KAJIAN TEKNIS RANCANGAN GEOMETRI PEMBORAN DAN PELEDAKAN

LAPISAN INTERBURDEN B2-C GUNA MENDAPATKAN FRAGMENTASI

BATUAN DI PIT MT- 4 PRE-BENCH TAMBANG AIR LAYA (TAL)

PT BUKIT ASAM (PERSERO), TBK TANJUNG ENIM,

SUMATERA SELATAN

TUGAS AKHIR

Dibuat Untuk Memenuhi Syarat Untuk Menyelesaikan Tugas Akhir Pada Jurusan Teknik Pertambangan Diploma 3 (D3)

Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih

Oleh :

Wawan Saputra 20103131

YAYASAN PENDIDIKAN PRABUMLIH SEKOLAH TINGGI ILMU TEKNIK PRABUMULIH

2014

HALAMAN PERSETUJUAN

Judul Tugas Akhir :Kajian Teknis Rancangan Geometri Pemboran dan

Peledakan Lapisan Interburden B2-C Guna

Mendapatkan Fragmentasi Batuan Di Pit Mt- 4 Pre-

Bench Tambang Air Laya (Tal) PT Bukit Asam

(Persero), Tbk Tanjung Enim, Sumatera Selatan.

Diajukan Oleh : Wawan Saputra

Nim : 20103131

Jurusan : Teknik Pertambangan Prabumulih

Perguruan tinggi : Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih

Prabumulih, Februari 2014

Dosen Pembimbing I Dosen Pmbimbing II

(AHMAD HUSNI, S.T.) (Ir. M. AMIN ALKURDI)

Mengetahui SEKOLAH TINGGI ILMU TEKNIK PRABUMULIH

Ketua,

(Ir. M. AMIN ALKURDI)

Telah Dipertahankan Di Depan Tim Penguji Tugas Akhir

Pada Jurusan Teknik Pertambangan

Pada Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih

Pada, Februari 2014

Tim Penguji :

Ketua : Ir. M. Amin Alkurdi (................)

Anggota : 1. Suhardiman Gumanti, S.T. (................)

2. Ahmad Husni, S.T. (................)

3. Diah Purnama Sari, S.T. (................)

4. Obie Mario Dona, S.T. (................)

Mengetahui

Ketua Jurusan Teknik Pertambangan Prabumulih

Ketua,

(Diah Purnama Sari, S.T.)

Motto :

Yang membuat hidup saya berkesan dan menyenakan adalah jika saya

dapat menyelesaikan tugas-tugas saya tanpa menunda-nundanya.

Kudetikasikan Kepada :

Allah SWT yang selalu memberikan kesehatan, kekuatan dan

kesabaran.

Ayahanda dan Ibunda (Hermanto, dan Ema Wati) tercinta,

terutama ibundaku yang senantiasa selalu mendoakan, serta

memberikan motivasi dan semangat keberhasilanku.

Adik-adikku (Ita salfitri, imel dan sella) tersayang, yang selalu

memberikan semangat hidup dan selalu mendoakan demi

tercapainya cita-citaku.

Semua keluarga dan teman-teman senasib seperjuangan

yang selalu saling membantu demi kelancaran studi dengan

tanpa pamrih.

Kekasih tercinta (Sastria Ningsih, S.Pd) yang akan

mendampinggi hidupku yang selalu setia mendukung serta

memberikan dorongan sehingga saya dapat menyelesaikan

tugas akhir ini.

Dosen-dosen Teknik Pertambangan dan Almamater,2010

yang selalu kubanggakan dan kuingat sepanjang hayat.

KAJIAN TEKNIS RANCANGAN GEOMETRI PEMBORAN DAN PELEDAKAN

LAPISAN INTERBURDEN B2-C GUNA MENDAPATKAN FRAGMENTASI

BATUAN DI PIT MT- 4 PRE-BENCH TAMBANG AIR LAYA (TAL)

PT BUKIT ASAM (PERSERO), TBK TANJUNG ENIM,

SUMATERA SELATAN

ABSTRACK

(Wawan Saputra, 20103131, 2013 147 Halaman )

Kegiatan peledakan PT.Bukit Asam (persero), Tbk PIT MT-4 PREBACH Tambang Air Laya (TAL) bertujuan untuk membongkar interburden B2C jenis Batu Pasir (sandstone) dan Clay Silstone guna untuk penambangan batu bara pada lapisan C dengan nilai kalori 6500 Kcal 7000 Kcal. Pola pemboran yang digunakan untuk peledakan lapisan Batu Pasir (sandstone) dan Clay Silstone yaitu salang-seling (staggered pattern) dan pola boranya vertikal sedangakan pola peledakan mengunakan pola peledakan hole by hole dengan sistem delay 500 ms(in hole) untuk surface delay 75 ms , 25 ms, dan 17 ms dengan mengunakan detonator listrik dan nonel

DenganTingkat keberhasilan dari pengeboran dan peledakan bisa dinilai dari tercapainya tujuan peledakan itu sendiri kegiatan peledakan di tambang air laya bertujuan untuk menghasilkan fragmentasi-fragmentasi batuan interburden sesuai dengan kebutuhan alat muat alat angkut untuk kegiatan loading selanjutntya. dengan ukuran spasi rata-rata 7.085 meter kedalaman ledak rata rata 7.54 meter

Tingkat fragmentasi hasil peledakan aktual dengan ukuran 100 cm(boulder) berdasarkan perhitungan teoritas didapat ukuran Fragmentasi sebesar 29%, sedangkan untuk target persentase yang diinginkan oleh PT. Bukit Asam (Persero), Tbk Di lokasi PIT MT-4 PRE-BENCH yaitu 10% untuk bongkahan (Boulder) dari ukuran 100 cm. Berdasarkan geometri aktual atau geometri saat ini disimpulkan bahwa yang tidak lolos ayakan pada ukuran 100 cm adalah 29% berarti butuh penagganan lebih lanjut dengan sedikit perubahan geometri pelerdakan untuk mendapatkan target tersebut. Kata Kunci ; Fragmentas

PRAKATA

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena

atas Rahmat-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir

ini.

Tugas Akhir ini merupakan salah satu syarat untuk dapat menyelesaikan

program Diploma III pada Jurusan Teknik Pertambangan. Judul tugas akhir ini

adalah KAJIAN TEKNIS RANCANGAN GEOMETRI PEMBORAN Dan

PELEDAKAN PADA LAPISAN INTERBURDEN B2-C GUNA MENDAPATKAN

FRAGMENTASI BATUAN DI PIT MT-4 PRE-BENCH TAMBANG AIR LAYA

(TAL) PT BUKIT ASAM (PERSERO), TBK TANJUNG ENIM, SUMATERA

SELATAN.

Akan tetapi berkat tekat penulis serta bantuan dari berbagai pihak, maka

laporan ini dapat diselesaikan dalam bentuk yang sederhana ini. Oleh karena itu,

pada kesempatan ini penulis mengungkapkan rasa terima kasih yang sebesar -

besarnya kepada :

1. Bapak Ir. M. Amin Alkurdi, S.T. selaku Ketua sekolah Tinggi Ilmu Teknik

Prabumulih

2. Bapak Ahmad Husni, S.T. selaku pembantu ketua I Sekolah Tinggi Ilmu

Teknik Prabumulih merangkap sebagai Pembimbing Utama

3. Ibu Rodiah Nursani, S.Si selaku Pembantu Ketua II Sekolah Tinggi Ilmu

Teknik Prabumulih

4. Bapak Dedy Yansen, S.Si selaku Pembantu Ketua III Sekolah Tinggi Ilmu

Teknik Prabumulih

5. Ibu Diah Purnama Sari, S.T. selaku ketua Jurusan Teknik Pertambangan

Sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih

6. Suhardiman Gumanti, S.T. Terima Kasih Bapak Atas Bimbingannya

7. Bapak Devry Hernawan Surya Negara, S.T. Terima Kasih Bapak Atas

Bimbingannya

8. Seluruh dosen dan staf sekolah Tinggi Ilmu Teknik Prabumulih

9. Bapak Ir. Rustam Aminudin selaku Manager Penunjang Tambang

10. Bapak Ketut Junaedi, ST, selaku Asisten Manager Pemboran dan

Peledakan

11. Bapak Ir. Saptoro Tutuko selaku Asisten Manager Pemboran dan

Peledakan

12. Bapak Yoseph Pessiwarisa, selaku Tata Usaha Pemboran dan Peledakan.

13. Bapak Amin, selaku supervisor Peledakan beserta rekan-rekan Pak Saleh,

Pak David, Pak Subandi, Pak Zulhendri, Pak Tasmil Pak Dasril, Pak

Bambang, Pak Edi, Pak Djumali, Pak Asep (PT. Dahana).

14. Bapak Mazhabillah selaku Group Leader PT. Pama Persada Nusantara

beserta rekan-rekan bang Riko, bang Candra, bang Lay, bang Dony, bang

Deny, bang Charles,

15. Bapak Flavio yang telah banyak membantu.

16. Rekan-rekan seperjuangan Mahmudin (AKAMIGAS), Toni Da Kosta (AGP),

Saudah Saipul Islam NZ(STIT Prabumulih), Pita Eka Ramel

(UNSRI), Sardi (STIT Pabumulih), Stanly (STTMI Bandung), Afrizal (STIT

Prabumulih).

17. Seluruh staf dan karyawan di Satuan Kerja Penunjang Tambang PT. Bukit

Asam (persero) Tbk.

18. Teman-teman angkatan 2010 Politeknik Geologi dan Pertambangan AGP

Bandung, thanks buat supportnya guys.

19. Buat keluarga tercinta, terima kasih atas doa dan dukungan baik moril

maupun materil serta selalu memberikan semangat, special thanks buat

ibunda tercinta.

20. Semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan tugas

akhir yang tidak dapat disebut satu persatu.

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini masih banyak

terdapat kekurangan, oleh karena itu kritik dan saran yang membangun sangat

penulis harapkan untuk kesempurnaan laporan ini.

Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih dan semoga laporan ini

dapat bermanfaat bagi kita semua.

Prabumulih, Februari 2014

Penulis

Wawan Saputra

DAFTAR ISI

Halaman JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

ABSTRAK ............................................................................................................ ii

KATA PENGANTAR ............................................................................................ iii

DAFTAR ISI ........................................................................................................ vi

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. ix

DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xiii

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ................................................................................. 1

1.2. Maksud dan Tujuan Penelitian ....................................................... 2

1.3. Pembatasan Masalah ...................................................................... 3

1.4. Metodologi Penulisan ....................................................................... 3

1.5. Manfaat penelitian ........................................................................... 3

BAB II KEADAAN UMUM ..................................................................................... 5

2.1. Sejarah Perusahaan ......................................................................... 5

2.2 Lokasi dan Topografi ........................................................................ 6

2.3. Geologi dan Statigrafi ....................................................................... 9

2.3.1. Geologi .................................................................................. 9 2.3.2. Statigrafi............................................................................... 11

2.4. Struktur Geologi ................................................................................. 15

2.5. Hidrologi dan Hidrogeologi ............................................................. 18

2.5.1. Hidrologi............................................................................... 18 2.5.2. Hidrogeologi......................................................................... 20

2.6. Cadangan dan Kualitas Batubara ....................................................... 21

2.7. Sistem dan Metode Penambangan .................................................... 23

BAB III DASAR TEORI ....................................................................................... 26

3.1. Pemboran .......................................................................................... 28

3.1.1. Pola Pengeboran ................................................................ 29 3.1.2. Arah Pengeboran (Drill Direction) ....................................... 31 3.1.3. Diameter Lubang Bor ........................................................... 33 3.1.4. Produktifitas Pemboran ...................................................... 35

3.2. Peledakan ..................................................................................... 40

3.2.1. Rancangan peledakan ........................................................ 40 3.2.2. Geometri Peledakan ........................................................... 40 3.2.3. Arah dan Pola Peledakan .................................................. 51 3.2.4. Waktu tunda......................................................................... 54 3.2.5. Sifat Bahan Peledak .......................................................... 54 3.2.6. Peralatan Peledakan .......................................................... 59 3.2.7. Perlengkapan Peledakan .................................................... 60 3.2.8. Analisa Hasil Peledakan ...................................................... 62

BAB IV PEMBAHASAN ....................................................................................... 70 4.1. Pemboran dan Peledakan Aktual ..................................................... 70

4.1.1. Pemboran Lubang Ledak ................................................... 70

4.1.1.1. Pola Pengeboran .................................................... 70 4.1.1.2. Kecepatan pengeboran ............................................ 71 4.1.1.3. Volume setara ......................................................... 71 4.1.1.4. Effisiensi Pemboran ................................................ 71 4.1.1.5. Kedalaman Dan Produksi Alat Bor ........................ 72

4.1.2. Peledakan ................................................................................. 72

4.1.2.1 Spesifikasi Perlengkapan Peledakan dan Peralatan Peledakan ......................................................................72

4.1.2.2. Geometri peledakan ................................................ 72 4.1.2.3. Kebutuhan Lubang Ledak dan Bahan Peledak ....... 73 4.1.2.4. Pola Peledakan dan Rangkaian Peledakan ............ 74 4.1.2.5. Analisis Hasil Heledakan ......................................... 74

4.1. Pemboran dan Peledakan Usulan Berdasarkan Menurut Teori (R.L. Ash) ......................................................................................... 76

4.2.1. Pemboran ........................................................................... 76

4.2.1.1. Kecepatan Peledakan Pemboran .......................... 76 4.2.1.2. Volume Setara ........................................................ 76 4.2.1.3. Produktivitas Pemboran Peledakan ....................... 76

4.2.2. Peledakan ........................................................................... 77

4.2.2.1. Geometri peledakan 77

4.2.2.1.1. Burden dan Spacing ................................ 77 4.2.2.1.2. Tinggi Jenjang ......................................... 77 4.2.2.1.3. Stemming ................................................ 77 4.2.2.1.4. Subdriling ................................................. 77 4.2.2.1.5. Kolam Isian ............................................ 78

4.2.3. Kebutuhan Bahan Peledak ...................................................... 78 4.2.4. Pola Peledakan dan Arah Peledakan ................................... 78 4.2.5. Analisa Hasil Peledakan .......................................................... 79

4.2.5.1. Fragmentasi ................................................................. 79 4.2.5.2. Flaying Rock ................................................................ 79 4.2.5.3. Getaran ....................................................................... 79

4.2.5.4. Gas Beracun Hasil Peledakan .................................. 79

4.3. Perbandingan Geometri dan Fragmentasi Aktual dan Usulan ........ 80

4.3.2. Perbandingan Geometri ........................................................ 80 4.3.3. Perbandingan Fragmentasi Aktual dan Usulan .................. 81

BAB V PENUTUP ................................................................................................ 80

5.1. Kesimpulan .................................................................................... 82

5.2. Saran ............................................................................................ 83

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman

1. Peta lokasi PT. Tambang Batubara Bukit Asam-UPT .................................. 8

2. Tata letak Izin Usaha Tambang (IUP) PTBA Unit Penambangan Tanjung

Enim .................................................................................................................... 9

3. Stratigrafi dan litologi batubara Tambang Air Laya ...................................... 17

4. Bagan alir penambangan batubara PT. Tambang Batubara Bukit Asam

Tanjung Enim .................................................................................................. 25

5. Pola Bujur Sangkar .......................................................................................... 29

6. Pola Persegi Panjang ...................................................................................... 29

7. Pola Zigzag Bujur Sangkar ............................................................................. 30

8. Pola Zigzag Persegi Panjang.......................................................................... 30

9. Arah pengeboran ............................................................................................. 33

10. Geometri Peledakan ........................................................................................ 41

11. Pola Runtuhan Batuan Box Cut ...................................................................... 52

12. Pola Runtuhan Batuan V Cut ......................................................................... 52

13. Pola Runtuhan Batuan Corner Cut ................................................................. 53

14. SANDVIK Tipe D245S ..................................................................................... 86

15. ANFO (Amonium Nitrate Fuel Oil) ................................................................ 97

16. Power gell ......................................................................................................... 98

17. Detonator Listrik ............................................................................................. 99

18. Leading Wire .......................................................................................... 101

19. Surface Delay .......................................................................................... 102

20. In Hole Delay .......................................................................................... 103

21. Blasting Machine .................................................................................... 104

22. Blasting Ohmmeter. ...................................................................................... 105

DAFTAR TABEL

Tabel halaman

I. Data curah hujan untuk PT.Bukit Asam (Persero), tbk .......................... 19

II. Permeabilitas lapisan batuan pada Tambang Air Laya ......................... 21

III. Sifat bahan fisik peledak ............................................................................ 55

IV. Kecepatan detonasi (VOD) bahan peledak (Konya, 1990) ................... 57

V. Bobot Nilai Tiap Parameter Untuk Penentuan Indeks

Kemampuan Ledakan Menurut Lilly (1986) ........................................... 67

VI. Skala Asap ................................................................................................. 69

VII. Efek Racun Versi NO2 .............................................................................. 69

VIII. Perbandingan Geometri Aktual dan Usulan ........................................... 80

IX. Perbandingan Fragmentasi Aktual dan Usulan ...................................... 81

X. Waktu Edar Pemboran .............................................................................. 87

XI. Waktu Kerja ................................................................................................ 93

XII. Waktu Hambatan Pengeboran ................................................................. 94

XIII. Geometri Peledakan ................................................................................ 106

XIV. Interval Kelas Burden ............................................................................... 109

XV. Interval Kelas Spasi ................................................................................. 110

XVI. Interval Kelas Kedalaman Lubang Ledak .............................................. 111

XVII. Interval kelas Tinggi Jenjang ................................................................... 112

XVIII. Interval kelas Power Charging ................................................................ 113

XIX. Interval kelas Subdriling........................................................................... 114

XX. Interval kelas Stemming .......................................................................... 114

XXI. Interval kelas Diameter ........................................................................... 115

XXII. Interval kelas Jumlah Lubang Ledak (Hole) ........................................ 116

XXIII. Interval kelas Amonium Nitrat (AN) ....................................................... 117

XXIV. Interval kelas Fuel Oil (FO) .................................................................... 118

XXV. Interval kelas Amonium Nitrat Fuel Oil (ANFO) ................................. 119

XXVI. Interval kelas Volume (BCM) ................................................................. 120

XXVII. Interval kelas Powder Factor ................................................................... 121

XXVIII. Pembobotan Massa Batuan (Perhitungan) .......................................... 123

XXIX. Ukuran Ayakan Aktual ............................................................................. 130

XXX. Ukuran Ayakan Geometri Usulan ........................................................... 147

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran halaman

A. SPFESIFIKASI ALAT BOR ............................................................................. 86

B. WAKTU EDAR PEMBORAN DI PRE-BANCH TAL .................................... 87

C. PERHITUNGAN VOLUM SETARA ................................................................ 91

D. PERHITUNGAN WAKTU KERJA EFEKTIF DAN EFESIENSI

PEMBORAN ..................................................................................................... 93

E. PRODUKTIFITAS PEMBORAN .................................................................... 96

F. SPESIFIKASI PERLENGKAPAN PELEDAKAN

DAN PERALATAN PELEDAKAN .............................................................. 97

G. GEOMETRI PELEDAKAN AKTUAL DI PIT PRE BENCH PADA

TANGGAL 1 S/D 30 APRIL 2013 ................................................................ 106

H. FAKTOR BATUAN ......................................................................................... 123

I. PERHITUNGHAN TINGKAT FRAGMENTASI BATUAN AKTUAL .......... 125

J. PERHITUNGAN PEMBORAN USULAN .................................................... 132

K. PERHITUNGAN GEOMETRI PELEDAKAN USULAN

DENGAN MENGUNAKAN RUMUS R.L.ASH ............................................. 134

L. PERHITUNGAN PEMAKAIAN BAHAN PELEDAK USULAN .................... 138

M. PERHITUNGAN TEORITIS TINGKAT FRAGMENTASI

BATUAN DENGAN GEOMETRI USULAN .......................................................

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Batubara merupakan energi alternatif yang memegang penting dalam

kebutuhan hidup sehari-hari, disamping memiliki harga yang relatif murah

dibandingkan dengan bahan bakar yang lainya. Selain itu batubara lebih efektif

untuk kegiatan produksi yang lebih besar maupun kecil. Dalam kegiatan untuk

mencapai target produksi batubara pada penambangan PT.Bukit Asam (persero),

Tbk. Menggunakan dua metode yakni metode convensional dan metode

continuos mining pada metode convensional alat tambang utama yang digunakan

adalah Backhoe PC-2000,PC1250 sebagai alat gali muat, Bulldozer-ripper

sebagai alat pendorong dan pembersih lahan serta Dump Truck dan HD-850

sebagai alat angkut. Sedangkan metode continous mining mengunakan Bucket

Whell Excavator (BWE), sebagai alat gali muat dan Belt Conveyor sebagai

sarana transportasi material.

Dalam operasi penambangan batubara dengan kedua metode tersebut

convensional dan system continous mining harus ditunjang dengan kegiatan

penunjang agar keberlangsungan produksi tetap terpenuhi, dan alat gali muat

bisa terjaga dan terawat terutama pada bucket alat tersebut salah satunya

dengan kegiatan peledakan.

Untuk mendapatakan hasil peledakan sesuai dengan apa yang diinginkan

perlu diperhatikan juga dimensi-dimensi peledakan dalam pertambangan tersebut

sehinga dalam peledakan mendapatkan hasil ledakan yang optimal. Maka dari itu,

didalam hal ini penulis ingin mengkaji perancangan peledakan sebagai penunjang

produksi tambang batubara PT.Bukit Asam (persero), Tbk.

1.2. Maksud dan Tujuan Penelitian

Dalam pemecahan interburden jenis batuan clay silstone dan batuan

sandstone ini tentunya sangat dibutuhkan alat-alat penunjang tambang untuk

mengurai batuan agar lebih mudah dalam penagganan selanjutnya, maka dari itu

dalam penulisan tugas akhir ini penulis mempunyai maksud dan tujuan adapun

maksud dan tujuan sebagai berikut:

Maksud dari judul KAJIAN TEKNIS RANCANGAN GEOMETRI

PENGEBORAN DAN PELEDAKAN PADA LAPISAN INTERBURDEN B2-C GUNA

MENDAPATKAN FRAGMENTASI BATUAN ini adalah bagaimana merancang

peledakan sehingga hasil dari peledakan itu sendiri mendapatkan pecahan

batuan yang sesuai dengan kebutuhan, sehingga kegiatan selanjutnya dapat

dikerjakan oleh alat gali seperti Backhoe PC-2000,PC1250 dan Bucket whell

excavator (BWE).

Sedangkan tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis kegiatan

peledakan terutama dalam rancangan peledakan untuk peledakan batuan

penutup (interburden) sehingga dengan adanya alat penunjang seperti peledakan

akan tercapainya target produksi dan menghasilkan fragmentasi-fragmentasi

batuan yang mudah dalam kegiatan pengalian pemuatan serta pengangkutan

nantinya.

1.3. Pembatasan Masalah

Dalam penelitian ini, penulis membatasi masalah hanya pada Alat

Penunjang Tambang (APT) berupa pengeboran dan peledakan sampai dengan

tahapan material yang dihancurkan sampai fragmentasi yang diinginkan dapat

dikerjakan untuk kegiatan pembukaan interburden.

1.4. Metodologi Penulisan

Didalam melaksanakan penelitian permasalahan ini, penulis

menggabungkan antara teori-teori yang didapatkan dari perkuliahan,

perpustakaan (perpustakaan di kampus dan PT.Bukit Asam (persero), Tbk) dan

internet (data sekunder) dengan data-data yang ada di lapangan, berupa

peninjauan dilakukan dengan mengamati langsung kegiatan dilapangan (data

primer) yang merupakan hasil orientasi dan observasi lapangan pada PT.Bukit

Asam (persero), Tbk.

1.5. Manfaat penelitian

Dengan melakukan penelitian dalam merancang peledakan untuk

interburden tersebut maka penulis pada khususnya dapat mengetahui gambaran

umum tentang bagaimana kegiatan peledakan yang ada di PT.Bukit Asam

(persero), Tbk. Dimana peledakan sangat mendukung kegiatan penambangaan

sehingga dapat melanjutkan penambang batubara dengan target produksi yang

diinginkan serta alat-alat pendukung juga dapat berumur panjang untuk

beroperasi dalam kegiatan penambangan seperti alat gali contoh; backhoe,

dragline, Bucket whell excavator (BWE), dan lain-lain.

BAB II

KEADAAN UMUM

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Bukit Asam (persero) Tbk mengawali kegiatan eksplorasi pada tahun 1951

sampai tahun 1981 dan mulai berproduksi pada tahun 1919. PT. Bukit Asam

(persero),Tbk adalah Badan Usaha Milik Negara yang didirikan pada tanggal 2 maret

1981 berdasarkan peraturan pemerintah No. 42 Tahun 1980 dengan kantor pusat di

Tanjung Enim, Sumatera Selatan.

Lembaga lembaga yang mengurus adalah;

a. Tahun 1919 1942 oleh Pemerintah Hindia Belanda

b. Tahun 1942 1945 oleh Pemerintah Militer Jepang

c. Tahun 1945 1947 oleh Pemerintah Republik Indonesia

d. Tahun 1945 1945 oleh Pemerintah Belanda (Agresi II)

e. Tahun 1949 sekarang oleh Pemerintah Republik Indonesai

f. Tahun 1959 1960 oleh Biro Perusahaan Tambang Negara (BUPTAN)

g. Tahun 1961 1967 oleh Badan Pimpinan Umum (BPU) Perusahaan Tambang

Batubara

h. Tahun 1968 1980 oleh PN. Tambang Batubara

i. Tahun 1981 sekarang oleh PT. Bukit Asam (persero),Tbk

Dalam Repelita III Pemerintah Indonesia membuat Proyek Pengembangan

Pertambangan dan Pengangkutan Batubara (P4BA), yang meliputi kegiatan:

1. Pengembangan Tambang Batubara Bukit Asam (PT.BA)

2. Pengembangan Pelabuhan Batubara (PT.BA)

3. Pengembangan Angkutan Darat (Perumka)

4. Pengembangan Angkatan Laut (PT. ANN / PT. Pelayaran Bahtera Adhiguna)

Tujuan proyek ini terutama untuk memasukan kebutuhan batubara bagi PLTU

Suralaya, Jawa Barat. Selain itu juga untuk memenuhi industri lainnya baik di dalam

maupun luar negeri.

2.2. Lokasi dan Topografi

PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk. Unit Pertambangan Tanjung

Enim (PTBA-UPT) terletak di Tanjung Enim, Kecamatan Lawang Kidul, Kabupaten Muara

Enim, Provinsi Sumatera Selatan. Lokasi tersebut dihubungkan dengan jalan darat ke

arah barat daya sejauh 200 Km dan jalur kerata api sejauh 165 Km dari kota Palembang.

Secara geografis lokasi PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero) Unit

Pertambangan Tanjung Enim (PTBA-UPT) terletak pada posisi 304230 LS 304730 LS

dan 10304500 BT 10305010 BT atau pada koordinat utara magnetik X : 363.750

365.500 dan Y : 587.600 588. 700 (lihat gambar 1).

Izin Usaha Pertambangan (IUP) yang dimiliki oleh PTBA-UPT seluas 7.700 Ha

yang meliputi wilayah Tanjung Enim dan sekitarnya (lihat gambar 2) yang terdiri dari

Tambang Air Laya (TAL) dan Non Air Laya (NAL). Luas daerah penggalian TAL yang

telah berproduksi sejak tahun 1986 adalah sekitar 560 Ha. Seiring dengan rencana

peningkatan produksi maka TAL akan dikembangkan ke arah selatan (TAL Selatan

Extension) pada tahun 2008 serta kearah utara (TAL Utara Extension) yang telah

berproduksi sejak tahun 2003.

Topografi TAL secara umum berupa dataran rendah di bagian utara dan timur

serta berupa dataran tinggi dibagian selatan dan barat. Ada beberapa bukit yang

membentuk dataran tinggi dibagian daerah TAL diantaranya: Bukit Murman, Bukit

Munggu, Bukit Tapuan dan Bukit Asam yang merupakan elevasi tertinggi yaitu 232,0 m

diatas permukaan air laut. Elevasi terendah adalah 115 m yaitu pada dasar galian TAL

awal Mei 2005.

Sungai terdekat yang mengalir di daerah TAL adalah Sungai Enim (Air Enim) di

sebelah timur dan Sungai Lawai (Air Lawai) berada di sebelah barat. Sungai Enim

mengalir ke utara di sekitar TAL Utara Extension dengan elevasi dasar sungai 40 m,

sedangkan Sungai Lawai yang elevasinya 65 m mengalir ke arah timur dan bermuara

di Sungai Enim.

Sumber: Satker Pemetaan PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk.

Gambar 1

Peta Lokasi PT. Tambang Batubara Bukit Asam-UPT

PETA LOKASI DAERAH PENELITAN

PT. BUKIT ASAM (PERSERO), TBK

LOKASI PENELITAN

Sumber: Satker pemetaan PT. Tambang Batubara Bukit Asam (Persero), Tbk.

Gambar 2

Tata Letak Izin Usaha Pertambangan (IUP) PTBA Unit Penambangan Tanjung Enim

2.3. Geologi dan Statigrafi

2.3.1. Geologi

Penyelidikan geologi yang dilakukan oleh MENNHARDT (1918) menyimpulkan

bahwa lapisan batubara yang berada pada daerah IUP PTBA Tanjung Enim terbentuk

dalam proses pengendapan fasies paludal (rawa) hingga fasies channel atau bar dan

Lokasi Penelitian

menempati tepi barat bagian selatan cekungan Sumatra Selatan Sub-Cekungan

Palembang. Lapisan batubara tersebut tersingkap dalam 12 (dua belas) lapisan yang

terdiri dari urutan tua sampai muda diantaranya terdapat 5 (lima) lapisan utama yaitu:

Lapisan Keladi, Lapisan Merapi, Lapisan Petai, Lapisan Suban dan Lapisan Manggus.

Masing-masing lapisan tersebut dikenal sebagai Lapisan D, Lapisan C, Lapisan B,

Lapisan A, serta 7 (tujuh) lapisan Gantung (hanging seam).

Adapun penyebaran batuan yang ada di daerah Tanjung Enim terdiri dari 4

(empat) satuan batuan, yaitu:

1. Formasi Muara Enim

Formasi Muara Enim yang merupakan indikasi adanya batubara (coal

measure) atau sebagai formasi pembawa batubara (coal bearing formation) dicirikan

oleh batulempung, batulanau dan batupasir yang dominan. Endapan yang berumur

kuarter ini belum sempat mengalami pemadatan yang sempurna. Diatas formasi

Muara Enim tersebut secara tidak selaras juga dijumpai endapan sungai tua.

2. Formasi Kasai

Formasi ini hanya tersingkap tipis dan secara khas dicirikan oleh tufa

berwarna putih seperti yang tersingkap di daerah Air Laya Putih, Klawas dan Suban

yang disertai sedikit lempung dan pasir halus.

3. Intrusi Batuan Beku

Intrusi Batuan Beku yang muncul berupa batuan andesit dan membentuk

beberapa bukit disekitar daerah penelitian seperti Bukit Asam, Bukit Tapuan dan Bukit

Murman serta penyambung Bukit Munggu, sedangkan didaerah Suban sampai Air

Laya berbentuk kubah (dome) yang umumnya dicirikan oleh dominasi batupasir dan

batulanau.

4. Satuan Endapan Kuarter

Satuan Endapan Kuarter atau endapan sungai tua pada umumnya terdapat di

daerah lembah dan diendapkan secara tidak selaras diatas formasi batuan

sebelumnya. Formasi ini dicirikan oleh batulempung, pasir lepas dan gravel yang

tersingkap di daerah Air Laya bagian utara.

2.3.2. Stratigrafi

Statigrafi lapisan batubara di daerah Pre-Bench pada umumnya hampir sama

dengan statigrafi TAL, yaitu formasi Muara Enim. Formasi ini menurut hasil eksplorasi

Shell Mijnbouw N.V dan Reinbroun Colsulting GMBH terdiri atas 3 (tiga) kelompok besar

yaitu: lapisan tanah penutup (overburden), kelompok lapisan utama batubara yang terdiri

dari 5 (lima) lapisan yaitu; Mangus Atas (A1), Mangus Bawah (A2), Suban Atas (B1),

Suban Bawah (B2) dan lapisan Petai (C) serta kelompok ketiga adalah lapisan antara

lapisan batubara (interburden), yaitu terdiri dari interburden A1 -A2, A2 - B1, B1-B2 dan

interburden B2 - C seperti yang terlihat pada gambar 2.3.

Litologi dan ketebalan dari masing-masing kelompok dan lapisan pada Formasi

Muara Enim tersebut adalah sebagai berikut:

1. Lapisan Tanah Penutup

Jenis tanah penutup yang paling dominan adalah batu lempung dan dibeberapa

tempat disertai dengan batupasir halus serta batulanau tufaan yang bentonitik. Tebal

lapisan overburden ini antara 85 - 150 meter dan didalamnya ditemukan beberapa

lapisan batubara gantung (hanging seam) dengan tebal tiap lapisan 0,5 meter. Selain itu

secara sporadish juga dijumpai clayironstone berupa lensa-lensa yang kadang berbentuk

cakram dengan ketebalan 5 - 20 cm dan panjang 30 - 60 cm.

2. Lapisan Batubara

Ketebalan seluruh lapisan batubara pada Formasi Muara Enim sekitar 33 50

meter dengan kemiringan (dip) lapisan antara 80 200. Lapisan batubara tersebut

terdiri dari:

a. Lapisan Batubara Mangus Atas (A1)

Umumnya dicirikan oleh adanya lapisan pengotor berupa pita tanah liat (clayband)

setebal 20 30 cm berwarna putih keabu-abuan. Tebal lapisan batubara A1 antara

6,5 10 meter, berwarna hitam kusam.

b. Lapisan Batubara Mangus Bawah (A2)

Pada lapisan ini mempunyai ciri khusus yaitu adanya silikaan (silicified) yang

sangat keras di bagian atas/permukaan dengan ketebalan sekitar 20 50 meter,

sedangkan di bagian tengah dijumpai lapisan pengotor berupa tanah liat halus yang

mengisi ruang-ruang kosong yang ada atau bidang diskontinu. Tebal lapisan

batubara A2 ini mencapai 8 13 meter.

c. Lapisan Batubara Suban Atas (B1)

Lapisan batubara yang tebalnya antara 8 12 meter ini tidak memiliki ciri khusus

dan hanya dikenali dari jaraknya terhadap lapisan batubara A2 (interburden A2

B1) yang ada dibagian atas serta lapisan batubara B2 (interburden B1 B2) yang

terletak dibagian bawah.

d. Lapisan Batubara Suban Bawah (B2)

Lapisan batubara ini tebalnya 4 5 meter dan mengandung satu lapisan tipis

batulempung halus berwarna abu-abu gelap kehitaman.

e. Lapisan Batubara Petai (C1)

Lapisan batubara ini merupakan lapisan batubara tunggal yang umumnya tidak

memiliki lapisan pengotor atau ciri khusus, ketebalannya mencapai 7 10 meter.

3. Lapisan Antara Lapisan Batubara (Inteburden)

a. Lapisan Antara batubara A1 dan A2 (Interburden A1 A2)

Lapisan ini dicirikan dengan adanya batupasir tuffaan berwarna putih dan abu-abu

terang. Secara keseluruhan memperlihatkan adanya struktur graded bedding

dengan batupasir konglemerasi pada bagian dasar dan batupasir halus di bagian

atas. Tebal lapisan ini antara 2 5 meter.

b. Lapisan Antara batubara A2 dan B1 (Interburden A2 B1)

Jenis material pada lapisan interburden A2 B1 ini antara lain terdiri dari

batulempung, batulanau dan sisipan tipis batupasir berwarna abu-abu terang,

beberapa tempat kadang dijumpai lensa-lensa clayironstone yang sangat keras

setebal 5 20 cm, berwarna coklat kemerahan. Lapisan interburden A2 B1 yang

lebih dikenal dengan Suban Marker ini mempunyai ketebalan antara 15 23

meter.

c. Lapisan Antara Batubara B1 dan B2 (Interburden B1 B2)

Tebal lapisan ini antara 2-5 meter, berupa batulempung dengan sisipan tipis

batulanau karbonan berwarna abu-abu kehitaman dan bersifat menyerpih.

d. Lapisan Antara Batubara B2 dan C (Interburden B2 C)

Lapisan interburden B2 C didominasi oleh batu pasir berbutir halus sampai

sedang, berwarna abu-abu terang dengan sisipan lapisan- lapisan tipis

batulempung lanauan. Pada lapisan ini juga selalu

dijumpai lensa-lensa batu lanau silikaan (Silicified siltstone) yang sangat keras

setebal 20 60 cm yang tersebar tidak merata. Lapisan Interburden B2C ini

mempunyai ketebalan lapisan sekitar 44 73 meter.

2.4. Struktur Geologi

Struktur geologi yang dijumpai pada Pre-Bench adalah merupakan bagian dari

struktur geologi Tambang Air Laya secara umum (Sumatra selatan bagian tengah) yang

dibagi dalam 3 kelompok seperti yang terlihat pada (gambar 3) yaitu :

1. Struktur yang terjadi sebelum intrusi, merupakan perlipatan dengan arah barat/barat

laut sampai selatan/tenggara, dimana lipatan tersebut merupakan bagian dari

Antiklinorium Muara Enim. Terjadi dua buah patahan yang cukup besar (mayor) di

sebelah timur yaitu bagian utara dan selatan. Patahan di bagian utara dinamakan

Fault A arah dari selatan ke utara dengan penurunan sampai 65 meter, dan patahan

yang menempati bagian selatan adalah Fault E, arah dari utara ke selatan dengan

penurunan sebesar 40 meter di sebelah timur. Struktur patahan ini adalah akibat dari

gaya tektonik yang terjadi sebelum intrusi.

2. Struktur yang terjadi bersamaan dengan intrusi, yaitu mengakibatkan terjadinya

struktur antiklin yang berupa dome (kubah) yang pusatnya berada di Tambang Air

Laya dengan arah utara-selatan. Kearah utara yaitu antiklin Klawas (disebelah utara

Tambang Air Laya Utara Extension) dan kearah selatan adalah antiklin Murman serta

antiklin Bukit Munggu. Struktur ini merupakan fenomena geologi yang utama di

Tambang Air Laya dan sekitarnya. Dengan adanya struktur dome tersebut

mengakibatkan lapisan batuan mengalami kemiringan ke segala arah dengan

kemiringan berkisar antara 80200. Selain itu intrusi yang terdapat dibawah Tambang

Air Laya tersebut juga mengakibatkan timbulnya sesar-sesar minor dengan pola radier

dengan arah utara-selatan. Selain mempengaruhi terjadinya struktur patahan pola

radier juga mengakibatkan banyaknya patahan yang tidak menerus. Struktur sesar

yang ada berupa patahan normal yang mempengaruhi timbulnya patahan minor.

Sumber

: Satker Geologi (PTBA-UPT)

Gambar 3

Stratigrafi dan Litologi Batubara Tambang Air Laya

Discription

Remark :

(Sumber : Satker Geoteknik PTBA-UPT)

Siltstone, Sandstone,

- .-.-.-.-.-- .-.-.-.-.-

Not Scale

Claystone, sandstone,

siltstone.

+ + + + + + + + Andesite

Thickness

Sandstone

(local coverages)

siltstone layers.

Claystone

Siltstone, claystone,

sandstone intercalations.

few siltstone layers.

T E

R T

I A

R Y

P L

I O

C E

N E

P A

L E

M B

A N

G

G R

O U

PLithologi

+ + +

+ + +

M 4

M 1

M 2

M 3

Claystoe, bentonic,

sandstone - tuffaceous.

Gravel, sand

6,5 - 10,0

0,5 - 2 ,0

( m )

A1 Coal, small

tuffaceous claystone

KA

SA

IM

UA

RA

E

NIM

MIO

- P

LIO

CM

I O

C E

N E

AIR

B

EN

AK

AT

FO

RM

AT

ION

K A

F

A2 Coal, top silicified.

intercalations.

v - v - v - v -

> 120 silt lenses.

bentonite layers

NIRU o..o.o.

+ + + -

+ + +v - v - v - v -

- - - - - - - -

..oo+ + + - -

+ + Hanging Seam

JELAWATAN - - - - - - - -+ + + - - - - -

+ + +- - - - - - - - Claystone, silicified + + + v - v - v - v -

+ + +- - - - - - - -

ENIM - - - - - - - -+ + + .-.-.-.-.- + + +- - - - - - - -

FO

RM

AT

ION M

EM

BE

R

B

(MP

. B

)

ME

MB

ER

A

( M

P.

A )

KEBON + + + v - v - v - v -

+ + +- - - - - - - -- - - - - - - -

BENUANG+ + +

+ + +- - - - - - - -

+ + +

+ + +

MANGUS - - - - -

BURUNG+ + +

v - v - v - v - + + +

. v . v . v . v . + + +

9,0 - 12,9 + + +

+ + + .-.-.-.-.- + + +

15 - 23

carbonaceous clay-

2 - 5+ + +

+ + +- - - - - - - -+ + +

8 - 12

Claystone,

with Suban Marker + + +

B1 Coal, small

claystone intercolations.

+ + +

+ + +

carbonaceous silty

.-.-.-.-.-

.-.-.-.-.- + + +- - - - - - - -

layers, Andesit sill.

B2 Coal, lences of

+ +. . . . .

+ + + . . . . . .

+ + + 4 - 5

stone on the base.

25 - 40

- - - - - - - -+ + + - - - - -

+ + +

+ + + -.- .- -.-

+ + + + +

. . . . . . . . .

KELADI

+ + + - - - - - - - -

+ + +

MERAPI

carbonaceous clay

+ + +. . . . . . ..-.-.-.-.-.-.-

7 - 10

siltstone intercalation.

C Coal, small

- - - - + + + + + + +- - - -

C o a l Claystone

Massa Formation Layers

FO

RM

AT

ION

B A

F

SUBAN

MANGUS

PETAI

. . . . . .. . . . . .

Siltstone

Tuffavceous

Gravel

v v v v v

v v v v v

3. sesar-sesar normal yang umumnya menempati sebelah timur sepanjang Tambang Air

Laya sampai Tambang Air Laya Utara Extension dan sebagian di sebelah tenggara,

barat daya serta barat laut. Arah sesar umumnya tenggara-barat laut dan sebagian

barat daya-timur laut. Keadaan ini menunjukan bahwa arah umum sesar di Tambang

Air Laya dan sekitarnya adalah terpusat ke puncak dome dan berakhir pada sesar

yang terjadi sebelum dan pada saat intrusi. Selain sesar juga dijumpai adanya struktur

geologi yang berupa kekar (Joint), dimana kekar pada Tambang Air Laya dan

Tambang Air Laya Selatan adalah kekar geser (Shear Joint) yang berpasangan satu

sama lain. Hal ini menunjukan bahwa kekar tersebut terbentuk akibat adanya gaya

kompresi (gaya tekan) yang terjadi sebelum atau sesudah intrusi.

2.5. Hidrologi dan Hidrogeologi

2.5.1. Hidrologi

Lokasi Pre-Bench khususnya serta daerah Tanjung Enim umumnya adalah

beriklim teropis dengan suhu rata-rata 190 330C dengan kelembaban udara rata-rata

57% - 85%.

Curah hujan tahunan yang diperoleh dari stasiun pengamatan PTBA yang berada

di lokasi TAL Utara Extension menunjukkan bahwa curah hujan tahunan (2003-2012)

berkisar antara (2832 ) sampai (3288 ) (lihat tabel I). Rata-rata curah hujan

bulanan (lihat tabe l ) yang paling tinggi terjadi pada bulan januari (434,5 ) dan

terendah pada bulan juli (94.2 ). Musim kemarau berlangsung pada bulan Juni-

Oktober dan musim hujan berlangsung pada bulan Nopember-Mei.

Tabel I

Data Curah Hujan Untuk PT.Bukit Asam (Persero), Tbk

Satuan:

TAHUN Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sep Okt Nop Des Jumlah

2003 394 487 434 467 210 12 103 152 109 281 237 402 3288

2004 426 416 242 366 129 60 65 58 165 272 277 533 3009

2005 507 441 751 308 234 90 223 308 223 320 283 127 3815

2006 474 576 92 314 203 94 138 15 17 39 207 441 2610

2007 401 375 162 543 151 100 89 69 184 192 366 426 3058

2008 418 180 279 428 124 142 16 83 141 336 178 391 2716

2009 310 195 199 334 192 87 89 86 107 210 148 457 2414

2010 429 469 398 373 333 127 132 130 190 245 335 153 3314

2011 216 219 216 351 338 153 44 44 57 188 454 305 2585

2012 220 402 163 189 180 104 43 43 97 367 319 705 2832

2013 550 260 334 355 505 2004

Rata 434.5 402 327 403 260 96.9 94.2 98.8 129 245 280 394 3164.5

Min 216 180 92 189 124 12 16 15 17 39 178 127 2004

Max 550 576 751 543 505 153 223 308 223 367 454 705 3815

Sumber: Satker Pentam PT.Bukit Asam (persero), Tbk

2.5.2. Hidrogeologi

Aliran pengisian akuifer berasal dari sebelah barat yang berasal dari Sungai

Klawas yang mengalir kearah timur menuju Sungai Enim melewati Sungai Klawas di

Tambang Air Laya Utara Extension serta dari sebelah selatan Tambang Air Laya yang

terjadi karena adanya rekahan akibat intrusi magma, oleh karena itu arah aliran menuju

kedua arah yaitu ke utara melalui Air Laya menuju Sungai Klawas dan kearah timur

melalui Sungai Klawas menuju Sungai Enim. Letak akuifer yang potensial pada lapisan

interburden B2C dengan tipe confined pressure (akuifer terkekang).

Permeabilitas pada daerah penelitian umumnya dipengaruhi oleh struktur sesar

dan kekar serta gradasi butiran pada lapisan B2C atau tekanan gas untuk lapisan

batubara. Harga permeabilitas pada Tambang Air Laya dan sekitarnya berkisar antara

5,725 x 10-10 sampai 5,038 x 10-8 (lihat tabel II).

Tabel II

Permeabilitas Lapisan Batuan Pada Tambang Air Laya

2.6. Cadangan dan Kualitas Batubara

Total cadangan batubara di Air Laya adalah 249,360 juta ton. Kualitas batubara

yang terdapat pada Tambang Air Laya pada umumnya adalah Sub-Bituminus (SRC)

Lapisan Jenis Material permeabilitas (k)

Overburden A1 Silty Claystone 2,588 x 10-9

Claystone 5,038 x 10-8

Siltstone 2,426 x 10-7

Interburden A1-A2 Tuffaceous 5,472 x 10-9

Interburden A2-B1 Silty Claystone 8,884 x 10-10

Interburden B1-B2 Silty Claystone 5,725 x 10-10

Interburden B2-C Clayey-Silty Sandst One 3,131 x 10-9

Di bawah C Clay Siltstone 4,550 x 10-8

sampai Bituminus (LMC).Pada beberapa tempat terutama pada Pre-Bench kualitas

batubaranya mencapai Antracite (ANC), hal ini karena pengaruh intrusi batuan beku yang

muncul sampai permukaan.

Jenis atau kualitas batubara yang diproduksi oleh PTBA-UPT dibedakan

berdasarkan permintaan pasar (konsumen) yang akan menggunakan produk tersebut

yaitu:

1. Batubara Antracite (ANC), yaitu batubara yang mempunyai nilai TM 7500 Kcal/kg (adb). Jenis ini digunakan sebagai bahan bakar pada

peleburan timah, besi, alumina, nikel (Aneka Tambang) dan sejenisnya.

2. Batubara Lumut (LMC), yaitu batubara yang mempunyai nilai TM 23%

(adb) dan CV > 6500 Kcal/kg (adb). Batubara jenis ini dipakai untuk blending

(menaikkan kadar/kualitas) dan juga digunakan sebagai bahan bakar pabrik semen

atau dieksport.

3. Batubara Uap (Steam Coal/SRC), yaitu batubara yang mempunyai nilai TM 7%-

28%(ar), VM 15%-40% (ar) dan CV 5000-6500 Kcal/kg (ar). Batubara jenis ini

digunakan untuk bahan bakar PLTU, briket, pabrik kertas, industri kecil dan

sejenisnya.

4. Dry Coal, adalah batubara yang mempunyai kondisi fisik maupun kualitas berada

diantara Batubara Lumut dan Antracite. Batubara Dry Coal digunakan khusus untuk

bahan blending guna memperoleh kualitas (peringkat) batubara yang sesuai dengan

permintaan pasar. Nilai VM antara 1622% sedangkan nilai TM dan CVnya sama

dengan spesifikasi Antracite maupun Batubara Lumut.

2.7. Sistem dan Metode Penambangan

Penambangan yang dilakukan di wilayah PTBA Tanjung Enim yang terdiri dari

Tambang Air Laya dan Non Air Laya hingga saat ini menggunakan sistem tambang

terbuka (Open Pit-Strip Mine).

Metode penambangan yang digunakan pada Tambang Air Laya adalah

Continuous Mining (penambangan berkelanjutan) dengan alat gali dan muat (digging

and loading) menggunakan Bucket Wheel Exavator (BWE) serta dibantu metode

peledakan untuk membongar material yang keras (>5.500 MPa). Sebagai alat

angkut/transportasi digunakan jaringan Belt Conveyor (Conveyors System).

Untuk Tambang Non Air Laya, Pre-Bench dan Tambang Air Laya Utara Extension

menggunakan metode penambangan Konvensional (Shovel and Truck). Sebagai alat

gali dan muat digunakan Power Shovel (Back Hoe) yang dibantu Bulldozer Ripping

(penggaruan). Selain itu juga digunakan metode peledakan untuk membongkar batubara

maupun lapisan interburden yang memiliki kuat tekan diatas 5500 kPa. Metode

peledakan yang digunakan adalah hole by hole untuk detonator nonel dan row by row

untuk detonator listrik. Metode ini dipilih dengan tujuan untuk mengurangi efek getaran

(vibrasi) terhadap lereng-lereng tambang terutama didaerah final slope dan untuk

memperbaiki / memperkecil ukuran butir hasil pembongkaran.Sebagai alat angkut

digunakan gabungan antara Dump Truck dan Conveyors System. Mekanisme dari

seluruh rangkaian penambangan tersebut diperlihatkan dalam bagan alir penambangan

batubara seperti yang terlihat pada (Gambar 4)

Spesifikasi alat tambang utama, yaitu alat-alat berat yang digunakan pada

Tambang Air Laya 1 adalah sebagai berikut:

1. Untuk alat produksi tanah/batuan penutup (interburden) :

a. Bolldozer Caterpillar D 8 R sebagai alat gali dan atau ripping (penggaruan).

b. Exavator / Back Hoe Komatsu type/model PC. 2000 sebagai alat gali dan muat

(loading).

c. Dump Truck HD 773 E untuk alat angkut tanah/batuan menuju tempat

penimbunan/pembuangan.

2. Alat produksi batubara:

a. Exavator/Back Hoe Komatsu type/model PC. 800 s/d PC200 sebagai alat gali dan

muat (loading).

3. Dump Truck Scania P420 untuk alat angkut batubara menuju stock pile.

4. Alat Penunjang Tambang:

Alat penunjang tambang terutama dalam pembuatan dan perawatan jalan

produksi akan digunakan Motor Grader Komatsu type / model GD 705A atau

Catterpillar type/model 135 H.

AIR LAYA PIT

CONVEYOR DUMPING

CONVEYOR

DISTRIBUTION

POINT

SPREADER 701

SPREADER 702

OUT SIDE DUMP

CO

NV

EY

OR

EX

CA

VA

TIN

GCC-10 COAL CONVEYOR

TO MINE MOUTH POWER PLANT

COAL CONVEYOR

CC

-1

1

CC-12

TLS II

ST

OC

K P

ILE

I

STOCK PILE II

STOCK PILE BANKOTLS III

RAIL WAY

CO

AL

CO

NV

EY

OR

ST

OC

K P

ILE

MT

B

BENCH I

BENCH II

BENCH III

BENCH IV

BENCH V

BANKO PIT

PIT GROUP :MTBU - P1MTBU - P2BUKIT KENDI

TLS I

COAL_HAND/2-1420/MATTS

NON BWE TAL

Spesifikasi alat-alat berat tersebut sangat diperlukan dalam perancangan

kemantapan lereng karena dimensi alat-alat produksi akan mempengaruhi dimensi lantai

kerja dan jenjang yang akan dibuat.

Sumber: Satker Pentam PT.Bukit Asam (persero), Tbk

Gambar 4

Bagan Alir Penambangan Batubara PT. Tambang Batubara Bukit Asamtanjung

Enim

BAB III

DASAR TEORI

Bahan peledak adalah bahan atau zat yang berbentuk padat cair, gas atau

campuranya yang apabila dikenai suatu aksi berupa panas, benturan atau gesekan akan

berubah secara kimiawi menjadi zat-zat lainnya yang sebagian besar atau seluruhnya

berbentuk gas, dan perubahan tersebut berlangsung dalam waktu yang sangat singkat,

disertai efek panas dan tekanan yang sangat tinggi (KEPPERS RI NO. 5 tahun 1988).

Menurut (Manon, 1976) membedakan bahan peledak industri menjadi dua

kelompok yaitu:

1. Bahan peledak kuat ( High Explosives), mempunyai kecepatatan detonasi

1600-7500 m/detik, sifat reaksinya detonasi (propagasi gelombang kejut) dan

menghasilkan efek menghancurkan (Shattering Effect)

2. Bahan peledak lemah (Low Explosives), kecepatan reaksinya kurang dari

1600 m/detik, sifat reaksinya deflagarasi (reaksi kimia yang sangat cepat, dan

menimbulkan efek pengangkatan (Heaving Effect))

Peledakan pada pertambangan adalah suatu cara untuk menghancurkan dan

melepaskan batuan dari batuan induknya dengan tingkat fragmentasi tertentu. Maka

dalam penambangan batubara untuk membuka material penghalang sebagai penutup

batubara adalah dengan mengunakan bahan peledak untuk sebagai pemberaianya

dalam kegiatan ini dikenal dengan istilah metode pemboran dan peledakan.

Metode pemboran dan peledakan bertujuan untuk membongkar batuan dari

keadaan aslinya kedalam ukuranukuran tertentu, guna memenuhi target produksi dan

memperlancar proses pemuatan dan pengangkutan.

Suatu operasi peledakan dinyatakan berhasil dengan baik pada kegiatan

penambangan apabila:

1. Target produksi terpenuhi (dinyatakan dalam ton/hari atau ton/bulan).

2. Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah batuan yang

berhasil dibongkar per kilogram bahan peledak (disebut powder factor).

3. Diperoleh fragmentasi batuan berukuran merata dengan sedikit bongkah (kurang dari

15 % dari jumlah batuan yang terbongkar per peledakan).

4. Diperoleh dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada over break, over hang,

retakan-retakan).

5. Aman.

6. Dampak terhadap lingkungan (flyrock, getaran, kebisingan, gas beracun, debu)

minimal.

Untuk memenuhi kriteria-kriteria diatas, diperlukan kontrol dan pengawasan terhadap

teknis pemboran dan peledakan guna mempersiapkan lubang ledak dalam suatu operasi

peledakan. Maka dari itu didasar teori ini akan memberikan gambaran umum tentang

teori-teori yang mendasari perencanaan masalah pemboran dan peledakan.

3.1. Pemboran

Pemboran adalah pembuatan lubang yang berukuran tertentu pada bahan padat

dengan mengunakan peralatan yang sesuai untuk suatu tujuan yang telah ditentukan.

Tujuan pemboran adalah membuat lubang dengan mengunakan alat bor dengan

tujuan tertentu kegunaanya antara lain:

1. Untuk kegiatan sipil

2. Untuk kegiatan penelitian / eksplorasi

3. Untuk kegiatan air tanah

4. Untuk kegiatan minyak dan gas bumi

5. Untuk kegiatan pemboran peledakan

Tujuan pemboran adalah sebagai kegiatan peledakan ditunjukan sebagai

pemecah interburden atau lapisan batuan antara batubara atas dengan batubara bagian

bawah. Sebelum melalukan pengeboran untuk kegiatan peledakan maka kita

memperhatikan geometri pengeboran terlebih dahulu yaitu:

3.2.9. Pola Pengeboran

Pola pengeboran adalah suatu susunan letak lubang ledak dimana pengaturan

disesuaikan dengan ukuran burden dan spacing dari geometri peledakan yang sudah

direncanakan. Adapun pola pemboran yang paling umum yang bisa diterapkan pada

tambang terbuka yaitu:

1. Pola bujur sangkar (square patterm), yaitu jarak burden dan spasi sama.

Sumber : search google.com

Gambar 5

Pola Bujur Sangkar

2. Pola persegi panjang (rectangular patterm), yaitu jarak spasi dalam satu baris lebih

besar dibandingkan dengan burden

Sumber : search google.com

Gambar 6

Pola Persegi Panjang

3. Pola zig-zag (staggered patterm), yaitu antar lubang bor dibuat zigzag yang berasal

dari pola bujur sangkar maupun pola persegi panjang.

Sumber : search google.com

Gambar 7

Pola Zigzag Bujur Sangkar

Sumber : search google.com

Gambar 8

Pola Zigzag Persegi Panjang

Menurut hasil penelitian dilapangan pada jenis batuan kompak, menunjukan

bahwa hasil produktivitas dan fragmentasi peledakan dengan menggunakan pola

pemboran selang-seling lebih baik dari pada pola pemboran sejajar, hal ini disebabkan

energi yang dihasilkan pada pemboran selang-seling lebih optimal dalam

mendistribusikan energi peledakan yang bekerja dalam batuan.

3.2.10. Arah Pengeboran (Drill Direction)

Arah pemboran untuk lubang ledak yang paling umum dipakai dalam penabangan

terbuka adalah pemboran vertikal dan pemboran miring. Tetapi biasanya perusahaan

tambang yang mengunakan alat bor jenis putar-tumbuk menerapakan sistem pemboran

miring, akan tetapi pada perusahaan tambang terbuka yang mempunyai daerah operasi

yang besar cenderung mengunakan sistem pemboran tegak.

Untuk menentukan arah pemboran, diperlukan perhatian keuntungan dan

kerugian dari masing-masing arah pemboran, adapun keuntungan dan kerugian untuk

arah lubang tembak miring yaitu:

1. Keuntungan dari sistem pemboran miring adalah:

a. Fragmentasi hasil peledakan lebih baik dan seragam

b. Tinggi jenjang dan lantai jenjang yang dihasilkan relatif lebih rata

c. Mengurangi pecah berlebihan pada baris lubang tembak bagian belakang (back

break)

d. Memperkecil bahaya longsoran pada jenjang, sehingga keamanan untuk para

pekerja dan alat lebih aman

e. Bidang bebas yang terbentuk menjadi lebih besar

f. Powder faktor lebih rendah, ketika gelombang kejut yang dipantulkan untuk

menghacurkan batuan pada lantai jenjang lebih efisien

g. Produksi wheel loder tinggi karena tampilkan hasil peledakan (muckpile) lebih

rendah dan seragam

h. Subdrilling lebih pendek, sehingga pengunaan energi peledakan lebih efisien

dan getaran yang dihasilkan lebih kecil

2. Kerugian dari sistem pemboran miring adalah:

a. Kesulitan dalam menentukan sudut kemiringan yang sama antar lubang tembak

sangat dibutuhkan lebih banyak ketelitian dalam pembuatan lubang bor.

b. Panjang lubang ledak dan waktu yang dibutuhkan untuk pemboran lebih

panjang.

c. Mengalami kesulitan dalam pengisian handak

d. Dalam pemboran lubang ledak dalam, sudut deviasi yang dibentuk akan

semakin besar.

Keuntungan dan kerugian untuk sistem pemboran tegak adalah:

1. Keuntungan lubang ledak tegak adalah:

a. Pemboran dapat dilakukan lebih mudah dan lebih akurat

b. Untuk tinggi jenjang sama lubang ledak akan lebih pendek jika dibanding

dengan lubang ledak miring

2. Kerugian lubang ledak tegak adalah:

a. Kemungkinan timbulya tonjolan pada lantai jenjang (remnant toe) besar.

b. Kemungkinan timbulnya retakan kebelakang jenjang (back break) dan getaran

ganah lebih besar.

c. Lebih banyak menghasilkan bongkahan pada daerah disekitar stemming.

Sumber: search google.com

Gambar 9

Arah Pengeboran

3.2.11. Diameter Lubang Bor

Pemilihan diameter lubang ledak dipengaruhi oleh besarnya laju produksi

yang direncanakan. Pemilihan ukuran lobang bor secara tepat adalah penting untuk

memperoleh hasil fragmentasi secara maksimal dengan biaya rendah. Diameter lubang

tembak berpengaruh pada penentuan jarak burden dan jumlah bahan peledak yang

digunakan pada setiap lubang tembak. Faktor-faktor yang mempengaruhi penentuan

diameter lubang tembak antara lain:

1. Volume massa batuan yang akan di bongkar

2. Tinggi jenjang dan konfigurasi isian

3. Tingkat fragmentasi yang diinginkan

4. Mesin bor yang tersedia (hubunganya dengan biaya pemboran)

5. Kapasitas alat muat yang akan menangani material hasil peledakan.

Diameter lubang tembak berpengaruh terhadap panjang stemming. Untuk

menghindari getaran tanah dan batuan terbang (flyingrock) maka lubang tembak yang

berdiameter besar harus mempunyai stemming yang panjang. Sedangkan lubang tembak

yang berdiameter kecil maka stemming yang digunakan menjadi lebih pendek agar tidak

terjadi bongkahan pada hasil peledakan. Jika stemming terlalu panjang maka energi

ledakan tidak mampu menghancurkan batuan daerah disekitar stemming tersebut.

Diameter lubang tembak juga dibatasi oleh tinggi jenjang. Untuk tinggi jenjang

tentu terdapat batas minimum diameter lubang tembak tentu pula, apabila batas

minimum ini tidak tercapai maka akan terjadi penyimpangan yang berlebihan yang

bersifat merusak, yaitu pemecahan yang tidak merata disepanjang lantai jenjang serta

akan menyebabkan getaran tanah.

3.2.12. Produktifitas Pemboran

Kemampuan produksi (produktifitas) alat bor sangat mempengaruhi besar

kecilnya lapisan tanah penutup yang akan dibongkar dalam satu tambang. Untuk

mengetahui produktifitas alat bor ini harus dilakukan pengamatan langsung di lapangan.

Dalam menghitung kemampuan produksi alat bor tersebut maka harus dihitung

kecepatan pemboran, efisiensi kerja alat pemboran, volume setara, adalah sebagai

berikut :

1. Kecepatan pemboran

Kecepatan pemboran merupakan kecepatan rata-rata pemboran termasuk semua

hambatan yang terjadi selama dilakukan pemboran. Dalam menentukan kecepatan

pemboran harus diketahui waktu edar pemboran. Waktu edar pemboran adalah waktu

yang dibutuhkan untuk membuat lubang bor dari permukaan sampai kedalaman tertentu.

Waktu edar pemboran dapat dihitung dengan cara menjumlahkan setiap bagian

waktu dari gerakan-gerakan yang dilakukan oleh mesin bor, yaitu:

Dimana:

= waktu edar pemboran (menit)

Pt = waktu mengambil posisi (menit)

Bt = waktu membor dari permukaan sampai kedalaman tertentu (menit)

Lt = waktu untuk mengangkat, menembah, dan melepas batang bor

Ht = waktu untuk mengatasi hambatan

Kecepatan pemboran untuk berbagai kedalaman lubang tembak dapat dihitung

dengan persamaan berikut:

Vt =

Vt = kecepatan pemborannya pada kedalaman tertentu (meter/detik)

H = kedalaman lubang bor (meter)

Ct = waktu edar pemboran (detik)

Proses pembuatan lubang ledak menemui hambatan-hambatan antara lain:

a. Hambatan yang tak terduga seperti terjepitnya batang bor, kerusakan pada

sambungan selang udara.

b. Hambatan yang dihindari seperti lokasi pemboran yang belum dipersiapkan serta

pengisian pelumas dan solar pada mesin bor atau kompesor dengan waktu yang

tidak teratur.

Cepat atau lambatnya laju pemboran sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor

yaitu:

a. Faktor yang berhubungan dengan alat bor dengan pemberian tekanan udara

dari kompresor, yaitu:

1. Tekanan udara yang diberikan

2. Konsumsi udara yang diberikan

3. Berat alat bor, dimana alat bor yang mempunyai kontruksi lebih berat akan

memberikan kecepatan pemboran yang lebih besar jika dibandingkan

dengan alat bor yang mempunyai kontruksi ringan

4. Berkurangnya efisiensi alat bor, misalnya karena umur alat sudah tua atau

berkurangnya ketajaman mata bor (bit)

b. Faktor yang berhubungan dengan lubang ledak, yaitu:

1. Kemiringan lubang ledak

2. Ukuran diameter lubang ledak

3. Kedalaman lubang ledak

c. Faktor yang berhubungan dengan struktur batuan, yaitu:

1. Adanya rekahan pada batuan

2. Kemiringan dari struktur batuan

3. Kemampuan batuan untuk menggerus mata bor akibat adanya suatu kecepatan

penembusan sehingga mata bor semakin tumpul

4. Mudah tidaknya batuan untuk ditembus alat bor

d. Faktor yang berhubungan dengan operasi kerja, yaitu ;

1. Ketinggian lokasi kerja

2. Keterampilan operator dalam mengoperasikan alat bor

3. Penempatan alat bor

2. Volume setara

Kemampuan alat bor yang dipakai dalam membuat lubang tembak dapat

diperkirakan dengan mengunakan volume setara. Volume setara merupakan suatu angka

yang menyatakan tiap meter atau feet kedalam lubang bor akan setara dengan jumlah

volume atau berat satuan tertentu yang akan diledakkan volume setara ini dapat

dinyatakan dalam bcm/m, cuft/ft atau ton/m, ton/ft. Volume setara dapat dinyatakan

dalam persamaan berikut:

Diamana:

Untuk menghitung besarnya volume setara lebih dahulu harus diketahui

volume batuan yang terbongkar dengan persamaan:

Diamana :

Maka persamaan volume setara akan didapat

3. Efisiensi pemboran

Merupakan perbandingan antara kedalam lubang ledak yang dapat dicapai

secara nyata dalam waktu kerja yang tersedia terhadap kedalaman lubang ledak

yang seharusnya dapat diperoleh dalam waktu kerja yang dinyatakan dalam persen,

untuk menghitung efisiensi pemboran dapat mengunakan rumus:

Dimana ;

4. Kemampuan produksi alat bor

Kemampuan produksi alat bor dapat ditentukan mengunakan parameter-

parameter efisiensi kerja alat bor, kecepatan pemboran dan volume setara dari alat bor

tersebut, kemampuan produksi alat bor dan dihitung dengan mengunakan persamaan

sebagai berikut:

Diamana:

3.3. Peledakan

3.3.1. Rancangan peledakan

merancang peledakan disini adalah mencakup seluruh prosedur perhitungan dan

gambar dalam penentuan yaitu :

1. Geometri peledakan

2. Pola pemboran dan peledakan

3. Kebutuhan bahan peledak

4. Produksi peledakan

5. Penenganan pasca produksi

3.3.2. Geometri Peledakan

Geometri peledakan sangat berpengaruh dalam mengontrol hasil peledakan,

karena jika geometri peledakannya baik akan menghasilkan fragmentasi batuan yang

sesuai dengan kebutuhan produktifitas.

Dalam operasi peledakan ada tujuh standar dasar geometri peledakan yaitu:

burden, spacing, stemming, subdrilling, kedalaman lubang ledak, panjang kolam isian

dan tinggi jenjang. Untuk menentukan geometri peledakan dengan metode yang

dikemukakan RL.Ash dan C.J. Konya

a. Lubang Ledak Vertikal b. Lubang Ledak

Miring

Sumber : Satker Pentam PT. Bukit Asam (Persero), Tbk

Gambar 10

Geometri Peledakan

PUNCAK

JENJAN

G

(TOP BEN

CH)

SB

H

LANTAI J

ENJANG

(FLOOR B

ENCH)

CREST

T O E

KOLO

M L

UBANG

LEDAK (

L )

PC

T

BIDANG

BEBAS

(FREE

FACE )

J

42

Keterangan gambar:

B = Burden

S =Spacing

T =Stimming

J = Subdrilling

H = Kedakaman Lubang Ledak (Hole Depth)

PC = Panjang Kolam Isian (Charge Length)

L =Tinggi Jenjang (BenchcHeight)

97

Geometri peledakan menurut R. L. Ash 1. Burden (B)

Burden dapat didefinisikan sebagai jarak dari lubang bor terhadap

bidang bebas (free face) yang terdekat pada saat terjadi peledakan. Peledakan

dengan jumlah baris (row) yang banyak, true burden tergantung penggunaan

bentuk pola peledakan yang digunakan delay detonator dari tiap-tiap baris delay

yang berdekatan akan menghasilkan free face yang baru. Burden juga

berpengaruh pada fragmentasi dan efek peledakan Burden merupakan variabel

yang sangat penting dan kritis dalam mendesain peledakan. Dengan jenis bahan

peledak yang dipakai dan jenis batuan yang dihadapi, terdapat jarak maksimum

burden agar hasil ledakan menjadi baik. Jarak burden sangat erat hubungannya

dengan besar kecilnya lubang bor yang digunakan.

Burden adalah dimensi yang pertama kali ditentukan. Untuk

menentukan barden, R.L. ASH.(1967) berdasarkan pada acuan yang dibuat

secara empiric yaitu adanya batuan standart dan bahan peledak standart.

Batuan standart memiliki bobot isi 160 lb/cuft bahan peledak standart memiliki

berat jenis 1,2 dan kecepatan detonasi 12000fps. Apabila batuaan yang akan

diledakan sama dengan batuan standart dan bahan peledak yang dipakai ialah

bahan peledak standart maka digunakan burden ratio (kb) standart yaitu 30.

Tetapi apabila batuan yang akan diledakan tidak sama dengan batuan standar

dan bahan peledak dipakai bukan pula bahan peledak standar maka harga Kb-

sandar itu harus dikoreksi mengunakan faktor penyesuaian (adjustment faktor).

Jika :

98

(inch)

(ft)

atau

Bobot isi batuan standart

Bahan peledak : = 1,20: =

= 30

Faktor penyesuaian (adjustment factor)

Batuan yang akan diledakan (

Bahan peledak yang akan dipakai (

Maka :

Kb terkoreksi =

Dengan

D= bobot isi batuan yang akan diledakkan

SG = BJ handak yang akan dipakai

Ve=VOD handak yang dipakai

Jadi :B

meter

2. Spacing

Spacing adalah jarak antara lubang tembak dalam satu baris (row). Spacing

merupakan fungsi dari pada burden dan dihitung setelah burden ditetapkan

terlebih dahulu. Spacing yang lebih kecil dari ketentuan akan menyebabkan

ukuran batuan hasil peledakan terlalu hancur. Tetapi jika spacing lebih besar dari

99

ketentuan akan menyebabkan banyak terjadi bongkah (boulder) dan tonjolan

(stump) diantara dua lubang ledak setelah peledakan.

Ukuran spacing dipengaruhi oleh :

a. Cara peledakan yang digunakan adalah serentak atau berurutan

b. Fragmentasi yang diinginkan

c. Delay interval

Prinsip dasar cara urutan peledakannya, pedoman penentuan spacing

adalah sebagai berikut:

a. Peledakan serentak , S = 2B

b. Peledakan berurutan dengan delay interval lama (secon delay), S=B

c. Peledakan dengan milisecon delay, S antara 1 B hingga 2B

d. Peledakan terdapat kekar yang tidak saling tegak lurus, S = 1,2B-1,8B

e. Apabila peledakan menggunakan pola equilateral dan berurutan tiap lubang

ledak dalam baris yang sama, S = 1,15 B

Ks = S/B

Ks = spacing ratio (1,00-2,00)

3. Stemming

Stemming adalah panjang isian lubang ledak yang tidak diisi dengan

bahan peledak tapi diisi dengan material seperti tanah liat atau material hasil

pemboran (cutting), dimana stemming berfungsi untuk mengurung gas yang

timbul sehingga air blast dan flyrock dapat terkontrol. Untuk bahan stemming

batuan hasil dari crushing jauh lebih baik dari pada cutting rock (material bekas

100

pemboran). Namun dalam hal ini panjang stemming juga dapat mempengaruhi

fragmentasi batuan hasil peledakan. Dimana stemming yang terlalu panjang

dapat mengakibatkan terbentuknya bongkah apabila energi ledakan tidak

mampu untuk menghancurkan batuan di sekitar stemming tersebut, dan

stemming yang terlalu pendek bisa mengakibatkan terjadinya batuan terbang

dan pecahnya batuan menjadi lebih kecil. Panjang pendeknya stemming juga

akan mempengaruhi hasil dari peledakan, jika stemming terlalu panjang, maka:

a. ground vibration high (getar tinggi)

b. Lemparan kurang

c. Fragmentasi area jelek

d. Suara kurang

Jika stemming terlalu pendek:

a. Fragmentasi diarea bawah jelek

b. Terdapat toe di floor (tonjolan di floor)

c. Terjadi flying rock (batu terbang)

d. Suara keras (noise) or (airblast)

Kt = T/B

Kt = Stemming ratio (0,75-1,00)

T = Kt.B (meter).

4. Tinggi Jenjang

Bench High Tinggi (Tinggi Jenjang) berhubungan erat dengan parameter

geometri peledakan dan ditentukan terlebih dahulu atau terkadang ditentukan

kemudian setelah parameter atau aspek-aspek lainnya diketahui. Tinggi jenjang

101

maksimum biasanya dipengaruhi oleh kemampuan alat bor dan ukuran mangkok

serta tinggi jangkauan alat muat.

Umumnya peledakan pada tambang terbuka dengan diameter lubang

besar, tinggi jenjang berkisar antara 10 -15 m. pertimbangan lain yang harus

diperhatikan adalah kestabilan jenjang-janjang sampai runtuh, baik karena daya

dukungnya lemah atau akibat getaran peledakan. Dapat disimpulkan bahwa

dengan jenjang yang pendek memerlukan diameter lubang bor yang kecil,

sementara untuk diameter lubang bor yang besar dapat diterapkan pada jenjang

yang lebih tinggi.

5. Subdrilling

Subdrilling adalah tambahan kedalaman dari pada lubang bor dibawah

rencana lantai jenjang. Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan

pada lantai (toe), karena dibagian ini adalah tempat yang paling sukar

diledakkan. Dengan demikian, gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai

dasar jenjang yang akan bekerja secara maksimum.

Kj =J/B

Kj = Subdriling Ratio (0,2-0,3)

J =Kj.B (meter)

6. Kedalaman Lubang Ledak

Blast Hole Depth (Kedalaman Lubang Ledak) Kedalaman lubang ledak

sangat berhubungan erat dengan ketinggian jenjang, burden dan arah

pemboran. Kedalaman lubang ledak merupakan penjumlahan dari besarnya

stemming dan panjang kolom isian bahan peledak. lubang ledak biasanya

102

disesuaikan dengan tingkat produksi (kapasitas alat muat) dan pertimbangan

geoteknik.

Kh = H/B

Kh = Hole depth ratio (1,5-4,0)

H = Kh. B (meter)

A = luas daerah yang diledakan

L = Tinggi Jenjang

dr = Bobot Isi Batuan

7. Distribusi bahan peledak

Distribusi bahan peledak dalam lubang ledak merupakan faktor penting

dalam keberhasilan suatu peledakan. Hal ini mengingat supaya dapat mungkin

seluruh energi bahan peledak pada saat dilakukan peledakan biasa dimanfaatkan

secara maksimal untuk sejumlah masa batuan yang akan diledakan.

a. Tinggi kolam isian bahan peledak Power Charging (PC)

Tinggi kolam isian bahan peledak merupakan selisih antara kedalaman

lubang ledak dengan stemming. Persamaanya dapat ditulis sebagai berikut:

PC = Tinggi kolam isian bahan peledak (m)

H = Kedalaman lubang ledak (m)

T = Stemming (m)

b. Loading density (de)

103

Loading density ialah jumlah isian handak permeter panjang kolam

isian.

de = 71,63 /SG

de = 0,508

de = loading denstiy (kg/m)

De = Diameter lubang ledak (inchi)

SG = Berat jenis bahan peledak (0,85 gr/cc)

c. Berat bahan peledak dalam lubang ledak (E)

Berat bahan peledak dalam satu kolam isian bahan peledak

merupakan fungsi dari diameter bahan peledak, density bahan peledak dan

panjang kolam isian bahan peledak. Berat bahan peledak tersebut (loading

factor) setiap satu lubang ledak dapat dihitung dengan formula berikut ini:

E = PC

Dimana:

E = berat bahan peledak setiap lubang ledak (Kg)

PC = panjang kolam isian bahan peledak (m)

De = loading density (Kg/m)

Loading density adalah berat bahan peledak setiap meter kolam isian.

Nilai dari loading density ini dapat dicari mengunakan persamaan berikut:

Dimana :

De = diameter lubang ledak (inch)

SG = Specific gravity bahan peledak (Kg/m)

104

1,48 = konversi lbs/ft menjadi kg/m

d. Powder Factor (PF)

Powder Factor (PF) atau dalam istilah lan disebut dengan spesific

charge adalah suatu bilangan yang menunjukan bahan peledak yang

digunakan untuk membongkar sejumlah volume batuan. Powder Factor (PF)

ini merupakan salah satu petunjuk untuk memperkirakan baik atau tidaknya

suatu operasi peledakan. Hal ini disebabkan harga Powder Factor (PF) ini

dapat diketahui tingkat efisiensi bahan peledak untuk membongkar sejumlah

batuan. Penentuan nilai Powder Faktor dapat diketahui dengan persamaan

berikut:

Dimana

PF = Powder Factor (kg/ )

V = Volume Material yang diledakan (

E = Berat bahan peledak setiap lubang ledak (Kg)

N = Jumlah lubang ledak

Volume material yang dilakukan, dapat diketahui dengan mengunakan

rumus berikut :

W = A L

Dimana :

A = luas daerah yang diledakan (

L = Tinggi jenjang (m)

3.3.3. Arah dan Pola Peledakan

105

Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antar lubanglubang

ledak dalam satu baris dengan lubang ledak pada baris berikutnya ataupun antar

lubang ledak satu dengan yang lainnya. Pola peledakan ditentukan berdasarkan

urutan waktu peledakan serta arah runtuhan material yang diharapkan.

Berdasarkan arah runtuhan batuan (Gambar dibawah ini), pola peledakan

diklasifikasikan sebagai berikut:

1. Box Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke depan dan

membentuk kotak

Sumber : search google.com

Gambar 11

Pola Runtuhan Batuan Box Cut

2. V cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan

membentuk huruf V

Sumber : search google.com

106

Gambar 12

Pola Runtuhan Batuan V Cut

3. Corner cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuanya kesalahan satu

sudut dari bidang bebasnya.

Sumber : search google.com

Gambar 13

Pola Runtuhan Batuan Corner Cut

Berdasarkan urutan waktu peledakan, pola peledakan diklasifikasikan

sebagai berikut :

1. Pola peledakan serentak, adalah suatu pola peledakan yang terjadi secara

serentak untuk semua lubang tembak

2. Poal peledakan berurutan, adalah sutau pola yang menerapkan peledakan

dengan waktu dengan waktu tunda antara baris satu dengan baris lainnya

107

3.3.4. Waktu tunda

Waktu tunda merupakan penundaan waktu peledakan untuk peledakan

antara baris yang dapat dengan baris yang belakangnya dengan mengunakan delay

detonator keuntungan melakukan waktu tunda ialah :

1. Fragmentasi batuan hasil peledakan akan lebih seragam dan baik

2. Mengurangi timbulnya getaran tanah dan flyrock

3. Mengurangi jumlah muatan yang meledak secara bersamaan

4. Menyediakan bidang bebas baru untuk peledakan berikutnya

5. Arah lemparan dapat diataur

6. Mengurangi airblast

7. Batuan hasil peledakan (muckpile) tidak menumpuk terlalu tinggi

Untuk penyalaan dengan waku tunda adalah untuk mengurangi jumlah

muatan yang meledak dalam waktu bersamaan, dan memberikan tenganggan waktu

pada material yang dekat dengan bidang bebas untuk dapat meledak secara

sempurna serta untuk menyediakan ruang atau bidang bebas baru bagi baris lubang

tembak berikutnya.

3.3.5. Sifat Bahan Peledak

Hasil dari peledakan dipengaruhi juga oleh sifat bahan peledak yang

digunakan sifat terdiri dari sifat-sifat dan sifat detonasi.

108

1. Sifat-sifat fisik

a. Bobot isi

Bobot isi berhubungan erat dengan massa bahan peledak yang

menempati ruang dalam lubang tembak. Energi yang disuplai oleh bahan

peledak merupakan fungsi dari jumlah massanya, semakin tinggi bobot isi

semakin besar energi peledaknya. Batuan masih sebaiknya menggunakan

bahan peledak dengan bobot isi dan kecepatan detonasi tinggi, sedangkan

untuk batuan yang banyak kekarnya berlaku sebaiknya, bobot isi dari berbagi

bahan peledak dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel III

Sifat Bahan Fisik Peledak

Bahan Peledak Bobat isi

ANFO lepas 0,75 0,85

ANFO pneumatic 0,80 1.10

ANFO BI rendah 0,20 -- 0,75

Emulsi 1,1 1,3

Campuran Emulusi 1,0 1,35

Watergels & Slurriens 1,0 1,3

a. Sensitivitas

Sensitivitas adalah ukuran kemudahan bahan peledak untuk

diinisiasi atau energi minimum yang dibutuhkan untuk meledakan suatu

bahan peledak dan sering dinyatakan dalam Cap sensitivitiy. Sensitivitas

suatu bahan peledak tergantung dari komposisi bahan peledak, diameter

bahan peledak dan temperatur.

b. Ketahanan terhadap air

109

Ketahanan terhadap air merupakan parameter kemempuan suatu

bahan peledak berada dalam air dengan tidak merusak atau mengubah

dan mengurangi kepekaanya. Bahan peledak jenis watergel dan

emulusion mempunyai ketahana air yang sangat baik.

c. Karakteristik gas peledakan

Detonasi bahan peledak komersial diharapkan menghasilkan uap

air dan nitrogen ( Namun kadang

kadang muncul gas tambahan yang tidak diharapkan, yaitu gas-gas

beracun seperti karbon monoksida (CO) akibat nerasa oksigen negatif,

dan nitrogen dioksida ( ) akibat neraca oksigen positif. Faktor-faktor

yang dapat meningkatkan resiko terbentuknya gas-gas beracun tersebut

antara lain priming, komposisi bahan peledak, dan waktu penyalaan yang

tidak tepat, muncul air, kurangnya tekanan pengurungan, dan adanya

reaksi dengan batuan (bijih sulfida atau karbonat).

2. Sifat-sifat detonasi

a. Kecepatan detonasi

Kecepatan detonasi merupakan suatu ukuran kecepatan gelombang

detonasi merambat sepanjang kolam bahan peledak, dinyatakan dalam m/s

atau ft/s. Kecepatan detonasi merupakan komponen utama dari energi kejut

dan bertangung jawab terhadap pemecahan batuan. Kecepatan detonasi

bervariasi, tergantung dari diameter, bobot isi, ukuran partikel bahan peledak,

dan tekanan pengurungan. Kecepatan detonasi dari berbagi produk bahan

peledak ditunjukan pada (tabel IV).

110

Tabel IV

Kecepatan Detonasi (VOD) Bahan Peledak (KONYA, 1990)

Tipe Bobot isi

Kecepatan detonasi berdasarkan diameter(De)

dalam satuan (m/s)

De = 1,25 De = 3 inch De = 9 inch

Granular dinamit 0,8-1,4 2240-6080

gelatin dianamit 1,0-1,6 3840-8000

Cartridge slurry 1,1-1,3 4160-6080 4480-6080

Bulk slurry 1,1-1,6 4480-6080 3840-6080

Air emplaced ANFO 0,8-1,0 2240-3200 3840-9600 4480-4800

Poured ANFO 0,85 1920-1140 3200-3520 4480-4800

Packaged ANFO 1,1-1,2 3200-3840 4480-4800

Heavy ANFO 1,1-1,4 3520-6080

b. Tekanan Detonasi

Gelombang kejut yang dihasilkan oleh kecepatan detonasi

merupakan tegangan tekan. Tekanan tersebut merupakan tekanan detonasi

yang merupakan fungsi dari bobot isi, kecepatan detonasi dan kecepatan

partikel dari bahan peledak. Untuk bahan peledak terpadatkan, bandhari

(1997) memberikan nilai partikel bahan peledak = dari kecepatan

detonasinya. Sehingga tekanan detonasi dapat diperkirakan dengan

persamaan berikut:

Keterangan ;

Pd = tekanan detonasi (Mpa)

VOD = kecepatan detonasi (m/s)

= bobot isi (ton/

111

c. Tekanan peledakan

Bahan peledak yang beraksi akan menghasilkan gas-gas peledakan

yang bersifat stabil. Gas-gas tersebut menimbulkan tekanan didalam lubang

tembak yang terkurung. Tekanan ini tersebut dengan tekanan peledakan (pd)

yang menurut BANDHARI (1997) besarnya sekitar 45% dari tekanan

detonasi. Meskipun tekanan peledakan lebih kecil dari tekanan detonasi

tetapi memberikan energy yang lebih besar dalam proses peledakan suatu

material, karena periode gelombang tekanan peledakan lebih besar dari

pada tekanan detonasi. Tekanan peledakan bertanggung jawab dalam

memindahkan massa batuan yang telah pecah karena tekanan detonasi

sebelumnya.

d. Kekuatan

Yaitu ukuran untuk mengukur energi yang terkandung dalam bahan

peledak dan kerja yang dapat dilakukan oleh bahan peledak. Dua macam

ukuran kekuatan yang dipakai untuk menilai bahan peledak komersial

adalah:

1. Weight strength, yaitu untuk membandingkan kekuatan bahan peledak

dengan dasar berat yang sama.

2. Bulk strength, yaitu membandingkan kekuatan bahan peledak atas dasar

volume yang sama.

3.3.6. Peralatan Peledakan

Pada saat melakukan kegiatan peledakan, diperlukan peralatan dan

perlengkapan peledakan. Peralatan peledakan adalah suatu komponen peledakan

112

yang bisa dipakai lebih dari satu kali peledakan. Macam peralatan peledakan ini

antara lain:

a. Blasting machine

Merupakan alat ledak yang berfungsi sebagai penghasil arus listrik untuk

meledakan detonator listrik

.

b. Blasting nohmeter

Adalah alat berfungsi mengetes rangkaian peledakan