiatan yang sedang berlangsung

Mengadakan pertemuan rutin dengan masyarakat sekitar untuk menampung saran-saran maupun kritik Hasil Pengelolahan: Frekuensi kejadian bau sudah banyak berkurang. Hubungan dengan masyarakat telah lebih baik, sehingga setiap ada permasalahan dapat diselesaikan dengan musyawarah.

KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA Keselamatan kerja merupakan suatu upaya yang dilakukan oleh suatu perusahaan untuk mengurangi resiko kecelakaan kerja. Faktor-faktor yang mempengaruhi kecelakaan kerja antara lain: Human Eror , lingkungan kerja, dan peralatan yang ada. Upaya yang dilakukan perusahaan untuk mengatasi kecelakaan kerja yaitu melindungi karyawan dengan cara memberikan lingkungan kerja yang sehat dan bebas dari kecelakaan kerja. Untuk itu para karyawan harus bekerja sama dan bertanggung jawab atas pekerjaan yang mereka laksanakan dengan sebaik-baiknya dan saling mengingatkan serta meningkatkan kewaspadaan mereka. Dalam UU No. 1 Tahun 1970, dijelaskan tujuan dari Keselamatan Kerja adalah: 1. Bahwa setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan dalam melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi serta produktivitas nasional. 2. Bahwa setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu jaminan pula keselamatannya. 3. Bahwa setiap sumber produksi perlu dipakai dan dipergunakan secara aman dan efisien. Agar upaya Keselamatan Kerja di dalam suatu perusahaan dapat tercapai, maka diharapkan kepada seluruh karyawan untuk menaati semua ketentuan dan peraturan yang ada. 7.1 Kebijakan PT. Alp Petro Indutry terhadap Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kebakaran Perusahaan akan selalu memelihara semangat terhadap program Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kebakaran, serta melindungi karyawan dengan cara memberikan lingkungan kerja yang aman, untuk mencapai tujuan tersebut, perusahaan membutuhkan kerja sama

yang erat dari masing-masing karyawan dalam rangka meningkatkan pelaksanaan kerja yang aman dan memenuhi ketentuan dan peraturan yang berlaku. Adapun tujuan perusahaan dalam pelaksanaan Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kebakaran adalah mengurangi jumlah kecelakaan atau kejadian yang merugikan jiwa dan harta benda. Perusahaan tidak hanya melihat Keselamatan Kerja dan Pencegahan Kebakaran hanya sebagai fungsi pembantu saja, tetapi juga sebagai bagian yang tidak dapat dipisahkan dari fungsi perencanaan dan pengambilan keputusan dari setiap aktivitas perusahaan serta mendapat prioritas yang sama dengan produksi.

7.2

Program-Program Keselamatan Kerja Untuk meningkatkan kesadaran karyawan dalam mencapai keberhasilan penerapan keselamatan kerja, antara lain : a. Diskusi keselamatan kerja di lokasi tempat kerja yang diikuti oleh bagian-bagian yang ada di lingkungan perusahaan. b. Slogan dan poster tentang keselamatan kerja. c. Safety Talk atau pesan-pesan keselamatan kerja. d. Menempatkan titik pertemuan jika terjadi keadaan darurat, misalnya dengan menentukan tempat-tempat pertemuan Meeting Point . e. Melakukan pelatihan-pelatihan tentang keselamatan kerja kepada seluruh karyawan perusahaan demi meningkatkan ketrampilan serta meningkatkan kembali tentang prosedur penggunaan peralatan pemadam kebakaran. Pengaturan pelaksanaan untuk pelatihan ini telah diatur sesuai dengan schedule, yaitu meliputi : 1. Latihan mempergunakan alat pemadam api ringan, berupa : Dry Chemical Powder , AF-11, dan busa atau Foam. 2. Latihan penyelamatan jika terjadi keadaan darurat, misalkan lari menuju ke tempat Meeting Point pada masing-masing bagian. 3. Latihan pemadam kebakaran beregu.

7.3

Alat Pelindung a. Alat pelindung telinga. Alat pelindung pendengaran harus dipakai oleh pekerja pada daerah yang dipasang tanda peringatan adanya tingkat kebisingan yang berlebihan.

b. Alat pelindung mata. Kaca mata tahan benturan pada pelindung muka harus dipakai ketika melakukan kegiatan yang mengandung bahaya terhadap mata yang berasal dari serpihan atau hamburan partikel. c. Alat pelindung kepala. Topi keselamatan harus selalu dipakai oleh para karyawan, tamu, dan kontraktor bila berada di lapangan, instasi, dan setiap lokasi yang mengundang bahaya cedera kepala. d. Alat pelindung kaki. Sepatu yang bagus dan kuat harus dipakai jika berada di lapangan, instansi atau yang memungkinkan cedera pada kaki. Dianjurkan memakai sepatu keselamatan kerja yang berujung baja dan kuat. e. Alat pelindung tangan. Pemakaian sarung tangan akan mencegah terjadinya luka akibat bergesekan dengan benda-benda kasar atau zat-zat kimia yang keras. f. Alat pelindung pernapasan. Alat pernapasan harus selalu dipakai jika bekerja di tempat yang dicemari oleh debu, kabut, gas, asap, dan uap yang berbahaya. g. Sabuk pengaman. Pada waktu berada di atas 3 meter dari permukaan tanah, pekerja harus mengenakan sabuk panjat / tali pinggang. 7.4 Ijin Kerja Ijin kerja adalah tanda bukti tertulis yang resmi juga menunjukan tindakan pencegahan minimal dan bahaya yang harus dikontrol untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Ijin kerja ditandatangani oleh tiga Departemen, yaitu : 1. 2. 3. 7.4.1 Area Custodian. Maintenance. Fire and Safety. Jenis-jenis Ijin Kerja Surat ijin kerja ini terdiri dari tiga rangkap dan berwarna merah. Ijin kerja ini untuk pekerjaan yang menimbulkan perciakan api, seperti: Pengelasan dan pemotongan. Sand Blasting.

1. Ijin kerja untuk pekerjaan panas ( Hot Work Permit ).

Pengeboran baja. Menggerinda. Peralatan yang menimbulkan percikan api. 2. Ijin kerja untuk pekerjaan dingin ( Cold Work Permit ). Surat ijin kerja ini terdiri dari tiga rangkap dan berwarna hijau. Ijin kerja ini untuk pekerjaan yang tidak menimbulkan percikan api, seperti: Pengecetan. Pembersihan filter. Melepas dan memasang valve. Pemeliharaan peralatan. 3. Ijin kerja untuk masuk ke dalam bejana dan ruang tertutup ( Vassel Confined Space Entry Permit ). Surat ijin kerja ini terdiri dari tiga rangkap dan berwarna putih. Ijin kerja ini untuk melakukan pekerjaan pemeriksaan dan perbaikan di dalam ruang terbatas ( tangki dan vessel ). 4. Ijin kerja penggalian ( Excavation / Digging Permit ). Surat ijin kerja ini terdiri dari empat rangkap dan berwarna putih, serta harus meminta persetujuan dari electric section. Ijin kerja ini untuk melakukan pekerjaan seperti : Semua kegiatan penggalian di lingkuang pabrik. Menggali tanah untuk keperluan lain yang diperkirakan di dalam tanah terdapat kabel-kabel listrik. Membuat saluran-saluran baru di dalam lingkungan pabrik. Pembongkaran lantai bangunan. 5. Ijin kerja untuk pekerjaan listrik ( Electric Isolation Permit ). Surat ijin kerja ini terdiri dari tiga rangkap dan berwarna putih. Ijin kerja ini untuk melakukan pekerjaan seperti : Melakukan perbaikan / pemeliharan Trafo. Melakukan perbaikan / pemeliharan Motor Control Center. Melakukan perbaikan / pemeliharan kabel listrik di bawah tanah. Melakukan perbaikan / pemeliharan motor-motor listrik. Melakukan perbaikan / pemeliharan instalasi listrik.

7.4.2 Fungsi Ijin Kerja

Surat ijin kerja adalah surat bukti yang mengijinkan pekerjaan konstruksi, pemeriksaan, inspeksi, dan lain-lain. Surat ijin kerja adalah tanda bukti tertulis resmi yang digunakan untuk menunjukan tindakan pencegahan minimal yang dilakukan dan bahaya-bahaya yang harus dikontrol. 7.4.3 Pembatalan Ijin Kerja Bila penerima ijin kerja tidak menghiraukan syarat-syarat yang telah ditentukan, maka para petugas akan membatalkan ijin kerja tersebut dan melaporkan kepada atasan yang berwenang. Bila terjadi keadaan darurat, semua ijin kerja yang berlaku pada saat itu akan dibatalkan semua. Bila ijin kerja sudah dibatalkan, ijin kerja tersebut harus diperbaharui lagi. 7.5 Pencegahan Kebakaran dan Sistem Pendeteksi 1. Kelas A. Kebakaran yang menyangkut benda-benda padat yang mudah terbakar, misalnya: kayu, kain, karet, dan plastik. Media pemadam: air, busa, Dry Chemical Powder, AF-11. 2. Kelas B. Kebakaran yang menyangkut bahan cair yang mudah terbakar, misalnya: bensin, gasolin, minyak. 3. Kelas C. Kebakaran yang menyangkut peralatan bermuatan listrik, misalnya: alat elektrik yang mempunyai energi, termasuk mesin. 4. Kelas D. Kebakaran yang menyangkut bahan bakar logam 7.5.2 Upaya Penggulangan Bahaya dan Sistem Pendeteksi Upaya yang dilakukan oleh PT. Alp Petro Industry dalam mendeteksi kebakaran: 1. Smoke Detector. Pendeteksi ini bekerja untuk mendeteksi adanya asap disekitar ruangan yang bisa menghidupkan alarm bell. 2. Heat Detector. kebakaran khusus.

7.5.1 Klasifikasi Kebakaran dan Media Pemadam Kebakaran

Pendeteksi ini bekerja untuk mendeteksi adanya panas yang di dalam ruangan yang bisa menghidupkan alarm bell. 3. Hand Switch / Manual Alarm. Apabila melihat adanya kebakaran yang ada di dalam gedung, seseorang disarankan memecahkan kaca kecil yang ada di Hand Switch yang sudah terpasang pada tembok atau dinding bangunan dan alarm bell akan segera berbunyi. 7.5.3 Peralatan Penanggulangan Bahaya Kebakaran di PT. Alp Petro Industry 1. Portable Fire Extinguisher atau alat pemadam api ringan yang berupa Dry Chemical Powder dan Halon Fee AF 11 yang berjumlah 42 buah. 2. Busa atau Foam Trooly dengan kapasitas @ 1000 liter yang berjumlah 5 buah. 3. Fire Hydrant dengan tekanan 11 kg yang berjumlah 24 buah.

4.

Fire Hose atau selang pemadam kebakaran: Diameter 2,5 inchi sebanyak 24 roll. Diameter 1,5 inchi sebanyak 8 roll dan Nozzle sebanyak 24 buah. 5. Pompa Fire ada 3 buah ( dipasang disamping Fire Hydrant ), yaitu: Jokky Pump, Diesel Pump, dan Electric Pump.

7.5.4 Team Penanggulangan Bahaya Kebakaran 1. First Interfention Team ( regu penanggulangan utama ). Regu ini adalah karyawan yang bekerja masuk shift, yaitu terdiri dari anggota produksi, anggota maintenance, dan security. 2. Reserve Fire Fighting ( regu penanggulangan cadangan ). Regu ini terdiri dari karyawan yang telah terlatih dan siap mengoperasikan peralatan yang diperlukan dan di luar kerja normalnya, statusnya On Call.