EVALUASI SISTEM PRODUKSI PADA PEMENUHAN PESANAN...

EVALUASI SISTEM PRODUKSI PADA PEMENUHAN PESANAN DENGAN SIMULASI KEJADIAN DISKRIT: STUDI KASUS PADA INDUSTRI KAROSERI

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI - FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER

SURABAYA 2014

Nadiya F. Zulfana (2510100110)

Nurhadi Siswanto, ST., MSIE., Ph.D.

Disusun Oleh

Dosen Pembimbing

Dewanti Anggrahini, ST, MT Dosen Ko-Pembimbing

Latar Belakang


Proses Produksi

Sistem Produksi PT. X

Order Penjadwalan Produksi

Lama Penyelesaian

Material

Mengkaji dan mengevaluasi sistem produksi PT. X agar dapat mencapai target produksi dan dapat meminimalkan penumpukan material.

MeningkatkanThroughput

Minimasi Time in System

Minimasi Work in Process

Meningkatkan jumlah pesanan yang berhasil diselesaikan

Meminimumkan lamanya proses produksi atau manufacturing lead time

Mengurangi rata-rata waktu tunggu ditunjukan oleh jumlah rak

Sistem Produksi


Perumusan Masalah

Ruang Lingkup


Batasan

1. Panjang periode simulasi untuk validasi model sesuai dengan lamanya jumlah Aluminium Box 4 Roda yang selesai diproduksi pada periode tersebut.

2. Pengamatan dilakukan pada proses produksi Aluminium Box 4 Roda 11 SAB.

3. Penelitian tidak memperhitungkan probabilitas rework yang ada di setiap departemen produksi.

4. Material bahan baku yang digunakan untuk 1 tipe unit yang diproduksi berupa Aluminium dan Plat Besi.

Ruang Lingkup (lanjutan)


Asumsi 1. Jumlah entitas kedatangan bahan baku diukur

berdasarkan rata-rata jumlah pemesanan tiap periode pemesanan dalam satuan hari.

2. Operator yang bekerja dalam stasiun kerja tidak dapat berpindah ke stasiun lain (dedicated).

3. Tidak ada Work in Process (WIP) di awal running simulasi. 4. Data yang didapat dari perusahaan dianggap valid. 5. Proses produksi di tiap-tiap departemen dianggap sebagai

sistem black box. 6. Performansi/kemampuan pekerja yang diukur dalam

rangka pengukuran waktu operasi dianggap cukup mewakili dan mempunyai keahlian rata-rata.


Tujuan Penelitian

Menganalisis kondisi eksisting lantai produksi dan waktu pemenuhan order (time in system)

Membuat model simulasi sistem produksi Aluminium Box 4 Roda PT. X

Memberikan rekomendasi perbaikan berdasarkan hasil simulasi skenario perbaikan untuk sistem

produksi Aluminium Box 4 Roda PT. X


Manfaat Penelitian

Memberikan rekomendasi perbaikan produktivitas lantai produksi terkait perencanaan alokasi jumlah sumber daya yang digunakan, serta pada proses kritis mana yang mengalami work in process yang

dapat menyebabkan bottleneck.


Simulasi Kejadian Diskrit (ARENA)

Systematic Layout Planning

Analisis dan Interpretasi Data

Kesimpulan dan Saran

Simulasi dengan Software ARENA


Simulasi dengan Software ARENA • Bagan Alur Proses Produksi



• Kebutuhan Material Aluminium Box 4 Roda 11 SAB

Bagian Kode Bahan

Nama Bahan

R. Lantai 1 Lantai 2 Rangka Besi

R. Kusen 3

Kusen Samping

4 Kusen Atas

5 Kusen Bawah

R. Dinding

6 Dinding 7 Siku Atap 8 Angin-angin 9 Alas

10 Tiang

Bagian Kode Bahan

Nama Bahan

R. Atap 11 Keliling Atap 12 Keliling Atap 13 Lis Atap 14 Lis Atap

R. Pintu Belakang

15 Lis Pintu 16 Hollow 17 Frame 18 Frame 19 Angin-angin

R. Box 20 Siku Atap 21 Dinding 22 Alas

Ruang Lingkup



• Program Logic Flowchart Pesanan (Order)

Mulai

Total Order = Total Order + 1Order material Lantai = 1

Order material Plat Besi = 2:

Order material (M) = i

Memproduksi Order

Apakah variabel selesai = 1

Ya

Tidak

Menampilkan Time in System

Menampilkan Jumlah order

selesaiSelesaiA

A

Variabel selesai = 0

Keterangan : M = Jenis material S = Variabel selesai



• Program Logic Flowchart Material

Mulai X = Banyaknya material datang

Menyimpan material

Order material

M=i

T (M) = T (M) + 1 B

Proses Pemotongan

materialB T < i

Order material (M) = 0T = 0

Menggabungkan material (M) U = 1 C

Ya

Tidak

Keterangan : M = Jenis material S = Variabel selesai

T = Jumlah material U = Sub Assembly Komponen



• Program Logic Flowchart Pesanan (Order)

Keterangan: V = Assembly Komponen W = Rakit Box

S = Variabel selesai T = Jumlah material



• Sub Model Kedatangan Order

• Sub Model Kedatangan Material



• Sub Model Sub Assembly Kusen

• Sub Model Assembly Box



• Sub Model Finishing



• Verifikasi dan Validasi

• Tracing logika model simulasi

• Hasil : Logika model sudah sesuai dengan logika sistem eksisting dan tidak ada error

Verifikasi

• Untuk mengetahui apakah model sudah mewakili real system

• Metode Welch Confidence Interval

• Kesimpulan : Terima Ho

Validasi



• Verifikasi Model

Unit produk tidak hilang, panjang aliran (throughput) unit di lini produksi dengan mesin K adalah sama pada setiap mesin (Altiok & Melamed, 2010).


Simulasi dengan Software ARENA • Validasi Model

Replikasi ke-

Output Simulasi

Replikasi (Real) ke-

Terpenuhi Pesanan

1 5 1 6 2 5 2 2 3 5 3 4 5 4 5 5 5 6 5 6 7 6 7 8 6 8 9 5 9

10 6 10 Mean 5.3 Mean 4

Standar deviasi 0.48 Standar

deviasi 2.83

Variansi 0.2 Variansi 8.00


Skenario Perbaikan

Skenario Perbaikan Shop

Floor

Relayout (Systematic

Layout Planning) Penambahan

Fasilitas



• Analisis Hasil Running Model Simulasi Sistem Eksisting

Aktivitas

Rata-Rata

Waktu Tunggu (Jam)

Cumu-lative Count

% Cumu-lative

Proses Pemotongan SA 35.85 35.85 6.87

Proses Pemotongan Kusen Bawah

34.87 70.72 13.54

Proses Pemotongan AA 34.18 104.90 20.09

Aktivitas dengan Waktu Tunggu Rata-Rata Tertinggi

Diagram Pareto adalah serangkaian seri diagram batang yang menggambarkan frekuensi atau pengaruh dari proses/keadaan/masalah (Montgomery et al., 2009).

Presenter

Presentation Notes

bahwa 80% waktu tunggu rata-rata aktivitas yang menyebabkan bottleneck adalah aktivitas pemotongan Siku Atap, Kusen Bawah, Angin-Angin, Angin-Angin 2, Dinding, Kusen Atas, Rel Pendek, Rel Panjang. Adapun aktivitas perakitan yang menyebabkan waktu proses lama adalah Rakit Kusen. Sehingga aktivitas pada kedua departemen tersebut perlu dikendalikan. Berdasarkan output simulasi tersebut akan dilakukan eksperimen pembuatan skenario perbaikan melalui peningkatan throughput, penurunan time in system dan optimalisasi jumlah rak material yang digunakan.



• Eksperimen Model Skenario Perbaikan

Skenario 1

Penambahan fasilitas Rakit Kusen

Penambahan operator potong aluminium



• Eksperimen Model Skenario Perbaikan

Skenario 2

Penambahan fasilitas Rakit Kusen

Penambahan operator potong aluminium Penambahan fasilitas Rakit Pintu

Penambahan operator Finishing Skenario 1



• Komparasi Sistem Throughput

Model eksisting signifikan

dengan Skenario 1 dan

2

Time in System

Model eksisting signifikan

dengan Skenario 1 dan

2

Jumlah Rak Model

eksisting signifikan

dengan Skenario 1

dan 2


• Evaluasi Layout


.

cij = biaya untuk memindahkan 1 unit load material dari i ke j dij = jarak perpindahan dari i ke j fij = jumlah frekuensi perpindahan dari i ke j

membandingkan layout yang ada dengan kriteria evaluasi dengan melakukan minimasi total perkalian antara jarak perpindahan, biaya dan frekuensi (Heragu, 2006)

jumlah biaya yang dikeluarkan sebesar Rp5.186.


• Analisis Pemilihan Skenario Perbaikan



• Analisis Biaya dan Manfaat


Kualitatif Kuantitatif

Dapat memenuhi permintaan Meningkatkan hasil produksi

Meningkatkan reputasi perusahaan Meningkatkan kecepatan produksi

Meningkatkan kepercayaan dan

kepuasan pelanggan Mengurangi jumlah rak

Mengantisipasi permintaan

konsumen

Mempermudah aliran material

Mengurangi pergerakan operator

Analisis Manfaat




Analisis Biaya

No. Fasilitas Kebutuhan Jumlah Harga satuan Fasilitas Perbaikan

1 Rakit Kusen Jig Kusen 1 Rp5,000,000 Rp5,000,000

2 Rakit Pintu Jig Pintu 1 Rp500,000 Rp500,000

3 Area Potong Aluminium

Mesin potong Aluminium 1 Rp25,000,000 Rp25,000,000

Jumlah Biaya Investasi Rp30,500,000




Kuantifikasi Benefit

No. Jenis Permintaan

Jumlah Permintaan per

Bulan Harga satuan Jumlah

1 Aluminium Box 4 Roda 29 Rp40,000,000 Rp 1,160,000,000

Jumlah Pendapatan per Bulan Rp 1,160,000,000 Jumlah Pendapatan per Tahun Rp 13,920,000,000

No. Manfaat Biaya Total

1

Meningkatkan kepuasan pelanggan - permintaan

2% dari Total Pendapatan per Bulan Rp23,200,000 =0.02*Rp1,160,000,000

Total Manfaat (Benefit) per Bulan Rp23,200,000 Total Manfaat (Benefit) per Tahun Rp278,400,000




Analisis BCR

Jenis Investasi Nilai Benefit Nilai investasi [A/P, 7,5%, 5] B/C Ratio

Menambah fasilitas baru Rp 278,400,000 Rp8,148,853 34.16


Kesimpulan dan Saran Kesimpulan

Berdasarkan kondisi eksisting di lantai produksi tersebut lama pemenuhan order (time in system) rata-rata 45 jam untuk 1 unit produk Aluminium Box 4 Roda S11. Rata-rata throughput 5 unit per 12 hari kerja. Jumlah rata-rata rak ada 67 unit.

Berdasarkan skenario 1 perbaikan di lantai produksi tersebut lama pemenuhan order (time in system) rata-rata 42.63 jam untuk 1 unit produk Aluminium Box 4 Roda S11. Rata-rata throughput 7 unit per 12 hari kerja. Jumlah rata-rata rak ada 62 unit. Berdasarkan skenario 2 perbaikan di lantai produksi tersebut lama pemenuhan order (time in system) rata-rata 32.32 jam untuk 1 unit produk Aluminium Box 4 Roda S11. Rata-rata throughput 11 unit per 12 hari kerja. Jumlah rata-rata rak ada 61 unit.


Kesimpulan dan Saran Kesimpulan

Rekomendasi perbaikan berdasarkan hasil simulasi adalah menerapkan skenario 2 untuk menambah fasilitas Rakit Pintu, Rakit Kusen, Mesin Potong Aluminium dan operator finishing dengan nilai IRR sebesar 37%.


Kesimpulan dan Saran Saran

Perusahaan sebaiknya mempertimbangkan penambahan jig/tool tambahan untuk perakitan Kusen agar proses perakitan menjadi lebih cepat.

Perusaaan sebaiknya mempertimbangkan kebutuhan rak untuk material hasil potong sesuai dengan atribut produk agar dapat diidentifikasi dengan mudah.

Perusahaan sebaiknya mempertimbangkan untuk mengubah layout lantai produksi sesuai dengan layout usulan agar mempermudah aktivitas proses produksi dan mengurangi pergerakan operator atau material.



Perancangan model simulasi untuk skenario perbaikan sebaiknya mempertimbangkan untuk penggunaan jig/tool baru dengan melakukan uji coba waktu penyelesaian dengan jig/tool yang akan digunakan.

Perancangan model simulasi ini dapat menggunakan animasi visual dengan software simulasi ARENA terbaru. Selain menggambarkan aliran material yang lebih realistis juga dapat mengatasi program ARENA Student Version.



Pemilihan skenario model simulasi dapat mempertimbangkan biaya investasi jangka panjang dari penambahan fasilitas skenario perbaikan.


Daftar Pustaka

Aiello, S., O'Hara, A., & Saing, S. (2007). Systematic Layout Plan for Baystate Benefit Services. Altinkilinc, M. (2004). Simulation-based layout planning of a production plant. Paper presented at the Simulation Conference, 2004. Proceedings of the 2004 Winter. Altiok, T., & Melamed, B. (2010). Simulation modeling and analysis with Arena: Academic press. Andersson, H., Hoff, A., Christiansen, M., Hasle, G., & Løkketangen, A. (2010). Industrial aspects and literature survey: Combined inventory management and routing. Computers & Operations Research, 37(9), 1515-1536. Ballou, R. H. (1973). Business logistics management. Caris, A., Macharis, C., & Janssens, G. (2011). Network analysis of container barge transport in the port of Antwerp by means of simulation. Journal of Transport Geography, 19(1), 125-133. Cerasale, M. V., & Stone, M. (2004). Business Solutions on Demand: Transform the Business to Deliver Real Customer Value: Kogan Page Publishers. Ferina, A. (2011). Evaluasi Sistem Penyimpanan dan Pengiriman Barang Jadi untuk Meningkatkan Space Availability di Gudang Dengan Pendekatan Simulasi : Studi Kasus Finish Product Warehose PT. Philips Indonesia. ITS Surabaya. Harrell, C., Ghosh, B., Bowden, R., & Bowden, R. (2004). Simulation using promodel with cd-rom: McGraw-Hill. http://books. google. com. br/books. Heragu, S. S. (2006). Facilities design: iUniverse.

http://books/


Daftar Pustaka

HRD. (2013). Struktur Organisasi: PT X. Indonesia, B. (2014). Suku Bunga Dasar Kredit. Retrieved 8 Juli 2014, from http://www.bi.go.id/id/perbankan/suku-bunga-dasar/Default.aspx Indonesia, T. (2013, 8 April 2014). Karoseri Cina Banjiri Indonesia. Retrieved 1 April 2014, from http://transportasi-indonesia.com/karoseri_china_banjiri_indonesia_berita195.html Irfani, M. H. (2008). Simulasi Komputer Untuk Menentukan Kombinasi Perlakuan Dengan Disain Faktorial Setengah Replikasi. @ lgoritma, 4(1), 7-13. Kelton, W. D., & Law, A. M. (2000). Simulation modeling and analysis: McGraw Hill Boston, MA. Key, F. P. (2014). Wawancara Perkembangan Bisnis Karoseri. Montgomery, D. C., Runger, G. C., & Hubele, N. F. (2009). Engineering statistics: John Wiley & Sons. Prasetyawan, Y. (2005). Layout Design of Production Line O-5 in XYZ Ltd. Sparling, D., & Sterling, B. (2004). Food traceability: understanding business value. RCM Technology Canada. Stevenson, M., Hendry, L. C., & Kingsman, B. (2005). A review of production planning and control: the applicability of key concepts to the make-to-order industry. International Journal of Production Research, 43(5), 869-898. Sule, D. R. (1994). Manufacturing facilities: location, planning, and design: PWS Boston. Tompkins, J., White, J., Bozer, Y., & Tanchoco, J. (2003). Facilities Planning, 2003: NJ: John Wiley & Sons. Waters, D. (2008). Inventory control and management: John Wiley & Sons. Wignjosoebroto, S. (2003). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan (Edisi Ketiga ed.). Surabaya: Guna Widya.

http://www.bi.go.id/id/perbankan/suku-bunga-dasar/Default.aspx















http://transportasi-indonesia.com/karoseri_china_banjiri_indonesia_berita195.html










EVALUASI SISTEM PRODUKSI PADA PEMENUHAN PESANAN...

Documents

Transcript of EVALUASI SISTEM PRODUKSI PADA PEMENUHAN PESANAN...