Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐1 

 

BAB IV

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

4.1 Profil PT INALUM

Gagasan untuk mengolah tenaga air sungai Asahan sebagai pembangkit

listrik telah dimulai sejak tahun 1908. Pada tahun 1919 pemerintah Hindia

Belanda mengadakan studi kelaikan proyek dan tahun 1939 perusahaan Belanda,

MEWA, memulai pembangunan PLTA Siguragura, namun dengan pecahnya

Perang Dunia II, proyek ini tidak dapat diteruskan.

Tahun 1962, pemerintah Indonesia dan Rusia (USSR) menandatangani

kerjasama untuk mengadakan studi kelaikan tentang pembangunan proyek

Asahan, tetapi akibat kondisi politik dan ekonomi tahun 1966 telah menyebabkan

proyek ini gagal. Tahun 1968, Nippon Koei, perusahaan konsultan Jepang

menyerahkan laporan kelaikan interim proyek Aluminium Asahan, disusul dengan

laporan mengenai Power Development Project.

Pada tahun 1970, dilanjutkan dengan penandatanganan perjanjian antara

Departemen Pekerjaan Umum & Tenaga Listrik (PUTL) dengan Nippon Koei

tentang perencanaan dan penelitian. Laporan akhir diserahkan pada tahun 1972

yang menyatakan bahwa PLTA Asahan, laik dibangun dengan sebuah peleburan

aluminium sebagai pemakai utama listrik yang dihasilkan.

Tahun 1972, pemerintah Indonesia menyelenggarakan pelelangan untuk

membangun pabrik peleburan aluminium dan PLTA sebagai satu paket

Penanaman Modal Asing. Tetapi hingga pelelangan ditutup pada tahun 1973,

tidak satupun yang menyerahkan penawarannya karena proyek ini membutuhkan

investasi yang sangat besar. Tanggal 7 Juli 1975, di Tokyo, setelah melalui

perundingan-perundingan yang panjang, pemerintah Indonesia dan para penanam

modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk membangun PLTA dan

pabrik peleburan aluminium Asahan. Dan pada bulan November 1975, dua belas

perusahaan penanam modal Jepang membentuk sebuah konsorsium di Tokyo

dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co. Ltd. (NAA Co. Ltd.) yang 50%

sahamnya dimiliki oleh lembaga keuangan pemerintah Jepang.

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐2 

 

Tanggal 6 Januari 1976 didirikanlah PT Indonesia Asahan Aluminium (PT

INALUM) di Jakarta untuk melaksanakan pembangunan dan pengoperasian

kedua instalasi tersebut. Untuk menyelenggarakan pembinaan, perluasan dan

pengawasan atas pelaksanaan pembangunan proyek ini, pemerintah RI

mengeluarkan KEPPRES No. 5/1976 tentang Pembentukan Badan Pembina

Proyek Asahan dan Otorita Pengembangan Proyek Asahan. Tanggal 20 Januari

1982, Presiden Soeharto yang datang bersama pejabat tinggi pemerintahan,

meresmikan operasi tahap pertama pabrik peleburan aluminium PT INALUM di

Kuala Tanjung dan menyebut proyek ini sebagai “Impian yang menjadi

kenyataan”. Pada tanggal 14 Oktober 1982 dilakukan ekspor perdana produksi PT

INALUM ke Jepang dan Indonesia pun menjadi salah satu pengekspor aluminium

batangan di dunia.

4.2 Lingkup PT INALUM

PT INALUM terdiri dari PLTA sungai Asahan di Paritohan, kecamatan

Pintu Pohan Meranti, kabupaten Toba Samosir, dan pabrik peleburan aluminium

di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan beserta seluruh

prasarana yang diperlukan untuk kedua proyek, seperti : pelabuhan, jalan-jalan,

perumahan karyawan, sekolah dan lain-lain, dengan investasi yang

keseluruhannya berjumlah ± 411 milyar yen (US $ 920.476.000).

4.2.1 Pembangkit Listrik Tenaga Air

Sungai Asahan dengan panjang 150 km memiliki potensi debit pada

musim kemarau 60 m3/detik dan pada musim hujan lebih dari 100 m3/detik.

PLTA Siguragura dan Tangga masing-masing digerakkan oleh potensi air

terjun ini, dengan kapasitas total :

Kapasitas terpasang : 603 MW

Output tetap : 426 MW

Output puncak : 513 MW

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐3 

 

4.2.2 Bendungan Pengatur

Terletak di Siruar, ± 14,5 km dari danau Toba yang berfungsi mengatur

kestabilan air ke luar dari danau Toba ke sungai Asahan untuk mensuplai air ke

stasiun pembangkit listrik secara konstan.

4.2.3 Bendungan Penadah Air Siguragura

Terletak di Simorea, berfungsi sebagai sumber air yang stabil untuk

stasiun pembangkit listrik Siguragura.

4.2.4 Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura

Stasiun pembangkit listrik ini berada 200 m di dalam perut bumi dengan 4

unit generator masing-masing berkapasitas 71,5 MW dan merupakan PLTA

bawah tanah pertama di Indonesia.

4.2.5 Bendungan Penadah Air Tangga

Membendung air yang telah dipakai PLTA Siguragura untuk dimanfaatkan

kembali pada PLTA Tangga. Bendungan ini merupakan bendungan busur pertama

di Indonesia.

4.2.6 Stasiun Pembangkit Listrik Tangga

Air disalurkan melalui sebuah terowongan bawah tanah yang panjangnya

3.150 m, terpasang 4 unit generator masing-masing berkapasitas 79,2 MW dan

berada di atas permukaan tanah.

4.2.7 Jaringan Transmisi

Tenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit lsitrik Siguragura dan

Tangga disalurkan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan jumlah

menara 271 buah dan tegangan 275 KV ke Kuala Tanjung. Melalui gardu induk

Kuala Tanjung tegangannya diturunkan menjadi 33 KV untuk didistribusikan ke

tiga tungku reduksi dan gedung penunjang lainnya. Masing-masing gedung

tungku reduksi mempunyai 2 unit penyearah silikon dengan DC 37 KA dan 800

V.

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐4 

 

Sesuai dengan Perjanjian Induk, kelebihan tenaga listrik dengan batasan

maksimum 50 MW diserahkan kepada pemerintah melalui PLN. Kelebihan tenaga

listrik tegangan 275 KV ini disalurkan melalui gardu induk Kuala Tanjung ke

gardu induk PLN untuk didistribusikan ke masyarakat melalui jaringan transmisi

150 KV.

4.2.8 PT INALUM Smelting Plant (Peleburan Aluminium)

Pabrik peleburan aluminium merupakan bagian utama dari PT INALUM.

Dibangun di atas areal seluas 200 Ha berlokasi di Kuala Tanjung, kecamatan Sei

Suka, kabupaten Asahan, propinsi Sumatera Utara.

4.2.8.1 Pabrik Karbon

Bagian Karbon memproduksi balok-balok anoda karbon yang akan

digunakan pada tungku-tungku reduksi dan terdiri dari 3 bagian yaitu :

• Bagian Karbon Mentah

• Bagian Pemanggang Anoda

• Bagian Penangkaian

Di bagian Karbon Mentah, bahan baku kokas dan pitch keras diaduk dan

dibentuk menjadi balok-balok anoda mentah kemudian dibawa ke Bagian

Pemanggang Anoda dimana 106 tungku panggang tipe Riedhammer tertutup

berada, yang bertujuan untuk memanggang anoda sampai temperatur 12250 C.

Balok-balok anoda panggang kemudian dipindahkan ke bagian Penangkaian

untuk diberi tangkai yang berfungsi sebagai lintasan arus pada tungku reduksi.

Puntung balok anoda dari tungku reduksi kemudian diolah dan digunakan kembali

untuk memproduksi balok karbon mentah.

4.2.8.2 Pabrik Reduksi

Unit reduksi terdiri dari 3 gedung yang masing-masing dipasangi 170

tungku tipe anoda prapanggang (Prebaked Anode Furnace) dengan desain 170

KA dan saat ini telah dikembangkan menjadi 190 KA, dengan lisensi dari

Sumitomo Aluminium Smelting Co. Ltd. Total kapasitas desain produksi adalah

225.000 ton aluminium per tahun dari 510 tungku yang terpasang. Namun

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐5 

 

kapasitas produksi PT INALUM telah dikembangkan menjadi 250.000 ton per

tahun. Pada tungku reduksi, bahan baku alumina (Al2O3) dilebur dengan proses

elektrolisis menjadi cairan aluminium.

4.2.8.3 Pabrik Casting (Penuangan)

Aluminium cair dari tungku reduksi diangkut ke bagian Penuangan dan

setelah dimurnikan lebih lanjut dalam tungku-tungku penampung, dibentuk

menjadi aluminium batangan (ingot) yang beratnya masing-masing 50 pon (± 22,7

kg) dan merupakan produk akhir PT INALUM yang dipasarkan di dalam dan ke

luar negeri. Di sini terdapat 10 buah tungku penampung yang masing-masing

berkapasitas 30 ton dan 7 unit mesin pencetak ingot.

4.2.9 Fasilitas Lainnya

Di daerah peleburan, dibangun juga bengkel-bengkel untuk perbaikan dan

perawatan peralatan permesinan, kelistrikan, kendaraan angkutan dan fasilitas

penyimpanan bahan baku, antara lain :

• Silo alumina (3 unit @ 20.000 ton)

• Silo kokas (20 unit @ 1.400 ton)

• Gudang Coal Tar Pitch (5.400 ton)

• Tangki minyak IDO (2 unit @ 2.400 kl)

• Fasilitas kantor utama luasnya 3.300 m2, cafetaria, tempat ibadah,

kamar tukar pakaian, tempat parkir, dan lain-lain.

Deskripsi fasilitas-fasilitas utama seksi Casting dapat dilihat di Lampiran A.

4.2.10 Pembersih Gas

Untuk pengendalian polusi, gas yang dilepas dari tungku reduksi termasuk

fluorida dan debu dihisap ke dalam sistem pembersih gas kering dengan ventilator

penghisap melalui pipa gas. Gas fluorida bersenyawa secara kimia dengan

alumina segar dari silo alumina.

Senyawa berukuran debu ditangkap dengan kantong saringan untuk

dipergunakan kembali di tungku-tungku reduksi sedangkan gas yang bersih

dilepas ke udara bebas melalui cerobong yang tinggi.

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐6 

 

4.2.11 Instalasi Pembersih Limbah Pemukiman

Untuk menghindari pencemaran air di daerah perkotaan Tanjung Gading,

air limbah yang berasal dari perumahan karyawan disalurkan ke dalam instalasi

air. Air tersebut diproses dan dibersihkan dari kotoran-kotoran lalu dialirkan

kembali ke hilir sungai.

4.2.12 Prasarana Penunjang

Pembangunan dan perbaikan fasilitas prasarana adalah bagian penting dari

PT. INALUM.

• Jalan-jalan

Untuk membuka jalan masuk ke daerah terisolir, dilaksanakan pembangunan

jalan-jalan baru dan perbaikan jalan-jalan lama termasuk penggantian

jembatan-jembatan tua dan jalan penghubung dari jalan raya propinsi Tebing

Tinggi-Kisaran sepanjang 16,5 km ke pabrik peleburan, pelabuhan dan

pemukiman.

• Pelabuhan

Pelabuhan yang menjorok ke selatan Sumatera sepanjang 2,5 km dengan 3

dermaga, masing-masing Dermaga A dan Dermaga B dapat disandari kapal

berbobot 25.000 DWT dan 16.000 DWT yang dipergunakan untuk

membongkar bahan baku dan bahan keperluan operasi peleburan aluminium

dan PLTA serta pengapalan hasil produksi. Sedangkan Dermaga C, yang

dapat disandari kapal berbobot 3.000 DWT, telah diserahkan kepada

Pemerintah pada tanggal 24 April 1984.

• Perkotaan

Fasilitas akomodasi bagi karyawan pabrik peleburan dibangun di atas tanah

seluas 200 Ha di Tanjung Gading, ± 16 km dari daerah peleburan, terdiri dari

1340 unit rumah untuk karyawan yang berkeluarga dan 7 asrama untuk

karyawan yang belum berkeluarga.

• Fasilitas Lainnya

Fasilitas lainnya seperti :

Fasilitas pendidikan seperti TK, SD (24 lokal) dan SMP (6 lokal)

dibuka sejak bulan Juli 1981 dan dikelola oleh Depdiknas

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐7 

 

Fasilitas olahraga dan rekreasi seperti : lapangan sepakbola, volley,

tennis, gedung olah raga, kolam renang dan danau buatan

Fasilitas umum seperti : balai pertemuan, gereja, masjid,

telekomunikasi, supermarket dan pertokoan, kantor pos, balai kota

dan rumah sakit

Perusahaan juga menyediakan rumah, fasilitas olahraga, klinik, tempat

ibadah, pertokoan, dan fasilitas lainnya untuk karyawan yang bekerja di

daerah PLTA di Paritohan.

4.3 Seksi Kerja Casting (SCA)

4.3.1 Jadwal Operasional Seksi Casting

Berdasarkan kegiatan operasi dan kontrol yang harus memenuhi tujuan

perusahaan dalam memproduksi batangan aluminium (ingot) yang siap untuk

dipasarkan, maka waktu kerja seksi Penuangan dibagi 2 yaitu :

• Day time

Waktu kerja:

Senin-Kamis 08.00-12.00 WIB; 12.50-16.30 WIB

Jumat 08.00-11.50 WIB; 13.30-16.30 WIB

• Shift Kerja shift dilakukan selama 7 hari dalam 1 minggu. Waktu kerja shift dibagi 3 yaitu :

Shift I 00.00-08.00 WIB

Shift II 08.00-16.30 WIB

Shift III 16.30-00.00 WIB

4.3.2 Tenaga Kerja

Berdasarkan data per 31 Desember 2007, jumlah total karyawan seksi Casting

(Penuangan) berjumlah 200 orang dengan komposisi sebagai berikut (Tabel 4.1) :

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐8 

 

Tabel 4.1 Komposisi Tenaga Kerja di seksi Casting

Jabatan Jenis Kelamin

Laki-laki Wanita

Managerial Staff 3 - Staff 41 1 Operator 155 - Total 199 1

Berikut adalah latar belakang pendidikan pegawai di seksi kerja Casting (Tabel

4.2) :

Tabel 4.2 Latar belakang pendidikan pegawai seksi Casting

Pendidikan Jumlah

S2 3 S1 42

SMA 80 SMP 54 SD 20

Total 199

4.4 Proses Percetakan Aluminium Cair menjadi Aluminium Batangan

Seksi Penuangan (Casting Plant) berperan dalam pengolahan akhir

aluminium cair yang diangkut dari pabrik Reduksi untuk diolah menjadi

aluminium batangan (ingot). Tugas dari seksi Penuangan adalah mencetak

aluminium cair menjadi ingot yang berkualitas, dilaksanankan dengan aman dan

ramah lingkungan.

Seksi Penuangan menerima aluminium cair dan logam scrap (hasil dari

spec out, scum, out product, recovery metal dan scrap kutip), lalu dimasukkan ke

dalam dapur pelebur (melting furnace). Karena masih mengandung pengotor-

pengotor berupa gas dan oksida, cairan aluminium tersebut diolah lagi dengan

menambahkan bahan de inclusion flux dan kemudian diaduk rata. Logam yang

telah diolah ini dibiarkan pada temperatur tertentu selama beberapa jam,

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐9 

 

kemudian sebelum dicetak, dross yang mengapung di atas permukaan logam cair

dikeluarkan. Proses ini dikenal dengan skimming off. Dross yang telah

dikeluarkan dari dapur pelebur biasanya masih mengandung aluminium.

Aluminium ini selanjutnya dipisahkan dari dross untuk memperkecil kehilangan

aluminium dalam dross dengan menggunakan Dross Processing Equipment

(DPE).

Setelah aluminium cair bersih dari dross, lalu aluminium cair dituangkan

ke dalam cetakan (mould) yang terdapat pada mesin cetakan (casting machine).

Aluminium cair dalam cetakan tadi dibawa dengan konveyor sambil didinginkan

hingga membeku, kemudian diberi nomor lot dengan menggunakan alat Marking

Device yang terdapat di Casting Machine dan dikeluarkan dari mesin pencetak.

Hasil tuangan ini disebut Ingot. Ingot ini ditumpuk dengan alat penumpuk,

kemudian ditimbang serta didinginkan lagi. Setelah dingin, lalu diikat dan diberi

tanda dan diangkut ke halaman penyimpanan ingot dan siap untuk dipasarkan

(dikapalkan).

4.4.1 Proses di Casting

1. Charging

Charging merupakan proses pengisian metal ke dalam dapur (furnace),

baik dapur pelebur (melting furnace) maupun dapur penampung (holding

furnace). Proses pengisisan ini terdiri dari pengisian cold metal dan pengisian

hot metal. Cold metal adalah metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi

bukan merupakan produk. Cold metal terdiri dari out product, ingot sisa, ingot

spec out, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum aluminium ball

dan scrap lainnya. Sedangkan hot metal adalah aluminium cair yang diambil

dari pot reduksi dan dibawa ke casting shop dengan menggunakan Metal

Transport Car (MTC) untuk kemudian dicetak menjadi batangan-batangan

aluminium.

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐10 

 

• Cold Metal Charging

Pengisian cold metal dilakukan sebelum pengisian hot metal.

Pengisian cold metal ini dilakukan oleh 2 orang personil dengan

menggunakan peralatan yang disebut Ingot Charger dan dibantu oleh

sebuah kendaraan forklift untuk menempatkan cold metal pada ingot

charger. Ingot charger ini sebenarnya adalah kendaraan forklift tipe rotary,

yang telah dipasangi alat berupa garpu (yang disebut ingot charger) untuk

pengisian cold metal dan telah ditambah bobot penyeimbang untuk

menjaga kestabilan pengoperasiannya.

Penggunaan ingot charger ini bertujuan untuk mencegah

menumpuhnya cold metal pada pintu pengisian. Batas beban yang mampu

diangkat oleh alat ini adalah maksimum 600 kg/charger. Jumlah cold

metal yang dimasukkan setiap kali charging tidak boleh melebihi batas

yang telah ditetapkan, yaitu :

o Untuk Melting furnace, maksimum 5% dari jumlah total aluminium

cair yang dimasukkan

o Untuk Holding furnace, maksimum 3,33% dari jumlah total aluminium

cair yang dimasukkan.

Setelah diisikan ke dalam masing-masing dapur, harus diperhatikan

kadar Fe cold metal yang akan dimasukkan, supaya jangan sampai

mempengaruhi rencana grade dari aluminium ingot yang akan diproduksi.

• Hot Metal Charging

Setelah dihisap (tapping), aluminium cair ditampung dalam

Vacuum ladle yang berkapasitas 7,5 ton aluminium cair dan dibawa ke

Casting shop dengan menggunakan kendaraan khusus pengangkut

aluminium cair, yang disebut Metal Transport Car (MTC). MTC yang

berisi aluminium cair ini diangkut dalam ladle ditimbang pada timbangan

truk 40 ton nomor 1 agar diperoleh gross weight atau berat kotornya.

Setelah aluminium cair dalam ladle diisikan ke dalam dapur (furnace),

MTC ini ditimbang kembali pada truk 40 ton nomor 2 agar diketahui tare

weight-nya. Dengan demikian akan diperoleh netto (berat bersih) cairan

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐11 

 

aluminium yang telah dituang ke dalam dapur, dimana netto sama dengan

gross dikurangi dengan tare.

Pada saat pengisian (charging), pengemudi MTC dibantu oleh

seorang operator crane (crane man) yang bertugas untuk mengatur kaitan

hoist crane 10 ton ke bagian penggantungan ladle, serta melakukan

pemiringan ladle sehingga dapat mengalirkan cairan metal ke launder dan

selanjutnya mengalir ke dalam furnace.

Setelah ditimbang, MTC yang membawa aluminium cair tersebut

berhenti tepat di depan pintu pengisian dapur. Pengemudi MTC

mengeluarkan launder MTC ke dalam pintu pengisian dan memeriksa

kondisi alat pencekam (clamp) yang menghubungkan ladle dengan MTC,

serta membersihkan lubang nozzle discharge ladle tersebut. Semantara itu,

crane man mengatur kait hoist crane 10 ton ke bagian penggantungan

ladle dan kemudian sesuai dengan tanda peluit dari pengemudi MTC yang

telah naik ke atas dapur, ladle diangkat dan aluminium cair dituangkan ke

saluran penuangan (launder). Pada saat permukaan aluminium cair

mendekati lubang nozzle discharge, pengangkatan dihentikan untuk untuk

memanaskan lubang nozzle discharge. Setelah 1 menit, ladle diangkat

untuk menuangkan aluminium cair ke dalam dapur dengan perlahan-lahan

sampai semua aluminium cair tertuang dari dalam ladle. Operasi pengisian

ini dipandu dengan tanda peluit dari pengemudi MTC seperti berikut :

Angkat : prit-prit

Berhenti : prit

Turun : prit-prit-prit

Batas pengangkatan ladle adalah sampai posisi dasar vertikal, dan

waktu yang dibutuhkan untuk menuangkan aluminium cair dari dalam

ladle tidak kurang dari 4 menit/ladle. Setelah aluminium cair dalam ladle

sudah dikeluarkan semua, ladle diturunkan sesuai dengan tanda peluit dan

pengait hoist crane dilepaskan dari ladle, lalu dinaikkan pada ketinggian

lebih dari 4 meter agar tidak menghalangi lalu-lintas MTC. Setelah operasi

pengisian aluminium cair ke dalam dapur selesai, temperatur dapur di set

7300 C.

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐12 

 

2. Treatment

Treatment adalah proses pengolahan terhadap aluminium cair

selama berada dalam furnace, meliputi :

• Flux treatment

Proses ini mencakup operasi Fluxing dan Stirring, yaitu penaburan

de-inclusion flux ke atas permukaan aluminium cair yang disertai dengan

pengadukan untuk penyempurnaan reaksi.

Setelah metal cair diisikan ke dalam dapur, de-inclusion flux

ditaburkan melalui pintu pembersihan dengan menggunakan sekop.

Penebaran de-inclusion flux di atas permukaan aluminium cair

dilakukukan secara merata dan sempurna, lalu diaduk. De-inclusion flux

ini adalah senyawa-senyawa kimia yang berguna sebagai bahan pengikat

kotoran-kotoran yang terdapat dalam aluminium cair lalu

mengapungkannya di atas permukaan molten dan sekaligus

menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam aluminium cair tersebut.

Senyawa-senyawa yang terkandung dalam de-inclusion flux antara lain :

NCl : 45%

KCl : 30%

NaF : 15%

Na2SiF6 : 10%

Setelah de-inclusion flux ditebarkan ke dalam dapur dengan sekop

melalui pintu pembersihan, lalu dilakukan Stirring (pengadukan) dengan

menggunakan dross scratcher 6 meter. Pengadukan dilakukan oleh 2

orang operator selama lebih kurang 2 menit. Pengadukan ini selain

bertujuan agar reaksi dari bahan de-inclusion flux berlangsung sempurna,

juga dapat mempengaruhi homogenitas aluminium cair. Karena itu

pengadukan harus benar-benar merata. Selanjutnya temperatur di set 7300

C.

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐13 

 

• Holding Time

Merupakan waktu yang dibutuhkan untuk mereaksikan de-

inclusion flux dengan aluminium cair selama ± 2,5 jam pada temperatur ≥

7300 C.

Setelah flux treatment dilakukan, aluminium cair dalam dapur

didiamkan selama waktu tertentu. Waktu ini diperlukan untuk

memisahkan dan menghilangkan kotoran-kotoran berupa inklusi-inklusi

oksida dan gas-gas yang terdapat dalam aluminium cair. Gas yang

berpengaruh terhadap aluminium adalah gas hidrogen (H2). Disamping itu,

holding time ini membuat komposisi aluminium cair lebih homogen.

• Skimming Off

Skimming off merupakan operasi pengeluaran dross yang

mengapung di permukaan aluminium cair dari dalam furnace yang

dilakukan ± 30 menit sebelum proses penuangan. Operasi ini dilakukan

secara manual dengan menggunakan alat penarik dross (dross scratcher)

dan alat pendorong dross (dross pusher) yang dipasangkan di kendaraan

forklift, dross scratcher dipasangkan pada garpu forklift.

Operasi pengeluaran dross dilakukan dengan mendorong dross

yang mengapung di atas permukaan aluminium cair dengan menggunakan

dross pusher yang dipasang pada garpu forklift. Dross didorong dan

dikumpulkan di sekitar pintu pengisian. Selanjutnya dross pusher

dilepaskan dari forklift dan dengan forklift tersebut cawan penampung

dross yang disebut Crucible, diletakkan di depan pintu pengisian Selatan

setelah lubang bagian bawah crucible tersebut disumbat dengan kaowool.

Dross yang telah tertampung dalam crucible ini akan diolah lebih lanjut di

Dross Processing Equipment (DPE) untuk mendapatkan kembali

aluminium yang melekat saat skimming off. Setelah proses skimming off,

temperatur furnace diatur 7300 C.

• Sampling Test Product Metal (TPM)

Tahap selanjutnya adalah melakukan pengambilan sampel untuk

Test Product Metal (TPM) yaitu pengambilan sampel test product metal

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐14 

 

untuk dianalisis kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam aluminium cair

sebagai dasar penentuan apakah produksi sudah sesuai dengan grade

produk. Jika sudah sesuai, penuangan dapat dilakukan. Dan kalau belum

sesuai, maka harus ditangani ulang. Sampel yang diambil dikirim ke SQA

(Smelter of Quality Assurance).

3. Proses Penuangan (Casting)

Proses penuangan dilakukan di casting machine. Jumlah cetakan

yang terdapat pada casting machine adalah 146 cetakan. Pada proses

casting aluminium, hal utama yang harus diperhatikan adalah waktu dan

temperatur penuangan. Selain itu, jenis cetakan yang digunakan

mempengaruhi mutu ingot yang dihasilkan.

Produk akhir PT INALUM adalah berupa ingot dalam bentuk ukuran

dan berat standar. Maka dibutuhkan jenis cetakan yang memiliki sifat-sifat

sebagai berikut :

Memiliki titik lebur di atas temperatur aluminium cair

Tahan terhadap korosi

Koefisien pemuaiannya rendah

Memiliki sifat mampu mesin (machine ability) yang baik.

Agar proses penuangan aluminium cair menjadi aluminium batangan

(ingot) berjalan dengan baik, maka perlu dilakukan beberapa kegiatan

pendahuluan yaitu :

Memeriksa jumlah aluminium cair yang telah dituangkan ke dalam

furnace, memeriksa temperatur aluminium cair dan juga nomor lot dari

ingot yang akan dicetak

Menghidupkan switch utama pada panel kontrol dan panel operasi

Melakukan pemanasan awal dari saluran tuang, alat penuang, cetakan

dan scum skimmer

Mengatur kecepatan penuangan (kecepatan konveyor)

Menyemprot bagian cetakan dengan minyak parafin

Menyalakan pompa-pompa penyuplai air industri

Temperatur furnace di set 7300 C dan kecepatan mesin pencetak

(casting machine) sebesar 12 ton/jam.

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐15 

 

Operasi-operasi yang dilakukan pada saat melakukan proses penuangan

aluminium cair menjadi aluminium batangan (ingot) adalah :

• Operasi Pemiringan Dapur

Operasi pemiringan dapur (fulcrum tilting) ini dilakukan pada awal

proses penuangan, dapur dimiringkan sesuai dengan letak mesin

pencetak, ke arah kiri atau ke arah kanan.

Sebelum dapur dimiringkan dan proses penuangan dimulai,

terlebih dahulu dipasang launder pada posisi yang telah ditentukan

dengan menggeser ke arah pouring device dengan tangan dan

memasang stopper setelah di set pada posisi tertentu. Launder dan

pouring device terlebih dahulu dipanaskan dengan memasang burner

yang dihubungkan dengan pipa-pipa LPG.

• Operasi Mesin Pencetak

Setelah proses pemanasan awal terhadap launder dan pouring

device selesai, maka dapur dimiringkan dan aluminium cair akan

keluar melalui tap hole yang mengalir melalui launder ke pouring

device. Pada tahap ini diatur jumlah banyaknya penuangan aluminium

cair ke mould (cetakan). Selama mould berjalan dengan alat conveyor

casting machine, operator mengambil dan menarik busa logam (scum)

yang mengapung di permukaan aluminium cair di dalam cetakan

dengan alat penarik busa logam (scum skimmer). Pengeluaran busa

logam ini dilakukan secara perlahan-lahan sehingga tidak terjadi

gelembung-gelembung pada permukaan ingot.

Ingot yang telah tercetak secara mekanis diberi nomor lot oleh alat

marking device dan seterusnya mould berjalan menuju hammering

device. Hammering device berfungsi untuk melepaskan ingot dari

cetakan pada ujung perputaran di casting machine. Di ujung

perputaran casting machine, ingot yang telah terlepas tadi akan

membalik dan langsung ditahan oleh ingot retaining roller. Setelah

melewati alat ini, ingot akan ditahan kembali oleh ingot pusher yang

sejalan dengan alat ingot retaining roller. Setelah ditahan dengan ingot

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐16 

 

pusher, maka dari bagian bawah ingot tadi ditampung oleh receiving

arm yang secara mekanis akan membawa ingot ke stacking machine.

• Operasi Mesin Penyusun (Stacking Machine)

Batangan-batangan ingot aluminium yang dikirim dari mesin

pencetak ke konveyor pada mesin penyusun terlebih dahulu

didinginkan di Cooling Chamber. Mesin penyusun ini dapat

dioperasikan dengan dua cara yaitu otomatis dan manual. Ingot yang

berada pada alat penyusun dimajukan dan alat penyusun ingot

diturunkan, kemudian ingot dibalik searah dengan putaran jarum jam

(berputar ke depan). Ingot berada pada alat pencengkram dan menuju

tempat penyusunan ingot. Pada tumpukan pertama, ingot disusun

sebanyak 4 batang dan 8 tumpukan berikutnya 5 batang, begitu

seterusnya sampai aluminium cair dalam dapur habis.

• Operasi Servo Arm

Proses terakhir adalah penyusunan aluminium ingot secara

mekanis oleh servo arm. Operasi servo arm ini dilakukan untuk

menyusun setiap tingkatan ingot secara bergantian. Pertama-tama, 4

atau 5 batang ingot yang disusun di atas meja penyusun dijepit oleh

servo arm, lalu diangkat dan dipindahkan dari sisi meja ke konveyor

pengumpul, kemudian diputar menurut baris (hanya dari tingkat kedua

hingga kedelapan) dan diturunkan. Selanjutnya dilepaskan dari tangan

hidrolik di atas konveyor pengumpul tersebut. Dengan demikian,

semua ingot-ingot yang dihasilkan oleh mesin pencetak disusun

menjadi tumpukan dimana satu tumpukan terdapat 44 batang ingot.

• Operasi Stock Conveyor

Setelah ingot disusun oleh operator dengan menggunakan servo

arm, simana satu tumpukan terdiri dari sembilan tingkatan, tumpukan

ini digeser ke ujung stock conveyor secara mekanis sehingga nantinya

tumpukan ini dapat diambil oleh forklift untuk ditimbang terlebih

dahulu sebelum dibawa ke ingot cooling yard.

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐17 

 

4. Proses Bundling (Penyusunan dan Pengikatan)

Proses bundling dimulai sejak aluminium ingot selesai ditumpuk pada

stock conveyor. Operasi-operasi yang dilakukan adalah :

• Weighing (Penimbangan)

Tumpukan aluminium ingot yang baru selesai dicetak diangkut

dengan forklift dari stock conveyor ke timbangan 2 ton. Berat

tumpukan ingot harus berada dalam batas yang diizinkan yaitu 970-

1.050 kg per tumpukan. Jika ada tumpukan ingot yang beratnya

melebihi, tumpukan aluminium dikembalikan kepada grup operasi

untuk dilakukan perbaikan dengan cara menukar bebarapa ingot dari

tumpukan yang satu dengan ingot dari tumpukan yang lain sehingga

hasil tumpukan ini masing-masing sesuai dengan standar yang telah

ditetapkan.

Tumpukan aluminium ingot yang telah memenuhi standar berat

yang telah ditentukan kemudian diberi nomor tumpukan (lot) secara

berurut dengan menggunakan figure punch dan martil. Operasi ini

disebut Punching. Tumpukan ingot tersebut kemudian diangkut dari

atas platform timbangan dengan forklift menuju ke lapangan tempat

pendinginan ingot (ingot cooling yard zone).

• Pendinginan

Di cooling yard zone, tumpukan aluminium ingot yang masih

panas didinginkan dengan memanfaatkan udara bebas selama kurang

lebih 24 jam. Sistem penyusunan tumpukan ingot disusun untuk tiap

satu lot aluminium ingot disusun 2 tingkat berbaris memanjang sesuai

dengan kotak peletakan sampai 30 tumpuk. Jika lebih dari 30 tumpuk,

maka tumpukan disusun 3 tingkat. Cooling yard zone terdiri dari 2

lapangan, yaitu zona A dan B dengan kapasitas pendinginan masing-

masing 20 lot.

• Marking dan Painting

Sebelum tumpukan ingot diikat, terlebih dahulu dilakukan operasi

penulisan (marking) pada tumpukan (44 batang) ingot dan operasi

pengecatan (painting), yang merupakan proses pengecatan khusus

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐18 

 

dengan menggunakan cat semprot (spray paint) berwarna biru langit

pada kedua ujung bundle. Penulisan dilakukan saat ingot masih di

cooling yard setelah pendinginan berlangsung 16 jam. Penulisan

dilakukan tumpuk demi tumpuk dan lot demi lot sesuai dengan syarat

penulisan, yaitu :

Nomor lot pada lapisan ingot ke-9 (paling atas)

Nomor urut penimbangan (nomor bundle) pada lapisan ingot

ke-7

Berat (kg) pada lapisan ingot ke-5.

• Pengikatan (Strapping)

Pengikatan ini dilakukan setelah aluminium ingot didinginkan di

cooling yard selama 24 jam dan telah melalui operasi Marking dan

Painting. Pengikatan (strapping) ini dilakukan di bundling house dan

menggunakan bahan strapping band dan seal yang terbuat dari baja,

dan alatnya disebut Combination Strapping Tool (CS Tool), yang

menggunakan tekanan udara 5,5-6,5 kg/cm2.

Tumpukan ingot yang telah diikat kemudian diangkat dengan

forklift dan disusun di ingot storage yard tumpuk demi tumpuk.

Penyusunan aluminium ingot maksimum 3 tingkat, kecuali jika

produksi dalam 1 lot lebih dari 30 bundle, maka dapat disusun 4

tingkat. Setelah aluminium ingot ditumpuk di storage yard, maka

pekerjaan seksi Penuangan telah selesai.

5. Operasi Pengolahan Dross (Dross Processing)

Pada saat skimming off, diperoleh dross yang ditampung pada

cawan penampung dross yang disebut Crucible. Dross yang tertampung

dalam crucible ini akan diolah lagi dengan alat pengolahan dross atau

Dross Processing Equipment (DPE) untuk memisahkan aluminium cair

yang terikat bersama dross ketika di-skimming.

Peralatan yang digunakan dalam proses operasi pengolahan dross ini

antara lain :

• DPE (Dross Processing Equipment)

• Crucible, menampung dross dan aluminium cair

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐19 

 

• Forklift Car

• Timbangan 40 ton (Truck Scale dan Flatform Scale)

• Cleaning tools : pahat, martil, sapu, sekop

• Boks untuk scrap.

Proses pengolahan dross ini terdiri dari beberapa tahap, antara lain :

1. Penaburan Flux (Fluxing)

Dross yang tertampung dalam crucible langsung ditaburi dengan

Dross Treatment Flux (Flux 711 HS). Pemasukan flux ke dalam dross

ini bertujuan untuk mempertahankan temperatur dross sehingga

aluminium cair yang terikut bersama dengan dross tidak membeku

sebelum diolah pada DPE. Flux ditaburkan secara merata ke dalam

crucible dengan menggunakan sekop.

Setelah semua dross yang mengapung di atas permukaan

aluminium cair di dalam furnace ditarik keluar dan ditampung dalam

crucible dan telah ditaburi dengan flux secara merata, maka

selanjutnya crucible dibawa dengan forklift ke timbangan 40 ton (truck

scale) untuk ditimbang beratnya.

2. Pengolahan di DPE

Dari timbangan 40 ton, dross dibawa ke Dross Processing

Equipment (DPE). Crucible penampung dross diletakkan pada tempat

khusus di DPE, sedangkan crucible penampung aluminium cair telah

terlebih dahulu di bagian bawah pada DPE.

Selanjutnya dilakukan proses pemisahan aluminium cair terhadap

dross dengan menggunakan DPE dengan cara memutar kedua

impeller, baik impeller dalam maupun impeller luar, dimana kedua

impeller berputar saling berlawanan arah. Pemutaran impeller ini

dilakukan selam lebih dari 2 menit. Saat proses pemutaran, ujung

impeller dalam harus menembus lubang saluran aluminium cair pada

crucible penampung dross. DPE ini dilakukan hingga aluminium cair

yang terikut dalam dross pada crucible penampung dross habis keluar.

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐20 

 

3. Pendinginan pada Dross Cooling Yard

Dross yang tertinggal di dalam crucible diangkut dengan forklift

lalu dituangkan pada ruang pendingin dross (dross cooling yard).

Dross ini didinginkan dalam dross cooling yard hingga tiba waktunya

untuk dilakukan pengutipan scrap-scrap metal yang masih tersisa.

Sedangkan aluminium cair yang tertampung dalam crucible,

dikeluarkan dari tempat penampungannya, lalu dibawa ke timbangan 2

ton dengan forklift. Setelah ditimbang, lalu dicetakkan pada tempat

penyimpanan cold metal.

4. Pengutipan Scrap Metal

Dross yang telah didinginkan dalam dross cooling yard, sesuai

dengan jadwalnya, akan dilakukan pengutipan scrap-scrap metal yang

masih tersisa. Pengutipan ini dilakukan secara manual dan visual saja

tanpa menggunakan alat khusus. Scrap-scrap metal yang telah berhasil

dikutip dikumpulkan dalam boks yang tersedia. Apabila diperkirakan

scrap metal yang telah terkutip semuanya telah merata, lalu boks

penampung dibawa ke timbangan 2 ton dan dibawa ke tempat

penyimpanan sementara sebelum dilebur kembali.

4.5 Gambaran SMK3 di PT INALUM Smelting Plant

4.5.1 Organisasi K3

Di PT INALUM Smelting Plant, pengelolaan K3 bersifat desentralisasi,

artinya pengelolaan K3 berada langsung di bawah presiden direktur dan

memberikan laporan pertanggungjawaban langsung kepada presiden direktur.

Seksi khusus yang menangani pengelolaan K3 ada di dalam Seksi IIC (INALUM

Internal Control) disebut ISE (INALUM Safety and Environmental).

ISE sebagai ujung tombak pengimplementasian SMK3 di PT INALUM

Smelting Plant mempunyai visi dan misi sebagai berikut :

Visi : Menjadi seksi profesional dalam menangani keselamatan kerja dan

lingkungan

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐21 

 

Misi :

• Mengoptimalkan penggunaan material pembantu berorientasi non-

environmental

• Meningkatkan pemenuhan terhadap peraturan dan regulasi

• Memelihara operasi kerja aman dengan cara pengimplementasian

SMK3

Berikut adalah job assignment ISE PT INALUM Smelting Plant :

• Safety (Keselamatan Kerja)

Merencanakan, implementasi dan administrasi dari kebijakan dasar OSH

(Occupational Safety & Health)

Kerjasama dan kontrol implementasi dari OSH dengan seksi/departemen

terkait

Mengumpulkan, mengevaluasi, administrasi dan melaporkan mengenai

OSH

Mempelajari regulasi dan informasi yang berhubungan dengan OSH

Menstandarisasi dan merekomendasikan peralatan OSH

Implementasi kebijakan dan perencanaan umum dan pembuatan regulasi

mengenai OSH

Administrasi P2K3

Berkoordinasi dengan P2K3 dan menindaklanjuti rekomendasi dari P2K3

Mengelola P3K dan mengontrol implementasi P3K di setiap unit kerja

Koordinasi dengan institusi yang berkaitan dengan OSH.

• Environmental Protection (Perlindungan Lingkungan) Merencanakan, pengambilan keputusan dan administrasi kebijakan dasar

perlindungan dan pengelolaan lingkungan

Pembuatan dan administrasi standar internal mengenai pengelolaan

lingkungan.

Berikut adalah struktur organisasi ISE PT INALUM Smelting Plant

(Gambar 4.1):

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐22 

 

Gambar 4.1 Struktur Organisasi ISE PT INALUM Smelting Plant

PT INALUM Smelting Plant telah melaksanakan pengelolaan Sistem

Kesehatan dan Keselamatan Kerja dengan baik. Hal ini didukung oleh penerapan-

penerapan kebijakan dari manajemen puncak mengenai pengelolaan K3 dan

koordinasi antar personil K3 di masing-masing departemen/seksi. Di PT

INALUM Smelting Plant, terdapat 2 (tiga) jenis kecelakaan yaitu cidera (injury)

dan hampir celaka (nearmiss). Dari tahun 2003-2007, frekuensi kecelakaan kerja

dan hampir celaka (nearmiss) mengalami penurunan. Frekuensi kecelakaan kerja

dan hampir celaka (nearmiss) cukup kecil. Tren positif ini diperoleh dari

komitmen dan kerja sama yang baik antara P2K3, Safety Promotor, ISE dan

personil K3 di masing-masing seksi serta komunikasi dan kemauan dari pekerja

sendiri. Frekuensi kerusakan alat juga menurun.

Dalam proses produksi ingot, bahaya yang ditimbulkan adalah bahaya

yang berasal dari penggunaan alat-alat berat, kondisi kerja yang berada pada

temperatur panas, bahaya tumpahan/percikan aluminium cair panas, pipa-pipa gas

LPG pada furnace, dan penggunaan bahan asbestosis. Efek dari bahaya di atas

dapat menimbulkan cidera ringan, cidera permanen, bahkan kematian. Namun

efek dari asbestosis tidak berlangsung pada saat kecelakaan, tapi baru dapat

dirasakan dalam waktu paparan yang cukup lama.

Manager ISE

Assistent Manager Operational Safety

& Disaster Prevention

Assistant Manager Environmental

Protection

Staff Staff Staff Staff Staff Staff Staff

Operator Operator Operator

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐23 

 

Pelaksanaan SMK3 di PT INALUM Smelting Plant juga tidak terlepas

dari peran P2K3 dan Safety Promotor. Kedua badan ini mempunyai peran yang

cukup penting dalam peningkatan keselamatan kerja di perusahaan. Berikut

adalah tugas P2K3 dan Safety Promotor.

1. P2K3

Di PT INALUM Smelting Plant telah dibentuk Panitia Pembina

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) yang berfungsi untuk membantu

manajemen dalam meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja. Secara

struktural, garis koordinasi P2K3 terpisah dengan struktur organisasi perusahaan

dan berada sejajar dengan manager.

Adapun tugas P2K3 adalah :

• Memberikan saran dan pertimbangan kepada manajemen mengenai K3

baik diminta ataupun tidak;

• Membantu manajemen meningkatkan pengetahuan dan kesadaran akan K3

diantara karyawan.

2. Safety Promotor

Safety Promotor ada di tiap masing-masing seksi kerja di PT INALUM

Smelting Plant dan mempunyai tanggung jawab untuk meningkatkan pelaksanaan

safety dan sanitasi di PT INALUM Smelting Plant. Safety Promotor ini dijabat

oleh orang-orang dari tiap seksi kerja di masing-masing seksi kerja.

Adapun tugas-tugas dari Safety Promotor adalah :

• Merencanakan dan melaksanakan kegiatan-kegiatan yang menunjang

peningkatan safety dan sanitasi di PT INALUM Smelting Plant

• Mendiskusikan kecelakaan yang terjadi di PT INALUM Smelting Plant

dan ikut menganalisis penyebab serta mencari cara mengatasinya

• Menyiapkan dan mempromosikan slogan keselamatan kerja di PT

INALUM Smelting Plant

• Memonitor safety dan sanitasi di lingkungan kerja, melakukan evaluasi

pencapaian target safety dan sanitasi, membuat laporan tertulis secara

periodik

• Bertindak sebagai koordinator pemadam kebakaran di PT INALUM

Smelting Plant

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐24 

 

• Petugas pengawas P2K3.

Beberapa kegiatan Safety Promotor di PT INALUM Smelting Plant :

Traffic Patrol

Safety Patrol

Safety promotor meeting

All PT INALUM Smelting Plant safety meeting di tiap masing-masing

seksi kerja.

4.5.2 Kegiatan K3

Kegiatan K3 yang dilaksanakan di PT INALUM Smelting Plant adalah :

• P2K3

• Safety Promotor

Kegiatan Safety Promotor meliputi :

Tool box meeting

Penyuluhan K3

Patrol

Lomba K3 internal

Sosialisasi informasi K3

Internal sharing safety

• Pelaksanaan Patrol K3

• Manajemen Risiko

• Investigasi & Analisis Kecelakaan Kerja

• Pelaporan data & analisis kecelakaan kerja

• Emergency Response

Kegiatan Emergency Response meliputi :

Prosedur penanganan keadaan darurat

Pembuatan jalur dan tempat evakuasi

Sistem deteksi kebakaran

Tim pemadam kebakaran perusahaan

Tim pemadam kebakaran lokasi kerja

Latihan rutin pemadam kebakaran

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐25 

 

Latihan pemadam kebakaran dengan pihak lain; PT INALUM

Smelting Plant bekerja sama dengan TNI AU dalam hal latihan

Emergency Response

Lomba pemadam kebakaran internal diadakan setiap tahun untuk

mengevaluasi program latihan dan kesiapan karyawan dalam

mengantisipasi potensi bahaya kebakaran.

• Reward and Punishment

• Sistem Pengawasan Kerja Berbahaya

• Sistem Pengawasan Kerja Berbahaya yang telah diterapkan PT INALUM

Smelting Plant adalah :

Hot Work Permit

Izin Kerja Berbahaya

Izin Kerja di Ruangan Tertutup

Sistem Lock Out & Tag Out

• Lomba K3

Setiap tahunnya secara rutin PT INALUM Smelting Plant melaksanakan

lomba K3 dengan tujuan untuk memotivasi setiap karyawan agar bertindak

aman dalam setiap tindakan dan proses kerja yang dilakukan. Lomba K3

ini dilakukan dengan cara menilai penerapan dan pelaksanaan K3 di

masing-masing seksi kerja dan juga seberapa besar kecelakaan kerja yang

terdapat pada seksi kerja tersebut selama kurun waktu 1 tahun. Pemenang

lomba K3 ini akan diberikan penghargaan oleh manajemen puncak berupa

miniatur bendera K3 berwarna putih yang diletakkan di tiap meja kerja

manajer seksi/departemen yang memenangi lomba K3.

• Seminar K3

Seminar K3 rutin dilakukan oleh PT INALUM Smelting Plant setiap

tahunnya. Bahkan pihak manajemen PT INALUM Smelting Plant

mengundang pihak industri terdekat yang berada satu lokasi dengan PT

INALUM Smelting Plant untuk mengikuti seminar K3. Seminar K3

sendiri bisa berasal dari dalam dan luar PT INALUM. Maksudnya adalah

pembicara dan pemberi seminar K3 bisa tidak selalu dari pihak PT

Gambaran Umum Perusahaan  

IV‐26 

 

INALUM Smelting Plant sendiri, namun terkadang mengundang praktisi

dan ahli K3 dari universitas atau perusahaan lain.

• Studi Banding K3

Studi banding K3 dilakukan dalam rangka menambah wawasan mengenai

pengelolaan K3. Biasanya PT INALUM Smelting Plant melaksanakan

studi banding K3 ke perusahaan-perusahaan yang proses kerjanya hampir

sama dengan proses kerja yang ada di PT INALUM Smelting Plant.