Isi Laporan Beton Kelompok 6

Teknologi Beton

Metode Trial and Error

Kelompok VI

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pembangunan dibidang struktur dewasa ini mengalami kemajuan yang

sangat pesat. Baik pada pembangunan perumahan, gedung-gedung, jembatan,

bendungan, jalan raya, pelabuhan, bandara dan sebagainya. Beton merupakan

salah satu pilihan sebagai bahan struktur dalam konstruksi bangunan selain kayu

dan logam.

Beton diminati karena banyak memiliki kelebihan-kelebihan dibandingkan

dengan bahan lainnya. Beberapa diantaranya adalah harganya relatif murah,

mempunyai kekuatan tekan yang besar, tahan lama, tahan terhadap api, bahan

baku mudah didapat dan tidak mengalami pembusukan. Hal lain yang mendasari

pemilihan dan penggunaan beton sebagai bahan konstruksi adalah faktor

efektifitas dan tingkat efisiensinya. Secara umum bahan pengisis (filler) beton

terbuat dari bahan-bahan yang mudah diperoleh, mudah diolah (workability) dan

mempunyai keawetan (durability) serta kekuatan (strenght) yang sangat

diperlukan dalam pembangunan suatu konstruksi.

Beton sendiri merupakan campuran homogen dengan perbandingan

tertentu antara semen, agregat kasar, agregat halus dan air serta ditambah pula

dengan bahan campuran tertentu bila dianggap perlu. Ada sedikitnya empat proses

yang dilakukan dalam pembuatan beton. Keempat proses ini mempunyai peran

sangat penting dan berpengaruh satu sama lain. Jadi, jika salah satu dari keempat

proses mengalami kesalahan yang fatal. Maka akan mempengaruhi mutu suatu

beton yang dibuat.

Keempat proses itu adalah pemilihan bahan-bahan yang akan digunakan

untuk pembuatan beton, menentukan alternatif metode campuran (komposisi

1 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

campuran beton), metode pencampuran bahan-bahan beton hingga tahap

pencetakan dan perawatan (curing) beton yang dicetak.

Dari uraian di atas jelaslah bahwa perlu diadakan Praktikum Teknologi

Beton agar mahasiswa dapat mengetahui, memahami, dan merencanakan beton

sesuai dengan teori dan ketentuan-ketentuan yang telah diterapkan oleh dosen

pengajar mata kuliah yang bersangkutan.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang dan identifikasi masalah yang telah diuraikan

diatas, maka dalam laporan ini kami perlu merumuskan masalah. Maka rumusan

permasalahannya adalah sebagai berikut :

a. Pengaplikasian materi kuliah teknologi beton untuk dipraktikan.

b. Mengetahui salah satu metode tentang pembuatan beton.

c. Mengetahui titik kesalahan sehingga beton tidak sesuai rencana yang telah

diperhitungkan

1.2.1 Batasan Masalah

Dalam laporan ini kami membatasi materi, untuk menyesuaikan materi

yang terpilih oleh kelompok kami. Maka batasan masalahnya :

a. Materi beton secara umum

b. Metode SNI

c. Metode Trial and Error

1.3. Tujuan Praktikum

Pengaplikasian teori ke dalam praktik.

Mengetahui langkah – langkah dalam pembuatan beton.

Membuat suatu perencanaan pembuatan beton menggunakan

metode yang digunakan.

Dari percobaan ini juga kita dapat mengetahui beberapa sifat beton

dan juga bahan penyusunnya.

2 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Bab II

Pengertian Beton secara umum

2.1 Uraian Umum

Secara umum kita melihat bahwa pertumbuhan atau perkembangan

industry konstruksi di Indonesia cukup pesat. Hampir 60% material yang

digunakan dalam pekerjaan konstruksi adalah beton (concrete), yang pada

umumnya dipadukan dengan baja (composite) atau jenis lainnya. Agar dapat

merancang kekuatannya dengan baik, artinya dapat memenuhi criteria aspek

ekonomi yaitu rendah dalam biaya dan memenuhi aspek teknik yaitu memenuhi

kekuatan struktur. Sehingga perancangan beton harus memenuhi kriteria

perancangan standar yang berlaku.

2.2 Terminologi

Menurut Pedoman Beton 1989, beton didefinisikan sebagai campuran

semen portland atau sembarang semen hidrolik yang lain, agregat halus, agregat

kasar, dan air dengan atau tanpa menggunakan bahan tambahan. Macam dan jenis

beton menurut bahan pembentukannya adalah beton normal, bertulang, pra –

tekan, beton ringan, beton tanpa tulangan, dan beton fiber.

2.3 Umur Beton

Kekuatan tekan beton akan bertanbah dengan naiknya umur beton.

Kekuatan beton akan naiknya secara cepat (linier) sampai umur 28 hari, tetapi

setelah itu kenaikannya akan kecil. Biasanya kekuatan tekan rencana beton

dihitung pada umur 28 hari.

3 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

2.4 Kelebihan dan Kekurangan Beton

1. Kelebihan :

a. Dapat dengan mudah dibentuk sesuai dengan kebutuhan konstruksi.

b. Mampu memikul beban yang berat

c. Tahan terhadap temperatur yang tinggi

d. Biaya pemeliharaan yang kecil

2. Kekurangan :

a. Bentuk yang telah dibuat sulit diubah

b. Pelaksanaan pekerjaan membutuhkan ketelitian yang tinggi

c. Berat

d. Daya pantul suara yang besar

2.5 Kekuatan Tekan Beton (f’c)

Semakin tinggi tingkat kekuatan struktur yang dikehendaki, semakin

tinggi pula mutu beton yang dihasilkan. Kekuatan beton dinotasikan sebagai

berikut (PB, 1989:16).

f’c : kekuatan tekan beton yang disyaratkan (MPa)

fck : kekuatan tekan beton yang didapatkan dari hasil uji kubus 150 mm atau dari

silinder dengan diameter 150 mm dan tinggi 300 mm (MPa)

fc : kekuatan tarik dari hasil uji belah silinder beton (MPa)

f’cr : kekuatan tekan beton rata – rata yang dibutuhkan, sebagai dasar pemilihan

perancangan campuran beton (MPa)

S : deviasi standar (s) (MPa)

4 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Kriteria penerimaan beton harus sesuai dengan standar yang berlaku.

Menurut Standar Nasional Indonesia, kuat tekan harus memenuhi 0.85 f’c untuk

kuat tekan rata – rata dua silinder dan memenuhi f’c + 0.82 s untuk rata – rata

empat buah benda uji yang berpasangan. Jika tidak memenuhio, maka diuji

mengikuti ketentuan selanjutnya.

2.6 Campuran Pasta Semen Segar dan Beton

1. Faktor air semen (FAS)

Secara umum, semakin tinggi nilai FAS, semakin rendah mutu kekuatan beton.

Tetapi, nilai FAS yang semakin rendah tidak selalu berarti bahwa kekuatan beton

semakin tinggi. Nilai FAS yang rendah akan menyebabkan kesulitan dalam

pengerjaan, yaitu kesulitan dalam pelaksanaan pemadatan yang pada akhirnya

akan menyebabkan mutu beton menurun. Umumnya nilai FAS minimum yang

diberikan sekitar 0.4 dan maksimum 0.65.

2. Kehalusan butir semen

Semakin halus butiran semen, proses hidrasi semen akan semakin cepat sehingga

kekuatan beton akan lebih cepat tercapai. Semakin halus butir semen, waktu yang

dibutuhkan semen untuk mengeras semakin cepat.

3. Komposisi kimia

Komposisi kimia semen akan menyebabkan perbedaan dari sifat – sifat

semen, secara tidak langsung akan menyebabkan perbedaan naiknya kekuatan

dari beton yang akan dibuat.

2.7 Sifat dan Karakteristik Campuran Beton

1. Sifat dan karakteristik bahan penyusun

5 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Selain kekuatan pasta semen, yang perlu menjadi perhatian adalah agregat.

Proporsi campuran agregat dalam beton adalah sekitar 70 – 80%, sehingga

pengaruh agregat akan menjadi besar, baik dari sisi ekonomi maupun dari sisi

tekniknya. Semakin baik mutu agregat yang digunakan, secara linier dan tidak

langsung akan menyebabkan mutu beton menjadi baik, begitu juga sebaliknya.

2. Metode pencampuran

a. Penentuan proporsi bahan (mix design)

Proporsi campuran dari bahan-bahan penyusun beton ini ditentukan

melalui perancangan beton (mix design). Hal ini dimaksudkan agar proporsi dari

campuran dapat memenuhi syarat kekuatan serta dapat memenuhi aspek

ekonomis. Metode perancangan ini pada dasarnya menentukan komposisi dari

bahan-bahan penyusun beton untuk kinerja tertentu yang diharapkan. Penentuan

proporsi campuran dapat digunakan dengan beberapa metode yang

dikenal, antara lain :

1) Metode American Concrete Institute

2) Portland Cement Association

3) Road Note No. 4

4) British Standard, Department of Engineering

5) Departemen Pekerjaan Umum (SK.SNI.T-15-1990-03)

6) Cara coba-coba ( Trial and Error )

b. Metode pencampuran (mixing)

Metode pencampuran dari beton diperlukan untuk mendapatkan kelecakan

yang baik sehingga beton dapat dengan mudah dikerjakan. Kemudahan

pengerjaan atau workability pada pekerjaan beton didefinisikan sebagai

kemudahan untuk dikerjakan, dituangkan dan dipadatakan serta bentuk dalam

6 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

acuan. Kemudahan pengerjaan ini diindikasikan melalui slump test; semakin

tinggi nilai slump, semakin mudah untuk dikerjakan. Namun demikian nilai dari

slump ini harus dibatasi. Nilai slump yang terlalu tinggi akan membuat beton

kropos setelah mengeras Karena air yang terjebak dalamnya menguap. Metode

pengadukan atau pencampuran beton akan menentukan sifat kekuatan beton dari

beton, walaupun rencana campuran baik dan syarat mutu bahan telah terpenuhi.

Pengadukan yang tidak baik akan menyebabkanterjadinya bleeding, dan hal-hal

lain yang tidak dikehendaki

c. Pengecoran (placing)

Metode pengecoran akan mempengaruhi kekuatan beton. Jika syarat syarat

pengecoran tidak terpenuhi, kemungkinan besar kekuatan tekan yang

direncanakan tidak akan tercapai.

d. Pemadatan

Pemadatan yang tidak baik akan menyebabkan menurunnya kekuatan

beton, karena tidak terjadinya pencampuran bahan yang homogeny. Pemadatan

yang berlebih pun akan menyebabkan terjadinya bleeding. Pemadatan harus

dilakukan sesuai dengan syarat mutu. Hal lain yang dapat dilakukan adalah

melihat manual pemadat yang digunakan sehingga pemadatan pada campuran

beton dapat dilakukan secara efisien dan efektif.

3. Perawatan

Perawatan dimaksudkan untuk menghindari panas hidrasi yang tidak diinginkan,

terutama disebabkan oleh suhu. Cara, bahan, dan alat yang digunakan untuk

perawatan akan menentukan sifat dari beton keras yang dibuat, terutama dari sisi

kekuatannya. Waktu – waktu yang dibutuhkan umtuk merawat beton pun harus

terjadwal dengan baik.

7 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

4. Kondisi pada saat pengerjaan pengecoran

Faktor – faktor yang akan mempengaruhi adalah :

a. Bentuk dan ukuran contoh

b. Kadar air

c. Suhu contoh

d. Keadaan permukaan landasan

e. Cara pembebanan.

2.8 Sifat dan Karakteristik yang dibutuhkan pada Perancangan Beton

1. Kuat Tekan

2. Kemudahan Pengerjaan

3. Rangkak Susut

Tabel 1.1 Rasio Kuat Tekan Silinder-Kubus

Tabel 1.2 Perbandingan Kuat Tekan antara Silinder dan Kubus

8 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Gambar 1.1 Kurva Waktu Regangan

Faktor-faktor yang mempengaruhi besarnya rangkak dan susut dapat dijabarkan

sebagai berikut:

a. Sifat bahan dasar beton (komposisi, dan kehalusan semen, kualitas adukan, dan

kandungan mineral dalam agregat),

b. Rasio air terhadap jumlah semen,

c. Suhu pada saat pengerasan,

d. Kelembaban nisbi pada saat proses pengunaan,

e. Umur beton pada saat beban bekerja,

f. Nilai slump,

g. Lama pembebanan,

h. Nilai tegangan,

i. Nilai rasio permukaan komponen struktur.

9 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

2.9 Kinerja Beton

Kinerja beton dipengaruhi oleh sifat-sifat dan karakteristik material

penyusun beton. Sehingga kinerja beton harus disesuaikan dengan kategori

bangunan yang dibuat. ASTM membagi menjadi tiga kategori yaitu : rumah

tinggal, perumahan, dan struktur yang menggunakan beton tinggi. Menurut SNI

T.15-1990-03 beton yang digunakan pada rumah tinggal atau untuk penggunaan

beton dengan kekuatan tekan tidak melebihi 10 MPa boleh menggunakan

campuran 1 semen: 2 pasir: 3 batu pecah/ kerikil dengan slump untuk mengukur

kemudahan pengerjaanya tidak lebih dari 100 mm. Pengerjaan beton dengan

kekuatan tekan hingga 20 MPa boleh menggunakan penakaran volume, tetapi

pengerjaan beton dengan kekuatan tekan lebih besar dari 20 MPa harus

menggunakan campuran berat. Tiga kinerja yang dibutuhkan dalam pembuatan

beton adalah (STP 169C,Concrete and concrete-making materials) :

1. Memenuhi kriteria konstruksi yaitu dapat dengan mudah dikerjakan dan

dibentuk serta mempunyai nilai ekonomis.

2. Kekuatan tekan.

3. Durabilitas atau keawetan.

10 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Bab III

Perancangan Beton Metode Trial and Error

3.1 Metode

Dalam perhitungan coba – coba yang kami lakukan , kami mengadopsi

metode SNI. Alasan kami mengadopsi metode SNI karena , SNI adalah suatu

standar yang dibuat oleh negara Indonesia. Sehingga metode ini banyak material

dan ketentuan yang mengacu terhadap kondisi fisis negara Indonesia.

3.2 Langkah Mix Design

1. Tentukan kuat tekan , F’c = 20 Mpa, umur 28 hari.

2. m = 12 ( karena jumlah benda uji kurang dari 15). Data telah tersedia di

tabel.

Tabel 1.3 Faktor Pengali untuk Deviasi Standar

Catatan:nilai yang berada di antaranya dilakukan interpolasi

Keterangan . f’cr = f’c + m ; m= 12 MPa

3. Hitung kuat tekan rata – rata yang ditargetkan (f’cr) , dimana f’cr = f’c +

m = 20 + 12 = 32 MPa

4. Tetapkan jenis semen yang digunakan ( Tipe I )

11 | P a g e

Jumlah Pengujian

Faktor Pengali Deviasi

Standar

<15 Lihat keterangan

15 1.16

20 1.08

25 1.03

≥30 1

Teknologi Beton


Kelompok VI

5. Tentukan jenis agregat yang digunakan, baik agregat halus maupun

agregat kasar. Agregat halus = Alami dan Agregat Kasar = Pecahan

6. Tentukan FAS, jika menggunakan gambar . Ikuti langkah – langkah

berikut :

a. Tentukan nilai kuat tekan pada umur 28 hari berdasarkan tabel 1.4. Jenis

semen Tipe I , agregat kasar pecahan , benda uji silinder, akan

menghasilkan kuat tekan sebesar 37 Mpa.

JENIS

SEME

N

JENIS

AGREGA

T KASAR

KEKUATAN TEKAN (Mpa),

PADA UMUR (HARI)

BENTU

K

BENDA

UJI3 7

2

8

9

1

Semen

Portlan

d Tipe

I atat

Semen

tahan

Sulfat

Tipe II,

V

Batu tak

dipecah

(alami)

Batu

pecah

1

7

1

9

2

3

2

7

3

3

3

7

4

0

4

5

Silinder

Batu tak

dipecah

(alami)

Batu

pecah

2

0

2

3

2

8

3

2

4

0

4

5

4

8

5

4

Kubus

Semen

Portlan

d Tipe

III

Batu tak

dipecah

(alami)

Batu

pecah

2

1

2

5

2

8

3

3

3

8

4

4

4

4

4

8

Silinder

Batu tak

dipecah

(alami)

Batu

2

5

3

0

3

1

4

0

4

6

5

3

5

3

6

0

Kubus

12 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

pecah

Tabel 1.4 Perkiraan Kuat tekan Beton Dengan FAS 0.5 dan Jenis Semen Serta

Agregat Kasar yang Biasa dipakai di Indonesia

b. Lihat gambar untuk benda uji silinder. Didapat nilai FAS = 0,58. Lihat

Grafik 1.2

Grafik 1.2 hubungan Antara Kuat Tekan dan FAS

7. Tetapkan FAS maksimum menurut tabel 1.5.

Deskripsi

Jumlah Semen

Min.dalam 1 m3

beton (kg)

FAS

Beton di dalam ruang bangunan:

a.Keadaan keliling non korosif

b.Keadaan keliling korosif ,disebabkan ole kondensasi atau

uap korosif

275

325

0.60

0.52

13 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Beton di luar ruang bangunan

a.Tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung

b.Terlindung dari hujan dan terik matahari langsung

325

275

0.60

0.60

Beton yang masuk ke dalam tanah

a.Mengalami keadaan basah dan kering berganti-ganti

b.Mendapat pengaruh sulfat alkali dari tanah atau air tanah

325 0.55

Tabel 1.5. FAS maksimum

8. Tetapkan nilai slump , sebesar 12 ± 2 cm.

9. Tetapkan ukuran butir nominal agregat maksimum , 40 mm

10. Tentukan nilai kadar air bebas dari tabel ( karena butir maks hanya 30 mm

dan slump maks 100 mm , maka butir ini sebagai pendekatan ) dengan slump =

120 mm, dan butir agregat maks sebesar 40 mm. Tabel 1.6

Ukuran

Besar Butir

Agregat

Maksimum

Jenis Agregat

Slump (mm)

0-10 10-30 30-90 60-100

10 mm

Batu tak dipecah

Batu Pecah

150

180

180

205

205

230

225

250

20 mm

Batu tak dipecah

Batu Pecah

135

170

160

190

180

210

195

225

30 mm

Batu tak dipecah

Batu Pecah

115

155

140

175

160

190

175

205

Tabel 1.6. Ukuran agregat maksimum

- Jenis agregat kasar = pecahan = 205 liter

- Jenis agregat halus = alami = 175 liter

- Agregat gabungan 2/3*175 + 1/3*205 = 185 liter

14 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Hasil analisis ayak jenis agregat halus dan agregat gabungan termasuk

dalam zona kasar, maka kadar air bebas dapat ditambah sebesar 10 liter per meter

kubik . 185 + 10 = 195 liter

11. Hitung jumlah semen, yaitu langkah (11) : (8) = 195/0.58 = 336 kg

12. Jumlah semen maksimum jika tidak ditetapkan diabaikan.

13. Tentukan Jumlah semen minimum dari tabel 1.5. Jumlah semen minimum

275 kg

14. Tentukan FAS yang disesuaikan. Nilai FAS adalah 0,60 sehingga jumlah

semen pakai = 195/0.60 = 325 kg

15. Menghitung perbandingan agregat kasar dengan agregat halus .(cara coba –

coba ). Syarat gradasi pasir , lihat tabel 1.7. dan hasil plotan di grafik 1.3

Diameter Berat Tertahan ( Gram ) Berbagai Tipe

Ayakan

(mm)Jenis A Jenis B

10

4.8

2.4

1.2

0.6

0.3

0.15

Sisa

0

90

110

320

270

125

75

10

0

85

210

250

175

150

90

40

Jumlah 1000 1000

Tabel 1.7. Hasil analisis ayak

15 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Grafik 1.3. Grafik plotting dengan pendekatan coba – coba

Pada tabel 1.8. , didapat perbandingan 1 : 1,5 untuk agregat halus jenis A dengan

jenis B sehingga, Pasir jenis A (40%) dan pasir B (60%).

Diameter % Tertahan % Lolos Hitungan

Ayakan

(mm)Jenis A Jenis B Jenis A Jenis B 1 A 1.5 B (A+B)/2.5

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

1.0

4.8

2.4

1.2

0.6

0.3

0.15

Sisa

0

90

110

320

270

125

75

10

0

85

210

250

175

150

90

40

100

91

80

48

21

9

1

-

100

92

71

46

28

13

4

-

100

91

80

48

21

9

1

-

150

137

106

68

42

20

6

-

100

91

74

47

25

11

3

-

1000 1000

Tabel 1.8. Hitungan

16. Cari MHB , tetapkan nilai MHB = 6.5.

17. Dari tabel diperoleh MHB agregat halus gabungan sebesar 352/100 atau

dibulatkan menjadi 3.52 dan dari tabel MHB agregat kasar sebesar 775/100 =7.75

Mm Berat Berat tertahan dalam persen %

16 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Ayakan

tertahan (gr) lolos

Jenis

A

Jenis

B

Jenis

A

Jenis

B

Jenis

A

Jenis

B

0.2A 0.8

B

(A+B

)

(A+B)

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11)

10

4.8

2.4

1.2

0.6

0.3

0.15

Sisa

0

90

110

320

270

125

75

10

0

85

210

250

175

150

90

40

0

9

11

32

27

13

8

-

0

9

21

25

18

15

9

-

0

9

20

52

79

92

99

-

0

9

30

55

72

87

96

-

0

2

2

6

5

3

2

-

0

7

17

20

14

12

7

-

0

9

19

26

19

15

9

-

100

91

72

46

27

12

3

Jumlah 1000 1000 350.5 347.5

Tabel 1.9. Hitungan MHB agregat halus

Ayakan (mm)

Jenis A % Tertahan

% Tertahan Kumulatif

(1) (2) (3) (4)

4020

12.5104.82.41.20.60.30.15Sisa

02703801901204000000

027381912400000

027658496100100100100100

-

Jumlah 1000 100 775

17 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Tabel 1.10 Hitungan MHB agregat kasar

Ukuran Saringan

(mm)

berat tertahan (gram)

presentase tertahan (%) berat lolos

(%)

Agregat halus

gabungan (40% A +

60%B)

A B A B

40% A + 60%

B

Kum A B

10 0 0 0 0 0 0 100 100 100

4.8 90 85 9 9 9 9 91 92 91.6

2.4 110 210 11 21 17 26 80 71 74.6

1.2 320 250 32 25 27.8 53.8 48 46 46.8

0.6 270 175 27 18 21.6 75.4 21 28 25.2

0.3 125 150 13 15 14.2 89.6 9 13 11.4

0.15 75 90 8 9 8.6 98.2 1 4 2.8

sisa 10 40 1 4 2.8 - 0 0 0

jumlah 1000 1000 100 100 100 352

Tabel 1.11 Hitungan agregat halus gabungan

Grafik 1.4 Plotting dengan pendekatan MHB

18 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

18. Cari presentase berat agregat halus terhadap berat agregat kasar dengan rumus

W = (K-C)/(C-P); dengan W = presentase agregat halus terhadap agregat kasar ; K

=MHB agregat kasar ; P = MHB agregat halus , C = MHB yang ditentukan.

W= (7.75-6.5)/(6.5-3.5)*100% = 41.92% dibulatkan menjadi 42 %. Sehingga

perbandingan agregat halus dengan agregat kasar 1 : 2,4

Tabel 1.11. Menghitung agregat halus gabungan

19. Tentukan berat jenis beton, berdasarkan nilai berat jenis agregat gabungan

( agregat kasar dan agregat halus) sebesar 2.7206 dan kadar air bebas 195 liter ,

didapat berat jenis beton 2425 kg/m3.

Pasir (agregat halus)Batu pecah

( agregat

kasar)

Sifat dan

karakteristikJenis A Jenis B

Berat jenis (kondisi

SSD/JPK)2.75 2.7 2.69

Proposi dalam

campuran40% 60%

Proposi dalam beton 42%

0.4*2.75+0.6*2.70 = 2.72

58%

Berat Jenis gabungan 1*2.69 = 2.69

Berat jenis relatif

0.42*2.72+0.58*2.69 =2.7026

Tabel 1.12 Hitungan berat jenis relatif

19 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Grafik 1.5 Grafik Perkiraan berat Jenis Beton Basah yang Dimampatkan Secara

Penuh

20. Kadar agregat gabungan = 2425 – (195+325) = 1905 kg.

21. Hitung kadar agregat halus = 1905*42%= 800 kg

22. Hitung kadar agregat kasar = 1905*58%= 1105 kg

Proporsi campuran per meter kubik beton segar secara teoritis :

Semen = 325 kg

Air = 195 liter

Agregat halus = 800 kg

Pasir Jenis A 800*40% = 320 kg

Pasir Jenis B 800*60% = 480 kg

Agregat Kasar = 1105 kg

= 2425 kg

Bab VUraian Pelaksanaan Praktikum

Uraian praktikum yang telah kami lakukan :1. Pemeriksaan berat volume agregat

20 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

2. Analisa saringan agregat kasar dan halus3. Pemeriksaann bahan lolos saringan No.1504. Pemeriksaan kadar lumpur dalam agregat halus5. Pemeriksaan kasar air agregat

5.1 Pemeriksaan Berat Volume Agregat

5.1.1 Tujuan Percobaan :Menentukan berat isi agregat halus, kasar ataupun campuran yang

didefinisiskan sebagai perbandingan antara material kering dengan volume.5.1.2 Peralatan :

a. Timbangan dengan ketelitian 0.1% berat contohb. Dalam kapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat.c. Tongkat pemadat diameter 15 mm, panjang 60 cm, yang ujungnya bulat,

terbuat dari tahan karat.d. Mistar peratae. Sekopf. Wadah baja

5.1.3 Prosedur Praktikum :Maukkan agregat kedalam talam sekurang – kurangnya sebanyak kapasitas wadah sesuai daftar No.1 Keringkan dengan oven dengan suhu 110+5 derajat celcius sampai berat menjadi tetap untuk menggunakan sebagai benda uji.

1. Berat isi lepas :a. Timbang dan catatlah berat wadah ( W1 )b. Masukkan benda uju dengan hati – hati agar tidak terjadi pemisahan

butir – butir, dengan ketinggian 5 cm diatas wadah dengan menggunakan sendok atau skop sampai penuh.

c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar peratad. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji ( W2 )e. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2-W1).

2. Berat isi agregat ukuran butir maks 38.18 mm ( 1.5 inci ) dengan cara menusuk.a. Timbang dan catatlah berat wadah ( W1 )b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap

lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat yang ditusukkan sebanyak 25 kali secara merata.

c. Ratakan permukaan beda uji dengan menggunakan mistar perata.d. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji ( W2 )e. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2-W1).

3. Berat isi agregat ukuran butir maks 38.18 mm ( 1.5 inci ) sampai 101.10 mm (4 inchi ) dengan cara menggoyangkan.a. Timbang dan catatlah berat wadah ( W1 ).b. Isilah wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal.c. Padatkan dengan cara digoyangkan wadah tersebut. Dengan prosedur :

21 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

- Letakkan wadah diatas tempat yang kokoh . lalu goyangkan kekanan dan kekiri setinggi 5 cm .

- Ulangi sampai 25 kali.d. Ratakan permukaan beda uji dengan menggunakan mistar perata.e. Timbang dan catatlah berat wadah beserta benda uji ( W2 )f. Hitunglah berat benda uji (W3 = W2-W1).

5.1.4 Isian pelaksanaan praktikum :Agregat kasar

Observasi 1 : Dengan cara lepasa. Volume wadah = 22.982 ltb. Berat wadah = 3 Kgc. Berat Wadah + benda uji = 34.8 Kgd. Berat benda uji (C-B) = 31.8 Kge. Berat Volume (D/A) = 1.384 Kg/lt

Observasi 2 : Dengan cara penusukana. Volume wadah = 22.982 ltb. Berat wadah = 3 Kgc. Berat Wadah + benda uji = 37 Kgd. Berat benda uji (C-B) = 34 Kge. Berat Volume (D/A) = 1.479 Kg/lt

Observasi 3 : Dengan cara penggoyangana. Volume wadah = 22.982 ltb. Berat wadah = 3 Kgc. Berat Wadah + benda uji = 36.1 Kgd. Berat benda uji (C-B) = 33.1 Kge. Berat Volume (D/A) = 1.440 Kg/lt

Agregat HalusObservasi 1 : Dengan cara lepas

a. Volume wadah = 22.982 ltb. Berat wadah = 3 Kgc. Berat Wadah + benda uji = 39.2 Kgd. Berat benda uji (C-B) = 36.2 Kge. Berat Volume (D/A) = 1.575 Kg/lt

Observasi 2 : Dengan cara penusukanf. Volume wadah = 22.982 ltg. Berat wadah = 3 Kgh. Berat Wadah + benda uji = 46 Kgi. Berat benda uji (C-B) = 43 Kgj. Berat Volume (D/A) = 1.871 Kg/lt

22 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Observasi 3 : Dengan cara penggoyanganf. Volume wadah = 22.982 ltg. Berat wadah = 3 Kgh. Berat Wadah + benda uji = 44 Kgi. Berat benda uji (C-B) = 41 Kgj. Berat Volume (D/A) = 1.784 Kg/lt

5.1.5 Pemeriksaan Berat Volume agregat

Berat volume rata – rata :

Cara lepas : ( DA )+(D

A )22

= 1.479 Kg/lt

Cara tusuk : ( DA )+(D

A )22

= 1.675 Kg/lt

Cara goyang : ( DA )+(D

A )22

= 1.612 Kg/lt

5.1.6 Perhitungan :

Berat isi agregat = W 3

V= 34

0.023=1479.409 Kg /m3

V = isi wadah.W3 = berat benda uji agregat kasar dengan penusukkan.

5.1.7 Kesimpulan :Berdasarkan hasil pengamatan kami bahwa cara penusukkan > cara

penggoyangan > cara lepas .

23 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

5.2 Analisis Saringan Agregat Kasar dan Agregat Halus

5.2.1 Tujuan percobaan :

Menentukan pembagian butir (gradasi) agregat. Data distribusi butiran pada agregat diperlukan dalam perencanaan adukan beton. Pelaksanaan gradasi ini pada agregat halus dan agregat kasar. Alat yang digunakan adalah seperangkat saringan dengan ukuran jaring-jaring tertentu.

5.2.2 Peralatan :

a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2% dari berat benda ujib. Seperangkat saringan dengan ukuran :

Perangkat saringan agregat kasar :

Nomor Ukuran lobangSaringa

nmm inch

- 76.2 3 perangkat saringan untuk Agregat kasar ukuran #2 ( daimeter Agragat antara ukuran 100 mm-19 mm ) berat minimum contoh : 35 Kg

- 63.5 2.5- 50.8 2- 37.5 1.5- 25 1- 19.1 ¾- 50 2

perangkat saringan untuk agregat kasar ukuran #467 ( diameter Agregat antara ukuran 50 mm-4.76mm berat minimum contoh : 20 Kg

- 37.5 1.5- 25 1- 19 ¾- 12.5 ½- 9.5 ¾

No.4 4.76

24 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

- 25 3 Perangkat saringan untuk agregat kasar ukuran #67 ( diameter Agregat antara ukuran 25 mm-2.38 mm ) berat minimum contoh : 10 Kg

- 19 2.5- 12.5 2- 9.5 1.5

No.4 4.76 1No.8 2.38 ¾

- 12.5 ½ Perangkat saringan untuk agregat kasar ukuran #67 ( diameter Agregat antara ukuran 25 mm-2.38 mm ) berat minimum contoh : 2.5 Kg

- 9.5 3/8No.4 4.76 -No.8 2.38 -

No.16 1.19 -

Seperangkat saringan agregat halus

Nomor Ukuran lobangsaringa

nmm inch

- 9.5 3/8 PERANGKAT SARINGAN UNTUK AGREGAT HALUS (PASIR)

Berat minimum Contoh : 500 gram

No.4 4.76 -No.8 2.38 -

No.16 1.19 -No.30 0.595 -No.50 0.279 -

No.100 0.149 -No.200 0.074 -

c. Oven yang dilengkapi pengatur suhu untuk pemanasan sampai ( 110±5 ) 0cd. Alat pemisah contohe. Mesin penggetar saringanf. Talam-talamg. Kuas, sikat kuningan, sendok, dan lain-lain

5.2.3 Bahan :

Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara penempatan. Berat dari contoh disesuaikan dengan ukuran maksimum diameter agragat kasar yang digunakan, seperti diuraikan pada tabel perangkat saringan.

5.2.4 Posedur Praktikum :

25 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

a. Benda uji dikeringkan didalam oven dengan suhu ( 110±5 ) 0c, sampai berat contoh tatap.

b. Contoh dicurahkan pada perangkat saringan. Susunan saringan dimulai dari saringan paling besar diatas paling besar ditetapkan paling atas. Perangkat saringan diguncang dengan tangan atau mesin penggoncang selama 15 menit.

5.2.5 PERHITUNGAN

Hitunglah prosentase berat benda uji yang tertahan diatas masing-masing saringan terhadap berat total benda uji.

5.2.6 LAPORAN

a. Analisa gradasi dengan menetapkan jumlah prosentase lolos saringan atau yang tertahan saringan.

b. Membuat grafik akumulatif (kurva gradasi).c. Memeriksa grafik dengan batasan kurva gradasi atau perencanaan

campuran beton.

AGREGAT KASAR

Analisis ayakan bagi butiran antara diam. 25.0-2.38 mmBerat contoh = 2.50 Kg, berat wadah = 0.285 KgKategori ukuran no.8

Nomor saringa

n

Ukuran lobang ayakan Berat

tertahan (gr)

Presentase tertahan

%

Presentase berat yang

lolos (komulatif)mm inci

- 12.5 ½ 1.63 67.916667 0- 9.5 3/8 0.62 25.833333 67.91666667

No.4 4.7 - 0.13 5.4166667 93.75No.8 2.38 - 0.015 0.625 99.16666667

No.16 1.19 - 0.005 0.2083333 99.79166667

Wadah 0.055 Total 100

AGREGAT HALUS

Analisis ayakan agregat halus (Pasir)

26 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Berat contoh = 1Kg, berat wadah = ......gr

Nomor

Ukuran lobang ayakan Berat

tertahan (gr)

Presentase tertahan

%

Presentase berat yang

lolos (komulatif)mm inci

- 9.5 3/8 0.115 7.2327044 0No.4 4.7 - 0.085 5.3459119 7.232704403No.8 2.38 - 0.18 11.320755 12.57861635

No.16 1.19 - 0.09 5.6603774 23.89937107No.30 0.59 - 0.3 18.867925 29.55974843No.50 0.27 - 0.14 8.8050314 48.42767296

No.100 0.14 - 0.345 21.698113 57.2327044No.200 0.07 - 0.335 21.069182 78.93081761

Wadah 240 TOTAL 100Modulus kehalusan 2.4

5.2.7 Kesimpulan :

Dari hasil percobaan saringan agregat kasar dan halus yang menggunakan seperangkat saringan dengan ukuran jaring-jaring tertentu kita dapat menentukan pembagian butiran-butiran (gradasi) agregat, sedang modulus kehalusan dari hasil analisa agregat untuk agregat halus = 2,4

5.3 PEMERISAAN BAHAN LOLOS SARINGAN NO 150

5.3.1 Tujuan Percobaan

Menetapkan jumlah bahan dalam agregat halus yang lolos saringan no 200 dengan

cara pencucian.

5.3.2 Peralatan :

a. saringan no 16 dan 150

b. wadah pencuci benda uji dengan kapasitas yang cukup besar sehingga pada

waktu diguncang-guncang benda uji/air pencuci tidak tumpah

c.oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (110±5º) ºc

d. timbangan dengan ketelitian 0,1% berat contoh

e. talam dengan kapasitas cukup besar untuk mengeringkan agregat

f. skop

5.3.3 Bahan :

27 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Berat mininum contoh agregat tergantung pada ukuran maksimum, dengan

batasan sebagai berikut.

Ukuran maksimum : 2,36 mm (no 8) = 100 gram

1,18 mm (no 4) = 500 gram

9,50 mm (3/8”) = 2000 gram

19,10 mm (3/4”)= 2500 gram

38,10 mm (1,5”)= 5000 gram

5.3.4 Prosedur Praktikum

a) Masukan contoh agregat yang beratnya 1,25 kali berat minimum benda uji

kedalam talam. Keringkan dalam oven dengan suhu (110±5º) ºc sampai

mencapai berat tetap.

b) Masukan benda uji agregat kedalam wadah, dan diberi air pencuci

secukupnya sehingga benda uji terendam.

c) Guncang-guncangkan wadah dan tuangkan air cucian kedalam susuan

sehingga benda uji terendam.

d) Masukan air pencuci baru, dan ulangilah pekerjaan sampai air cucian

menjadi jernih

e) Semuan bahan yang tertahan saringan no 16 san 200 kembalikan ke wadah

; kemudian masukkan seluruh bahan tersebut kedalam talam yang telah

diketahui beratnya (W2). Keringkan dalam oven, dengan (110±5º) ºc

sampai mencapai berat tetap.

f) Setelah kering timbang dan catatlah (W3)

g) Hitunglah berat bahan kering tesebut ( W4=W3-W2).

Perhitungan :

Jumlah bahan lewat saringan no 150= W 1−W 4

W 1x 100 %

W1= Berat Uji Semula (gram)

28 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

W4= Berat Bahan Tertahan Saringan no 200 (gram)

5.3.5 Laporan

Analisa jumlah bahan yang lewat saringan no 200 dalam proses jika prosentase

bahan yang lewat > 5%, berarti bahan yang mempunyai kandungan lumpur yang

tinggi

Catatan :

Pada waktu menuang air cucian, usahakan bahan-bahan yang kasar tidak ikut

tertuang.

5.3.6 Analisa Data dan Perhitungan

Data:

W1= 500 gram

W2= 40 gram

W3= 450 gram

W4= 576 – 135 = 410 gram

Perhitungan = 500−410

500x100 %= 18%

5.3.7 Kesimpulan

Setelah dilakukan percobaan untuk pemeriksaan kadar lumpur dalam

agregat setelah 24 jam dapat diketahui bahwa hasil ternyata memenuhi

persyaratan untuk pembuatan beton sesuai dengan peraturan yang dibuat.

5.4 PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR DALAM AGREGAT HALUS

5.4.1 Tujuan Percobaan

29 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Menetukan kadar prosentase kadar lumpur dalam agregat halus. Kandungan

lumpur < 5% merupakan ketentuan dalam peraturan bagi penggunaan agregat

halus untuk pembuatan.

5.4.2 Peralatan

a. Gelas Ukur

b. Alat Pengaduk

5.4.3 Bahan :

Contoh pasir secukupnya dalam kondisi lapangan dengan bahan pelarut biasa.

5.4.4 Prosedur Praktikum

a. Contoh benda uji dimasukkan kedalam gelas ukur.

b. Tambahakan air pada gelas ukur guna melarutkan lumpur.

c. Gelas dikocok untuk mencuci pasir dari lumpur.

d. Simpan gelas pada tempat yang datar dan biarkan lumpur mengendap setelah

24 jam.

e. Ukur tinggi pasir (V1) dan tinggi lumpur (V2)

5.4.5 Perhitungan :

Kadar Lumpur = V 2

V 1+V 2x 100 %

5.4.6 Laporan

Lakukan perbandingan hasil pemeriksaan kadar lumpur dengan peraturan, dan

berikan kesimpulan dari perbandingan tersebut.

Catatan :

Pemeriksaan kadar lumpur ini merupakan cara lain untuk melakukan pemeriksaan

kadar lumpur dengan penyaringan bahan lewat saringan no 200.

5.4.7 Data dan Analisa Data

Tinggi pasir = 300 ml

30 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Tinggi setelah ditambah air = 700 ml

Setelah 24 jam : - Tinggi pasir (V1) = 200 ml

- Tinggi lumpur (V2) = 15 ml

Kadar lumpur = V 2

V 1+V 2x 100 %=

15200+100

x100% = 5 %

5.4.8 Kesimpulan

Setelah dilakukan percobaan untuk pemeriksaan kadar lumpur dalam

agregat setelah 24 jam dapat diketahui bahwa hasil ternyata memenuhi

persyaratan untuk pembuatan beton sesuai dengan peraturan yang dibuat.

31 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Bab VICARA PENGADUKAN BETON

6.1 PENDAHULUAN

Pada percobaan ini diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar

pembuat campuran beton dengan mesin pengaduk. Proporsi campuran didapatkan

dari hasil perhitungan yang telah dibuat dengan menggunakan metode Trial and

Error.

6.2 TUJUAN

Untuk mengetahui cara pembuatan/pengadukan beton yang dapat

dikerjakan dengan mudah (workability), strength yang dibutuhkan dan durability

yang sesuai dengan perhitungan.

6.3 BAHAN

Dikarenakan pasir yang tersedia hanya satu macam berat jenis maka pasir

jenis A dan B perhitungannya dijadikan satu. Pasir telah diayak dengan

menggunakan ayakan pasir biasa dan batu split telah diayak dengan menggunakan

saringan ¾ inchi.

Proporsi campuran per meter kubik beton segar secara teoritis :

1. Semen = 325 kg

2. Air = 195 liter

3. Agregat halus = 800 kg

4. Pasir Jenis A 800*40% = 320 kg

5. Pasir Jenis B 800*60% = 480 kg

6. Agregat Kasar = 1105 kg

7. Total = 2425 kg

32 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Proporsi campuran yang akan digunakan untuk perbandingan.

1. Semen = 325 kg

2. Air = 195 liter

3. Agregat halus = 800 kg

4. Agregat Kasar = 1105 kg

5. Total = 2425 kg

Proporsi diatas akan didapatkan perbandingan untuk 4 buah benda uji

silinder d = 10cm t=20 cm yang diperkirakan per silindernya memiliki berat 4 kg

sehingga kami membuat perkiraan jumlah semen + agregat kasar + agregat halus

sebesar 16 kg.

Perbandingan yang didapat :

Semen : pasir : kerikil = 1 : 2,5 : 3,4

Berat perbandingan material untuk total 16 kg , didapat ;

Semen = 2,332 Kg

Pasir = 5,739 Kg

Kerikil = 7,928 Kg

Total = 16 Kg

Untuk air kita menggunakan perbandingan Faktor Air Semen

fas= berat airberat semen

fas=195325

=0,6

Jadi, berat air yang dibutuhkan dalam proporsi untuk praktik, yakni :

Berat air = 0,6*2,332 = 1,399 lt

Dalam pembuatan beton ini kami juga menggunakan bahan tamvahan

superplastisizer yang berguna untuk memudahkan dalam pengadukan dan

meningkatkan workability.

Untuk 40 kg semen dibutuhkan superplastisizer sebanyak 1 liter. Jadi :

33 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

2 kg semen = 50 mL superplastisizer.

6.4 ALAT

a. Cetakan silinder d = 10cm t=20cm 4 buah

b. Timbangan

c. Gelas ukur

d. Mesin pengaduk

e. Cetak dan serok

f. Nampan tempat mengaduk

g. Besi untuk penusukan

Gambar Mesin Pengaduk Beton

34 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

Gambar Benda Uji Silinder dan Benda Uji Kubus

6.5 Prosedur pengadukan dan percetakan

1. Pertama masukkan pasir (5,739 kg) dan semen (2,332 kg) ke dalam alat

pengaduk (molen). Tunggu kedua bahan tersebut hingga bercampur

secara homogen. Lalu tambahkan agregat kasar/kerikil (7,928 kg) sampai

tercampur rata dengan kedua bahan yang tadi dimasukkan terlebih

dahulu. Kemudian setelah bercampur semua, masukkan air (1400 ml)

secara bertahap, yaitu dengan menggunakan gelas sedikit demi sedikit.

2. Bila adukan dirasa kurang air/encer, tambahkan superplastisizer (cat :

dalam hal ini kelompok kami menambahklan sebanyak 50 ml).

3. Tumpahkan adukan beton ke dalam ember atau alat lainnya yang tidak

menyerap air. Bila dirasakan perlu bagi konsistensi adukan, lakukan

pengadukan ulang sebelum dimasukkan kedalam cetakan.

35 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

4. Isilah cetakan dengan adukan beton dalam tiga lapis, tiap-tiap lapis

ditusuk-tusuk dengan tongkat sebanyak 25x. Pada saat melakukan

pemadatan lapisan pertama, tongkat pemadat tidak boleh mengenai

dasar cetakan. Pada saat pemadatan lapisan kedua serta ketiga tongkat

pemadat lebih masuk antara 25,4 mm kedalam lapisan bawahnya.

Setelah selesai melakukan pemadatan, ketuklah sisi cetakan perlahan-

lahan sampai rongga bekas tusukan tertutup. Ratakan permukaan beton

dan tutuplah segera dengan bahan yang kedap air dan tahan karat.

Kemudian biarkan beton dalam cetakan selama 24 jam dan tempatkan

ditempat yang bebas dari getaran.

5. Setelah 24 jam, keluarkan benda uji dari cetakan lalu rendamlah benda uji

dalam perendam berisi air selama waktu yang dikehendaki.

6.6 Hasil Press Test

Alat Uji tekan : Electromechanical Universal Testing Machine ControlBentuk Benda Uji : Silinder, Diameter 10 cm tinggi 20 cmLuas Benda Uji : 7857.143 mm2

Kuat tekan beton yang direncanakan = 20 MPa

NoUmur Berat Force Kuat tekan

(hari) (kg) (KN) (Mpa)

1 4 3.64 37.25 4.74090909

2 4 3.7 41.02 5.22072727

3 4 3.65 51.19 6.51509091

4 4 3.68 47.86 6.09127273

Tabel Hasil Uji tekan beton 4 hari

36 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

NoUmur Kuat tekan(hari) (Mpa)

1 28 10.306322 28 11.349413 28 14.163244 28 13.2419

Tabel Uji tekan beton jika mencapai 28 hari

Gambar proses uji tekan beton

37 | P a g e

Grafik gaya untuk beton no.1 Grafik gaya untuk beton no.2

Teknologi Beton


Kelompok VI

6.7. AnalisaKuat tekan beton yang telah kami rencanakan secara teoritis dengan

menggunakan metode coba-coba yang mengadopsi metode SNI adalah 20 MPa, akan tetapi beton yang dihasilkan dalam praktikum tidak ada yang memenuhi target. Beberapa factor yang mungkin mendasari kesalahan tersebut ialah:1. Kurang akuratnya alat penimbang pasir,kerikil dan semen sehingga

perbandingan ketiganya berbeda dengan perbandingan yang direncanakan.2. Seharusnya kami menggunakan dua jenis pasir yang berbeda dengan berat

jenis yang berbeda pula,maka dari itu komposisi beton menjadi berbeda dengan yang direncanakan.

3. Proses penusukan tidak maksimal karena sebagian praktikan tidak mengerti bagaimana prosedur penusukan yang benar.

4. Dalam penambahan air mungkin terlalu banyak sehingga beton lama untuk kering.

5. Tidak terlalu terukurnya penambahan superplastisizer dalam pembuatan beton.

6. Dalam pencopotan beton dari bekisting tidak sempurna, sehingga bagian bawah beton rusak atau terkelupas.

7. Umur beton yang reltif baru dalam pengujian uji tekan.

38 | P a g e

Grafik gaya untuk beton no.3 Grafik gaya untuk beton no. 4

Teknologi Beton


Kelompok VI

Bab VII

Kesimpulan, Saran dan Pertanyaan

7.1 Kesimpulan

Hasil perencanaan beton kami yang merencanakan beton dengan kuat tekan 20 MPa tidak terpenuhi karena hasil akhir dari beton yang kami buat yang paling besar hanya 14 MPa untuk 28 hari. Ini mungkin dikarenakan dalam tahap pembuatan beton kelebihan air, kesalahan sistematis, ketersediaan bahan dan alat, penambahan superplastisizer dll. Sehingga beton yang dihasilkan tidak workable. Hasil akhirnya tentu berdampak pada kuat tekan beton yang tidak sesuai dengan perencanaan.

7.2 Saran

Setelah membuat beton sesuai dengan tahapan-tahapan yang telah

dibicarakan. Prinsip yang kita gunakan sebenarnnya secara bahasa hampir sama

dengan membuat sebuah kue. Pembuatan kue juga memerlukan pemilihan bahan

yang baik, pembuatan komposisi, pencampuran bahan serta perawatan hingga kue

tersebut sampai pada konsumen.

Pembuatan beton pun hampir sama. Bagaimana jika kelebihan salah satu

komposisi akan mempengaruhi kualitas beton tersebut. Berhasil atau tidaknya

tahapan-tahapan yang dilaksanakan akan menunjukkan berhasil atau tidaknya

beton yang kita buat. Keempat tahap itu juga mempengaruhi kekuatan, harga serta

karakteristik beton. Ada hukum tak tertulis yang ada pada ilmu sosial. Yakni

semakin besar simpangan pada setiap tahap, maka akan semakin besar pula

pengaruhnya pada hasil akhir.

Seorang ahli beton juga jangan terpaku pada standar pengerjaan. Namun

juga melihat kondisi yang ada. Bagaimana ia memenuhi BMW-S (biaya-mutu-

waktu-safety) sebuah pekerjaan. Misalnya jika pengerjaan beton tersebut ada di

tengah hutan, sang kontraktor harus menghitung waktu pembuatan dan

39 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

pengecoran beton secara teliti dan ekstra. Atau pembuatan beton untuk jalan raya

membutuhkan pengerasan awal yang tinggi.

Efektif dan efisien. Misal di dekat daerah pengerjaan ada pabrik fly ash

(abu terbang). Kita bisa gunakan sebagai pengganti semen. Atau bisa kita

gabungkan kedua unsur tersebut. Bagaimana jika tidak ada split di daerah

tersebut. Bagaimana jika pembuatan beton dilakukan di daerah rawa. Kemampuan

serta pengalaman menjadi senjata utama pembuatan beton.

7.3 Pertanyaan

1.Apa yang terjadi jika dalam pembuatan beton yang telah kalian lakukan tidak

sesuai dengan perencanaan ? (Annisa C.)

Jawab :Kami menggunakan metode trial and error ,maka dari itu ini adalah

pengembangan dari metode-metode yang telah ada, kemungkinan terjadi

kesalahan juga tergantung dari berbagai macam factor . apabila kami gagal

mungkin yang ditekankan dalam metode ini adalah untuk mengkoreksi apa yang

menyebabkan kesalahan terjadi dan melakukan percobaan kembali hingga sesuai

dengan perhitungan.

2. Mengapa air-entrained dipakai dalam pembuatan beton? (Herdyan Eka )

Jawab: Air-entrained digunakan untuk membuat beton menjadi ringan dan

kebanyakan digunakan di negara-negara eropa yang memiliki empat musim.

Karena air-entrained berfungsi memperbaiki ketahanan terhadap beku dan garam.

3.Bagaimana cara mengurangi hidrasi dalam beton? (Rustam W.)

Jawab : hidrasi bisa diketahui dari test uji slump, kita harus memperhatikan

komposisi material pembentuk beton dengan air.

40 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

4. Apa kelebihan dan kekurangan metode trial dan error ? (Dimas P)

Jawab : kelebihannya kita bisa meminimalkan penggunaan bahan material

yang terkait untuk memaksimalkan kekuatan yang ingin dicapai.

Kekurangannya kita butuh banyak observasi dan penelitian sehingga

menyita dana yang cukup besar untuk penilitian.

5. Kriteria-kriteria apa yang menentukan jumlah agregat butir maksimum?

(Indra H)

Jawab: Besar butir agregat maksimum tidak boleh melebihi :

1) Seperlima jarak terkecil antara bidang-bidang samping dari cetakan;

2) Sepertiga dari tebal pelat;

3) Tiga perempat dari jarak bersih minimum di antara batang-batang atau

berkas-berkas tulangan.

41 | P a g e

Teknologi Beton


Kelompok VI

DAFTAR PUSTAKA

Nugraha, P. dan Antomi (2010). Teknologi Beton. Yogyakarta: Andi.

SNI 03-2834-1993. Tata Cara Pembutan Rencana Campuran Beton Normal

Rafijirn. (2011) Pencampuran Beton Normal. (Online).Tersedia:

http://rafijrin.blogspot.com/2011/02/pencampuran-beton-normal.html

Ir. Mulyono, Tri. Teknologi Beton.2004. Yogjakarta : Penerbit Andi

Tjokrodimuljo, Kardiyono. (1992). Bahan Bangunan.

PEDC, Teknologi Bahan 1, 2, dan 3, Edisi Kedua, Bandung: PEDC, 1983.

Heryanto, Budy. (2002). Laporan Praktek Pada Pembangunan BCA.

42 | P a g e

http://rafijrin.blogspot.com/2011/02/pencampuran-beton-normal.html

Isi Laporan Beton Kelompok 6

Documents

Transcript of Isi Laporan Beton Kelompok 6